JPH08224652A - 離型剤の塗布方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 離型剤を均一成分にて塗布する方法の提供。 【構成】 泡状の離型剤１１を型面１０に塗布する方
法。泡状の離型剤１１を密閉された型内９に供給し、型
面１０に塗布する方法。液状の離型剤１１を密閉された
型内９に供給し、型内で泡状化したのち型面１０に塗布
する方法。余剰の泡状離型剤１１を溶湯充填前に型内か
ら排出する方法。泡状離型剤１１を型内にとじこめたま
ま溶湯を充填する方法。泡状化は機械的攪拌、またはバ
ブリング、または含有させた二酸化炭素の発泡を利用す
ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、型面の何れの部位にも
ほぼ均一成分の離型剤を塗布できる離型剤の塗布方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、鋳造用金型への離型剤の塗布は、
金型を開いて、あるいは鋳造品をとり出して金型が開い
た状態で、固定金型と可動金型との間に離型剤スプレー
装置を進入させ、噴射ノズルから離型剤を噴霧すること
により行う（たとえば、実開昭６３−１８０１５０号公
報）。あるいは、密閉化された型内に霧化させた離型剤
を供給し型面に離型剤を塗布する（特開平４−１３８８
６１号公報）

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、離型剤成分の
中には、すべり性能向上のために、鉱物を細かく粉末に
した物が含まれている。これらの物質は比重が大きく、
従来のように水などに混ぜて使用する場合沈澱するた
め、常に撹拌する必要があり、撹拌しても十分に成分を
均一にできず、それを型に塗布した場合、型面の塗布箇
所によって離型剤の成分が変わるという問題がある。本
発明の目的は、離型剤の成分を塗布箇所によらず一定と
することができる離型剤の塗布方法を提供することにあ
る。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する、本
発明の離型剤の塗布方法は次の通りである。 （１）泡状化された離型剤を型面に塗布する工程、を有
する離型剤の塗布方法。 （２）型外で泡状化された離型剤を型内に供給する工
程、および泡状化された離型剤を型面に塗布する工程、
からなる離型剤の塗布方法。 （３）泡状化されていない離型剤を型内に供給する工
程、型内で離型剤を泡状化させる工程、および泡状化さ
れた離型剤を型面に塗布する工程、からなる離型剤の塗
布方法。 （４）泡状化された離型剤を型面に塗布する工程、およ
び溶湯充填前に型内の余剰離型剤を型外に排除する工
程、からなる離型剤の塗布方法。 （５）泡状化された離型剤を型面に塗布する工程、およ
び泡状化された離型剤を型内に閉じ込めたまま溶湯充填
工程に進む工程、からなる離型剤の塗布方法。 （６）型外で離型剤を攪拌機で攪拌させることにより離
型剤を泡状化させる工程、型外で泡状化された離型剤を
型内に供給する工程、および泡状化された離型剤を型面
に塗布する工程、からなる離型剤の塗布方法。 （７）型外で離型剤をノズルからの気体でバブリングさ
せて離型剤を泡状化させる工程、型外で泡状化された離
型剤を型内に供給する工程、および泡状化された離型剤
を型面に塗布する工程、からなる離型剤の塗布方法。 （８）低温、加圧条件下で気体を含有させた、泡状化さ
れていない離型剤を型内に供給する工程、型内で型から
の熱で含有気体が離型剤から放出されることを利用して
離型剤を泡状化させる工程、および泡状化された離型剤
を型面に塗布する工程、からなる離型剤の塗布方法。 （９）前記泡状化工程において、前記ノズルからの気体
に炭酸ガスを用い、前記ノズルの離型剤水溶液中におけ
る沈み量をコントロールすることにより気泡中の炭酸ガ
ス濃度をコントロールする、（７）記載の離型剤の塗布
方法。

