JP2000158616A - 表皮材および表皮材を有する樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
表皮材および表皮材を有する樹脂成形品の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 クッション層を備えている表皮材と樹脂製基
材とを同時に一体成形する場合に、表面にシャープな凹
凸形状を賦形できるとともに凹部でクッション層が完全
に潰れることがないようにする。 【解決手段】 (a) でクッション層２０を有する表皮材
１４を所定の形状に切断した後、(b) で樹脂製基材１２
を射出圧縮成形する際に同時に表皮材１４を成形面３０
ａに押圧して一体成形することにより、インサイドドア
ハンドル等のベゼルを取り付けるための凹所２６を形成
する場合に、クッション層２０としてＪＩＳ規格のＫ６
４０１の規定による見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上
で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃ
が８％以下のクッション用軟質ウレタンフォームを使用
する。
材とを同時に一体成形する場合に、表面にシャープな凹
凸形状を賦形できるとともに凹部でクッション層が完全
に潰れることがないようにする。 【解決手段】 (a) でクッション層２０を有する表皮材
１４を所定の形状に切断した後、(b) で樹脂製基材１２
を射出圧縮成形する際に同時に表皮材１４を成形面３０
ａに押圧して一体成形することにより、インサイドドア
ハンドル等のベゼルを取り付けるための凹所２６を形成
する場合に、クッション層２０としてＪＩＳ規格のＫ６
４０１の規定による見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上
で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃ
が８％以下のクッション用軟質ウレタンフォームを使用
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は表皮材を有する樹脂
成形品の製造方法に係り、特に、クッション層を備えて
いる表皮材と樹脂製基材とを同時に一体成形する場合に
表面にシャープな凹凸形状を賦形する技術に関するもの
である。
成形品の製造方法に係り、特に、クッション層を備えて
いる表皮材と樹脂製基材とを同時に一体成形する場合に
表面にシャープな凹凸形状を賦形する技術に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】クッション層と表皮とが一体的に固着さ
れている表皮材が樹脂製基材の表面に設けられた多層構
造の樹脂成形品が、自動車のドアトリムやインストルメ
ントパネルなどの内装部品、或いは家電製品など広い分
野で用いられている。特開平３−１８７７１４号公報に
記載されている樹脂成形品はその一例で、予め表皮材を
所定形状に成形した後、成形型に配置して樹脂製基材を
成形するとともに、高いクッション性が要求される部分
には、樹脂製基材の成形に先立って増厚パッドを表皮材
の内側に配置するようにしている。
れている表皮材が樹脂製基材の表面に設けられた多層構
造の樹脂成形品が、自動車のドアトリムやインストルメ
ントパネルなどの内装部品、或いは家電製品など広い分
野で用いられている。特開平３−１８７７１４号公報に
記載されている樹脂成形品はその一例で、予め表皮材を
所定形状に成形した後、成形型に配置して樹脂製基材を
成形するとともに、高いクッション性が要求される部分
には、樹脂製基材の成形に先立って増厚パッドを表皮材
の内側に配置するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに表皮材を成形した後に樹脂製基材を成形する場合、
２回の成形工程が必要で製造コストが高くなる。成形前
の表皮材を成形型に配置した状態で溶融樹脂を供給し、
表皮材および樹脂製基材を同時に一体成形する方法もあ
るが、表面にシャープな凹凸形状が存在する場合、溶融
樹脂の圧力で部分的にクッション層が潰れたりダレたり
して、所望通りの表面形状が得られなかった。例えばド
アトリムのようにインサイドハンドルや各種のスイッチ
類、スピーカグリル等を取り付ける場合、ベゼルやカバ
ー類とドアトリムの表面とが略面一で且つ隙間が無いよ
うにすることが望まれ、それ等の取付部にシャープな凹
みを設ける必要があるが、ダレが発生して連続した一体
感のある外観を得ることは難しかった。
うに表皮材を成形した後に樹脂製基材を成形する場合、
２回の成形工程が必要で製造コストが高くなる。成形前
の表皮材を成形型に配置した状態で溶融樹脂を供給し、
表皮材および樹脂製基材を同時に一体成形する方法もあ
るが、表面にシャープな凹凸形状が存在する場合、溶融
樹脂の圧力で部分的にクッション層が潰れたりダレたり
して、所望通りの表面形状が得られなかった。例えばド
