JPH09254175A - 積層体の製造方法 - Google Patents
積層体の製造方法Info
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- JPH09254175A JPH09254175A JP8063336A JP6333696A JPH09254175A JP H09254175 A JPH09254175 A JP H09254175A JP 8063336 A JP8063336 A JP 8063336A JP 6333696 A JP6333696 A JP 6333696A JP H09254175 A JPH09254175 A JP H09254175A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 予め基材を成形することなく、表皮シートや
発泡性シートをシート状に形成することなく、簡単な工
程でドアトリムなどの積層体を製造する。 【解決手段】 表皮層となる溶融状態のＴＰＯ樹脂１３
ａ、発泡層となる発泡剤としてのアゾジカルボンアミド
樹脂を混合した溶融状態のポリプロピレン樹脂１２ａお
よび基材層となる溶融状態のポリプロピレン樹脂１１ａ
が順次上になるように積層された状態で、下型２１の成
形面２１ａ上に樹脂供給装置３０の押し出し機３１より
供給する。次いで、裏側成形面２０ａと基材層の樹脂１
１ａの上面が所定の空間を生じるように上型２０と下型
２１との型締めを行う。表側成形面２１ａを加熱して発
泡性ポリプロピレン樹脂１２ａを発泡させ、これらを冷
却・硬化させると、それぞれ基材層１１と発泡層１２と
シボによる意匠模様が刻まれた表皮層１３とが強固に結
着して形成される。
発泡性シートをシート状に形成することなく、簡単な工
程でドアトリムなどの積層体を製造する。 【解決手段】 表皮層となる溶融状態のＴＰＯ樹脂１３
ａ、発泡層となる発泡剤としてのアゾジカルボンアミド
樹脂を混合した溶融状態のポリプロピレン樹脂１２ａお
よび基材層となる溶融状態のポリプロピレン樹脂１１ａ
が順次上になるように積層された状態で、下型２１の成
形面２１ａ上に樹脂供給装置３０の押し出し機３１より
供給する。次いで、裏側成形面２０ａと基材層の樹脂１
１ａの上面が所定の空間を生じるように上型２０と下型
２１との型締めを行う。表側成形面２１ａを加熱して発
泡性ポリプロピレン樹脂１２ａを発泡させ、これらを冷
却・硬化させると、それぞれ基材層１１と発泡層１２と
シボによる意匠模様が刻まれた表皮層１３とが強固に結
着して形成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両のドアトリ
ム、車両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体
の製造方法に関する。
ム、車両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記した用途に使用される積層体とし
て、所定形状に形成された基材に発泡層を介して樹脂層
を被覆したものが知られている。このような積層体の具
体例としては、予めドアトリムの形状に形成された木質
系のハードボードからなる木質系基材の表面に発泡性シ
ートを接着し、これらの木質系基材と発泡性シートとを
表皮シートで全面的に被覆したドアトリムがある。
て、所定形状に形成された基材に発泡層を介して樹脂層
を被覆したものが知られている。このような積層体の具
体例としては、予めドアトリムの形状に形成された木質
系のハードボードからなる木質系基材の表面に発泡性シ
ートを接着し、これらの木質系基材と発泡性シートとを
表皮シートで全面的に被覆したドアトリムがある。
【０００３】このような構成のドアトリムを製造する工
程においてはまず、図５（ａ）に示すように、木質系基
材５１に発泡性シート５２を貼着し、表面に適宜所定の
意匠模様をつけてシート状に形成された表皮シート５３
をこの発泡性シート５２の上に配設して真空成形型の下
型５４と上型５５の間でプレスすることによって接着剤
で木質系基材５１と発泡性シート５２と表皮シート５３
との接着一体化が行われる。こうして三部材５１，５２
及び５３が一体化されたのち、表皮シート５３は、図５
（ｂ）に示すようにその端末が木質系基材５１から幾分
はみ出るように切断される。この表皮シート５３のはみ
出し部分５３ａは、つづいて図５（ｃ）に示すように木
質系基材５１と発泡性シート５２の端部を巻き込むよう
に接着処理され、表皮シート５３がはみ出て美観を損ね
ることがないように形成される。
程においてはまず、図５（ａ）に示すように、木質系基
材５１に発泡性シート５２を貼着し、表面に適宜所定の
