JPH08276443A - 積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮シートや発泡性シートをそれぞれシート
状に形成することなく、簡単な工程でドアトリムなどの
積層体を製造する方法を提供すること。 【構成】 下型２０にセットされたドアトリム形状の木
質系基材１１の上面に表皮材１２となる発泡性ポリプロ
ピレン樹脂１２meltを供給し、上型２１との間でプレス
する。上型２１を所定量離間した後、下型２０の熱風供
給経路２０ｂより熱風を噴出させて発泡性ポリプロピレ
ン樹脂１２meltを発泡させ、発泡層１２ａを形成する。
発泡層１２ａの表面は上型２１に当接して融着し、表皮
層１２ｂを形成する。この状態で冷却・硬化することに
よって木質系基材１１に表皮材１２が積層一体化された
ドアトリムが製造される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両のドアトリム、車
両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上記した用途に使用される積層体とし
て、所定形状に形成された基材に発泡層を介して樹脂層
を被覆したものが知られている。このような積層体の具
体例としては、ドアトリムの形状に形成された木質系の
ハードボードからなる木質系基材の表面に発泡性シート
を接着し、これらの木質系基材と発泡性シートとを表皮
シートで全面的に被覆したドアトリムがある。

【０００３】このような構成のドアトリムを製造する工
程においてはまず、図１０（ａ）に示したように、木質
系基材５１に発泡性シート５２を貼着し、表面に適宜所
定の意匠模様をつけてシート状に形成された表皮シート
５３をこの発泡性シート５２の上に配設して真空成形型
の下型５４と上型５５の間でプレスすることによって接
着剤で木質系基材５１と発泡性シート５２と表皮シート
５３との接着一体化が行われる。こうして三部材５１，
５２及び５３が一体化されたのち、表皮シート５３は、
図１０（ｂ）に示されているようにその端末が木質系基
材５１から幾分はみ出るように切断される。この表皮シ
ート５３のはみ出し部分５３ａは、つづいて図１０
（ｃ）に示されているように木質系基材５１と発泡性シ
ート５２の端部を巻き込むように接着処置され、表皮シ
ート５３がはみ出て美観を損ねることがないように形成
される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで上記従来のド
アトリムの製造方法においては、接着剤を木質系基材５
１側あるいは発泡性シート５２側、または表皮シート５
３側に塗布などによって供給する装置及び供給工程が必
要であるとともに、木質系基材５１に接着させる発泡性
シート５２や表皮シート５３はあらかじめシート状に成
形しておかなくてはならず、したがって表皮シート５３
を成形するのための別個の装置及び工程も必要となり、
一連の製造装置及び製造工程数が増加して複雑であると
いう問題点があった。

【０００５】

【発明の目的】そこで本発明は上記の課題を解決するた
めになされたもので、表皮シートや発泡性シートをそれ
ぞれシート状に形成することなく、また、接着剤を用い
ないで基材と発泡性シートと表皮シートを一体化するこ
とによって簡単な工程でドアトリムなどの積層体を製造
する方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
になされた請求項１に記載された発明は、通気性のある
多孔性基材と、この多孔性基材の表側表面を全面的に被
覆する発泡層及びこの発泡層の表面が融着されて形成さ
れた表皮層からなる表皮材とで構成された積層体の製造
方法であって、基材側成形型の成形面に前記多孔性基材
をセットする工程と、この多孔性基材の表面に前記表皮
材となる発泡性溶融樹脂系材料をこの発泡性溶融樹脂系
材料が発泡しない温度で供給する工程と、前記基材側成
形型と表皮材側成形型を重合して前記発泡性溶融樹脂系
材料を前記多孔性基材の表面全面に押し広げる工程と、
前記表皮材側成形型を前記発泡性溶融樹脂系材料から所
定量離間させると同時あるいは所定量離間させた後に前
記基材側成形型の成形面から熱風を噴出して前記発泡性
溶融樹脂系材料を発泡させるとともにこの発泡した発泡
性溶融樹脂系材料の表皮材側成形型に当接する面を融着
させて同発泡性溶融樹脂系材料を冷却・硬化する工程と
からなることを特徴とする。

