JPH08253602A

JPH08253602A - 脱蛋白質天然ゴムラテックス成形体の製造方法

Info

Publication number: JPH08253602A
Application number: JP8088395A
Authority: JP
Inventors: Yasuyuki Tanaka; 田中康之; Kazuhiro Sekiguchi; 関口一浩; Eiji Kanamaru; 金丸英次; Masaharu Hayashi; 正治林; Shinichi Nakade; 中出伸一
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd; Kao Corp; Fuji Latex Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd; Kao Corp; Fuji Latex Co Ltd
Priority date: 1995-03-14
Filing date: 1995-03-14
Publication date: 1996-10-01
Anticipated expiration: 2019-12-22
Also published as: JP3604445B2

Abstract

(57)【要約】【構成】天然ゴムラテックスに蛋白質分解酵素、界面
活性剤及び水を添加して蛋白質を分解する工程、前加硫
する工程、成形工程、非ゴム成分を抽出除去し、洗浄す
る工程及び後加硫する工程を具備する脱蛋白質天然ゴム
ラテックス成形体の製造方法。前記抽出洗浄工程の処理
は２回以上繰り返すことができる。【効果】人体に安全な程度まで蛋白質含有量を低下さ
せることができ、しかも歩留りが良いので製造コストが
上昇することがない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、人体に安全な天然ゴム
ラテックス由来の手術用手袋、カテーテル、コンドーム
等のゴム製品を提供することができる脱蛋白質天然ゴム
ラテックス成形体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】天然ゴムラテックスは、ゴム分のほか
に、燐脂質、蛋白質、無機塩類等の非ゴム分を含んだ状
態のものに、アンモニア等の保存剤を加え、遠心分離等
の手段で精製濃縮したものが供給されており、これは粘
着テープ、手術用手袋、コンドーム、カテーテル、ラバ
ーダム等のゴム製品の原料として汎用されている。

【０００３】しかし、このような天然ゴムラテックス由
来のゴム製品を使用した人のなかに、蕁麻疹に代表され
るＩＶ型アレルギー反応や呼吸困難やアナフィラキシ症
状を呈するＩ型アレルギー反応を起こす場合があること
が問題となっている。このうちＩＶ型アレルギー反応の
場合は、未加硫天然ゴムラテックスに配合された加硫促
進剤が誘発物質となり、Ｉ型アレルギー反応の場合は、
ゴム中の蛋白質が誘発物質となることが知られている。

【０００４】これらのアレルギー反応のなかでも症状の
重大さから、特にゴム中の蛋白質を除去し、Ｉ型アレル
ギー反応を防止することが求められているが、従来はこ
の課題を十分に工業的に達成する技術は開発されるに至
っていない。例えば、特開平６−５６９０２号公報、特
開平６−５６９０３号公報、特開平６−５６９０４号公
報、特開平６−５６９０５号公報及び特開平６−５６９
０６号公報には、脱蛋白質天然ゴムラテックスを得る技
術が記載されている。しかし、これらはまず初めに非ゴ
ム分（蛋白質分解酵素、界面活性剤、蛋白分解生成物
等）を含まない低蛋白質化された未加硫天然ゴムラテッ
クスを製造する方法であるため、非ゴム分を洗浄除去す
るための遠心分離、限外濾過等の装置が必要となること
や、工程が増加することにより、歩留りが低下し、製造
コストが上昇する等の問題を有している。

【０００５】また、特開平６−２５６４０４号公報に
は、非ゴム分を含んだ前加硫天然ゴムラテックスを所望
の形状に成形する前に、それから非ゴム分（更に加硫促
進剤等の添加剤を含む）を除去し、成形する、天然ゴム
ラテックス中のアレルギー誘発物質の除去方法が記載さ
れている。この技術によれば、人体に安全性の高い、し
かも防水性、電気絶縁性等の物理的性質の優れたゴム製
品を得ることができるが、工程の簡略化、歩留りの向上
等の点において更なる改善の余地がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、人体に安全
性の高い天然ゴムラテックス由来の製品を、高い歩留り
でかつ簡略化された工程により製造できる脱蛋白質天然
ゴムラテックス成形体の製造方法を提供することを目的
とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成するために鋭意研究の結果、蛋白質分解生成物、蛋
白質分解酵素及び界面活性剤等の非ゴム分を含んだまま
所望形状に成形し、その後前記成形体から非ゴム分を抽
出除去することにより、遠心分離や限外濾過等が不要と
なるため工程を簡略化でき、それにより歩留りがよく、
製造コストが低い、しかも人体への安全性が高い天然ゴ
ムラテックス由来のゴム成形体を製造できることを見出
し、本発明を完成するに至った。