意匠模様をつけてシート状に形成された表皮シート５３
をこの発泡性シート５２の上に配設して真空成形型の下
型５４と上型５５の間でプレスすることによって接着剤
で木質系基材５１と発泡性シート５２と表皮シート５３
との接着一体化が行われる。こうして三部材５１，５２
及び５３が一体化されたのち、表皮シート５３は、図５
（ｂ）に示すようにその端末が木質系基材５１から幾分
はみ出るように切断される。この表皮シート５３のはみ
出し部分５３ａは、つづいて図５（ｃ）に示すように木
質系基材５１と発泡性シート５２の端部を巻き込むよう
に接着処理され、表皮シート５３がはみ出て美観を損ね
ることがないように形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで上記従来のド
アトリムの製造方法においては、木質系のハードボード
からなる木質系基材５１を予めドアトリムの形状に成形
する必要があり、かつ、接着剤を木質系基材５１側ある
いは発泡性シート５２側、または表皮シート５３側に塗
布などによって供給する装置及び供給工程が必要である
とともに、木質系基材５１に接着させる発泡性シート５
２や表皮シート５３は予めシート状に成形しておかなく
てはならず、したがって発泡性シート５２や表皮シート
５３を成形するための別個の装置及び工程も必要とな
り、一連の製造装置及び製造工程数が増加してこの種の
ドアトリムの製造が複雑であるという問題点があった。
アトリムの製造方法においては、木質系のハードボード
からなる木質系基材５１を予めドアトリムの形状に成形
する必要があり、かつ、接着剤を木質系基材５１側ある
いは発泡性シート５２側、または表皮シート５３側に塗
布などによって供給する装置及び供給工程が必要である
とともに、木質系基材５１に接着させる発泡性シート５
２や表皮シート５３は予めシート状に成形しておかなく
てはならず、したがって発泡性シート５２や表皮シート
５３を成形するための別個の装置及び工程も必要とな
り、一連の製造装置及び製造工程数が増加してこの種の
ドアトリムの製造が複雑であるという問題点があった。
【０００５】また、木質系基材５１と発泡性シート５２
とは接着剤を用いて接着されているため、接着部分では
木質系基材５１と発泡性シート５２と接着剤を構成する
三つの材料が関与している。そのため、このドアトリム
を長期間使用すると、それらの三つの材料の熱膨張係数
等の物理化学的性質の違いによって、接着部分、特に、
接着剤の層にひずみが生じて木質系基材５１と発泡性シ
ート５２とが剥がれてしまうおそれが生じるという問題
がある。同様に、発泡性シート５２と表皮シート５３も
接着剤を用いて接着されているため、熱膨張係数等の物
理化学的性質の違いによって両部材５２、５３も剥がれ
てしまうおそれが生じるという問題がある。
とは接着剤を用いて接着されているため、接着部分では
木質系基材５１と発泡性シート５２と接着剤を構成する
三つの材料が関与している。そのため、このドアトリム
を長期間使用すると、それらの三つの材料の熱膨張係数
等の物理化学的性質の違いによって、接着部分、特に、
接着剤の層にひずみが生じて木質系基材５１と発泡性シ
ート５２とが剥がれてしまうおそれが生じるという問題
がある。同様に、発泡性シート５２と表皮シート５３も
接着剤を用いて接着されているため、熱膨張係数等の物
理化学的性質の違いによって両部材５２、５３も剥がれ
てしまうおそれが生じるという問題がある。
【０００６】そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなさ
れたものであり、基材を予め所定の形状に成形すること
なく、かつ、表皮シートや発泡性シートをそれぞれシー
ト状に成形することなく、さらに、接着剤を用いること
なく基材と発泡性シートと表皮シートとを同時に一体化
することによって簡単にドアトリムなどの積層体を製造
できるようにするとともに、その製造工程を簡略化する
ことにある。
れたものであり、基材を予め所定の形状に成形すること
なく、かつ、表皮シートや発泡性シートをそれぞれシー
ト状に成形することなく、さらに、接着剤を用いること
なく基材と発泡性シートと表皮シートとを同時に一体化
することによって簡単にドアトリムなどの積層体を製造
できるようにするとともに、その製造工程を簡略化する
ことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、基材層と、こ
の基材層の表側表面を被覆する発泡層と、この発泡層を
被覆する表皮層とからなる積層体の製造方法であって、
上記課題を達成するために、請求項１に記載の発明にお
いては、基材側成形面を有する基材側成形型と表皮側成
形面を有する表皮側成形型とからなる一対の成形型を互