【０００７】また上記目的を達成するためになされた請
求項２に記載された本発明は、通気性のある多孔性基材
と、この多孔性基材の表側表面を全面的に被覆し前記多
孔性基材側の発泡層と表面側の表皮層とからなる表皮材
とで構成された積層体の製造方法であって、基材側成形
型の成形面に前記多孔性基材をセットする工程と、この
多孔性基材の表面全面に前記発泡層となる発泡性溶融樹
脂系材料と前記表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材料と
を前記発泡性溶融樹脂系材料が発泡しない温度で積層し
て供給する工程と、前記基材側成形型と表皮材側成形型
を重合して前記発泡性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶
融樹脂系材料とを前記多孔性基材の表面全面に押し広げ
る工程と、前記表皮材側成形型を前記発泡性溶融樹脂系
材料から所定量離間させると同時あるいは所定量離間さ
せた後に前記基材側成形型の成形面から熱風を噴出して
前記発泡性溶融樹脂系材料を発泡させて同発泡した発泡
性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶融樹脂系材料を冷却
・硬化する工程とからなることを特徴とする。

【０００８】そして請求項１及び請求項２の製造方法に
おいて基材側成形型から噴出させる熱風として、蒸気を
含む熱風を用いることが好ましい。

【０００９】

【発明の作用・効果】請求項１に記載された積層体の製
造方法によれば、まず一対の成形型を重合することによ
って多孔性基材の表面に発泡性溶融樹脂系材料が押し広
げられる。次に表皮材側成形型を押し広げられた発泡性
溶融樹脂系材料から所定量離間すると同時あるいは所定
量離間した後に基材側成形型の成形面から熱風を噴出さ
せる。その熱風が通気性のある多孔性基材を通過して発
泡性溶融樹脂系材料を発泡させることによって発泡層が
形成される。そして発泡層の表面が表皮材側成形型に当
接すると、その表面部分が融着して表皮層が形成され
る。なおこのように形成された表皮材は、多孔性基材の
内部の少なくとも表側に発泡性樹脂系材料が溶融状態で
含浸・硬化することにより、即ちアンカー効果で多孔性
基材の表面に積層一体化される。

【００１０】また請求項２に記載された積層体の製造方
法は、請求項１に記載された積層体の製造方法と、表皮
材を構成する材料として発泡性溶融樹脂系材料と非発泡
性溶融樹脂系材料を用い、発泡性溶融樹脂系材料を発泡
させて発泡層を形成し、非発泡性溶融樹脂系材料をその
まま硬化させて表皮層を形成する点でのみ異なってい
る。

【００１１】したがって請求項１及び請求項２に記載さ
れた本発明の積層体の製造方法によれば、従来の製造方
法においては必須であった接着剤の塗布工程や、表皮シ
ート及び発泡性シートの成形工程を行う必要がなく、製
造工程を簡略化することができる。更に、本発明の積層
体の製造方法では接着剤を使用していないため、使用材
料を低減できる点でも効果的である。そのうえ請求項２
に記載された積層体の製造方法によれば、表皮層を非発
泡性溶融樹脂系材料の硬化によって形成しているので、
表皮材側成形型の温度、また熱風の供給時間や温度等の
製造条件をそれほど厳密にしなくても、表皮材表面を均
一に見栄えよく、かつ手触りよくすることができる。

【００１２】なお基材側成形型の成形面から噴出させる
加熱のための熱風として蒸気を含んだ熱風を用いれば、
熱伝導性がよいため効率よく加熱発泡を行わせることが
できる。

【００１３】

【実施例】以下、本発明の積層体の製造方法の実施例を
図面を用いて説明する。まずこの出願の請求項１に記載
された発明の実施例（以下、第１実施例という）として
車両用のドアトリムの製造方法を採用し、図１から図７
を用いてそのドアトリムの製造方法を説明する。

