JPH08276442A - 積層体の製造方法 - Google Patents
積層体の製造方法Info
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- JPH08276442A JPH08276442A JP7082830A JP8283095A JPH08276442A JP H08276442 A JPH08276442 A JP H08276442A JP 7082830 A JP7082830 A JP 7082830A JP 8283095 A JP8283095 A JP 8283095A JP H08276442 A JPH08276442 A JP H08276442A
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- skin
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- resin
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表皮シートや発泡性シートをそれぞれシート
状に形成することなく、簡単な工程でドアトリムなどの
積層体を製造する方法を提供すること。 【構成】 下型２０にセットされたドアトリム形状の木
質系基材１１の上面に表皮材１２となる発泡性ポリプロ
ピレン樹脂１２ａmeltと非発泡性ポリプロピレン樹脂１
２ｂmeltを積層して供給し、上型２１との間でプレスす
る。上型２１を所定量離間して基材１１と下型２０とを
離間させた後、上型２１の成形面２１ａを加熱線２３に
より加熱して発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａmeltを発
泡させ、発泡層１２ａを形成する。この状態で冷却・硬
化することによって木質系基材１１に表皮材１２が積層
一体化されたドアトリムが製造される。
状に形成することなく、簡単な工程でドアトリムなどの
積層体を製造する方法を提供すること。 【構成】 下型２０にセットされたドアトリム形状の木
質系基材１１の上面に表皮材１２となる発泡性ポリプロ
ピレン樹脂１２ａmeltと非発泡性ポリプロピレン樹脂１
２ｂmeltを積層して供給し、上型２１との間でプレスす
る。上型２１を所定量離間して基材１１と下型２０とを
離間させた後、上型２１の成形面２１ａを加熱線２３に
より加熱して発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａmeltを発
泡させ、発泡層１２ａを形成する。この状態で冷却・硬
化することによって木質系基材１１に表皮材１２が積層
一体化されたドアトリムが製造される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両のドアトリム、車
両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体の製造
方法に関する。
両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記した用途に使用される積層体とし
て、所定形状に形成された基材に発泡層を介して樹脂層
を被覆したものが知られている。このような積層体の具
体例としては、ドアトリムの形状に形成された木質系の
ハードボードからなる木質系基材の表面に発泡性シート
を接着し、これらの木質系基材と発泡性シートとを表皮
シートで全面的に被覆したドアトリムがある。
て、所定形状に形成された基材に発泡層を介して樹脂層
を被覆したものが知られている。このような積層体の具
体例としては、ドアトリムの形状に形成された木質系の
ハードボードからなる木質系基材の表面に発泡性シート
を接着し、これらの木質系基材と発泡性シートとを表皮
シートで全面的に被覆したドアトリムがある。
【０００３】このような構成のドアトリムを製造する工
程においてはまず、図７（ａ）に示したように、木質系
基材５１に発泡性シート５２を貼着し、表面に適宜所定
の意匠模様をつけてシート状に形成された表皮シート５
３をこの発泡性シート５２の上に配設して真空成形型の
下型５４と上型５５の間でプレスすることによって接着
剤で木質系基材５１と発泡性シート５２と表皮シート５
３との接着一体化が行われる。こうして三部材５１，５
２及び５３が一体化されたのち、表皮シート５３は、図
７（ｂ）に示されているようにその端末が木質系基材５
１から幾分はみ出るように切断される。この表皮シート
５３のはみ出し部分５３ａは、つづいて図７（ｃ）に示
されているように木質系基材５１と発泡性シート５２の