いに各成形面が対向するようにして表皮側成形型を下に
セットするとともに基材側成形型を上にセットする工程
と、表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料と発泡層とな
る発泡性溶融樹脂系材料と基材層となる非発泡性溶融樹
脂系材料とからなる三層の樹脂系材料を発泡性溶融樹脂
系材料が発泡しない温度で表皮側成形型の成形面上に表
皮層が下になり発泡層および基材層が順次上になるよう
に三層同時に供給する工程と、基材層と基材側成形型が
所定の距離だけ離間して基材側成形型と表皮材側成形型
とを型締めする工程と、表皮材側成形型に内蔵した成形
面加熱手段で成形面を加熱して発泡性溶融樹脂系材料を
発泡させる工程と、発泡した発泡性溶融樹脂系材料と非
発泡性溶融樹脂系材料を冷却・硬化する工程とからな
る。
の基材層の表側表面を被覆する発泡層と、この発泡層を
被覆する表皮層とからなる積層体の製造方法であって、
上記課題を達成するために、請求項１に記載の発明にお
いては、基材側成形面を有する基材側成形型と表皮側成
形面を有する表皮側成形型とからなる一対の成形型を互
いに各成形面が対向するようにして表皮側成形型を下に
セットするとともに基材側成形型を上にセットする工程
と、表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料と発泡層とな
る発泡性溶融樹脂系材料と基材層となる非発泡性溶融樹
脂系材料とからなる三層の樹脂系材料を発泡性溶融樹脂
系材料が発泡しない温度で表皮側成形型の成形面上に表
皮層が下になり発泡層および基材層が順次上になるよう
に三層同時に供給する工程と、基材層と基材側成形型が
所定の距離だけ離間して基材側成形型と表皮材側成形型
とを型締めする工程と、表皮材側成形型に内蔵した成形
面加熱手段で成形面を加熱して発泡性溶融樹脂系材料を
発泡させる工程と、発泡した発泡性溶融樹脂系材料と非
発泡性溶融樹脂系材料を冷却・硬化する工程とからな
る。
【０００８】また、請求項２に記載の発明においては、
表皮側成形型の成形面に縞模様の凹凸を形成するととも
に、この縞模様の凹凸により表皮層表面にしぼを形成す
るようにしたことにあり、また、請求項３に記載の発明
においては、上述の所定の距離は発泡性溶融樹脂系材料
が発泡して膨張する距離としたことにある。さらに、請
求項４に記載の発明においては、基材層となる非発泡性
溶融樹脂系材料はオレフィン系樹脂とし、発泡層となる
発泡性溶融樹脂系材料はオレフィン系樹脂にアゾジカル
ボンアミド発泡剤を混合した樹脂とし、表皮層となる非
発泡性溶融樹脂系材料はオレフィン系熱可塑性エラスト
マとしたことにある。
表皮側成形型の成形面に縞模様の凹凸を形成するととも
に、この縞模様の凹凸により表皮層表面にしぼを形成す
るようにしたことにあり、また、請求項３に記載の発明
においては、上述の所定の距離は発泡性溶融樹脂系材料
が発泡して膨張する距離としたことにある。さらに、請
求項４に記載の発明においては、基材層となる非発泡性
溶融樹脂系材料はオレフィン系樹脂とし、発泡層となる
発泡性溶融樹脂系材料はオレフィン系樹脂にアゾジカル
ボンアミド発泡剤を混合した樹脂とし、表皮層となる非
発泡性溶融樹脂系材料はオレフィン系熱可塑性エラスト
マとしたことにある。
【０００９】
【発明の作用・効果】このように各溶融樹脂系材料を三
層同時に供給した後、基材層と基材側成形型が所定の距
離だけ離間して基材側成形型と表皮材側成形型とを型締
めし、その後、表皮材側成形型に内蔵した成形面加熱手
段で成形面を加熱すれば、発泡性溶融樹脂系材料が発泡
して膨張しても、基材層と基材側成形型との間には空間
が存在するので、この空間により膨張が吸収されて発泡
層が形成される。この状態で同発泡した発泡性溶融樹脂
系材料と非発泡性溶融樹脂系材料を冷却・硬化すること
によって、基材の表側表面が発泡層と表皮層とからなる
表皮材で全面的に被覆された積層体が製造される。
層同時に供給した後、基材層と基材側成形型が所定の距
離だけ離間して基材側成形型と表皮材側成形型とを型締
めし、その後、表皮材側成形型に内蔵した成形面加熱手
段で成形面を加熱すれば、発泡性溶融樹脂系材料が発泡
して膨張しても、基材層と基材側成形型との間には空間
が存在するので、この空間により膨張が吸収されて発泡
層が形成される。この状態で同発泡した発泡性溶融樹脂
系材料と非発泡性溶融樹脂系材料を冷却・硬化すること
によって、基材の表側表面が発泡層と表皮層とからなる
表皮材で全面的に被覆された積層体が製造される。
【００１０】したがって、本発明の積層体の製造方法に
よれば、従来の製造方法においては必須であった接着剤
の塗布工程や、表皮シート及び発泡性シートの成形工程
を行う必要がなく、製造工程を簡略化することができ