【００１４】第１実施例の製造方法によって製造される
ドアトリムは、図１及び図２に示すような自動車用のド
アトリム１０であって、ドアトリムの形状に形成された
木質系基材１１（本発明の多孔性基材に相当する）と、
この木質系基材１１の表側表面を全面的に被覆する表皮
材１２とで構成され、必要に応じてこの表皮材１２の一
部分がオーナメント１３で装飾されている。この木質系
基材１１は木質のチップや繊維、粉末などの主材料にフ
ェノール樹脂を結着剤として添加混合した集合体を多孔
性を保って成形した成形体からなる。表皮材１２は熱可
塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂を溶融状態で発泡さ
せて硬化した発泡層１２ａと同発泡層１２ａの表面が融
着して硬化した表皮層１２ｂとからなる。木質系基材１
１と表皮材１２との接合部は、表皮材１２のポリプロピ
レン樹脂が木質系基材１１の内部の孔内に含浸・充填さ
れた状態で硬化した形態になっており、即ち両部材１
１，１２がアンカー効果で接合されている。

【００１５】図３〜図７には、図１及び図２に示された
ドアトリム１０を製造する方法を説明するための図が示
されている。この製造方法には、ドアトリムの裏側成形
面２０ａが形成された下型２０と、表皮材表面の意匠模
様を形作るためのシボが刻まれた表側成形面２１ａが形
成された上型２１とからなる上下一対の成形型２０，２
１が用いられる。下型２０の内部には、熱風供給装置２
２から裏側成形面２０ａに熱風を送る熱風供給経路２０
ｂと、下記に詳細に説明するように、木質系基材１１が
下型２０の裏側成形面２０ａから離れるのを防止するス
ライド型２０ｃが油圧シリンダ（図示しない）により成
形面２０ａに向かって進退できるように組み込まれてい
る。

【００１６】製造にあたってはまず図３に示すように、
あらかじめ５０℃〜８０℃の温度に調節されている成形
型２０，２１のうちの下型２０の成形面２０ａに、ドア
トリムの形状の木質系基材１１をセットする。この時下
型２０のスライド型２０ｃを油圧シリンダの作動により
裏側成形面２０ａから進出させ、木質系基材１１の外周
に部分的に形成されている縁部１１ａに係合させること
によって、木質系基材１１を下型２０に固定した状態に
する。次にこの木質系基材１１の上面に、発泡剤として
のアゾジカルボンアミド（分解温度約２００℃）を混合
した溶融状態のポリプロプレン樹脂１２melt（本発明の
発泡性溶融樹脂系材料に相当する）を、発泡剤が発泡し
ない温度（約１６０℃）で供給装置２３を用いて供給す
る。

【００１７】続いて図４に示すように、上型２１と下型
２０との間でプレスを行うことによって発泡性ポリプロ
ピレン樹脂１２meltを押し広げ、一部のポリプロピレン
樹脂１２meltを木質系基材１１の表側の内部の孔を充填
するように含浸させる。このときポリプロピレン樹脂１
２meltは木質系基材１１の表面と上型２１の間の距離が
約１ｍｍになるように約１秒で瞬時に押し広げられる。

【００１８】この状態で約１秒間保持してから、図５に
示すように、両型２０，２１の間隔を約１．５ｍｍ広げ
る。この際、前述したように木質系基材１１はスライド
型２０ｃにより下型２０に固定されているため、木質系
基材１１と押し広げられた溶融ポリプロピレン樹脂１２
meltとが上型２１側に保持されたままにならず、上型２
１の成形面２１ａと溶融ポリプロピレン樹脂１２meltと
の間に約１．５ｍｍの間隔が保たれる。

【００１９】次に図６に示すように、熱風供給装置２２
より下型２０の熱風供給経路２０ｂに蒸気を含んだ熱風
（約２５０℃）を供給し、裏側成形面２０ａに開口する
穴からその熱風を３０秒間噴出させる。これによって木
質系基材１１が加熱されてその上面に押し広げられたポ
リプロピレン樹脂１２meltは内部に含まれているアゾジ
カルボンアミドが分解し、窒素ガスを発生することによ
り発泡する。そして発泡したポリプロピレン樹脂１２me
ltの表面が上型２１の成形面２１ａに当接すると、その
成形面２１ａに刻まれたシボの形状に合わせてポリプロ
ピレン樹脂１２meltが融着する。この状態でポリプロピ
レン樹脂１２meltが冷却・硬化すると、それぞれ発泡層
１２ａとシボによる意匠模様が刻まれた表皮層１２ｂ
（図２参照）とが形成される。そして木質系基材１１の
孔に含浸されたポリプロピレン樹脂１２meltはそのまま
硬化して木質系基材１１の表側表面全面が表皮材１２で
被覆されたドアトリム１０が形成される。このように両
成形型２０，２１の間で形成されたドアトリム１０は、
図７に示すように、油圧シリンダを作動してスライド型
２０ｃを後退させてから下型２０より取り外される。