アトリムのようにインサイドハンドルや各種のスイッチ
類、スピーカグリル等を取り付ける場合、ベゼルやカバ
ー類とドアトリムの表面とが略面一で且つ隙間が無いよ
うにすることが望まれ、それ等の取付部にシャープな凹
みを設ける必要があるが、ダレが発生して連続した一体
感のある外観を得ることは難しかった。
【０００４】なお、上記表皮材および樹脂製基材を一体
成形する成形型にエア通路や吸引装置を設け、予め表皮
材を吸引して成形面に密着させるようにすれば、シャー
プな凹凸形状を賦形することができるが、設備費が高く
なる。また、クッション層の潰れを防止する対策にはな
らないため、凹部についても所定のクッション性が要求
される場合には必ずしも十分に満足できない。
成形する成形型にエア通路や吸引装置を設け、予め表皮
材を吸引して成形面に密着させるようにすれば、シャー
プな凹凸形状を賦形することができるが、設備費が高く
なる。また、クッション層の潰れを防止する対策にはな
らないため、凹部についても所定のクッション性が要求
される場合には必ずしも十分に満足できない。
【０００５】本発明は以上の事情を背景として為された
もので、その目的とするところは、クッション層を備え
ている表皮材と樹脂製基材とを同時に一体成形する場合
に、表面にシャープな凹凸形状を賦形できるとともに凹
部でクッション層が完全に潰れることがないようにする
ことにある。
もので、その目的とするところは、クッション層を備え
ている表皮材と樹脂製基材とを同時に一体成形する場合
に、表面にシャープな凹凸形状を賦形できるとともに凹
部でクッション層が完全に潰れることがないようにする
ことにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、第１発明は、クッション層と表皮とが一体的に固
着され、樹脂製基材の成形時に一体成形されるとともに
その樹脂製基材に一体的に固着される表皮材であって、
前記クッション層は、ＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定に
よる見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０
ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のク
ッション用軟質ウレタンフォームであることを特徴とす
る。
めに、第１発明は、クッション層と表皮とが一体的に固
着され、樹脂製基材の成形時に一体成形されるとともに
その樹脂製基材に一体的に固着される表皮材であって、
前記クッション層は、ＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定に
よる見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０
ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のク
ッション用軟質ウレタンフォームであることを特徴とす
る。
【０００７】第２発明は、クッション層と表皮とが一体
的に固着されている表皮材が成形型に配置された状態
で、その成形型に溶融樹脂が供給されて成形されること
により、その表皮材がその成形型の成形面に押圧されて
成形されるとともに、その溶融樹脂が成形硬化した樹脂
製基材とその表皮材とが一体的に固着される樹脂成形品
の製造方法であって、前記クッション層は、成形前にお
いてＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定による見掛け密度Ｄ
が５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且
つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のクッション用軟質ウ
レタンフォームであることを特徴とする。
的に固着されている表皮材が成形型に配置された状態
で、その成形型に溶融樹脂が供給されて成形されること
により、その表皮材がその成形型の成形面に押圧されて
成形されるとともに、その溶融樹脂が成形硬化した樹脂
製基材とその表皮材とが一体的に固着される樹脂成形品
の製造方法であって、前記クッション層は、成形前にお
いてＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定による見掛け密度Ｄ
が５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且
つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のクッション用軟質ウ
レタンフォームであることを特徴とする。
【０００８】第３発明は、第２発明の表皮材を有する樹
脂成形品の製造方法において、成形前における前記クッ
ション層の厚さは略一定で、前記溶融樹脂により前記成
形型の成形面に押圧されて成形される際に、その成形面
の凹凸形状に沿ってそのクッション層の厚さが変化させ