る。更に、本発明の積層体の製造方法では接着剤を使用
していないため、使用材料を低減できる点でも効果的で
ある。また、従来の接着剤を用いて接着したもののよう
に接着剤層にひずみが発生することがないので、長期間
この積層体が使用されたとしても各層が剥がれることが
なくなる。また、接着剤を用いていないため、製造時に
おける接着剤の塗布むらなどに起因して接着されていな
い箇所が形成されるおそれも生じない。
よれば、従来の製造方法においては必須であった接着剤
の塗布工程や、表皮シート及び発泡性シートの成形工程
を行う必要がなく、製造工程を簡略化することができ
る。更に、本発明の積層体の製造方法では接着剤を使用
していないため、使用材料を低減できる点でも効果的で
ある。また、従来の接着剤を用いて接着したもののよう
に接着剤層にひずみが発生することがないので、長期間
この積層体が使用されたとしても各層が剥がれることが
なくなる。また、接着剤を用いていないため、製造時に
おける接着剤の塗布むらなどに起因して接着されていな
い箇所が形成されるおそれも生じない。
【００１１】さらに、縞模様の凹凸が形成された成形面
を有する表皮側成形型を下にセットして、この成形面に
表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料が直接供給され
て、発泡層が発泡されるため、発泡層の発泡圧力により
表皮層表面に明瞭なしぼが形成されるようになり、皮革
の風合いを呈する積層体が製造できるようになる。
を有する表皮側成形型を下にセットして、この成形面に
表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料が直接供給され
て、発泡層が発泡されるため、発泡層の発泡圧力により
表皮層表面に明瞭なしぼが形成されるようになり、皮革
の風合いを呈する積層体が製造できるようになる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の積層体の製造方法
の一実施の形態としてドアトリムの製造方法に適用した
場合について、図１〜図４を用いてそのドアトリムの製
造方法を説明する。本発明の製造方法によって製造され
るドアトリムは、図１及び図２（なお、図２は図１の２
−２線で切断した縦断面図である）に示すような自動車
用のドアトリム１０であって、ドアトリムの形状に形成
された基材層１１と、この基材層１１の表側表面を被覆
する発泡層１２と、この発泡層１２の表側表面を被覆す
る表皮層１３とで構成される。
の一実施の形態としてドアトリムの製造方法に適用した
場合について、図１〜図４を用いてそのドアトリムの製
造方法を説明する。本発明の製造方法によって製造され
るドアトリムは、図１及び図２（なお、図２は図１の２
−２線で切断した縦断面図である）に示すような自動車
用のドアトリム１０であって、ドアトリムの形状に形成
された基材層１１と、この基材層１１の表側表面を被覆
する発泡層１２と、この発泡層１２の表側表面を被覆す
る表皮層１３とで構成される。
【００１３】基材層１１は発泡剤が含まれていない溶融
ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系の熱可塑性樹脂
を硬化させた層である。発泡層１２は発泡剤が混合され
たポリプロピレン樹脂などのオレフィン系の熱可塑性樹
脂を溶融状態で発泡させて硬化させた層である。また、
表皮層１３は発泡剤が含まれていない溶融したオレフィ
ン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＯ樹脂：オレフィン系サ
ーモプラスチック樹脂）を硬化させた層である。
ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系の熱可塑性樹脂
を硬化させた層である。発泡層１２は発泡剤が混合され
たポリプロピレン樹脂などのオレフィン系の熱可塑性樹
脂を溶融状態で発泡させて硬化させた層である。また、
表皮層１３は発泡剤が含まれていない溶融したオレフィ
ン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＯ樹脂：オレフィン系サ
ーモプラスチック樹脂）を硬化させた層である。
【００１４】図３、図４には、図１及び図２に示された
ドアトリム１０を製造する方法を説明するための工程図
を示している。この製造方法には、ドアトリムの裏側成
形面２０ａが形成された上型２０と、表皮材表面の皮革
の風合いを呈する意匠模様を形作るための縞模様の凹凸
が形成された表側成形面２１ａを有する下型２１とから
なる上下一対の成形型２０、２１が用いられる。下型２
１の内部には、表側成形面２１ａ近傍全面に下型２１と