【００２０】次にこの出願の請求項２に記載された発明
の実施例（以下、第２実施例という）として車両用のド
アトリムの製造方法を採用し、図８及び図９を用いてそ
のドアトリムの製造方法を説明する。

【００２１】第２実施例の製造方法によって製造される
ドアトリムは、図８（図２に対応する。）に示すような
自動車用のドアトリム３０であって、ドアトリムの形状
に形成された木質系基材３１と、この木質系基材３１の
表側表面を全面的に被覆する表皮材３２とで構成され、
必要に応じてこの表皮材３２の一部分がオーナメント３
３で装飾されている。この木質系基材３１は上記第１実
施例と同じく、木質のチップや繊維、粉末などの主材料
にフェノール樹脂を結着剤として添加混合した集合体を
多孔性を保って成形した成形体からなる。表皮材３２は
発泡剤が混合された熱可塑性樹脂であるポリプロピレン
樹脂を溶融状態で発泡させて硬化した発泡層３２ａと、
発泡剤が含まれていない溶融ポリプロピレン樹脂を硬化
した表皮層３２ｂとの二層からなる。木質系基材３１と
表皮材３２との接合部は、表皮材３２のポリプロピレン
樹脂が木質系基材３１の内部の孔内に含浸・充填された
状態で硬化した形態になっており、即ち両部材３１，３
２がアンカー効果で接合されている。

【００２２】図９には、図８に示されたドアトリム３０
を製造する方法の一段階を説明するための図が示されて
いる。この製造方法には、第１実施例と同一の構成を持
つ下型４０と上型４１が用いられる。

【００２３】製造にあたっては、あらかじめ５０℃〜８
０℃の温度に調節されている成形型４０，４１のうちの
下型４０の成形面４０ａに、まずドアトリムの形状の木
質系基材３１をセットする。ここで木質系基材３１は、
スライド型４１ｃによって第１実施例と同様に下型４０
に固定される。

【００２４】次にこの木質系基材３１の上面に、図９に
示されているように、発泡剤としてのアゾジカルボンア
ミド（分解温度約２００℃）を混合した溶融状態のポリ
プロピレン樹脂３２ａmelt（本発明の発泡性溶融樹脂系
材料に相当する）と、発泡剤の混合されていない溶融状
態のポリプロピレン樹脂３２ｂmelt（本発明の非発泡性
溶融樹脂系材料に想到する）を積層して、発泡剤が発泡
しない温度（約１６０℃）で供給装置４３を用いて供給
する。

【００２５】続いて、第１実施例の図４で示したのと同
様に、上型４１と下型４０との間でプレスを行うことに
よって発泡性ポリプロピレン樹脂３２ａmeltと非発泡性
ポリプロピレン樹脂３２ｂmeltを押し広げ、一部の発泡
性ポリプロピレン樹脂３２ａmeltを木質系基材３１の表
側の内部の孔を充填するように含浸させる。このとき二
層のポリプロピレン樹脂３２meltは木質系基材３１と上
型４１の間の距離が約１ｍｍになるように約１秒で瞬時
に押し広げられる。

【００２６】この状態で約１秒間保持してから、第１実
施例の図５で示したのと同様に、両型４０，４１の間隔
を約１．５ｍｍ広げ、上型４１の表側成形面４１ａと非
発泡性のポリプロピレン３２ｂmeltとの間に間隔を開け
た後、第１実施例の図６で示したのと同様に、熱風供給
装置４２から下型４０の熱風供給経路４０ｂに蒸気を含
んだ熱風を供給し、裏側成形面４０ａに開口する穴から
熱風（約２５０℃）を約３０秒間噴出させる。これによ
って木質系基材３１は加熱され、その上面に押し広げら
れた発泡性ポリプロピレン樹脂３２ａmeltに含まれるア
ゾジカルボンアミドが分解して窒素ガスを発生し発泡す
る。そして非発泡性ポリプロピレン樹脂３２ｂmeltは溶
融状態のまま上型４１の成形面４１ａに当接する。