られ、そのクッション層の厚さ変化を主体として前記樹
脂成形品の表面に所定の凹凸が賦形されることを特徴と
する。
脂成形品の製造方法において、成形前における前記クッ
ション層の厚さは略一定で、前記溶融樹脂により前記成
形型の成形面に押圧されて成形される際に、その成形面
の凹凸形状に沿ってそのクッション層の厚さが変化させ
られ、そのクッション層の厚さ変化を主体として前記樹
脂成形品の表面に所定の凹凸が賦形されることを特徴と
する。
【０００９】
【発明の実施の形態】ここで、前記クッション層は、好
適には前記見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さ
が１３ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが５％以
下のクッション用軟質ウレタンフォームを用いることが
望ましい。
適には前記見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さ
が１３ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが５％以
下のクッション用軟質ウレタンフォームを用いることが
望ましい。
【００１０】表皮材の表皮としては、塩化ビニルレザ
ー、編物、織物、不織布など種々の表皮材料が用いられ
る。また、クッション層の裏側（表皮と反対側で樹脂製
基材と固着される側）には、必要に応じて裏基布、不織
布等の裏打ちが設けられる。樹脂製基材としては、ポリ
プロピレン、ＡＢＳなど必要強度等に応じて種々の合成
樹脂材料が用いられる。
ー、編物、織物、不織布など種々の表皮材料が用いられ
る。また、クッション層の裏側（表皮と反対側で樹脂製
基材と固着される側）には、必要に応じて裏基布、不織
布等の裏打ちが設けられる。樹脂製基材としては、ポリ
プロピレン、ＡＢＳなど必要強度等に応じて種々の合成
樹脂材料が用いられる。
【００１１】表皮材および樹脂製基材を同時に一体成形
する成形方法としては、樹脂製基材を構成する溶融樹脂
の射出成形、射出成形とプレス成形とを組み合わせた射
出圧縮成形、プレス成形などが好適に用いられる。射出
圧力やプレス圧力、加熱温度などの成形条件は、使用す
る樹脂材料やクッション層の変形状態などに基づいて適
宜設定される。
する成形方法としては、樹脂製基材を構成する溶融樹脂
の射出成形、射出成形とプレス成形とを組み合わせた射
出圧縮成形、プレス成形などが好適に用いられる。射出
圧力やプレス圧力、加熱温度などの成形条件は、使用す
る樹脂材料やクッション層の変形状態などに基づいて適
宜設定される。
【００１２】本発明は、自動車のドアトリムなどの内装
部品、或いは家電製品など、クッション層を備えた表皮
材が樹脂製基材の表面に設けられた種々の樹脂成形品の
製造に適用されるが、特にドアトリムなど表面にシャー
プな凹凸形状を賦形する場合に効果的である。
部品、或いは家電製品など、クッション層を備えた表皮
材が樹脂製基材の表面に設けられた種々の樹脂成形品の
製造に適用されるが、特にドアトリムなど表面にシャー
プな凹凸形状を賦形する場合に効果的である。
【００１３】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ
詳細に説明する。図１は、樹脂成形品としての自動車の
ドアトリム１０の一部を示す断面図で、樹脂製基材１２
の全面または一部には表皮材１４が一体的に固着されて
いるとともに、その表皮材１４が固着された部分に取付
穴１６が設けられ、インサイドハンドルなどを取り付け
るためのベゼル１８が配設されるようになっている。樹
脂製基材１２としては、例えばポリプロピレンなどの所
定の合成樹脂材料が用いられる。表皮材１４は、クッシ
ョン層２０の表側に表皮２２を一体的に固着するととも
に、裏側すなわち樹脂製基材１２に固着される側に裏打
ち２４が一体的に固着されたもので、クッション層２０
としてはクッション用軟質ウレタンフォームが用いら
れ、表皮２２としては塩化ビニルレザー、編物、織物、
不織布など種々の表皮材料が用いられ、裏打ち２４とし
ては裏基布、不織布等が用いられる。また、取付穴１６
の周縁部には、クッション層２０が圧縮されて表面側が
略直角に折れ曲がるように凹んだ凹所２６が設けられ、
その凹所２６にベゼル１８の外周部１８ａが嵌め入れら
れることにより、表面が略面一で且つ隙間が無いように
連続した一体感のある外観が得られるようになってい
る。ベゼル１８は、ドアの内部に配設されたフレーム等
に一体的に固定される。
詳細に説明する。図１は、樹脂成形品としての自動車の
ドアトリム１０の一部を示す断面図で、樹脂製基材１２
の全面または一部には表皮材１４が一体的に固着されて
いるとともに、その表皮材１４が固着された部分に取付
穴１６が設けられ、インサイドハンドルなどを取り付け
るためのベゼル１８が配設されるようになっている。樹
脂製基材１２としては、例えばポリプロピレンなどの所
定の合成樹脂材料が用いられる。表皮材１４は、クッシ
ョン層２０の表側に表皮２２を一体的に固着するととも