【０００８】本発明は、天然ゴムラテックスに蛋白質分
解酵素、界面活性剤及び水を添加して蛋白質を分解する
工程、前加硫する工程、成形工程、非ゴム分を抽出除去
し、洗浄する工程及び後加硫する工程を具備することを
特徴とする脱蛋白質天然ゴムラテックス成形体の製造方
法を提供する。

【０００９】第１工程は、天然ゴムラテックスに蛋白質
分解酵素、界面活性剤及び水を添加して蛋白質を分解す
る工程である。この工程の処理により、蛋白質が分解さ
れて低分子量化されるため、それまでゴム粒子に結合又
は吸着していた蛋白質を容易に水相に移行させることが
できる。

【００１０】原料となる天然ゴムラテックスは特に制限
されず、市販されているハイ−アンモニア天然ゴムラテ
ックス又はロー−アンモニア天然ゴムラテックス等を用
いることができる。

【００１１】蛋白質分解酵素としてはプロテアーゼを用
いることができるが、特にアルカリプロテアーゼを用い
ることが好ましい。このプロテアーゼの由来は特に制限
されるものではなく、細菌由来のプロテアーゼ、糸状菌
由来のプロテアーゼ、酵母由来のプロテアーゼ等を挙げ
ることができ、これらのなかでも細菌由来のプロテアー
ゼが好ましい。また、プロテアーゼは、必要に応じて他
の酵素、例えば、セルラーゼ、アミラーゼ、リパーゼ、
エステラーゼと組み合わせて用いることもできる。

【００１２】界面活性剤は、蛋白質の存在により安定に
分散していたゴム粒子が、蛋白質の分解により不安定化
し、凝集することを防止するための成分である。この界
面活性剤としては、陰イオン界面活性剤、非イオン界面
活性剤、両性界面活性剤を挙げることができる。

【００１３】陰イオン界面活性剤としては、カルボン酸
系活性剤、スルホン酸系活性剤、硫酸エステル系活性
剤、リン酸エステル系活性剤等を挙げることができる。

【００１４】カルボン酸系活性剤としては、脂肪酸塩、
多価カルボン酸塩、ポリカルボン酸塩、ロジン酸塩、ダ
イマー酸塩、ポリマー酸塩、トール油脂肪酸塩、ポリオ
キシアルキレンアルキルエーテル酢酸塩、ポリオキシア
ルキレンアルキルアミドエーテル酢酸塩等を挙げること
ができる。スルホン酸系活性剤としては、アルキルベン
ゼンスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルナ
フタレンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩、ナフ
タレンスルホン酸アルデヒド縮合物、アリールスルホン
酸アルデヒド縮合物、アルキルジフェニルエーテルジス
ルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、α−オレフ
ィンスルホン酸塩等を挙げることができる。硫酸エステ
ル系活性剤としては、アルキル硫酸エステル塩、ポリオ
キシアルキレンアルキル硫酸エステル塩、ポリオキシア
ルキレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、モノ、ジ又
はトリスチリルフェニル硫酸エステル塩、ポリオキシア
ルキレンモノ、ジ又はトリスチリルフェニル硫酸エステ
ル塩等を挙げることができる。リン酸エステル系活性剤
としては、アルキルリン酸エステル塩、アルキルフェノ
ールリン酸エステル塩、ポリオキシアルキレンアルキル
エーテルリン酸エステル塩、ポリオキシアルキレンアル
キルフェニルエーテルリン酸エステル塩、ポリオキシア
ルキレンモノ、ジ又はトリスチリルフェニルエーテルリ
ン酸エステル塩等を挙げることができる。また、これら
の活性剤の塩としては、金属塩（Ｎａ，Ｋ，Ｃａ，Ｍ
ｇ，Ｚｎ等）、アンモニア塩、アルカノールアミン塩
（トリエタノールアミン塩等）等を挙げることができ
る。