端部を巻き込むように接着処置され、表皮シート５３が
はみ出て美観を損ねることがないように形成される。
程においてはまず、図７（ａ）に示したように、木質系
基材５１に発泡性シート５２を貼着し、表面に適宜所定
の意匠模様をつけてシート状に形成された表皮シート５
３をこの発泡性シート５２の上に配設して真空成形型の
下型５４と上型５５の間でプレスすることによって接着
剤で木質系基材５１と発泡性シート５２と表皮シート５
３との接着一体化が行われる。こうして三部材５１，５
２及び５３が一体化されたのち、表皮シート５３は、図
７（ｂ）に示されているようにその端末が木質系基材５
１から幾分はみ出るように切断される。この表皮シート
５３のはみ出し部分５３ａは、つづいて図７（ｃ）に示
されているように木質系基材５１と発泡性シート５２の
端部を巻き込むように接着処置され、表皮シート５３が
はみ出て美観を損ねることがないように形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで上記従来のド
アトリムの製造方法においては、接着剤を木質系基材５
１側あるいは発泡性シート５２側、または表皮シート５
３側に塗布などによって供給する装置及び供給工程が必
要であるとともに、木質系基材５１に接着させる発泡性
シート５２や表皮シート５３はあらかじめシート状に成
形しておかなくてはならず、したがって表皮シート５３
を成形するのための別個の装置及び工程も必要となり、
一連の製造装置及び製造工程数が増加して複雑であると
いう問題点があった。
アトリムの製造方法においては、接着剤を木質系基材５
１側あるいは発泡性シート５２側、または表皮シート５
３側に塗布などによって供給する装置及び供給工程が必
要であるとともに、木質系基材５１に接着させる発泡性
シート５２や表皮シート５３はあらかじめシート状に成
形しておかなくてはならず、したがって表皮シート５３
を成形するのための別個の装置及び工程も必要となり、
一連の製造装置及び製造工程数が増加して複雑であると
いう問題点があった。
【０００５】
【発明の目的】そこで本発明は上記の課題を解決するた
めになされたもので、表皮シートや発泡性シートをそれ
ぞれシート状に形成することなく、また、接着剤を用い
ないで基材と発泡性シートと表皮シートを一体化するこ
とによって簡単な工程でドアトリムなどの積層体を製造
する方法を提供することを目的とする。
めになされたもので、表皮シートや発泡性シートをそれ
ぞれシート状に形成することなく、また、接着剤を用い
ないで基材と発泡性シートと表皮シートを一体化するこ
とによって簡単な工程でドアトリムなどの積層体を製造
する方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
になされた発明は、基材と、この基材の表側表面を全面
的に被覆し前記基材側の発泡層と表面側の表皮層とから
なる表皮材とで構成された積層体の製造方法であって、
基材側成形型の成形面に前記基材をセットする工程と、
この基材の表面全面に前記発泡層となる発泡性溶融樹脂
系材料と前記表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料とを
前記発泡性溶融樹脂系材料が発泡しない温度で積層して
供給する工程と、前記基材側成形型と表皮材側成形型を
重合して前記発泡性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶融
樹脂系材料とを前記基材の表面全面に押し広げる工程
と、前記基材側成形型と前記表皮材側成形型とを離間す
ることにより前記基材と前記基材側成形型を所定量離間
させると同時あるいは所定量離間させた後に前記表皮材
側成形型に内蔵した成形面加熱手段で成形面を加熱して
前記発泡性溶融樹脂系材料を発泡させて同発泡した発泡
性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶融樹脂系材料を冷却
・硬化する工程とからなることを特徴とする。
になされた発明は、基材と、この基材の表側表面を全面
的に被覆し前記基材側の発泡層と表面側の表皮層とから
なる表皮材とで構成された積層体の製造方法であって、
基材側成形型の成形面に前記基材をセットする工程と、
この基材の表面全面に前記発泡層となる発泡性溶融樹脂
系材料と前記表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料とを
前記発泡性溶融樹脂系材料が発泡しない温度で積層して
供給する工程と、前記基材側成形型と表皮材側成形型を
重合して前記発泡性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶融