に、裏側すなわち樹脂製基材１２に固着される側に裏打
ち２４が一体的に固着されたもので、クッション層２０
としてはクッション用軟質ウレタンフォームが用いら
れ、表皮２２としては塩化ビニルレザー、編物、織物、
不織布など種々の表皮材料が用いられ、裏打ち２４とし
ては裏基布、不織布等が用いられる。また、取付穴１６
の周縁部には、クッション層２０が圧縮されて表面側が
略直角に折れ曲がるように凹んだ凹所２６が設けられ、
その凹所２６にベゼル１８の外周部１８ａが嵌め入れら
れることにより、表面が略面一で且つ隙間が無いように
連続した一体感のある外観が得られるようになってい
る。ベゼル１８は、ドアの内部に配設されたフレーム等
に一体的に固定される。
【００１４】上記ドアトリム１０は、図２に示すように
製造される。図２の(a) は、前記表皮材１４を切り出す
工程で、例えばロール状に巻回された帯状の表皮材１４
を所定形状に切断することによって得られる。この表皮
材１４は、厚さが一定の平坦なクッション層２０の表面
を加熱溶融させて表皮２２および裏打ち２４を固着する
フレームラミ或いは接着剤などで表皮２２および裏打ち
２４を一体的に固着したもので、クッション層２０を構
成しているクッション用軟質ウレタンフォームの物性
は、成形前すなわち図２の(a) の状態において、ＪＩＳ
規格のＫ６４０１の規定による見掛け密度Ｄが５０ｋｇ
／ｍ3 以上で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留
ひずみ率Ｃが８％以下である。
製造される。図２の(a) は、前記表皮材１４を切り出す
工程で、例えばロール状に巻回された帯状の表皮材１４
を所定形状に切断することによって得られる。この表皮
材１４は、厚さが一定の平坦なクッション層２０の表面
を加熱溶融させて表皮２２および裏打ち２４を固着する
フレームラミ或いは接着剤などで表皮２２および裏打ち
２４を一体的に固着したもので、クッション層２０を構
成しているクッション用軟質ウレタンフォームの物性
は、成形前すなわち図２の(a) の状態において、ＪＩＳ
規格のＫ６４０１の規定による見掛け密度Ｄが５０ｋｇ
／ｍ3 以上で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留
ひずみ率Ｃが８％以下である。
【００１５】図２の(b) は、表皮材１４および樹脂製基
材１２を同時に一体成形して一体的に固着する工程で、
本実施例では射出圧縮成形によって成形する。すなわ
ち、一対の上型３０および下型３２の間に上記表皮材１
４を配置して、型締めの途中で樹脂製基材１２を構成す
る溶融樹脂を下型３２側から射出し、その後完全に型締
めすることにより、上型３０および下型３２によって形
成されるキャビティ３４内で溶融樹脂を圧縮成形する。
これにより、表皮材１４は、溶融樹脂の圧縮成形時の圧
力（プレス圧力）により表皮２２側が上型３０の成形面
３０ａに押圧されて密着させられ、ドアトリム１０の表
面形状に対応する成形面３０ａに倣って同一形状に成形
されるとともに、溶融樹脂の成形硬化に伴ってその溶融
樹脂が硬化した樹脂製基材１２と表皮材１４とが一体的
に固着される。樹脂製基材１２と表皮材１４とは、溶融
樹脂が裏打ち２４にしみ込んで硬化することにより一体
的に固着されるが、必要に応じて表皮材１４の裏面、す
なわち裏打ち２４側に接着剤を塗布するようにしても良
い。
材１２を同時に一体成形して一体的に固着する工程で、
本実施例では射出圧縮成形によって成形する。すなわ
ち、一対の上型３０および下型３２の間に上記表皮材１
４を配置して、型締めの途中で樹脂製基材１２を構成す
る溶融樹脂を下型３２側から射出し、その後完全に型締
めすることにより、上型３０および下型３２によって形
成されるキャビティ３４内で溶融樹脂を圧縮成形する。
これにより、表皮材１４は、溶融樹脂の圧縮成形時の圧
力（プレス圧力）により表皮２２側が上型３０の成形面
３０ａに押圧されて密着させられ、ドアトリム１０の表
面形状に対応する成形面３０ａに倣って同一形状に成形
されるとともに、溶融樹脂の成形硬化に伴ってその溶融
樹脂が硬化した樹脂製基材１２と表皮材１４とが一体的
に固着される。樹脂製基材１２と表皮材１４とは、溶融
樹脂が裏打ち２４にしみ込んで硬化することにより一体
的に固着されるが、必要に応じて表皮材１４の裏面、す
なわち裏打ち２４側に接着剤を塗布するようにしても良
い。
【００１６】上記上型３０には、前記凹所２６に対応し
て凸部３０ｂが設けられており、その凸部３０ｂによっ
て主としてクッション層２０が厚さ方向に圧縮されるこ
とにより、凸部３０ｂに対応する凹所２６が形成され
る。射出圧縮成形時の溶融樹脂の圧力（プレス圧力）や
加熱温度などの成形条件は、このようにクッション層２
０の厚さ変化を主体として表面に凹凸が賦形されるとと
もに、クッション層２０が完全に潰れることがないよう
に定められる。但し、樹脂製基材１２の厚さも、凹所２
６部分では他の部分に比べて多少薄くなる。上型３０お
よび下型３２は成形型に相当する。