電気的に絶縁された状態で、例えばセラミックヒータか
らなるヒータ２３が内蔵されており、電源装置２２によ
って表側成形面２１ａが加熱できるように構成されてい
る。
ドアトリム１０を製造する方法を説明するための工程図
を示している。この製造方法には、ドアトリムの裏側成
形面２０ａが形成された上型２０と、表皮材表面の皮革
の風合いを呈する意匠模様を形作るための縞模様の凹凸
が形成された表側成形面２１ａを有する下型２１とから
なる上下一対の成形型２０、２１が用いられる。下型２
１の内部には、表側成形面２１ａ近傍全面に下型２１と
電気的に絶縁された状態で、例えばセラミックヒータか
らなるヒータ２３が内蔵されており、電源装置２２によ
って表側成形面２１ａが加熱できるように構成されてい
る。
【００１５】製造にあたってはまず、あらかじめ５０℃
〜８０℃の温度に調節されている上下一対の成形型２
０，２１のうちの下型２１の表側成形面２１ａ上に、溶
融状態のＴＰＯ樹脂（本発明の表皮層となる非発泡性溶
融樹脂系材料に相当する）１３ａ、発泡剤としてのアゾ
ジカルボンアミド樹脂（分解温度：約２００℃）を混合
した溶融状態のポリプロピレン樹脂（本発明の発泡層と
なる発泡性溶融樹脂系材料に相当する）１２ａおよび溶
融状態のポリプロピレン樹脂（本発明の基材層となる非
発泡性溶融樹脂系材料に相当する）１１ａが順次上にな
るように積層された状態で、発泡剤が発泡しない温度、
好適には約１６０℃の温度で、樹脂供給装置３０の押し
出し機３１より供給する。
〜８０℃の温度に調節されている上下一対の成形型２
０，２１のうちの下型２１の表側成形面２１ａ上に、溶
融状態のＴＰＯ樹脂（本発明の表皮層となる非発泡性溶
融樹脂系材料に相当する）１３ａ、発泡剤としてのアゾ
ジカルボンアミド樹脂（分解温度：約２００℃）を混合
した溶融状態のポリプロピレン樹脂（本発明の発泡層と
なる発泡性溶融樹脂系材料に相当する）１２ａおよび溶
融状態のポリプロピレン樹脂（本発明の基材層となる非
発泡性溶融樹脂系材料に相当する）１１ａが順次上にな
るように積層された状態で、発泡剤が発泡しない温度、
好適には約１６０℃の温度で、樹脂供給装置３０の押し
出し機３１より供給する。
【００１６】ここで、樹脂供給装置３０内は上段、中段
および下段に区画されており、また、押し出し機３１内
も左段、中段および右段に区画されている。このため、
樹脂供給装置３０内の上段および押し出し機３１の左段
を通して溶融状態のポリプロピレン樹脂１１ａが供給さ
れ、樹脂供給装置３０内の中段および押し出し機３１の
中段を通して発泡剤を混合した溶融状態のポリプロピレ
ン樹脂１２ａが供給され、樹脂供給装置３０内の下段お
よび押し出し機３１の右段を通して溶融状態のＴＰＯ樹
脂１３ａが供給される。したがって、これらの各溶融樹
脂１１ａ、１２ａおよび１３ａは三層状態で下型２１の
成形面２１ａ上に供給されることとなる。
および下段に区画されており、また、押し出し機３１内
も左段、中段および右段に区画されている。このため、
樹脂供給装置３０内の上段および押し出し機３１の左段
を通して溶融状態のポリプロピレン樹脂１１ａが供給さ
れ、樹脂供給装置３０内の中段および押し出し機３１の
中段を通して発泡剤を混合した溶融状態のポリプロピレ
ン樹脂１２ａが供給され、樹脂供給装置３０内の下段お
よび押し出し機３１の右段を通して溶融状態のＴＰＯ樹
脂１３ａが供給される。したがって、これらの各溶融樹
脂１１ａ、１２ａおよび１３ａは三層状態で下型２１の
成形面２１ａ上に供給されることとなる。
【００１７】続いて図４に示すように、上型２０を下降
させて、上型２０と下型２１との型締めを行う。このと
き、上型２０の裏側成形面２０ａと基材層となる溶融状
態のポリプロピレン樹脂１１ａの上面との間は１〜２ｍ
ｍ程度の空間１４を生じるように型締めされる。
させて、上型２０と下型２１との型締めを行う。このと
き、上型２０の裏側成形面２０ａと基材層となる溶融状
態のポリプロピレン樹脂１１ａの上面との間は１〜２ｍ
ｍ程度の空間１４を生じるように型締めされる。
【００１８】次に、電源装置２２から下型２１のセラミ
ックヒータ２３に電流を供給すると、表側成形面２１ａ
が加熱（約２００℃）されてその上面に供給された発泡
層の発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａに含まれるアゾジ
カルボンアミドが分解して窒素ガスを発生し、この発生
した窒素ガスがポリプロピレン樹脂１２ａ中に独立気泡
として存在するようになり、発泡性ポリプロピレン樹脂
１２ａは膨張（発泡圧０．１ｋｇｆ／ｃｍ2〜１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2）してポリプロピレン樹脂１１ａを空間１４
