JPH0910885A - 円板状素材の成形方法 - Google Patents

円板状素材の成形方法

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JPH0910885A JP7165845A JP16584595A JPH0910885A JP H0910885 A JPH0910885 A JP H0910885A JP 7165845 A JP7165845 A JP 7165845A JP 16584595 A JP16584595 A JP 16584595A JP H0910885 A JPH0910885 A JP H0910885A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 断面形状が皿状になっていて、その外周部を
肉厚にした円板状素材を、外周部の内側角部に亀裂や溝
が生じることなくスエジング加工にて成形する。 【構成】 板材１１を、この板材１１の外周側のスエジ
ング加工部を避けた部分を挾持部材で挾持し、この挾持
部材から突出しているスエジング加工部を、このスエジ
ング加工部の根本部に板材１１の板厚のままの部分を残
した状態でその先端側を断面矢尻状にスエジング加工に
て成形し、ついで、このスエジング加工部を、板材１１
の一方の側面より他側方へ根元部から折り曲げると共
に、所定の幅Ｃ内に収まるように断面Ｌ字状に成形し、
ついで折り曲げ内面及び外面を所定の寸法に密閉鍛造状
に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用クラッチのド
ライブギヤやフライホィール等の回転部材の素材とな
り、かつ断面形状が皿状となっていて、その外周部を肉
厚にした円板状素材を円板状の板材より成形する成形方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の成形方法の従来の技術として、
本発明者は、特開平４−２７９２３９号公報にて開示し
たドライブプレートの製造方法を先願として提案した。
【０００３】この先願の発明に係る円板状素材の成形方
法は、図１から図４に示すようになっていて、まず板材
１を、これの外周部のスエジング加工部１ａを避けた軸
心側を固定台２と押圧板３にて挾持すると共に位置決め
ピン４にて位置決めして固定し（図１）、ついで、第１
スエジングダイ５にて板材１のスエジング加工部１ａを
軸心側へ第１のスエジング加工を行う。このときの加工
形状は矢尻状になるようにする（図２）。
【０００４】ついで、第２スエジングダイ６にてスエジ
ング加工部１ａを断面角形にスエジング加工し（図
３）、その後、図４に示すように、下型７と上型８とで
スエジング加工部１ａの内側部を軸方向に折り曲げて外
周部を肉厚にした皿状の円板状素材９を得るようにして
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記先行技術における
円板状素材の成形方法では、断面形状を皿状にした円板
状素材の外周部となる増肉部を板材１の板厚方向に対称
状にしてあらかじめ成形し、その後この部分を皿状に折
り曲げるようにしているため、折り曲げ内側角部Ａの部
分に極めて大きな成形応力が作用してこの部に亀裂が生
じたり、この部分に溝が発生してしまう等の問題があっ
た。
【０００６】このように、内側角部に亀裂や溝が発生す
ると、この円板状素材の外周部に歯形を切削あるいは転
造にて成形したときに歯形の脆弱化は避けられない。
【０００７】本発明は上記のことにかんがみなされたも
ので、断面形状が皿状となっていて、その外周部を肉厚
にした円板状素材を、外周部の内側角部に亀裂や溝が生
じることなく成形できるようにした円板状素材の成形方
法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る円板素材の成形方法は、円板状の板材
１１の外周部をロールダイにて軸心側へスエジング加工
して板材１１の外周部を厚肉にすると共に、断面形状が
皿状となるように成形する円板状素材の成形方法におい
て、板材１１を、この板材１１の外周側のスエジング加
工部を避けた部分を挾持部材で挾持し、この挾持部材か
ら突出しているスエジング加工部を、このスエジング加
工部の根本部に板材１１の板厚のままの部分を残した状
態でその先端側を断面矢尻状にスエジング加工にて成形
し、ついで、このスエジング加工部を、板材１１の一方
の側面より他側方へ根元部から折り曲げると共に、所定
の幅Ｃ内に収まるように断面Ｌ字状に成形し、ついで折
り曲げ内面及び外面を所定の寸法に密閉鍛造状に成形す
る。また、上記板材１１の外周部を断面矢尻状にスエジ
ング加工する工程を少なくとも２回行ない、この断面矢
尻状の形状をスエジング加工部の先端側から根元部近傍
まで段階的に大きくする。
【０００９】
【作 用】スエジング部が、これの根本部が、板材１
１の板厚のままの状態で断面矢尻状に形成され、その
後、この部分が板材１１の一方の側面より他方側へＬ字
状に折り曲げられて成形される。この折り曲げ外周部の
内側には亀裂や溝が発生しない。
【００１０】
【実 施 例】本発明の実施例を図５以下に基づいて説
明する。板厚が２〜３ｍｍの材料を円板状に打抜き成形
した板材１１を、図５に示すように、これの外周部のス
エジング加工部１１ａを避けた軸心側を固定台１２と押
圧板１３にて挾持固定する。このとき固定台１２の軸心
部に設けた位置決めピン１４を板材１１の軸心部に設け
た穴に嵌合して位置決めする。
