JPH08216254A - 金属管のライニング方法 - Google Patents
金属管のライニング方法Info
- Publication number
- JPH08216254A JPH08216254A JP2311895A JP2311895A JPH08216254A JP H08216254 A JPH08216254 A JP H08216254A JP 2311895 A JP2311895 A JP 2311895A JP 2311895 A JP2311895 A JP 2311895A JP H08216254 A JPH08216254 A JP H08216254A
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- synthetic resin
- pipe
- metal pipe
- sleeve
- peripheral surface
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- Pending
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属管の端面と端部外周面とを合成樹脂製ス
リーブで一体的に被覆する金属管のライニング方法を提
供する。 【構成】 湾曲した金属管１の内周面を合成樹脂管２で
被覆してから該金属管１の端部に熱膨張性を有する合成
樹脂製スリーブ３の一端部を嵌挿して接着接合する。次
いで、金属管１の端部から突出した前記スリーブ３の他
端部をバーナ等で加熱軟化してから拡開すると共に、成
形型７を押し付けて反転させた合成樹脂製スリーブ３の
端部で金属管１の端面と端部外周面とを被覆する 【効果】 金属管の端面及び端部外周面を所定の肉厚を
有する合成樹脂製スリーブで一体的に被覆できる。
リーブで一体的に被覆する金属管のライニング方法を提
供する。 【構成】 湾曲した金属管１の内周面を合成樹脂管２で
被覆してから該金属管１の端部に熱膨張性を有する合成
樹脂製スリーブ３の一端部を嵌挿して接着接合する。次
いで、金属管１の端部から突出した前記スリーブ３の他
端部をバーナ等で加熱軟化してから拡開すると共に、成
形型７を押し付けて反転させた合成樹脂製スリーブ３の
端部で金属管１の端面と端部外周面とを被覆する 【効果】 金属管の端面及び端部外周面を所定の肉厚を
有する合成樹脂製スリーブで一体的に被覆できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、湾曲した金属管の内周
面を合成樹脂管で被覆すると共に、金属管の端面と端部
外周面とを合成樹脂製スリーブで一体的に被覆する方法
に関する。
面を合成樹脂管で被覆すると共に、金属管の端面と端部
外周面とを合成樹脂製スリーブで一体的に被覆する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から上水道、給湯配管等では、鋼
管、鋳鉄管等の金属管の内周面を合成樹脂管で被覆した
ライニング管が使用されており、このライニング管の接
続にはビクトリック継手が使用されている。ところで、
このビクトリック継手によるライニング管の接続の場合
には、金属管の端部外周面にシールパッキンを当接させ
てシールするため、金属管の端部外周面をも合成樹脂管
で被覆する必要があった。
管、鋳鉄管等の金属管の内周面を合成樹脂管で被覆した
ライニング管が使用されており、このライニング管の接
続にはビクトリック継手が使用されている。ところで、
このビクトリック継手によるライニング管の接続の場合
には、金属管の端部外周面にシールパッキンを当接させ
てシールするため、金属管の端部外周面をも合成樹脂管
で被覆する必要があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで、従来は金属管
内に挿通した合成樹脂管を拡径すると共に、金属管の端
部から突出した合成樹脂管の余端部をバーナ等で加熱軟
化させてから拡開しつつ反転させて金属管の端面と端部
外周面とを一体的に被覆していた。しかしながら、湾曲
した金属管の内周面を合成樹脂管で被覆する場合には、
合成樹脂管を湾曲させつつ金属管内に挿通するため、金
属管の内径よりも外径が相当小さい合成樹脂管を使用し
なければならないため、金属管の端部から突出した合成
樹脂管の端部を拡開しつつ反転させたとき、金属管の端
部外周面を被覆する合成樹脂管が極端に肉薄となった
り、破断して金属管の端部が腐食することがあった。
内に挿通した合成樹脂管を拡径すると共に、金属管の端
部から突出した合成樹脂管の余端部をバーナ等で加熱軟
化させてから拡開しつつ反転させて金属管の端面と端部
外周面とを一体的に被覆していた。しかしながら、湾曲
した金属管の内周面を合成樹脂管で被覆する場合には、
合成樹脂管を湾曲させつつ金属管内に挿通するため、金
属管の内径よりも外径が相当小さい合成樹脂管を使用し
なければならないため、金属管の端部から突出した合成
樹脂管の端部を拡開しつつ反転させたとき、金属管の端
部外周面を被覆する合成樹脂管が極端に肉薄となった
り、破断して金属管の端部が腐食することがあった。
【０００４】本発明はかかる従来法の課題を解決したも
のであって、金属管の端面と端部外周面とを合成樹脂製