内に押し上げて、ポリプロピレン樹脂１１ａが上型２０
の裏側成形面２０ａに当接するまで発泡する。このと
き、表皮層となる溶融状態のＴＰＯ樹脂１３ａは下型２
１の縞模様の凹凸が形成された表側成形面２１ａに押し
付けられて、ＴＰＯ樹脂１３ａの表側成形面２１ａの当
接面に皮革の風合いを呈するシボが明瞭に形成されるこ
ととなる。
ックヒータ２３に電流を供給すると、表側成形面２１ａ
が加熱（約２００℃）されてその上面に供給された発泡
層の発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａに含まれるアゾジ
カルボンアミドが分解して窒素ガスを発生し、この発生
した窒素ガスがポリプロピレン樹脂１２ａ中に独立気泡
として存在するようになり、発泡性ポリプロピレン樹脂
１２ａは膨張（発泡圧０．１ｋｇｆ／ｃｍ2〜１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2）してポリプロピレン樹脂１１ａを空間１４
内に押し上げて、ポリプロピレン樹脂１１ａが上型２０
の裏側成形面２０ａに当接するまで発泡する。このと
き、表皮層となる溶融状態のＴＰＯ樹脂１３ａは下型２
１の縞模様の凹凸が形成された表側成形面２１ａに押し
付けられて、ＴＰＯ樹脂１３ａの表側成形面２１ａの当
接面に皮革の風合いを呈するシボが明瞭に形成されるこ
ととなる。
【００１９】この状態で、非発泡性ポリプロピレン樹脂
１１ａ、発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａおよび非発泡
性ＴＰＯ樹脂１３ａを冷却・硬化させると、それぞれ基
材層１３と発泡層１２とシボによる皮革の風合いを呈す
る意匠模様が刻まれた表皮層１３とが形成され、上下一
対の型２０、２１を脱型することにより、図２に示すよ
うな、基材層１１の上面に発泡層１２と表皮層１３とで
被覆されたドアトリム１０が形成される。
１１ａ、発泡性ポリプロピレン樹脂１２ａおよび非発泡
性ＴＰＯ樹脂１３ａを冷却・硬化させると、それぞれ基
材層１３と発泡層１２とシボによる皮革の風合いを呈す
る意匠模様が刻まれた表皮層１３とが形成され、上下一
対の型２０、２１を脱型することにより、図２に示すよ
うな、基材層１１の上面に発泡層１２と表皮層１３とで
被覆されたドアトリム１０が形成される。
【００２０】したがって、上記した実施の形態のドアト
リムの製造方法によれば、従来の製造方法においては必
須であった接着剤を塗布する工程や、基材を予め成形す
る工程や、表皮シート及び発泡性シートを別個に成形す
る工程が必要でなくなり、製造工程を簡略化することが
できる。更に、この実施の形態のドアトリムの製造方法
によれば、接着剤を使用していないため使用材料を低減
できる点でも効果的である。
リムの製造方法によれば、従来の製造方法においては必
須であった接着剤を塗布する工程や、基材を予め成形す
る工程や、表皮シート及び発泡性シートを別個に成形す
る工程が必要でなくなり、製造工程を簡略化することが
できる。更に、この実施の形態のドアトリムの製造方法
によれば、接着剤を使用していないため使用材料を低減
できる点でも効果的である。
【００２１】そして、上記の実施の形態においては、下
型２１に内蔵した加熱線２３を用いて表側成形面２１ａ
を加熱し、発泡剤を含んだポリプロピレン樹脂１２ａを
発泡させるために、発泡剤の発泡による発泡圧力によっ
て、下型２１の表側成形面２１ａに形成された縞模様の
凹凸によって、皮革の風合いを呈するシボの意匠模様を
くっきりと表皮層１２の表面に形成することができるよ
うになる。
型２１に内蔵した加熱線２３を用いて表側成形面２１ａ
を加熱し、発泡剤を含んだポリプロピレン樹脂１２ａを
発泡させるために、発泡剤の発泡による発泡圧力によっ
て、下型２１の表側成形面２１ａに形成された縞模様の
凹凸によって、皮革の風合いを呈するシボの意匠模様を
くっきりと表皮層１２の表面に形成することができるよ
うになる。
【００２２】また、上記の実施の形態においては、基材
層１１として溶融ポリプロピレン樹脂を用い、発泡層１
２として発泡剤が混合されたポリプロピレン樹脂を用
い、表皮層１３としてＴＰＯ樹脂を用いているので、こ
れらの３つの樹脂より形成される各層は強固に結着され
ることとなり、長期間使用しても、これらの３層の各樹
脂層が剥がれることがなくなる。
層１１として溶融ポリプロピレン樹脂を用い、発泡層１
２として発泡剤が混合されたポリプロピレン樹脂を用
い、表皮層１３としてＴＰＯ樹脂を用いているので、こ
れらの３つの樹脂より形成される各層は強固に結着され
ることとなり、長期間使用しても、これらの３層の各樹
脂層が剥がれることがなくなる。