【００１１】（第１工程）図６（ａ），（ｂ）に示すよ
うに、第１ロールダイ１５にて、この第１ロールダイ１
５及び板材１１を同期回転させながら、板材１１のスエ
ジング加工部１１ａを外側から軸心側へ第１のスエジン
グ加工を行なう。このときの加工形状は図６（ａ）に示
すように短い矢尻状になるようにする。またこのときの
スエジング加工部１１ａの根元部は第１ダイロール１５
に対してフリー状態となっていて、板材１１の板厚状態
から矢尻形状の最大厚部にわたって円弧状に増肉されて
いる。
【００１２】（第２工程）図７（ａ），（ｂ）に示すよ
うに、第２ロールダイ１６にて上記スエジング加工部１
１ａを第２のスエジング加工を上記第１工程と同様に両
者を同期回転させながらを行なう。このときの加圧形状
は図９に示すように、スエジング加工部１１ａの根元付
近までの長い矢尻状になるようにする。このときのスエ
ジング加工部１１ａの根元部はフリー状態で成形され、
この部分は板材１１の板厚のままとなっている。
【００１３】（第３工程）図８（ａ），（ｂ）に示すよ
うに、第３ダイロール１７にて第３のスエジング加工を
両者を同期回転させながら行なう。このときの加工形状
は図１１に示すように、第２のスエジング加工にて形成
された矢尻状のスエジング加工部１１ａを、板材１１の
一側面Ｂを規準として他側方へかまぼこ状に折り曲げた
形状とする。
【００１４】この第３工程の成形形状では折り曲げ幅Ｃ
は成形品の折り曲げ幅と略同一になるようにしてある
が、この折り曲げ部の内径部は部分的に固定台１２（あ
るいは押圧板１３）の外周面に当接するようにしてい
る。
【００１５】（第４工程）図９に示すように、折り曲げ
たスエジング加工部１１ａを所定の折り曲げ幅Ｃ及び肉
厚Ｄとなるように、第４ロールダイ１８にて密閉鍛造状
に成形する。これにより、折り曲げ状になったスエジン
グ加工部１１ａの内側は、これの角部に亀裂や溝が生じ
ることなく、直角状に成形される。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、根本部が板材１１ａの
板厚のままの部した状態で矢尻状に成形されたスエジン
グ加工部１ａを、板材１１の一方の側面より他側方へ根
本部より曲げながら、肉厚部を断面Ｌ字状に密閉鍛造状
に成形することにより、断面形状が皿状になっていて、
その外周部を肉厚にした円板状素材を、外周部の内側角
部に亀裂や溝が生じることなくスエジング加工にて成形
することができた。
【００１７】またスエジング加工部を矢尻状に成形する
工程を少なくとも２回行ない、この断面矢尻状の形状を
スエジング加工部の先端側から根本部近傍まで段階的に
大きくするようにしたことにより、スエジング加工部１
１ａの根本部近くまでの矢尻状の成形をスムーズに行な
うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の成形方法での板材をスエジング加工状態
に固定した状態を示す断面図である。
【図２】従来の成形方法での第１の加工工程を示す断面
図である。
【図３】従来の成形方法での第２の加工工程を示す断面
図である。
【図４】従来の成形方法での第３の加工工程を示す断面
図である。
【図５】本発明の実施例での板材をスエジング加工状態
に固定した状態を示す断面図である。
【図６】（ａ）は本発明の実施例での第１の加工工程の
加工初期状態を示す断面図である。（ｂ）は本発明の実
施例での第２の加工工程の加工終期状態を示す断面図で
ある。
【図７】（ａ）は本発明の実施例での第２の加工工程の
加工初期状態を示す断面図である。（ｂ）は本発明の実
施例での第２の加工工程の加工終期状態を示す断面図で
ある。
【図８】（ａ）は本発明の実施例での第３の加工工程の
加工初期状態を示す断面図である。（ｂ）は本発明の実
施例での第２の加工工程の加工終期状態を示す断面図で
ある。
【図９】本発明の実施例での第４の加工工程を示す断面
図である。
【符号の説明】
１，１１…板材、１ａ，１１ａ…スエジング加工部、
２，１２…固定台、３，１３…押圧板、４…位置決めピ
ン、１５，１６，１７，１８…ロールダイ。

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 円板状の板材１１の外周部をロールダイ
    にて軸心側へスエジング加工して板材１１の外周部を厚
    肉にすると共に、断面形状が皿状となるように成形する
    円板状素材の成形方法において、 板材１１を、この板材１１の外周側のスエジング加工部
    を避けた部分を挾持部材で挾持し、この挾持部材から突
    出しているスエジング加工部を、このスエジング加工部
    の根本部に板材１１の板厚のままの部分を残した状態で
    その先端側を断面矢尻状にスエジング加工にて成形し、
    ついで、このスエジング加工部を、板材１１の一方の側
    面より他側方へ根元部から折り曲げると共に、所定の幅
    Ｃ内に収まるように断面Ｌ字状に成形し、ついで折り曲
    げ内面及び外面を所定の寸法に密閉鍛造状に成形するよ
    うにしたことを特徴とする円板状素材の成形方法。
  2. 【請求項２】 板材１１の外周部を断面矢尻状にスエジ
    ング加工する工程を少なくとも２回行ない、この断面矢
    尻状の形状をスエジング加工部の先端側から根元部近傍
    まで段階的に大きくすることを特徴とする請求項１記載
    の円板状素材の成形方法。
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