スリーブで一体的に被覆できる金属管のライニング方法
を提供するものである。
のであって、金属管の端面と端部外周面とを合成樹脂製
スリーブで一体的に被覆できる金属管のライニング方法
を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、湾曲した金属
管の内周面を合成樹脂管で被覆すると共に、金属管の端
面と端部外周面とを合成樹脂製スリーブで一体的に被覆
するにあたり、まず金属管内に合成樹脂管を挿通し、該
合成樹脂管を拡径して金属管の内周面を被覆する。次い
で、合成樹脂管で被覆した前記金属管の端部に熱膨張性
を有する合成樹脂製スリーブの一端部を嵌挿して接着接
合する。最後に、金属管の端部から突出した前記スリー
ブの他端部をバーナ等で加熱軟化して拡開すると共に、
成形型を押し付けて反転させた合成樹脂製スリーブの端
部で金属管の端面と端部外周面とを被覆することを特徴
とする。
管の内周面を合成樹脂管で被覆すると共に、金属管の端
面と端部外周面とを合成樹脂製スリーブで一体的に被覆
するにあたり、まず金属管内に合成樹脂管を挿通し、該
合成樹脂管を拡径して金属管の内周面を被覆する。次い
で、合成樹脂管で被覆した前記金属管の端部に熱膨張性
を有する合成樹脂製スリーブの一端部を嵌挿して接着接
合する。最後に、金属管の端部から突出した前記スリー
ブの他端部をバーナ等で加熱軟化して拡開すると共に、
成形型を押し付けて反転させた合成樹脂製スリーブの端
部で金属管の端面と端部外周面とを被覆することを特徴
とする。
【０００６】
【作用】上記の構成からなるので、金属管の内周面は合
成樹脂管で被覆され、また金属管の端面及び端部外周面
は所定の肉厚を有する合成樹脂製スリーブで一体的に被
覆される。
成樹脂管で被覆され、また金属管の端面及び端部外周面
は所定の肉厚を有する合成樹脂製スリーブで一体的に被
覆される。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面にて詳細に説明
する。図１は湾曲した金属管内に合成樹脂管をセットし
た状態を示す断面図、図２は金属管の端部からレジュー
サ等を取り外した状態を示す部分断面図、図３は合成樹
脂製スリーブの成形工程を示す断面図、図４は金属管の
端部に合成樹脂製スリーブを嵌挿した状態を示す部分断
面図、図５は合成樹脂製スリーブで金属管の端面及び端
部外周面を被覆した状態を示す部分断面図、図６はビク
トリック継手を用いてライニング金属管を接続した状態
を示す部分断面図である。
する。図１は湾曲した金属管内に合成樹脂管をセットし
た状態を示す断面図、図２は金属管の端部からレジュー
サ等を取り外した状態を示す部分断面図、図３は合成樹
脂製スリーブの成形工程を示す断面図、図４は金属管の
端部に合成樹脂製スリーブを嵌挿した状態を示す部分断
面図、図５は合成樹脂製スリーブで金属管の端面及び端
部外周面を被覆した状態を示す部分断面図、図６はビク
トリック継手を用いてライニング金属管を接続した状態
を示す部分断面図である。
【０００８】図中符号１は鋳鉄管、鋼管等の金属管であ
って、該金属管１は所定の曲率で湾曲しており、その両
端部外周面には先端から所定距離離れた位置に抜け出し
を防止するためのストッパー１１が設けられている。２
は合成樹脂管、３は熱膨張性を有する合成樹脂製スリー
ブであつて、合成樹脂管２及び合成樹脂製スリーブ３は
塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂等の合成樹脂からな
っている。
って、該金属管１は所定の曲率で湾曲しており、その両
端部外周面には先端から所定距離離れた位置に抜け出し
を防止するためのストッパー１１が設けられている。２
は合成樹脂管、３は熱膨張性を有する合成樹脂製スリー
ブであつて、合成樹脂管２及び合成樹脂製スリーブ３は
塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂等の合成樹脂からな
っている。
【０００９】本発明では、金属管１の内周面を合成樹脂
管２で被覆するにあたり、まず金属管１に酸洗い、サン
ドブラスト等の表面処理を施して金属管１の内周面、端
面及び端部外周面を洗浄する。一方、合成樹脂管２は金
属管１の内径よりも小径で、金属管１と相似形に湾曲し
たものを使用し、該合成樹脂管２の外周面に感熱型接着
剤等の適宜の接着剤を万遍なく均一に塗布してから金属
管１内に挿入する。そして、金属管１の両端部より合成
樹脂管２の端部を突出させると共に、レジューサ４を介
して金属管１と合成樹脂管２の端部を接続し、合成樹脂
管２の両端部に導管の端部５を接続する。
管２で被覆するにあたり、まず金属管１に酸洗い、サン
ドブラスト等の表面処理を施して金属管１の内周面、端
面及び端部外周面を洗浄する。一方、合成樹脂管２は金
属管１の内径よりも小径で、金属管１と相似形に湾曲し
たものを使用し、該合成樹脂管２の外周面に感熱型接着
剤等の適宜の接着剤を万遍なく均一に塗布してから金属
管１内に挿入する。そして、金属管１の両端部より合成
樹脂管２の端部を突出させると共に、レジューサ４を介
して金属管１と合成樹脂管２の端部を接続し、合成樹脂
管２の両端部に導管の端部５を接続する。
【００１０】この様にして金属管１内に合成樹脂管２を