【００２７】続いて発泡性ポリプロピレン樹脂３２ａme
ltと非発泡性ポリプロピレン樹脂３２ｂmeltを冷却・硬
化させると、それぞれ発泡層３２ａとシボによる意匠模
様が刻まれた表皮層３２ｂ（図８参照）とが形成され
る。こうして木質系基材３１の孔に含浸されたポリプロ
ピレン樹脂３２ａmeltはそのまま硬化して木質系基材３
１の表側表面全面が表皮材３２で被覆されたドアトリム
３０が形成される。最後に第１実施例の図９で示されて
いるのと同様に、スライド型４０ｃを後退させてドアト
リム３０が取り外される。

【００２８】したがって第１実施例及び第２実施例のド
アトリムの製造方法によれば、従来の製造方法において
は必須であった接着剤の塗布工程や、表皮シート及び発
泡性シートの成形工程を行う必要がなく、製造工程を簡
略化することができる。更に、これらの実施例のドアト
リムの製造方法によれば、接着剤を使用していないため
使用材料を低減できる点でも効果的である。特に第２実
施例の製造方法では、表皮層３２ｂを非発泡性のポリプ
ロピレン樹脂の硬化によって形成しているので、上型４
１の温度、また熱風の供給時間や温度等の製造条件をそ
れほど厳密にしなくても、表皮材３２の表面を均一に見
栄えよく、かつ手触りよくすることができる。

【００２９】そしてこれらの実施例では、下型２０，４
０の成形面から噴出させる加熱のための熱風として蒸気
を含んだ熱風を用いているため熱伝導性がよく、したが
って効率よく加熱発泡を行わせることができる。またこ
れらの実施例では多孔性基材として木質系基材１１，３
１を用いており、木質系基材１１，３１は蒸気を含んだ
熱風があたると膨張するが、表皮材３２となる樹脂も溶
融状態から冷却・硬化状態に変化する際に収縮するた
め、成形されたドアトリム１０，３０が冷却によって反
るのを防止することができる。

【００３０】なお、第１実施例及び第２実施例では、下
型２０，４０からの熱風の噴出を下型２０，４０と上型
２１，４１を離間させた後に行ったが、両成形型２０，
２１，４０，４１を離間させるのと同時に熱風を噴出す
るようにしてもよい。

【００３１】また上記の各実施例においては、通気性の
ある多孔性基材として木質系基材１１，４１を用いた
が、硬質発泡ウレタンなどからなる多孔性で通気性のあ
る樹脂系成形体を用いてもよい。この他、フェノール樹
脂やエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などの熱硬化性材
料やポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹
脂を主体として適宜補強剤や帯電防止のための導電剤な
どを添加した通気多孔性の樹脂系成形体や金属繊維を加
圧成形した多孔性の成形体、カーボン材料からなる成形
体、ラスメタルや不織布等からなる支持体に多孔性の樹
脂を担持または積層した成形体等も用いることができ
る。そして、それらの材料からなる基材と表皮材を構成
する樹脂との濡れ性が悪いような場合には、変性オレフ
ィンなどの表面改質剤を基材表面に塗布、あるいは含浸
して多孔性基材の孔内への溶融樹脂の浸透性を良くする
ことによって、両者の接合強度を高めることができる。
たとえば基材がポリプロピレン樹脂で表皮材が塩化ビニ
ルであるような場合には、表面改質剤としては塩素化ポ
リオレフィンをベースとするプライマーが用いられる。

【００３２】また、上記実施例においては、表皮材とし
てポリプロピレン樹脂を用いたが、他のオレフィン樹
脂、例えば塩化ビニル樹脂やポリエチレン、エチレン−
プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
エチレン−アクリル酸重合体などや、ポリアミド樹脂、
ＡＳＡ樹脂等の熱可塑性樹脂を単独で、あるいは二種以
上を配合して用いてもよい。また、表皮材に光沢を付与
する光沢付与剤や、難燃剤などを添加することも、出来
上り製品の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例によって製造されるドアトリムの斜視図である。