て凸部３０ｂが設けられており、その凸部３０ｂによっ
て主としてクッション層２０が厚さ方向に圧縮されるこ
とにより、凸部３０ｂに対応する凹所２６が形成され
る。射出圧縮成形時の溶融樹脂の圧力（プレス圧力）や
加熱温度などの成形条件は、このようにクッション層２
０の厚さ変化を主体として表面に凹凸が賦形されるとと
もに、クッション層２０が完全に潰れることがないよう
に定められる。但し、樹脂製基材１２の厚さも、凹所２
６部分では他の部分に比べて多少薄くなる。上型３０お
よび下型３２は成形型に相当する。
【００１７】図２の(c) は、プレスによる打抜き加工に
よって上記凹所２６に取付穴１６を形成する工程で、こ
れにより目的とするドアトリム１０が得られる。
よって上記凹所２６に取付穴１６を形成する工程で、こ
れにより目的とするドアトリム１０が得られる。
【００１８】ここで、本実施例では、クッション層２０
を構成しているクッション用軟質ウレタンフォームとし
て、ＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定による見掛け密度Ｄ
が５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且
つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のものが用いられるた
め、樹脂製基材１２の成形と同時に表皮材１４を一体成
形する図２の(b) の工程で、上型３０の成形面３０ａの
凹凸形状に沿ってクッション層２０の厚さが変化させら
れることにより、その成形面３０ａの凹凸形状に対応す
るシャープ（急峻）な凹凸、具体的には略直角に折れ曲
がった凹所２６がドアトリム１０の表面に賦形される。
これにより、図１に示すように、凹所２６にベゼル１８
の外周部１８ａが嵌め入れられることにより、表面が略
面一で且つ隙間が無いように連続した一体感のある外観
が得られる。また、凹所２６においても、クッション層
２０は完全に潰れているわけではなく、ある程度の弾力
性を有するため、その弾性変形でベゼル１８との取付誤
差や寸法誤差が吸収される。
を構成しているクッション用軟質ウレタンフォームとし
て、ＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定による見掛け密度Ｄ
が５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且
つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のものが用いられるた
め、樹脂製基材１２の成形と同時に表皮材１４を一体成
形する図２の(b) の工程で、上型３０の成形面３０ａの
凹凸形状に沿ってクッション層２０の厚さが変化させら
れることにより、その成形面３０ａの凹凸形状に対応す
るシャープ（急峻）な凹凸、具体的には略直角に折れ曲
がった凹所２６がドアトリム１０の表面に賦形される。
これにより、図１に示すように、凹所２６にベゼル１８
の外周部１８ａが嵌め入れられることにより、表面が略
面一で且つ隙間が無いように連続した一体感のある外観
が得られる。また、凹所２６においても、クッション層
２０は完全に潰れているわけではなく、ある程度の弾力
性を有するため、その弾性変形でベゼル１８との取付誤
差や寸法誤差が吸収される。
【００１９】因みに、表１に示すようにＪＩＳ規格のＫ
６４０１の規定による見掛け密度Ｄ、硬さ、および圧縮
残留ひずみ率Ｃが異なる７種類のクッション層２０を有
する表皮材１４を用いて、同じ成形条件で樹脂製基材１
２と一体成形し、凹所２６の凹凸形状に基づいて「○
（良）」、「△（可）」、「×（不可）」の判定を行っ
たところ、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さ
が１０ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以
下の試料No．４、５、６、７については「○」または
「△」であった。特に、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3
以上で、硬さが１３ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ
率Ｃが５％以下の試料No．４、５については、良い結果
が得られた。
６４０１の規定による見掛け密度Ｄ、硬さ、および圧縮
残留ひずみ率Ｃが異なる７種類のクッション層２０を有
する表皮材１４を用いて、同じ成形条件で樹脂製基材１
２と一体成形し、凹所２６の凹凸形状に基づいて「○
（良）」、「△（可）」、「×（不可）」の判定を行っ
たところ、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さ
が１０ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以
下の試料No．４、５、６、７については「○」または