セットした後、導管の端部５から合成樹脂管２内に水蒸
気、オイル等の加熱媒体を導入し、該合成樹脂管２を所
定温度に軟化させてから加熱媒体を排出する。次に、合
成樹脂管２内に導管の端部５から圧空等の加圧媒体（３
〜１０気圧）を導入し、金属管１の内周面に密着するま
で合成樹脂管２を径方向に膨張させる。すると、金属管
１の内周面と合成樹脂管２の外周面とが接着剤を介して
緊密に密着接合する。
セットした後、導管の端部５から合成樹脂管２内に水蒸
気、オイル等の加熱媒体を導入し、該合成樹脂管２を所
定温度に軟化させてから加熱媒体を排出する。次に、合
成樹脂管２内に導管の端部５から圧空等の加圧媒体（３
〜１０気圧）を導入し、金属管１の内周面に密着するま
で合成樹脂管２を径方向に膨張させる。すると、金属管
１の内周面と合成樹脂管２の外周面とが接着剤を介して
緊密に密着接合する。
【００１１】次に、図２に示した如く金属管１の端部か
らレジューサ４、導管の端部５を取り外し、金属管１の
端部から突出した合成樹脂管２の余端部をＡーＡ線の位
置で切除する。そこで、金属管１の両端部に熱膨張性を
有する合成樹脂製スリーブ３を嵌挿して接着接合する。
らレジューサ４、導管の端部５を取り外し、金属管１の
端部から突出した合成樹脂管２の余端部をＡーＡ線の位
置で切除する。そこで、金属管１の両端部に熱膨張性を
有する合成樹脂製スリーブ３を嵌挿して接着接合する。
【００１２】前記スリーブ３は、図３に示した如く金属
管１の内径より若干大きい外径を有する熱膨張性合成樹
脂短管の一端部を加熱軟化してから縮径型６に押し込ん
で更にその一端部を縮径したものであって、この縮径し
たスリーブ３の端部外周面は合成樹脂管２で被覆された
金属管１の端部内径とほぼ同径となるように形成されて
いる。この合成樹脂製スリーブ３の外周面に接着剤を万
遍なく均一に塗布してから縮径した端部を金属管１の端
部に嵌挿して接着接合する。
管１の内径より若干大きい外径を有する熱膨張性合成樹
脂短管の一端部を加熱軟化してから縮径型６に押し込ん
で更にその一端部を縮径したものであって、この縮径し
たスリーブ３の端部外周面は合成樹脂管２で被覆された
金属管１の端部内径とほぼ同径となるように形成されて
いる。この合成樹脂製スリーブ３の外周面に接着剤を万
遍なく均一に塗布してから縮径した端部を金属管１の端
部に嵌挿して接着接合する。
【００１３】そこで、図４に示した如く金属管１の端部
から突出した合成樹脂製スリーブ３の他端部をバーナ等
で加熱軟化すると、図中に一点鎖線で示した如く拡開す
る。そして、更に図５に示した如く成形型７を押し付
け、拡開したスリーブ３の端部を反転させて成形型７の
コア部７１と外筒部７２との間で金属管１の端部を挾圧
する。すると、金属管１の端面及び端部外周面にスリー
ブ３が密着して強固に接着接合する。最後に、図６に示
した如く、合成樹脂製スリーブ３の奥端部と金属管１の
内周面を被覆している合成樹脂管２との段差部にコンキ
ング材ａを塗布すると、所望のライニング金属管が得ら
れる。
から突出した合成樹脂製スリーブ３の他端部をバーナ等
で加熱軟化すると、図中に一点鎖線で示した如く拡開す
る。そして、更に図５に示した如く成形型７を押し付
け、拡開したスリーブ３の端部を反転させて成形型７の
コア部７１と外筒部７２との間で金属管１の端部を挾圧
する。すると、金属管１の端面及び端部外周面にスリー
ブ３が密着して強固に接着接合する。最後に、図６に示
した如く、合成樹脂製スリーブ３の奥端部と金属管１の
内周面を被覆している合成樹脂管２との段差部にコンキ
ング材ａを塗布すると、所望のライニング金属管が得ら
れる。
【００１４】このライニング金属管をビクトリック継手
を用いて接続する場合、図６に示した如くライニング金
属管の端部同志を突き合わせ、それぞれの管端部外周面
にシールパッキン８１を跨がらせてからビクトリック継
手８で抱持して接続する。
を用いて接続する場合、図６に示した如くライニング金
属管の端部同志を突き合わせ、それぞれの管端部外周面
にシールパッキン８１を跨がらせてからビクトリック継
手８で抱持して接続する。
【００１５】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明は湾曲した金
属管の内周面を合成樹脂管で被覆してから金属管の端部
に熱膨張性を有する合成樹脂製スリーブを嵌挿して接着
接合し、該スリーブの端部を拡開、反転させて金属管の
端面及び端部外周面を被覆するので、金属管の端面及び
端部外周面を合成樹脂製スリーブで確実に被覆すること
ができる。
属管の内周面を合成樹脂管で被覆してから金属管の端部
に熱膨張性を有する合成樹脂製スリーブを嵌挿して接着
接合し、該スリーブの端部を拡開、反転させて金属管の
端面及び端部外周面を被覆するので、金属管の端面及び
端部外周面を合成樹脂製スリーブで確実に被覆すること
ができる。
【図１】図１は湾曲した金属管内に合成樹脂管をセット
した状態を示す本発明の断面図である。
した状態を示す本発明の断面図である。
【図２】図２は金属管の端部からレジューサ等を取り外
した状態を示す本発明の部分断面図である。
した状態を示す本発明の部分断面図である。
【図３】図３は合成樹脂製スリーブの成形工程を示す本
発明の断面図である。