【０００５】

【作用】上記（１）では、離型剤が泡状となっているた
め、沈澱しやすい鉱物微粒成分が泡の膜に保持されて沈
澱することがない。その結果、泡状となって型面に塗布
された離型剤中には、鉱物微粒がほぼ均一に含まれてお
り、その結果、型面の何れの部位においても均一な成分
の離型剤が塗布される。したがって、離型性能が均一に
なる。上記（２）では、離型剤は型外で泡状化された
後、型内に供給される。型外での泡状化のため、泡状化
の方法が型の影響を受けず、自由度が高い。上記（３）
では、離型剤は型内で泡状化される。型内での泡状化の
ため、泡が消えない内に型内に供給する必要が無く、型
内への離型剤供給手段が時間的制限を受けない。上記
（４）では、離型剤が泡となっているので、余剰の離型
剤の型表面からの分離が容易であり、余剰の離型剤の排
除が容易である。上記（５）では、泡を型内に封入した
まま溶湯を充填するため、離型剤排除工程分鋳造サイク
ルタイムが低減される。この場合、離型剤が泡状である
ため、離型剤に含まれる水分量が極めて少なく、エアブ
ローを施さずに鋳造することが可能である。上記（６）
は、型外泡状化の一例で、離型剤は機械的攪拌により泡
状化される。上記（７）は、型外泡状化の一例で、離型
剤は気体バブリングにより泡状化される。上記（８）
は、型内泡状化の一例で、低温、加圧状態で離型剤に含
有された（気体の溶解、または気体を液化して離型剤と
混合）気体が型から熱を受けたときに離型剤から出てい
くことを利用して離型剤を泡状化させている。上記
（９）では、気泡中の炭酸ガス濃度が調節されることに
より、気泡中の炭酸ガスの泡膜への溶け込み量、したが
って気泡中の気体体積の減少量が調節され、その結果気
泡のサイズの調節が可能になる。そして、気泡を小さく
することで泡の持続力を大にし、気泡の金型への送入時
の気泡割れが抑えられ、型面の均一塗布、エアブロー時
の気泡の除去が促進される。

【０００６】

【実施例】以下に、本発明の望ましい実施例を図面を参
照して説明する。本発明実施例の離型剤の塗布方法の構
成を説明する。はじめに、本発明の全実施例に共通な構
成（請求項１に対応）を、たとえば図２を参照して、説
明する。ただし、共通構成部分には、全実施例にわたっ
て、同一の符号が付してある。本発明実施例の離型剤の
塗布方法は、離型剤を泡状化する工程と、泡状化した離
型剤１１を型面１０に塗布する工程と、からなる。離型
剤１１を泡状化させる方法としては、たとえば次の方法
がある。 起泡成分を持った材料、たとえば脂肪酸塩を混入さ
せ、機械的に攪拌するか、あるいは高圧ガスを吹き込み
泡立てる。脂肪酸塩の例として、ラウリン酸ナトリウ
ム、ステアリン酸ナトリウム、がある。 界面活性剤を混入させ、高温の部材の表面、たとえ
ば高温の型内に入って型面、に触れることにより、シャ
ボン玉がふくらむように泡立つ。界面活性剤としては、
ノニオン系界面活性剤、たとえばポリオキシエチレンア
ルキエーテルがある。 重炭酸ソーダの粉末とエアーを混合し、離型剤液と
反応させる。 高圧炭酸ガスを離型剤に吹き込む。 離型剤に揮発性アルコール成分をもつ発泡剤を圧入
する。 加圧、低温条件下で、ガス（たとえば二酸化炭素）
を離型剤に含有（溶解、または液化して混合）させ、型
の熱を受けたときに離型剤から分離するのを利用して離
型剤を泡状化させる。泡状化した離型剤を型面に塗布す
るのは、型面を離型剤で覆うことによっておこなうこと
ができる。

【０００７】つぎに、本発明の各実施例の構成を説明す
る。本発明実施例の方法は、離型剤の泡状化を型外で行
うかまたは型内で行うかにより、また型内の余剰の泡状
化した離型剤を溶湯充填前に型外に排除するか否か等に
よって種種の実施例に分かれる。本発明の第１実施例
（請求項２に対応）では、図１に示すように、型外で泡
状化した離型剤１１を型内（キャビティ）９に供給する
工程、および泡状化された離型剤１１を型面１０に塗布
する工程からなる。まず、図１では、型外で泡状化され
た離型剤１１が型内９に供給される。型は、たとえば、
固定金型１と可動金型２と、スライドコア３、４を有
し、固定金型１と可動金型２を型閉し、スライドコア
３、４が型閉スライドすることにより、密閉状態とな
り、内部に鋳造用キャビティ９（型内ともいう）を構成
する。上部開閉ピン５および下部開閉ピン６の開によ
り、通路７より型内９のエアを逃しながら、通路８を通
り下側より上部開閉ピン５まで、泡状離型剤１１を充填
する。これによって型面１０は泡状離型剤１１に覆わ
れ、離型剤１１が型面１０に塗布される。