【図２】 図１における線２−２で切断した縦断面図で
ある。

【図３】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための一工程
図である。

【図４】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図３に
続く一工程図である。

【図５】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図４に
続く一工程図である。

【図６】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図５に
続く一工程図である。

【図７】 本発明にかかる積層体の製造方法の第１実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための図６に
続く一工程図である。

【図８】 本発明にかかる積層体の製造方法の第２実施
例によって製造されるドアトリムの縦断面図（図２に相
当する）である。

【図９】 本発明にかかる積層体の製造方法の第２実施
例であるドアトリムの製造方法を説明するための一工程
図（図３に相当する）である。

【図１０】 （ａ）〜（ｃ）は、従来のドアトリムの製
造方法の一例を説明するための各工程図である。

【符号の説明】

１０，３０…ドアトリム、１１，３１…木質系基材、１
２，３２…表皮材、１２ａ，３２ａ…発泡層、１２ｂ，
３２ｂ…表皮層、１２melt，３２ａmelt，３２ｂmelt…
溶融樹脂、２０，２１，４０，４１…成形型、２０ａ，
２１ａ，４０ａ，４１ａ…成形面、２０ｂ，４０ｂ…熱
風供給経路、２０ｃ，４０ｃ…スライド型、２２，４２
…熱風供給装置、２３，４３…供給装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 21/08 Ｂ３２Ｂ 21/08 27/08 27/08 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｚ // Ｂ２９Ｋ 23:00 61:04 103:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 通気性のある多孔性基材と、この多孔性
   基材の表側表面を全面的に被覆する発泡層及びこの発泡
   層の表面が融着されて形成された表皮層からなる表皮材
   とで構成された積層体の製造方法において、 基材側成形型の成形面に前記多孔性基材をセットする工
   程と、 この多孔性基材の表面に前記表皮材となる発泡性溶融樹
   脂系材料をこの発泡性溶融樹脂系材料が発泡しない温度
   で供給する工程と、 前記基材側成形型と表皮材側成形型を重合して前記発泡
   性溶融樹脂系材料を前記多孔性基材の表面全面に押し広
   げる工程と、 前記表皮材側成形型を前記発泡性溶融樹脂系材料から所
   定量離間させると同時あるいは所定量離間させた後に前
   記基材側成形型の成形面から熱風を噴出して前記発泡性
   溶融樹脂系材料を発泡させるとともにこの発泡した発泡
   性溶融樹脂系材料の表皮材側成形型に当接する面を融着
   させて同発泡性溶融樹脂系材料を冷却・硬化する工程と
   からなることを特徴とする積層体の製造方法。
2. 【請求項２】 通気性のある多孔性基材と、この多孔性
   基材の表側表面を全面的に被覆し前記多孔性基材側の発
   泡層と表面側の表皮層とからなる表皮材とで構成された
   積層体の製造方法において、 基材側成形型の成形面に前記多孔性基材をセットする工
   程と、 この多孔性基材の表面全面に前記発泡層となる発泡性溶
   融樹脂系材料と前記表皮層となる非発泡性溶融樹脂系材
   料とを前記発泡性溶融樹脂系材料が発泡しない温度で積
   層して供給する工程と、 前記基材側成形型と表皮材側成形型を重合して前記発泡
   性溶融樹脂系材料と前記非発泡性溶融樹脂系材料とを前
   記多孔性基材の表面全面に押し広げる工程と、 前記表皮材側成形型を前記発泡性溶融樹脂系材料から所
   定量離間させると同時あるいは所定量離間させた後に前
   記基材側成形型の成形面から熱風を噴出して前記発泡性
   溶融樹脂系材料を発泡させて同発泡した発泡性溶融樹脂
   系材料と前記非発泡性溶融樹脂系材料を冷却・硬化する
   工程とからなることを特徴とする積層体の製造方法。
3. 【請求項３】前記熱風が蒸気を含んでいることを特徴と
   する請求項１または請求項２に記載の積層体の製造方
   法。