樹脂系材料とを前記基材の表面全面に押し広げる工程
と、前記基材側成形型と前記表皮材側成形型とを離間す
ることにより前記基材と前記基材側成形型を所定量離間
させると同時あるいは所定量離間させた後に前記表皮材
側成形型に内蔵した成形面加熱手段で成形面を加熱して
前記発泡性溶融樹脂系材料を発泡させて同発泡した発泡
性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶融樹脂系材料を冷却
・硬化する工程とからなることを特徴とする。
【０００７】
【発明の作用・効果】このように構成された積層体の製
造方法によれば、まず一対の成形型を重合することによ
って基材の表面に発泡性溶融樹脂系材料が押し広げられ
る。次に基材側成形型と表皮材側成形型とを離間するこ
とにより基材と基材側成形型を所定量離間させると同時
あるいは所定量離間させた後に表皮材側成形型に内蔵し
た成形面加熱手段で成形面を加熱する。それによって発
泡性溶融樹脂系材料が発泡して発泡層が形成される。こ
の状態で同発泡した発泡性溶融樹脂系材料と非発泡性溶
融樹脂系材料を冷却・硬化することによって、基材の表
側表面が発泡層と表皮層とからなる表皮材で全面的に被
覆された積層体が製造される。
造方法によれば、まず一対の成形型を重合することによ
って基材の表面に発泡性溶融樹脂系材料が押し広げられ
る。次に基材側成形型と表皮材側成形型とを離間するこ
とにより基材と基材側成形型を所定量離間させると同時
あるいは所定量離間させた後に表皮材側成形型に内蔵し
た成形面加熱手段で成形面を加熱する。それによって発
泡性溶融樹脂系材料が発泡して発泡層が形成される。こ
の状態で同発泡した発泡性溶融樹脂系材料と非発泡性溶
融樹脂系材料を冷却・硬化することによって、基材の表
側表面が発泡層と表皮層とからなる表皮材で全面的に被
覆された積層体が製造される。
【０００８】したがって本発明の積層体の製造方法によ
れば、従来の製造方法においては必須であった接着剤の
塗布工程や、表皮シート及び発泡性シートの成形工程を
行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。
更に、本発明の積層体の製造方法では接着剤を使用して
いないため、使用材料を低減できる点でも効果的であ
る。
れば、従来の製造方法においては必須であった接着剤の
塗布工程や、表皮シート及び発泡性シートの成形工程を
行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。
更に、本発明の積層体の製造方法では接着剤を使用して
いないため、使用材料を低減できる点でも効果的であ
る。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の積層体の製造方法の一実施例
としてドアトリムの製造方法を採用し、図１〜図６を用
いてそのドアトリムの製造方法を説明する。この実施例
の製造方法によって製造されるドアトリムは、図１及び
図２に示すような自動車用のドアトリム１０であって、
ドアトリムの形状に形成された木質系基材１１と、この
木質系基材１１の表側表面を全面的に被覆する表皮材１
２とで構成され、必要に応じてこの表皮材１２の一部分
がオーナメント１３で装飾されている。この木質系基材
１１は木質のチップや繊維、粉末などの主材料にフェノ
ール樹脂を結着剤として添加混合した集合体を多孔性を
保って成形した成形体からなる。表皮材１２は発泡剤が
混合された熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂を溶
融状態で発泡させて硬化した発泡層１２ａと、発泡剤が
含まれていない溶融ポリプロピレン樹脂を硬化した表皮
層１２ｂとの二層からなる。木質系基材１１と表皮材１
２との接合部は、表皮材１２のポリプロピレン樹脂が木
質系基材１１の内部の孔内に含浸・充填された状態で硬
化した形態になっており、即ち両部材１１，１２がアン
カー効果で接合されている。
としてドアトリムの製造方法を採用し、図１〜図６を用
いてそのドアトリムの製造方法を説明する。この実施例
の製造方法によって製造されるドアトリムは、図１及び
図２に示すような自動車用のドアトリム１０であって、
ドアトリムの形状に形成された木質系基材１１と、この
木質系基材１１の表側表面を全面的に被覆する表皮材１
２とで構成され、必要に応じてこの表皮材１２の一部分
がオーナメント１３で装飾されている。この木質系基材
１１は木質のチップや繊維、粉末などの主材料にフェノ
ール樹脂を結着剤として添加混合した集合体を多孔性を