【０００８】本発明の第２実施例（請求項３に対応）で
は、図２に示すように、液状の状態で離型剤１１を型内
に供給する工程と、型内で型面１０に付着した離型剤１
１を泡状化させる工程とからなる。本発明の第２実施例
では、図２で、ピン５、６を開にしておき、通路８を通
して泡状化していない液状の離型剤１１を型内９に送り
込む。ついで、離型剤１１を型外に通路８を通して排除
する。液付着面のため離型剤１１の型面１０への付着厚
さは、ほぼ均一である。ついで、型面１０に付着して残
っている離型剤１１を泡状化させる。型内で離型剤１１
を泡状化するには前述した泡状化方法のうち、たとえば
重炭酸ソーダの粉末とエアを混合したものを通路７を通
して型内９に送り込んで、離型剤液と反応させる、炭酸
ガスを圧入する、揮発性アルコールを含む泡化剤を圧入
して離型剤液と接触させる、等の何れかの方法によって
行うことができる。液体の状態で均一に付着していたた
め、離型剤１１は泡状化になっても均一厚さである。泡
状化後は、図１または図３の状態となる。

【０００９】本発明の第３実施例（請求項４に対応）
は、図３、図４、図５に示すように、泡状化された離型
剤を型面に塗布する工程、および溶湯充填前に型内の余
剰離型剤を型外に排除する工程、からなる。離型剤を型
面に塗布した後、型内９に充填された泡状離型剤１１の
うち型面１０に付着していない余剰部分を、型内９から
型外へ排除する。図３は重力を利用した自然排除であ
る。図３では、ピン５、６を開いて泡状離型剤１１を通
路８から下方へ排除する。ついで、図４では、泡状離型
剤１１をエアブローにより強制的に排除する。すなわ
ち、ピン５、６を開いて、通路７からエアブローを型内
９に送り込み、通路８からエアとともに離型剤１１を排
除する。型面１０に沿って圧力エアが流れて余剰の泡状
離型剤１１を吹きとばしながら通路８から流し出すこと
により、型面１０に付着した泡状離型剤１１の厚さを一
層にしてほぼ均一にする。上記で、図３の工程は削除し
て図１または図２の工程からいきなり図４の工程に進ん
でもよい。型内の余剰の泡状の離型剤１１は溶湯充填前
に型内から排除される。すなわち、型内の排除は重力に
よる自然排除であっても、エアブローを用いた強制的な
排除であっても、またその両方の組合せであってもよ
い。ついで、図５では、ピン５、６が閉められて、型内
９を密閉した後、溶湯、たとえばアルミ合金溶湯が図示
略の湯道を通してキャビティ９に充填され、冷却され、
鋳造製品が形成される。その後、型開きして製品を型か
らとり出す。泡状離型剤１１は溶湯１２に触れてつぶれ
る。その後、図１又は図２の工程に戻って、以下、上記
サイクルをくり返す。

【００１０】本発明の第４実施例（請求項５に対応）
は、泡状化された離型剤を型面に塗布する工程、および
泡状化された離型剤を型内に閉じ込めたまま溶湯充填工
程に進む工程からなる。すなわち、泡状化した離型剤１
１を型面１０に塗布した後、余剰の離型剤１１を型外に
排出することなく型内に閉じ込めたまま溶湯充填工程へ
と進む。本発明の第４実施例は、図１、図２（ただし、
泡状化して、液状の離型剤は排出した後の状態）の工程
から図３、図４の工程を経ないで直接図６の工程に進む
方法である。図１では型内９に泡状化された離型剤１１
が供給され、また図２では型内９で泡状化され、型内９
は泡状離型剤１１で満たされるか、ほぼ満たされてい
る。図６では、ピン５、６を閉めて泡状離型剤１１を型
内９に閉じ込めたまま、図示略の湯道より溶湯、たとえ
ばアルミ合金溶湯１２をキャビティ９に充填する。泡は
型内９で溶湯１２に触れてつぶれる。泡がつぶれても離
型剤１１量は少量であり、オーバーフローや型の奥深く
の逃げ部に押しやられるので、離型剤を排除しないでも
鋳造欠陥は生じない。