【００２３】なお、上記の実施の形態においては、基材
層１１としてポリプロピレン樹脂を用いたが、硬質発泡
ウレタンなどからなる多孔性の樹脂を用いてもよい。ま
た、これらの樹脂を主体として適宜充填剤、ガラス繊維
などの補強材、帯電防止のための導電剤などを添加して
用いることも可能である。
層１１としてポリプロピレン樹脂を用いたが、硬質発泡
ウレタンなどからなる多孔性の樹脂を用いてもよい。ま
た、これらの樹脂を主体として適宜充填剤、ガラス繊維
などの補強材、帯電防止のための導電剤などを添加して
用いることも可能である。
【００２４】また、上記の実施形態においては、表皮材
としてＴＰＯ樹脂を単独で用いたが、二種以上のＴＰＯ
樹脂を配合して用いてもよい。また、表皮材に光沢を付
与する光沢付与剤や、難燃剤などを添加することも、出
来上り製品の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことが
できる。
としてＴＰＯ樹脂を単独で用いたが、二種以上のＴＰＯ
樹脂を配合して用いてもよい。また、表皮材に光沢を付
与する光沢付与剤や、難燃剤などを添加することも、出
来上り製品の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことが
できる。
【図１】 本発明にかかる積層体の製造方法によって製
造される一実施の形態のドアトリムの斜視図である。
造される一実施の形態のドアトリムの斜視図である。
【図２】 図１の２−２線で切断した縦断面図である。
【図３】 本発明の一実施の形態のドアトリムの製造方
法を説明するための一工程図である。
法を説明するための一工程図である。
【図４】 本発明の一実施の形態のドアトリムの製造方
法を説明するための図３に続く一工程図である。
法を説明するための図３に続く一工程図である。
【図５】 （ａ）〜（ｃ）は、従来のドアトリムの製造
方法の一例を説明するための各工程図である。
方法の一例を説明するための各工程図である。
１０…ドアトリム、１１…基材層、１１ａ…基材層とな
る溶融樹脂層、１２…発泡層、１２ａ…発泡層となる発
泡樹脂層、１３…表皮層、１３ａ…表皮層となる溶融樹
脂層、２０…上成形型、２０ａ…上成形型の成形面、２
１…下成形型、２１ａ…下成形型の成形面、２２…電源
装置、２３…加熱線、３０…供給装置、３１…押し出し
機。
る溶融樹脂層、１２…発泡層、１２ａ…発泡層となる発
泡樹脂層、１３…表皮層、１３ａ…表皮層となる溶融樹
脂層、２０…上成形型、２０ａ…上成形型の成形面、２
１…下成形型、２１ａ…下成形型の成形面、２２…電源
装置、２３…加熱線、３０…供給装置、３１…押し出し
機。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (5)
- 【請求項１】 基材層と、この基材層の表側表面を被覆
する発泡層と、この発泡層を被覆する表皮層とからなる
積層体の製造方法であって、 基材側成形面を有する基材側成形型と表皮側成形面を有
する表皮側成形型とからなる一対の成形型を互いに各成
形面が対向するようにして前記表皮側成形型を下にセッ
トするとともに基材側成形型を上にセットする工程と、 前記表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料と前記発泡層
となる発泡性溶融樹脂系材料と前記基材層となる非発泡
性溶融樹脂系材料とからなる三層の樹脂系材料を前記発
泡性溶融樹脂系材料が発泡しない温度で前記表皮側成形
型の成形面上に前記表皮層が下になり前記発泡層および
前記基材層が順次上になるように三層同時に供給する工
程と、 前記基材層と前記基材側成形型が所定の距離だけ離間し
て前記基材側成形型と表皮材側成形型とを型締めする工
程と、 前記表皮材側成形型に内蔵した成形面加熱手段で成形面
を加熱して前記発泡性溶融樹脂系材料を発泡させる工程
と、 前記発泡した発泡性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶融
樹脂系材料を冷却・硬化する工程と、からなることを特
徴とする積層体の製造方法。 - 【請求項２】 前記表皮側成形型の成形面に縞模様の凹
凸を形成するとともに、前記表皮層表面にしぼを形成す
るようにしたことを特徴とする請求項１に記載の積層体
の製造方法。 - 【請求項３】 前記所定の距離は前記発泡性溶融樹脂系
材料が発泡して膨張する距離であることを特徴とする請
求項１または請求項２に記載の積層体の製造方法。 - 【請求項４】 前記基材層となる非発泡性溶融樹脂系材
料はオレフィン系樹脂であり、前記発泡層となる発泡性
溶融樹脂系材料はオレフィン系樹脂にアゾジカルボンア
ミド発泡剤を混合した樹脂であり、前記表皮層となる非