【００１５】非イオン界面活性剤としては、ポリオキシ
アルキレンエーテル系活性剤、ポリオキシアルキレンエ
ステル系活性剤、多価アルコール脂肪酸エステル系活性
剤、糖脂肪酸エステル系活性剤、アルキルポリグリコシ
ド系活性剤等を挙げることができる。

【００１６】ポリオキシアルキレンエーテル系の活性剤
としては、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポ
リオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ポリオ
キシアルキレンポリオールアルキルエーテル、ポリオキ
シアルキレンモノ、ジ又はトリスチリルフェニルエーテ
ル等を挙げることができる。前記のポリオールとして
は、炭素数２〜１２の多価アルコール、例えば、プロピ
レングリコール、グリセリン、ソルビトール、グルコー
ス、シュークロース、ペンタエリスリトール、ソルビタ
ンを挙げることができる。ポリオキシアルキレンエステ
ル系活性剤としては、ポリオキシアルキレン脂肪酸エス
テル、ポリオキシアルキレンアルキルロジン酸エステル
等を挙げることができる。多価アルコール脂肪酸エステ
ル系活性剤としては、炭素数２〜１２の多価アルコール
の脂肪酸エステル又はポリオキシアルキレン多価アルコ
ールの脂肪酸エステル等を挙げることができる。より具
体的には、ソルビトール脂肪酸エステル、ソルビタン脂
肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセ
リン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エス
テル等を挙げることができ、そのほかにもこれらのポリ
アルキレンオキシド付加物（例えば、ポリオキシアルキ
レンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン
グリセリン脂肪酸エステル等）も用いることができる。
糖脂肪酸エステル系活性剤としては、ショ糖、グルコー
ス、マルトース、フラクトース、多糖類等の脂肪酸エス
テル等を挙げることができ、そのほかにもこれらのポリ
アルキレンオキシド付加物も用いることができる。アル
キルポリグリコシド系活性剤としては、グリコシドとし
てグルコース、マルトース、フルクトース、ショ糖等を
有する、アルキルグルコシド、アルキルポリグルコシ
ド、ポリオキシアルキレンアルキルグルコシド、ポリオ
キシアルキレンアルキルポリグルコシド等のほか、これ
らの脂肪酸エステル類を挙げることができる。また、こ
れらのポリアルキレンオキシド付加物も用いることがで
きる。また、上記以外にも、ポリオキシアルキレンアル
キルアミン、アルキルアルカノールアミド等も用いるこ
とができる。

【００１７】これらの非イオン界面活性剤におけるアル
キル基としては、例えば、炭素数４〜３０の直鎖又は分
岐鎖の飽和又は不飽和のアルキル基を挙げることができ
る。また、前記ポリオキシアルキレン基としては、炭素
数２〜４のアルキレン基を有するもの、例えば、エチレ
ンオキシドの付加モル数が１〜５０モル程度のものを挙
げることができる。更に、前記脂肪酸としては、例え
ば、炭素数４〜３０の直鎖又は分岐鎖の飽和又は不飽和
の脂肪酸を挙げることができる。

【００１８】両性界面活性剤としては、アミノ酸系活性
剤、ベタイン系活性剤、イミダゾリン系活性剤、アミン
オキシド系活性剤等を挙げることができる。

【００１９】アミノ酸系活性剤としては、アシルアミノ
酸塩、アシルサルコシン酸塩、アシロイルメチルアミノ
プロピオン酸塩、アルキルアミノプロピオン酸塩、アシ
ルアミドエチルアミノヒドロキシエチルメチルカルボン
酸塩等を挙げることができる。ベタイン系活性剤として
は、アルキルジメチルベタイン、アルキルヒドロキシエ
チルベタイン、アシルアミドプロピルヒドロキシプロピ
ルアンモニオスルホベタイン、アシルアミドプロピルヒ
ドロキシプロピルアンモニオスルホベタイン、リシノレ
イン酸アミドプロピルジメチルカルボキシメチルアンモ
ニオベタイン等を挙げることができる。イミダゾリン系
活性剤としては、アルキルカルボキシメチルヒドロキシ
エチルイミダゾリニウムベタイン、アルキルエトキシカ
ルボキシメチルカルボキシメチルイミダゾリニウムベタ
イン等を挙げることができる。アミンオキシド系活性剤
としては、アルキルジメチルアミンオキシド等を挙げる
ことができる。