【００１１】本発明の第５実施例（請求項６に対応）
は、型外泡状化の一例であり、図７に示すように、型外
で離型剤を攪拌機２９で攪拌させることにより離型剤を
泡状化させる工程と、型外で泡状化された離型剤を型内
に供給する工程と、泡状化された離型剤を型面に塗布す
る工程とからなる。図７において、固定金型１は鋳造用
Ｍ／Ｃの固定ダイプレート２１に固定され、可動金型２
は鋳造用Ｍ／Ｃの可動ダイプレート２２に固定され、溶
湯金属を充填し、一定の凝固時間経過後、鋳造用Ｍ／Ｃ
により金型が開の状態になり、製品搬出工程、外冷工程
終了後、離型剤塗布工程に移る。離型剤タンク２３から
圧入ポンプ２４を使用して、一定量の液状離型剤を、エ
アコンプレッサ２５、エアハイドロユニット２６、電気
制御バルブ２７を作動させて定量シリンダー２８に送
る。定量シリンダー２８の離型剤は攪拌機またはミキサ
ー２９等の作動により泡立てられ、泡状離型剤を効率よ
く生成し、定量シリンダー２８にて素早く金型内に圧送
することにより、泡の持続力が低い欠点を補う。離型剤
を、金型内に充填し、一定時間経過後、残留余剰離型剤
を排出し、製品形状部のみに塗布する。泡状態のため余
分の離型剤は金型面付着離型剤から容易に分離され、排
出される。ついで、溶湯金属充填工程にはいる。

【００１２】本発明の第６実施例（請求項７に対応）
は、型外泡状化の一例であり、図８に示すように、型外
で離型剤をノズル３０からの気体によりバブリングさせ
ることにより離型剤を泡状化させる工程と、型外で泡状
化された離型剤を型内に供給する工程と、泡状化された
離型剤を型面に塗布する工程とからなる。ただし、装置
は攪拌機２９がノズル３０に変わるだけで第５実施例と
ほぼ同じ装置が使用できる。そのため、同じ部分には第
５実施例と同じ符号を付してある。図８において、固定
金型１は鋳造用Ｍ／Ｃの固定ダイプレート２１に固定さ
れ、可動金型２は鋳造用Ｍ／Ｃの可動ダイプレート２２
に固定され、溶湯金属を充填し、一定の凝固時間経過
後、鋳造用Ｍ／Ｃにより金型が開の状態になり、製品搬
出工程、外冷工程終了後、離型剤塗布工程に移る。離型
剤タンク２３から圧入ポンプ２４を使用して、一定量の
液状離型剤を、エアコンプレッサ２５、エアハイドロユ
ニット２６、電気制御バルブ２７を作動させて定量シリ
ンダー２８に送る。定量シリンダー２８内部にエアノズ
ルからなる攪拌ノズル３０を組み込み、離型剤を適量入
れ、ノズル３０からエアを出してバブリングさせ、離型
剤を泡立て、泡状離型剤を効率よく生成し、定量シリン
ダー２８にて素早く金型内に圧送することにより、泡の
持続力が低い欠点を補う。離型剤を、金型内に充填し、
一定時間経過後、残留余剰離型剤を排出し、製品形状部
のみに塗布する。泡状態のため余分の離型剤は金型面付
着離型剤から容易に分離され、排出される。ついで、溶
湯金属充填工程にはいる。