発泡性溶融樹脂系材料はオレフィン系熱可塑性エラスト
マであることを特徴とする請求項１から請求項３のいず
れかに記載の積層体の製造方法。 - 【請求項５】 前記積層体が、車両のドアトリムあるい
は車両用内装材であることを特徴とする請求項１から請
求項４のいずれかに記載の積層体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8063336A JPH09254175A (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8063336A JPH09254175A (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 積層体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09254175A true JPH09254175A (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=13226304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8063336A Pending JPH09254175A (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09254175A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11198159A (ja) * | 1997-03-31 | 1999-07-27 | Toshiba Mach Co Ltd | 多層シート成形製品の製造方法および装置 |
| EP1300227A1 (en) * | 2001-09-20 | 2003-04-09 | Araco Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing press molded articles |
| US7125508B2 (en) | 1997-03-31 | 2006-10-24 | Toshiba Kikai Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a molded multilayer article |
| JP2007131007A (ja) * | 1997-03-31 | 2007-05-31 | Toshiba Mach Co Ltd | 多層シート成形製品の製造方法および装置 |
| JP2018528873A (ja) * | 2015-07-10 | 2018-10-04 | フィッツ ホールディング ベーフェー | サンドイッチパネルの製造方法 |
-
1996
- 1996-03-19 JP JP8063336A patent/JPH09254175A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11198159A (ja) * | 1997-03-31 | 1999-07-27 | Toshiba Mach Co Ltd | 多層シート成形製品の製造方法および装置 |
| US7125508B2 (en) | 1997-03-31 | 2006-10-24 | Toshiba Kikai Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a molded multilayer article |
| US7153458B2 (en) | 1997-03-31 | 2006-12-26 | Toshiba Kikai Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a molded multilayer article |
| JP2007131007A (ja) * | 1997-03-31 | 2007-05-31 | Toshiba Mach Co Ltd | 多層シート成形製品の製造方法および装置 |
| EP1300227A1 (en) * | 2001-09-20 | 2003-04-09 | Araco Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing press molded articles |
| JP2018528873A (ja) * | 2015-07-10 | 2018-10-04 | フィッツ ホールディング ベーフェー | サンドイッチパネルの製造方法 |
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