「△」であった。特に、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3
以上で、硬さが１３ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ
率Ｃが５％以下の試料No．４、５については、良い結果
が得られた。
【表１】
【００２０】これに対し、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ
3 未満の試料No．１、２の場合は、図４の(a) に示すよ
うに凹所２６でクッション層２０が完全に潰れてしまう
とともに、凹所２６以外の部分までクッション層２０が
圧縮変形するダレが発生してシャープな凹凸形状が得ら
れない。また、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 未満で硬
さが１０ｋｇｆより小さい試料No．３では、図４の(b)
に示すようにクッション層２０が潰れることはないが、
凹所２６以外の部分までクッション層２０が圧縮変形す
るダレが発生してシャープな凹凸形状が得られない。こ
のため、何れの場合もベゼル１８との間に隙間が生じて
連続した一体感のある外観が得られない。なお、今回の
試験では行っていないが、圧縮残留ひずみ率Ｃが８％を
越える場合も、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 未満の場
合と同様に、凹所２６でクッション層２０が完全に潰れ
てしまうとともに、凹所２６以外の部分までクッション
層２０が圧縮変形するダレが発生してシャープな凹凸形
状が得られなくなる。
3 未満の試料No．１、２の場合は、図４の(a) に示すよ
うに凹所２６でクッション層２０が完全に潰れてしまう
とともに、凹所２６以外の部分までクッション層２０が
圧縮変形するダレが発生してシャープな凹凸形状が得ら
れない。また、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 未満で硬
さが１０ｋｇｆより小さい試料No．３では、図４の(b)
に示すようにクッション層２０が潰れることはないが、
凹所２６以外の部分までクッション層２０が圧縮変形す
るダレが発生してシャープな凹凸形状が得られない。こ
のため、何れの場合もベゼル１８との間に隙間が生じて
連続した一体感のある外観が得られない。なお、今回の
試験では行っていないが、圧縮残留ひずみ率Ｃが８％を
越える場合も、見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 未満の場
合と同様に、凹所２６でクッション層２０が完全に潰れ
てしまうとともに、凹所２６以外の部分までクッション
層２０が圧縮変形するダレが発生してシャープな凹凸形
状が得られなくなる。
【００２１】図３の樹脂成形品４０は、前記表皮材１４
と同様にＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定による見掛け密
度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０ｋｇｆ以上
で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のクッション用
軟質ウレタンフォームをクッション層４２として備えて
いるとともに、表皮４４および裏打ち４６が一体的に固
着された表皮材４８を、一対の上型５２および下型５４
を用いて樹脂製基材５０の成形と同時に一体成形すると
ともに一体的に固着したもので、射出圧縮成形にて成形
される。上型５２の成形面５２ａには複数の凸条５２ｂ
が設けられており、その凸条５２ｂによって主としてク
ッション層４２が厚さ方向に圧縮されることにより、凸
条５２ｂに対応する複数の溝模様５６が樹脂成形品４０
の表面に形成される。上型５２および下型５４は成形型
である。
と同様にＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定による見掛け密
度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０ｋｇｆ以上
で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のクッション用
軟質ウレタンフォームをクッション層４２として備えて
いるとともに、表皮４４および裏打ち４６が一体的に固
着された表皮材４８を、一対の上型５２および下型５４
を用いて樹脂製基材５０の成形と同時に一体成形すると
ともに一体的に固着したもので、射出圧縮成形にて成形
される。上型５２の成形面５２ａには複数の凸条５２ｂ
が設けられており、その凸条５２ｂによって主としてク
ッション層４２が厚さ方向に圧縮されることにより、凸
条５２ｂに対応する複数の溝模様５６が樹脂成形品４０
の表面に形成される。上型５２および下型５４は成形型
である。
【００２２】この場合も、樹脂製基材５０の成形と同時
に表皮材４８を一体成形する際に、上型５２の成形面５