【００１３】本発明の第７実施例（請求項８に対応）
は、型内泡状化の一例であり、図９に示すように、低
温、加圧条件下で気体を含有させた、泡状化されていな
い離型剤を型内に供給する工程と、型内で型からの熱で
含有気体が離型剤から放出されることを利用して離型剤
を泡状化させる工程と、泡状化された離型剤を型面に塗
布する工程と、からなる。図９において、固定金型１は
鋳造用Ｍ／Ｃの固定ダイプレート３１に固定され、可動
金型２は鋳造用Ｍ／Ｃの可動ダイプレート３２に固定さ
れ、溶湯金属を充填し、一定の凝固時間経過後、鋳造用
Ｍ／Ｃにより金型が開の状態になり、製品搬出工程終了
後、離型剤塗布工程に移る。０°Ｃ近くに冷却された一
定量の液状離型剤を、離型剤タンク３６から圧送ポンプ
３７を使用して、エアコンプレッサ３８、電気制御バル
ブ３９を作動させて定量シリンダー４０に送る。次に、
ガスタンク３３から二酸化炭素を定量シリンダー４０内
に圧入ポンプ３４にて流入させ、定量シリンダー４０に
て加圧し攪拌機またはミキサー３５等を作動させて液状
離型剤に二酸化炭素を十分に含有させる（溶解、または
ガスの液化による液状離型剤との混合）ことにより、低
温強炭酸離型剤を作る。低温強炭酸離型剤を密閉された
金型内に定量シリンダー４０を用いて一定量圧入し、金
型を冷却するとともに、低温強炭酸離型剤が金型の熱を
受けて常温または常温以上となることにより二酸化炭素
が気化発泡することを利用して離型剤を泡状化する。泡
状化できなかった離型剤および余剰離型剤を定量シリン
ダー４０を用いて金型内より抜き取り、泡状化離型剤の
みを金型内にのこし、離型剤を金型の製品形状部のみに
塗布し、つぎの溶湯充填工程に移る。

【００１４】本発明の第８実施例（請求項９に対応）
は、型外泡状化でかつ泡サイズ調整可能型の一例であ
り、図１０に示すように、型１、２外で離型剤１１をノ
ズル４４からの気体でバブリングさせて離型剤１１を泡
状化させる工程と、型外で泡状化された離型剤１１を型
１、２内に供給する工程と、泡状化された離型剤を型面
に塗布する工程とからなる。そして、離型剤泡状化工程
において、ノズル４４からの気体に炭酸ガスを用い、ノ
ズル４４の離型剤水溶液中における沈み量をコントロー
ルすることにより気泡中のエアの巻き込み量を調整して
気泡中の炭酸ガスとエアとの比、したがって気泡中の炭
酸ガス濃度をコントロールする。これによって、気泡形
成時の炭酸ガスの離型剤水溶液への溶け込み量および気
泡形成後の炭酸ガスの気泡液膜への溶解量を調整して気
泡のサイズを小さく保ち、泡の持続力を高くして金型
１、２への離型剤送入時の気泡割れを抑える。気泡割れ
が多く生じると金型面に液ダレが生じ、塗布ムラや鋳巣
発生を起すが、本実施例ではこれが防止される。また、
金型１、２内に送入された泡状化離型剤は、金型１、２
を冷却し熱を吸収して泡は大きくなり、余剰泡状化離型
剤１１は金型１、２より分離、排除しやすくなる。

【００１５】図１０において、低温液状離型剤１１を離
型剤タンク２３から循環ポンプ２４にてシリンダー４３
に送り、圧送された低温液状離型剤１１を噴射プレート
４５の穴４６から放物線状シャフト４２に沿わせて噴射
させる。同時にガスタンク３３から炭酸ガスを圧入ポン
プ３４により、放物線状シャフト４２の中を通してシリ
ンダー４３に送り噴射されている低温液状離型剤１１に
定量圧入することにより、低温泡状化離型剤を形成す
る。放物線状シャフト４２は油圧シリンダー４１に連結
され上下の調整が可能であり、シリンダー４３には放物
線状シャフト４２の下限時に沈むくらいの低温液状離型
剤１１がある。油圧シリンダー４１は放物線状シャフト
４２と液面との位置を一定にしたり、放物線状シャフト
４３の沈み量をコントロールすることによりエアの巻き
込みを変えて泡立ち方を変化させる。泡化されなかった
低温液状離型剤１１は放物線状シャフト４２の下部に流
れ循環ポンプ２４にて再び噴射プレート４５に送られ常
に攪拌する。吸引ポンプ４７にて、形成された低温泡状
化離型剤のみを密閉された金型１、２に送り込み、金型
１、２を冷却後、余剰離型剤を金型１、２内より抜き取
り、泡状態の離型剤を金型の製品形状部のみに塗布す
る。