保って成形した成形体からなる。表皮材１２は発泡剤が
混合された熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂を溶
融状態で発泡させて硬化した発泡層１２ａと、発泡剤が
含まれていない溶融ポリプロピレン樹脂を硬化した表皮
層１２ｂとの二層からなる。木質系基材１１と表皮材１
２との接合部は、表皮材１２のポリプロピレン樹脂が木
質系基材１１の内部の孔内に含浸・充填された状態で硬
化した形態になっており、即ち両部材１１，１２がアン
カー効果で接合されている。
【００１０】図３〜図６には、図１及び図２に示された
ドアトリム１０を製造する方法を説明するための図が示
されている。この製造方法には、ドアトリムの裏側成形
面２０ａが形成された下型２０と、表皮材表面の意匠模
様を形作るためのシボが刻まれた表側成形面２１ａが形
成された上型２１とからなる上下一対の成形型２０，２
１が用いられる。上型２１の内部には、表側成形面２１
ａ近傍全面にニクロム線からなる抵抗加熱線２３が内蔵
されており、電源装置２２によって表側成形面２１ａが
加熱できるように構成されている。
ドアトリム１０を製造する方法を説明するための図が示
されている。この製造方法には、ドアトリムの裏側成形
面２０ａが形成された下型２０と、表皮材表面の意匠模
様を形作るためのシボが刻まれた表側成形面２１ａが形
成された上型２１とからなる上下一対の成形型２０，２
１が用いられる。上型２１の内部には、表側成形面２１
ａ近傍全面にニクロム線からなる抵抗加熱線２３が内蔵
されており、電源装置２２によって表側成形面２１ａが
加熱できるように構成されている。
【００１１】製造にあたってはまず、あらかじめ５０℃
〜８０℃の温度に調節されている成形型２０，２１のう
ちの下型２０の成形面２０ａに、ドアトリムの形状の木
質系基材１１をセットする。次に図３に示すように、こ
の木質系基材１１の上面に発泡剤としてのアゾジカルボ
ンアミド（分解温度約２００℃）を混合した溶融状態の
ポリプロプレン樹脂１２ａmelt（本発明の発泡性溶融樹
脂系材料に相当する）と、発泡剤の混合されていない溶
融状態のポリプロピレン樹脂１２ｂmelt（本発明の非発
泡性溶融樹脂系材料に想到する）を積層して、発泡剤が
発泡しない温度（約１６０℃）で供給装置２４を用いて
供給する。
〜８０℃の温度に調節されている成形型２０，２１のう
ちの下型２０の成形面２０ａに、ドアトリムの形状の木
質系基材１１をセットする。次に図３に示すように、こ
の木質系基材１１の上面に発泡剤としてのアゾジカルボ
ンアミド（分解温度約２００℃）を混合した溶融状態の
ポリプロプレン樹脂１２ａmelt（本発明の発泡性溶融樹
脂系材料に相当する）と、発泡剤の混合されていない溶
融状態のポリプロピレン樹脂１２ｂmelt（本発明の非発
泡性溶融樹脂系材料に想到する）を積層して、発泡剤が
発泡しない温度（約１６０℃）で供給装置２４を用いて
供給する。
【００１２】続いて図４に示すように、上型２１と下型
２０との間でプレス（加圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ2〜２０
０ｋｇｆ／ｃｍ2）を行うことによって発泡性ポリプロ
ピレン樹脂１２ａmeltと非発泡性ポリプロピレン樹脂１
２ｂmeltを押し広げ、一部の発泡性ポリプロピレン樹脂
１２ａmeltを木質系基材１１の表側の内部の孔を充填す
るように含浸させる。このとき二層のポリプロピレン樹
脂１２meltは木質系基材１１の表面と上型２１の間の距
離が約１ｍｍになるように約１秒で瞬時に押し広げられ
る。
２０との間でプレス（加圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ2〜２０
０ｋｇｆ／ｃｍ2）を行うことによって発泡性ポリプロ
ピレン樹脂１２ａmeltと非発泡性ポリプロピレン樹脂１
２ｂmeltを押し広げ、一部の発泡性ポリプロピレン樹脂
１２ａmeltを木質系基材１１の表側の内部の孔を充填す
るように含浸させる。このとき二層のポリプロピレン樹
脂１２meltは木質系基材１１の表面と上型２１の間の距
離が約１ｍｍになるように約１秒で瞬時に押し広げられ
る。
【００１３】この状態で約１秒間保持してから、図５に
示すように、両型２０，２１の間隔を約１．５ｍｍ広げ
る。この際、押し広げられたポリプロピレ樹脂と木質系
基材１１は、表側成形面１２ａにポリプロピレン樹脂が
密着するため上型２１に取り付けられたまま下型２０よ
り離間し、木質系基材１１と下型２０との間に約１．５
ｍｍの間隔があく。
示すように、両型２０，２１の間隔を約１．５ｍｍ広げ
る。この際、押し広げられたポリプロピレ樹脂と木質系