２ａの凸条５２ｂに沿ってクッション層４２の厚さが変
化させられることにより、その成形面５２ａの凸条５２
ｂに対応する彫りの深い溝模様５６が樹脂成形品４０の
表面に高い精度で賦形される。
に表皮材４８を一体成形する際に、上型５２の成形面５
２ａの凸条５２ｂに沿ってクッション層４２の厚さが変
化させられることにより、その成形面５２ａの凸条５２
ｂに対応する彫りの深い溝模様５６が樹脂成形品４０の
表面に高い精度で賦形される。
【００２３】以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であ
り、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良
を加えた態様で実施することができる。
細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であ
り、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良
を加えた態様で実施することができる。
【００２４】
【発明の効果】このように本発明の表皮材を用いて本発
明の製造方法に従って樹脂成形品を製造するようにすれ
ば、樹脂製基材の成形と同時に表皮材を一体成形する際
に、成形型の成形面の凹凸形状に沿ってクッション層の
厚さが変化させられることにより、その成形面の凹凸形
状に対応する凹凸形状が樹脂成形品の表面に高い精度で
賦形される。これにより、真空成形などの複雑で高価な
成形装置を用いることなく、シャープな凹凸形状や彫り
の深いレリーフ模様などを樹脂成形品の表面に形成でき
る。また、クッション層を完全に潰すことなく成形でき
るため、凹部においても所定のクッション性能を確保す
ることが可能である。
明の製造方法に従って樹脂成形品を製造するようにすれ
ば、樹脂製基材の成形と同時に表皮材を一体成形する際
に、成形型の成形面の凹凸形状に沿ってクッション層の
厚さが変化させられることにより、その成形面の凹凸形
状に対応する凹凸形状が樹脂成形品の表面に高い精度で
賦形される。これにより、真空成形などの複雑で高価な
成形装置を用いることなく、シャープな凹凸形状や彫り
の深いレリーフ模様などを樹脂成形品の表面に形成でき
る。また、クッション層を完全に潰すことなく成形でき
るため、凹部においても所定のクッション性能を確保す
ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例である表皮材を用いて一体成
形されたドアトリムの部分断面図である。
形されたドアトリムの部分断面図である。
【図２】図１のドアトリムを本発明方法に従って製造す
る際の工程を説明する図である。
る際の工程を説明する図である。
【図３】本発明の他の実施例を説明する図で、(a) は樹
脂製基材を射出圧縮成形する際の断面図、(b) は樹脂成
形品の斜視図である。
脂製基材を射出圧縮成形する際の断面図、(b) は樹脂成
形品の斜視図である。
【図４】図１のドアトリムの成形不良例を示す断面図で
ある。
ある。
１０：ドアトリム（樹脂成形品） １２、５０：樹脂
製基材 １４、４８：表皮材 ２０、４２：クッシ
ョン層 ２２、４４：表皮 ３０、５２：上型（成
形型） ３０ａ、５２ａ：成形面 ３２、５４：下
型（成形型）４０：樹脂成形品
製基材 １４、４８：表皮材 ２０、４２：クッシ
ョン層 ２２、４４：表皮 ３０、５２：上型（成
形型） ３０ａ、５２ａ：成形面 ３２、５４：下
型（成形型）４０：樹脂成形品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 Ｆターム(参考） 4F100 AK01C AK07 AK15 AK51A AT00B BA03 BA10B BA10C DD01 DG12 DG13 DG15 DJ01A EA042 EC032 EC182 EH112 EH312 EH362 EJ082 EJ202 EJ392 GB33 HB21 JA13A JK05A JK11A JK12A JK13A YY00A 4F202 AA11 AA42C AD05 AD17 AE10 AF01 AG03 AG20 AH23 AH26 CA11 CB01 CB13 CK25 CQ01 4F206 AA11 AA42C AD05 AD17 AE10 AF01 AG03 AG20 AH23 AH26 JA03 JB14 JF01 JF05 JF46 JM02 JN11
Claims (3)
- 【請求項１】 クッション層と表皮とが一体的に固着さ
れ、樹脂製基材の成形時に一体成形されるとともに該樹
脂製基材に一体的に固着される表皮材であって、 前記クッション層は、ＪＩＳ規格のＫ６４０１の規定に
よる見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上で、硬さが１０
ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃが８％以下のク
ッション用軟質ウレタンフォームであることを特徴とす