【００１６】つぎに、本発明の作用について説明する。
まず、本発明の全実施例に共通の作用を説明する。離型
剤成分の中には、鉱物を細かく粉末にしたものがすべり
性向上のために含まれている。これらの物質は比重が大
きく、従来のように水に混ぜて使用すると、沈澱して塗
布箇所によって離型剤成分が異なるという問題が生じ
る。しかし、本発明実施例では、離型剤１１が泡状化さ
れているので、泡の中に鉱物などの沈澱しやすい物質を
混入した場合それらは沈澱することもなく、泡の膜で保
持されて、一定の位置にとどまる。したがって、良い分
布で離型剤に必要な成分を均一に保った離型剤を得るこ
とができ、塗布箇所で成分が変るようなことが生じなく
なる。また、離型剤１１を泡状化しているため、余剰の
離型剤の、型面１０に付着している泡状化離型剤からの
分離、移動、排除が容易であり、型面１０に付着してい
る泡状離型剤層の厚さをほぼ一定にすることができる。
また、飛散がなく、工程内で回収が容易なため、離型剤
１１の量は少量で済む。また、泡のサイズ、水分（液
分）量の制御、水分（液分）の温度により、型温の冷却
効果をコントロールできる。

【００１７】本発明の各実施例に特有な作用はつぎの通
りである。第１実施例では、離型剤は型外で泡状化され
た後型内に供給されるため、泡状化の方法として、金型
の影響を受けず種種の方法を選択することができる。第
２実施例では、離型剤は型内で泡状化されるため、型外
泡状化の場合のように泡が消えない内に型内に供給する
必要が無く、型内への離型剤供給手段が時間的制限を受
けない。第３実施例では、離型剤が泡となっているの
で、余剰の離型剤の型表面からの分離が容易であり、余
剰の離型剤の排除が容易である。第４実施例では、泡を
型内に封入したまま溶湯を充填するため、離型剤排除工
程分鋳造サイクルタイムが低減される。この場合、離型
剤が泡状であるため、離型剤に含まれる水分量が極めて
少なく、エアブローを施さずに鋳造することが可能であ
る。第５実施例では、離型剤は機械的攪拌により泡状化
される。第６実施例では、離型剤は気体バブリングによ
り泡状化される。第７実施例では、低温、加圧状態で離
型剤に含有（気体の溶解、または気体を液化して離型剤
と混合）された気体が型から熱を受けたときに離型剤か
ら出ていくことを利用して離型剤を泡状化させている。
第８実施例では、離型剤水溶液液面からのノズル４４の
沈み量を油圧シリンダー４１で調整することにより、気
泡中の炭酸ガス濃度を調整できる。その結果、気泡のサ
イズを調整でき、泡状化離型剤１１の金型１、２への送
入時の気泡サイズを小さく維持することにより気泡割れ
を抑制できる。また、泡状化離型剤は型１、２から熱を
奪うが、気泡中の炭酸ガスの割合で奪う熱量を抑制で
き、型冷却も調整できる。