基材１１は、表側成形面１２ａにポリプロピレン樹脂が
密着するため上型２１に取り付けられたまま下型２０よ
り離間し、木質系基材１１と下型２０との間に約１．５
ｍｍの間隔があく。
【００１４】次に図６に示すように、電源装置２２から
上型２１の抵抗加熱線２３に電流を供給すると、表側成
形面２１ａが加熱（約２００℃）されてその上面に押し
広げられた発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａmeltに含ま
れるアゾジカルボンアミドが分解して窒素ガスが発生
し、その発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａmeltは木質系
基材１１が下型２０に当接するまで発泡する。
上型２１の抵抗加熱線２３に電流を供給すると、表側成
形面２１ａが加熱（約２００℃）されてその上面に押し
広げられた発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａmeltに含ま
れるアゾジカルボンアミドが分解して窒素ガスが発生
し、その発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａmeltは木質系
基材１１が下型２０に当接するまで発泡する。
【００１５】この状態で発泡性ポリプロピレン樹脂１２
ａmeltと非発泡性ポリプロピレン樹脂１２ｂmeltを冷却
・硬化させると、それぞれ発泡層１２ａとシボによる意
匠模様が刻まれた表皮層１２ｂ（図２参照）とが形成さ
れる。こうして木質系基材１１の孔に含浸されたポリプ
ロピレン樹脂１２ａmeltはそのまま硬化して木質系基材
１１の表側表面全面が表皮材１２で被覆されたドアトリ
ム１０が形成される。
ａmeltと非発泡性ポリプロピレン樹脂１２ｂmeltを冷却
・硬化させると、それぞれ発泡層１２ａとシボによる意
匠模様が刻まれた表皮層１２ｂ（図２参照）とが形成さ
れる。こうして木質系基材１１の孔に含浸されたポリプ
ロピレン樹脂１２ａmeltはそのまま硬化して木質系基材
１１の表側表面全面が表皮材１２で被覆されたドアトリ
ム１０が形成される。
【００１６】したがってこの実施例のドアトリムの製造
方法によれば、従来の製造方法においては必須であった
接着剤の塗布工程や、表皮シート及び発泡性シートの成
形工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化することが
できる。更に、この実施例のドアトリムの製造方法によ
れば、接着剤を使用していないため使用材料を低減でき
る点でも効果的である。
方法によれば、従来の製造方法においては必須であった
接着剤の塗布工程や、表皮シート及び発泡性シートの成
形工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化することが
できる。更に、この実施例のドアトリムの製造方法によ
れば、接着剤を使用していないため使用材料を低減でき
る点でも効果的である。
【００１７】そしてこの実施例では、発泡剤を含んだポ
リプロピレン樹脂１２ａmeltを発泡させるために、下型
２０ではなく上型２１に内蔵した加熱線２３を用いて表
側成形面２１ａを加熱しているので、表側成形面２１ａ
に刻まれたシボの意匠模様をくっきりと表皮層１２ｂに
形作ることができる。
リプロピレン樹脂１２ａmeltを発泡させるために、下型
２０ではなく上型２１に内蔵した加熱線２３を用いて表
側成形面２１ａを加熱しているので、表側成形面２１ａ
に刻まれたシボの意匠模様をくっきりと表皮層１２ｂに
形作ることができる。
【００１８】なおこの実施例では、電源装置２２からの
電源供給を、下型２０と上型２１を離間させた後に行っ
たが、両成形型２０及び２１を離間させるのと同時に電
源供給して表側成形面２１ａの加熱を行うようにしても
よい。
電源供給を、下型２０と上型２１を離間させた後に行っ
たが、両成形型２０及び２１を離間させるのと同時に電
源供給して表側成形面２１ａの加熱を行うようにしても
よい。
【００１９】また上記の実施例においては、基材として
木質系基材１１を用いたが、硬質発泡ウレタンなどから
なる多孔性の樹脂系成形体を用いてもよい。この他、フ
ェノール樹脂やエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などの
熱硬化性材料やポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂などの
熱可塑性樹脂を主体として適宜補強剤や帯電防止のため
の導電剤などを添加した多孔性の樹脂系成形体や金属繊