【００２０】界面活性剤の使用量は、天然ゴムラテック
スの固形分１００重量部に対して０．１〜１０重量部が
好ましい。この使用量が０．１重量部未満の場合には添
加効果が得られず、１０重量部を超える場合は前加硫後
の成形が困難になったり、成形体の強度が低下したりす
るため好ましくない。

【００２１】水の使用量は特に制限されないが、あまり
稀釈し過ぎると酵素反応の進行を遅延させるおそれがあ
るので、前記天然ゴムラテックス中の固形分濃度が約１
０〜６０重量％になるように添加することが好ましい。

【００２２】処理条件は特に制限されないが、通常、約
２０〜６０℃で、数分〜２４時間行うことが好ましい。
なお、反応に先立って、ｐＨ調整剤により使用する酵素
の最適ｐＨに調整することが好ましい。

【００２３】第２工程は、前加硫する工程である。この
工程の処理により、次工程の成形作業性を向上させるこ
とができる。この工程における加硫は、硫黄加硫系、無
硫黄加硫系、過酸化物加硫系又は放射線による加硫のい
ずれの方法も適用することができる。

【００２４】ここで用いる加硫剤としては、硫黄、塩化
硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、セレン、テルルのほか、
テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウ
ラムジスルフィドなどの含硫黄有機化合物、ベンゾイル
ペルオキシド、ジクミルペルオキシドなどの有機過酸化
物、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、過酸化亜鉛などの金
属酸化物などを挙げることができる。また、加硫促進剤
としては、公知のアルデヒドアンモニア類、アルデヒド
アミン類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール
類、チウラム類、スルフェンアミド類、ジチオカルバミ
ン酸塩類、キサントゲン酸塩類などを挙げることができ
る。更に、必要に応じて、公知の加硫促進助剤、可塑
剤、硬化剤、老化防止剤、界面活性剤などを配合するこ
とができる。

【００２５】加硫条件は天然ゴムラテックスの量等に応
じて適宜決定されるが、通常、約２０〜６０℃で、約
０．１〜２４時間が好ましい。また、放射線加硫法を適
用する場合には、アクリル酸エステル等の増感剤を配合
し、公知の方法により行うことができる。この場合の放
射線の照射強度は天然ゴムラテックスの組成、成形方法
等に応じて適宜決定されるが、通常、約１．０〜５Mrad
が好ましい。

【００２６】第３工程は、成形工程である。なお、この
工程の処理に先立ち、必要に応じて、ラテックスを安定
化させるためにアンモニア水を添加することができる。
成形方法は特に制限されず、公知の方法、例えば浸漬
法、注型法、押出法等を適用することができる。

【００２７】第４工程は、非ゴム分を抽出除去し、洗浄
する工程（以下、「抽出洗浄工程」という）である。こ
の抽出洗浄工程は、非ゴム分を抽出して除去するととも
に、成形体表面を洗浄する工程である。この工程でいう
非ゴム分とは、製造工程において添加したもの及び天然
ゴムラテックス中にもともと含有されていたもののう
ち、人体に有害か又はゴム製品の品質保持に不要な成分
をいうものであり、例えば、蛋白質分解酵素、界面活性
剤、加硫促進剤、蛋白質分解物を挙げることができる。

【００２８】この工程の処理方法としては、成形体と抽
出液とを十分に接触させる方法であれば特に制限され
ず、例えば、適当な容器中に成形体と抽出液を入れ、必
要に応じて攪伴しながら保持する方法を適用することが
できる。

【００２９】抽出液としては、水酸化ナトリウム、水酸
化カリウム等のアルカリ水溶液又はアンモニアを挙げる
ことができる。この抽出液の例としては、０．１〜１．
０％水酸化ナトリウム水溶液若しくは０．００１〜１．
０％のアンモニア水溶液又はそれらを組み合わせたもの
を用いることができる。

【００３０】また、抽出液には、粘着防止剤として、
０．０１〜１．０％のシリコーンエマルジョン又は０．
０１〜１．０％の界面活性剤を配合することができる。
更に、より粘着防止を確実にするため、タルク、コーン
スターチ、シリカ等の微粉末をスラリー又は乾燥状態で
成形体の表面に塗布したり、成形体の表面を塩素ガス処
理することもできる。