る表皮材。 - 【請求項２】 クッション層と表皮とが一体的に固着さ
れている表皮材が成形型に配置された状態で、該成形型
に溶融樹脂が供給されて成形されることにより、該表皮
材が該成形型の成形面に押圧されて成形されるととも
に、該溶融樹脂が成形硬化した樹脂製基材と該表皮材と
が一体的に固着される樹脂成形品の製造方法であって、 前記クッション層は、成形前においてＪＩＳ規格のＫ６
４０１の規定による見掛け密度Ｄが５０ｋｇ／ｍ3 以上
で、硬さが１０ｋｇｆ以上で、且つ圧縮残留ひずみ率Ｃ
が８％以下のクッション用軟質ウレタンフォームである
ことを特徴とする表皮材を有する樹脂成形品の製造方
法。 - 【請求項３】 成形前における前記クッション層の厚さ
は略一定で、前記溶融樹脂により前記成形型の成形面に
押圧されて成形される際に、該成形面の凹凸形状に沿っ
て該クッション層の厚さが変化させられ、該クッション
層の厚さ変化を主体として前記樹脂成形品の表面に所定
の凹凸が賦形されることを特徴とする表皮材を有する樹
脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33782198A JP3969869B2 (ja) | 1998-11-27 | 1998-11-27 | 賦形された表皮材を有する樹脂成形品、および表皮材を有する樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33782198A JP3969869B2 (ja) | 1998-11-27 | 1998-11-27 | 賦形された表皮材を有する樹脂成形品、および表皮材を有する樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000158616A true JP2000158616A (ja) | 2000-06-13 |
| JP3969869B2 JP3969869B2 (ja) | 2007-09-05 |
Family
ID=18312285
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33782198A Expired - Fee Related JP3969869B2 (ja) | 1998-11-27 | 1998-11-27 | 賦形された表皮材を有する樹脂成形品、および表皮材を有する樹脂成形品の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3969869B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008254209A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-23 | Polymatech Co Ltd | 加飾シート、加飾成形体及び加飾キーシート並びに加飾シートの製造方法 |
| KR101587536B1 (ko) * | 2014-10-10 | 2016-01-22 | 동국실업 주식회사 | 사출압축공법을 적용한 표피재 일체 성형 방법 |
| JP2016141034A (ja) * | 2015-02-02 | 2016-08-08 | キョーラク株式会社 | 樹脂製パネル |
| JP2017213727A (ja) * | 2016-05-30 | 2017-12-07 | 株式会社イノアックコーポレーション | 複合部材およびその製造方法 |
-
1998
- 1998-11-27 JP JP33782198A patent/JP3969869B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008254209A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-23 | Polymatech Co Ltd | 加飾シート、加飾成形体及び加飾キーシート並びに加飾シートの製造方法 |
| KR101587536B1 (ko) * | 2014-10-10 | 2016-01-22 | 동국실업 주식회사 | 사출압축공법을 적용한 표피재 일체 성형 방법 |
| JP2016141034A (ja) * | 2015-02-02 | 2016-08-08 | キョーラク株式会社 | 樹脂製パネル |
| WO2016125646A1 (ja) * | 2015-02-02 | 2016-08-11 | キョーラク株式会社 | 樹脂製パネル |
| JP2017213727A (ja) * | 2016-05-30 | 2017-12-07 | 株式会社イノアックコーポレーション | 複合部材およびその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3969869B2 (ja) | 2007-09-05 |
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