【００１８】

【発明の効果】請求項１の方法によれば、離型剤が泡状
となっているため、沈澱しやすい離型剤成分が泡の膜上
に保持される。これによって、型の塗布箇所によって離
型剤成分が異なるという状態は生じなくなる。請求項２
の方法によれば、離型剤は型外で泡状化された後型内に
供給されるため、泡状化の方法として、金型の影響を受
けず種種の方法を選択することができる。請求項３の方
法によれば、離型剤は型内で泡状化されるため、型外泡
状化の場合のように泡が消えない内に型内に供給する必
要が無く、型内への離型剤供給手段が時間的制限を受け
ない。請求項４の方法によれば、離型剤が泡となってい
るので、余剰の離型剤の型表面からの分離が容易であ
り、余剰の離型剤の排除が容易である。請求項５の方法
によれば、離型剤が泡状のため液体分が少なく、余剰の
泡を排出せずに鋳造しても泡は型内で消滅するため、エ
アブローの工程が不要となり、鋳造サイクルタイムを短
縮できる。請求項６の方法によれば、離型剤を機械的攪
拌により泡状化できる。請求項７の方法によれば、離型
剤は気体バブリングにより泡状化できる。請求項８の方
法によれば、低温、加圧状態で離型剤に含有された気体
が型から熱を受けたときに離型剤から出ていくことを利
用して離型剤を泡状化できる。請求項９の方法によれ
ば、気泡中の炭酸ガス濃度を調整することにより泡のサ
イズを調整でき、泡状化離型剤の金型への送入時の気泡
割れを抑制できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係る離型剤の塗布方法
の、泡状化した離型剤の供給工程の断面図である。

【図２】本発明の第２実施例の方法の、泡状化していな
い離型剤の供給工程の断面図である。

【図３】本発明の第３実施例の方法の、離型剤排出工程
の断面図である。

【図４】本発明の第３実施例の方法の、離型剤強制排除
工程の断面図である。

【図５】本発明の方法の、離型剤排出工程に続く溶湯充
填工程の断面図である。

【図６】本発明の第４実施例の方法に続く、溶湯充填工
程の断面図である。

【図７】本発明の第５実施例に係る離型剤の塗布方法
の、離型剤の泡状化および供給工程の断面図である。

【図８】本発明の第６実施例に係る離型剤の塗布方法
の、離型剤の泡状化および供給工程の断面図である。

【図９】本発明の第７実施例に係る離型剤の塗布方法
の、離型剤の供給および泡状化工程の断面図である。

【図１０】本発明の第８実施例に係る離型剤の塗布方法
の、離型剤の供給および泡状化工程の断面図である。

【符号の説明】

１、２ 金型 ９ 型内（キャビティ） １０ 型面 １１ 離型剤

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 泡状化された離型剤を型面に塗布する工
   程、を有する離型剤の塗布方法。
2. 【請求項２】 型外で泡状化された離型剤を型内に供給
   する工程、および泡状化された離型剤を型面に塗布する
   工程、からなる離型剤の塗布方法。
3. 【請求項３】 泡状化されていない離型剤を型内に供給
   する工程、 型内で離型剤を泡状化させる工程、および泡状化された
   離型剤を型面に塗布する工程、からなる離型剤の塗布方
   法。
4. 【請求項４】 泡状化された離型剤を型面に塗布する工
   程、および溶湯充填前に型内の余剰離型剤を型外に排除
   する工程、からなる離型剤の塗布方法。
5. 【請求項５】 泡状化された離型剤を型面に塗布する工
   程、および泡状化された離型剤を型内に閉じ込めたまま
   溶湯充填工程に進む工程、からなる離型剤の塗布方法。
6. 【請求項６】 型外で離型剤を攪拌機で攪拌させること
   により離型剤を泡状化させる工程、 型外で泡状化された離型剤を型内に供給する工程、およ
   び泡状化された離型剤を型面に塗布する工程、からなる
   離型剤の塗布方法。
7. 【請求項７】 型外で離型剤をノズルからの気体でバブ
   リングさせて離型剤を泡状化させる工程、 型外で泡状化された離型剤を型内に供給する工程、およ
   び泡状化された離型剤を型面に塗布する工程、からなる
   離型剤の塗布方法。
8. 【請求項８】 低温、加圧条件下で気体を含有させた、
   泡状化されていない離型剤を型内に供給する工程、 型内で型からの熱で含有気体が離型剤から放出されるこ
   とを利用して離型剤を泡状化させる工程、および泡状化
   された離型剤を型面に塗布する工程、からなる離型剤の
   塗布方法。
9. 【請求項９】 前記泡状化工程において、前記ノズルか
   らの気体に炭酸ガスを用い、前記ノズルの離型剤水溶液
   中における沈み量をコントロールすることにより気泡中
   の炭酸ガス濃度をコントロールする、請求項７記載の離
   型剤の塗布方法。