維を加圧成形した多孔性の成形体、カーボン材料からな
る成形体、ラスメタルや不織布等からなる支持体に多孔
性の樹脂を担持または積層した成形体等も用いることが
できる。そして、それらの材料からなる基材と表皮材を
構成する樹脂との濡れ性が悪いような場合には、変性オ
レフィンなどの表面改質剤を基材表面に塗布、あるいは
含浸して多孔性基材の孔内への溶融樹脂の浸透性を良く
することによって、両者の接合強度を高めることができ
る。たとえば基材がポリプロピレン樹脂で表皮材が塩化
ビニルであるような場合には、表面改質剤としては塩素
化ポリオレフィンをベースとするプライマーが用いられ
る。
木質系基材１１を用いたが、硬質発泡ウレタンなどから
なる多孔性の樹脂系成形体を用いてもよい。この他、フ
ェノール樹脂やエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などの
熱硬化性材料やポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂などの
熱可塑性樹脂を主体として適宜補強剤や帯電防止のため
の導電剤などを添加した多孔性の樹脂系成形体や金属繊
維を加圧成形した多孔性の成形体、カーボン材料からな
る成形体、ラスメタルや不織布等からなる支持体に多孔
性の樹脂を担持または積層した成形体等も用いることが
できる。そして、それらの材料からなる基材と表皮材を
構成する樹脂との濡れ性が悪いような場合には、変性オ
レフィンなどの表面改質剤を基材表面に塗布、あるいは
含浸して多孔性基材の孔内への溶融樹脂の浸透性を良く
することによって、両者の接合強度を高めることができ
る。たとえば基材がポリプロピレン樹脂で表皮材が塩化
ビニルであるような場合には、表面改質剤としては塩素
化ポリオレフィンをベースとするプライマーが用いられ
る。
【００２０】また基材として、上記実施例で用いたよう
な多孔性の木質系基材１１ではなく、例えば熱可塑性の
ポリプロピレン樹脂やその他のオレピン樹脂などを用
い、表皮材を構成する樹脂と溶着して一体化するように
構成してもよい。また、これらの樹脂を主体として適宜
充填剤、ガラス繊維などの補強材、帯電防止のための導
電剤などを添加した成形体を用いることも可能である。
な多孔性の木質系基材１１ではなく、例えば熱可塑性の
ポリプロピレン樹脂やその他のオレピン樹脂などを用
い、表皮材を構成する樹脂と溶着して一体化するように
構成してもよい。また、これらの樹脂を主体として適宜
充填剤、ガラス繊維などの補強材、帯電防止のための導
電剤などを添加した成形体を用いることも可能である。
【００２１】また、上記実施例においては、表皮材とし
てポリプロピレン樹脂を用いたが、他のオレフィン樹
脂、例えば塩化ビニル樹脂やポリエチレン、エチレン−
プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
エチレン−アクリル酸重合体などや、ポリアミド樹脂、
ＡＳＡ樹脂等の熱可塑性樹脂を単独で、あるいは二種以
上を配合して用いてもよい。また、表皮材に光沢を付与
する光沢付与剤や、難燃剤などを添加することも、出来
上り製品の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことがで
きる。
てポリプロピレン樹脂を用いたが、他のオレフィン樹
脂、例えば塩化ビニル樹脂やポリエチレン、エチレン−
プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
エチレン−アクリル酸重合体などや、ポリアミド樹脂、
ＡＳＡ樹脂等の熱可塑性樹脂を単独で、あるいは二種以
上を配合して用いてもよい。また、表皮材に光沢を付与
する光沢付与剤や、難燃剤などを添加することも、出来
上り製品の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことがで
きる。
【図１】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例によって製造されるドアトリムの斜視図である。
例によって製造されるドアトリムの斜視図である。
【図２】 図１における線２−２で切断した縦断面図で
ある。
ある。
【図３】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための一工程
図である。
例であるドアトリムの製造方法を説明するための一工程
図である。
【図４】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図３に
続く一工程図である。