【００３１】この工程の処理条件は、２０〜１００℃で
数分〜２４時間が好ましい。また、この抽出工程は、除
去すべき非ゴム分の含有量等に応じて２回以上繰り返す
ことができるが、２回目以降の処理条件は１回目と同等
か又はより高温度でより長時間行うことが好ましい。更
に、抽出工程を２回以上設ける場合には、各工程の間に
剥離工程を設ける。この剥離工程における処理は、例え
ば、回転ブラシによる方法、加圧注水による方法、圧縮
空気による方法、手作業による方法等により行う。

【００３２】次に、前記抽出洗浄工程により蛋白質分解
物を初めとする非ゴム分が除去された成形体を、後加硫
し、最終製品を得る。後加硫条件は特に制限されない
が、通常は、約７０〜１２０℃で約０．１〜２４時間が
好ましい。

【００３３】本発明の製造方法においては、上記した各
工程以外にも、必要に応じて公知のゴム製品製造工程の
処理を適宜組み合わせることができる。

【００３４】

【実施例】以下において、実施例により本発明を更に詳
しく説明するが、本発明はこれらにより限定されるもの
ではない。なお、蛋白質含有率（総窒素量）の測定方法
及び歩留りの算出方法は下記のとおりである。

【００３５】（蛋白質含有率）：ケールダール窒素分析
法（YASUYUKI TANAKA etc., J.nat.Rubb.Res.,7(2),152
-155,1992)により測定した。（歩留り）次の数式から算出した。

【００３６】

【数１】歩留り（％）＝（後加硫乾燥後の成形体重量）
／（Σ原料ラテックス中の固形分濃度）×１００

【００３７】実施例１（蛋白質分解工程）高アンモニア天然ゴムラテックス
（マレーシア産、固形分濃度６０％、総窒素含有量０．
２００％）１６７ｇに、界面活性剤としてラウリン酸カ
リウム水溶液（固形分濃度２０％）１０ｇ及びプロテア
ーゼ０．５ｇを加え、反応系を均一に分散させた状態
で、５０℃で５時間保持した。（前加硫工程）次に、反応系を放冷後、硫黄分散体（固
形分濃度５０％）４ｇ、亜鉛華分散体（固形分濃度５０
％）２ｇ、加硫促進剤としてジ−ｎ−ブチルジチオカル
バミン酸亜鉛分散体（固形分濃度５０％，総窒素含有量
０．０６％）１ｇ及び老化防止剤としてフェノール系老
化防止剤分散体（固形分濃度５０％，総窒素量０％）１
ｇを加え、撹拌しながら５０℃で１５時間加熱し、非ゴ
ム分（蛋白質分解酵素、界面活性剤、加硫促進剤、蛋白
質分解生成物、老化防止剤等）を含むラテックスを得
た。（成形工程）次に、このラテックスをガラス板上に流延
し、室温で２４時間放置してフィルム状の成形体１０
６．７ｇを得た。（抽出洗浄工程）その後、抽出洗浄タンク（容量２０リ
ットル）に、フィルム状の成形体１０６．７ｇと、０．
１％水酸化ナトリウム水溶液１０ｋｇを加え、攪伴しな
がら４０℃で２分間保持した。（後加硫工程）次に、抽出洗浄タンクから成形体を取り
出し、９０℃で３０分間の条件で後加硫し、最終製品と
してのフィルム１０４．２ｇを得た。歩留り及び総窒素
量の測定結果を表１に示す。

【００３８】実施例２〜５図１に示す製造工程に従って、天然ゴム成形体を得た。
原料の天然ゴムラテックスは実施例１と同様のものを同
量用い、各工程の処理方法及び条件は実施例１と同様に
した。なお、抽出洗浄工程は表１に示す条件で２回行
い、その間に剥離工程を設けた。この剥離工程における
処理は、粘着防止剤として０．１％シリコーンエマルジ
ョン及び１％コーンスターチを加えて行った。歩留り及
び総蛋白質量の測定結果を表１に示す。

【００３９】比較例１図２に示す製造工程に従って、天然ゴム成形体を得た。
原料の天然ゴムラテックスは実施例１と同様のものを同
量用い、各工程の処理方法及び条件は実施例１と同様に
した。なお、遠心分離は、デ・ラバル型遠心分離機（約
１００００Ｇ）を用い、固形分が約６５％になるまで行
った。歩留り及び総窒素量の測定結果を表１に示す。