発明の断面図である。
【図４】図４は金属管の端部に合成樹脂製スリーブを嵌
挿した状態を示す本発明の部分断面図である。
挿した状態を示す本発明の部分断面図である。
【図５】図５は合成樹脂製スリーブで金属管の端面及び
端部外周面を被覆した状態を示す本発明の部分断面図で
ある。
端部外周面を被覆した状態を示す本発明の部分断面図で
ある。
【図６】図６はビクトリック継手を用いてライニング金
属管を接続した状態を示す本発明の部分断面図である。
属管を接続した状態を示す本発明の部分断面図である。
１ 金属管 ２ 合成樹脂管 ３ 合成樹脂製スリーブ ４ レジューサ ５ 導管の端部 ６ 縮径型 ７ 成形型
Claims (1)
- 【請求項１】 湾曲した金属管の内周面を合成樹脂管で
被覆すると共に、金属管の端面と端部外周面とを合成樹
脂製スリーブで一体的に被覆するにあたり、次の〜
の各工程からなることを特徴とする金属管のライニング
方法。 金属管（１）内に合成樹脂管（２）を挿通し、該合成
樹脂管（２）を拡径して金属管（１）の内周面を被覆す
ること、 合成樹脂管（２）で被覆した前記金属管（１）の端部
に熱膨張性を有する合成樹脂製スリーブ（３）の一端部
を嵌挿して接着接合すること、 金属管（１）の端部から突出した前記スリーブ（３）
の他端部をバーナ等で加熱軟化して拡開すると共に、成
形型（７）を押し付けて反転させた合成樹脂製スリーブ
（３）の端部で金属管（１）の端面と端部外周面とを被
覆すること、
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2311895A JPH08216254A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 金属管のライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2311895A JPH08216254A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 金属管のライニング方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08216254A true JPH08216254A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12101589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2311895A Pending JPH08216254A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 金属管のライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08216254A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1136139A2 (fr) * | 2000-03-21 | 2001-09-26 | Saint-Gobain Vetrotex France | Procédé destiné à étancher une section mise à nu de la paroi d'un corps creux en matériau composité à base de matiére thermoplastique renforcée |
| JP2020016246A (ja) * | 2018-07-23 | 2020-01-30 | ジャパン・エンヂニアリング株式会社 | 樹脂製の加工管およびその製造方法 |
-
1995
- 1995-02-10 JP JP2311895A patent/JPH08216254A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1136139A2 (fr) * | 2000-03-21 | 2001-09-26 | Saint-Gobain Vetrotex France | Procédé destiné à étancher une section mise à nu de la paroi d'un corps creux en matériau composité à base de matiére thermoplastique renforcée |
| EP1136139A3 (fr) * | 2000-03-21 | 2004-02-04 | Saint-Gobain Vetrotex France | Procédé destiné à étancher une section mise à nu de la paroi d'un corps creux en matériau composité à base de matiére thermoplastique renforcée |
| JP2020016246A (ja) * | 2018-07-23 | 2020-01-30 | ジャパン・エンヂニアリング株式会社 | 樹脂製の加工管およびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040517 |