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図３に
続く一工程図である。
【図５】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図４に
続く一工程図である。
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図４に
続く一工程図である。
【図６】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図５に
続く一工程図である。
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図５に
続く一工程図である。
【図７】 （ａ）〜（ｃ）は、従来のドアトリムの製造
方法の一例を説明するための各工程図である。
方法の一例を説明するための各工程図である。
１０…ドアトリム、１１…木質系基材、１２…表皮材、
１２ａ…発泡層、１２ｂ…表皮層、１２ａmelt，１２ｂ
melt…溶融樹脂、２０，２１…成形型、２０ａ，２１ａ
…成形面、２２…電源装置、２３…加熱線、２４…供給
装置。
１２ａ…発泡層、１２ｂ…表皮層、１２ａmelt，１２ｂ
melt…溶融樹脂、２０，２１…成形型、２０ａ，２１ａ
…成形面、２２…電源装置、２３…加熱線、２４…供給
装置。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 21/08 Ｂ３２Ｂ 21/08 27/08 27/08 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｚ // Ｂ２９Ｋ 23:00 61:04 103:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (1)
- 【請求項１】 基材と、この基材の表側表面を全面的に
被覆し前記基材側の発泡層と表面側の表皮層とからなる
表皮材とで構成された積層体の製造方法において、 基材側成形型の成形面に前記基材をセットする工程と、 この基材の表面全面に前記発泡層となる発泡性溶融樹脂
系材料と前記表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料とを
前記発泡性溶融樹脂系材料が発泡しない温度で積層して
供給する工程と、 前記基材側成形型と表皮材側成形型を重合して前記発泡
性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶融樹脂系材料とを前
記基材の表面全面に押し広げる工程と、 前記基材側成形型と前記表皮材側成形型とを離間するこ
とにより前記基材と前記基材側成形型を所定量離間させ
ると同時あるいは所定量離間させた後に前記表皮材側成
形型に内蔵した成形面加熱手段で成形面を加熱して前記
発泡性溶融樹脂系材料を発泡させて同発泡した発泡性溶
融樹脂系材料と前記非発泡性溶融樹脂系材料を冷却・硬
化する工程とからなることを特徴とする積層体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7082830A JPH08276442A (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | 積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7082830A JPH08276442A (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | 積層体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08276442A true JPH08276442A (ja) | 1996-10-22 |
Family
ID=13785327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7082830A Pending JPH08276442A (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | 積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08276442A (ja) |
-
1995
- 1995-04-07 JP JP7082830A patent/JPH08276442A/ja active Pending
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