【００４０】比較例２及び３図３に示す製造工程に従って、天然ゴム成形体を得た。
原料の天然ゴムラテックスは実施例１と同様のものを同
量用い、各工程の処理方法及び条件は実施例１と同様に
した。なお、遠心分離は比較例１と同条件で行った。歩
留り及び総窒素量の測定結果を表１に示す。

【００４１】比較例４図４に示す製造工程に従って、天然ゴム成形体を得た。
原料の天然ゴムラテックスは実施例１と同様のものを同
量用い、各工程の処理方法及び条件は実施例１と同様に
した。歩留り及び総窒素量の測定結果を表１に示す。

【００４２】

【表１】抽出洗浄処理の条件抽出洗浄処理の条件歩留り総窒素量１回目２回目（％）（％）実施例１ 0.1%NaOH,40 ℃ 2分 − 98 0.045 実施例２ 0.1%NaOH,40 ℃ 2分 0.1%NaOH,40 ℃ 24hr 98 0.039 実施例３ 0.1%NH3,40℃ 2分 0.1%NH3,40℃ 24hr 98 0.042 実施例４ 0.1%NaOH,40 ℃ 2分 0.1%NaOH,100℃ 0.5hr 98 0.017 実施例５ 0.1%NH3,40℃ 2分 0.1%NH3,100 ℃ 0.5hr 98 0.020 比較例１ 0.1%NaOH,40 ℃ 2分 − 85 0.037 比較例２ 0.1%NaOH,40 ℃ 2分 − 85 0.022 比較例３ 0.1%NH3,40℃ 2分 0.1%NH3,40℃ 24hr 85 0.020 比較例４ 0.1%NaOH,40 ℃ 2分 − 98 0.280

【００４３】表１から明らかなとおり、実施例１により
得られた天然ゴム成形体は、歩留りが９８％であった。
また、総窒素量も０．０４５％まで低下させることがで
きた。更に、抽出洗浄工程を２回設けた実施例２〜５
は、歩留りは９８％のままで、総窒素量をより一層低下
させることができた。これに対して、比較例１は総窒素
量は低下させることができたものの、工程数が多過ぎる
ため歩留りが悪く、また製造時間が長くかかり過ぎるた
め、工業的には不利な方法であった。また、比較例２及
び３は、総窒素量を大きく低下させることができる点で
は優れているが、遠心分離工程を要するため設備投資が
大きくなり、それにともない歩留りも低下していた。更
に、比較例４は、工程数が少ないため歩留りは高いが、
天然ゴム成形体中に残存する総窒素量が大き過ぎ、この
方法では安全な製品を提供することができない。

【００４４】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、製造工程を
簡略化することにより製造時間を短縮し、同時に歩留り
を上げることができるので、製造コストの上昇を抑える
ことができる。また、本発明の製造方法により得られた
最終製品は、人体に安全な程度にまで蛋白質含有量が低
下しているので、人体と直接接触する各種ゴム製品とし
て好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１〜５の製造方法を説明するための図で
ある。

【図２】比較例１の製造方法を説明するための図であ
る。

【図３】比較例２及び３の製造方法を説明するための図
である。

【図４】比較例４の製造方法を説明するための図であ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者関口一浩東京都千代田区神田錦町３−19−１不二ラテックス株式会社内 (72)発明者金丸英次東京都千代田区神田錦町３−19−１不二ラテックス株式会社内 (72)発明者林正治和歌山県和歌山市榎原133−５ (72)発明者中出伸一兵庫県伊丹市春日丘３丁目31番地

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】天然ゴムラテックスに蛋白質分解酵素、
界面活性剤及び水を添加して蛋白質を分解する工程、前
加硫する工程、成形工程、非ゴム分を抽出除去し、洗浄
する工程及び後加硫する工程を具備することを特徴とす
る脱蛋白質天然ゴムラテックス成形体の製造方法。
【請求項２】非ゴム分を抽出除去する工程を２回具備
し、その間に剥離工程を具備している請求項１記載の脱
蛋白質天然ゴムラテックス成形体の製造方法。
【請求項３】脱蛋白質天然ゴムラテックス成形体中に
おけるケールダール法により測定した総窒素量が０．０
５％以下である請求項１又は２記載の脱蛋白質天然ゴム
ラテックス成形体の製造方法。