JPS6189028A - 金属管の内張り方法 - Google Patents
金属管の内張り方法Info
- Publication number
- JPS6189028A JPS6189028A JP21102884A JP21102884A JPS6189028A JP S6189028 A JPS6189028 A JP S6189028A JP 21102884 A JP21102884 A JP 21102884A JP 21102884 A JP21102884 A JP 21102884A JP S6189028 A JPS6189028 A JP S6189028A
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- JP
- Japan
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- resin pipe
- pipe
- elbow
- tube
- resin
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/24—Lining or labelling
- B29C49/26—Lining or labelling inner lining of tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/24—Pipe joints or couplings
- B29L2031/243—Elbows
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、金属管に熱町梨性樹常管？、シわや空気溜り
が全く生じないようにして内張すする方法に関する。
が全く生じないようにして内張すする方法に関する。
（従来の技＃）
従来の防食管、特に化学プラント等の腐食性の著しい流
体に用いられる鉄管、鋼管等の金属管は、管内面に耐薬
品性全方する合成樹脂全塗装或は内張りをしたものが用
いられている。このうち合成樹脂層で内張すする方法と
しては、たとえば、菖膨張性樹脂管全所要の金ｉｔ内に
挿入して加熱し、該樹脂管の径を拡大させて金属管の内
面に密着させることによりライニングする方法が知られ
ており、さらにこの樹脂管の熱膨張時に、管に内圧を加
えてより密着度を高めるようにした方法も知られている
（特開昭５３−６４２８３）。
体に用いられる鉄管、鋼管等の金属管は、管内面に耐薬
品性全方する合成樹脂全塗装或は内張りをしたものが用
いられている。このうち合成樹脂層で内張すする方法と
しては、たとえば、菖膨張性樹脂管全所要の金ｉｔ内に
挿入して加熱し、該樹脂管の径を拡大させて金属管の内
面に密着させることによりライニングする方法が知られ
ており、さらにこの樹脂管の熱膨張時に、管に内圧を加
えてより密着度を高めるようにした方法も知られている
（特開昭５３−６４２８３）。
（発明が解決しようとする問題点）
しかるに、上記の如く金属管内に挿入した熱火張注樹脂
管を、加熱ｉ膨張させて金属管内面に密着させる方法に
おいては、当初挿入した樹脂管と金属管内面との闇の隙
間には、相肖な空間部が形成されているため、樹脂管が
膨張して金属管内面に密着する際に、金属管の内周面と
の間に部分的に空気が溜り、飼脂・胃につきゃしわ等が
発生するという問題があった。特にこの現象は、エルボ
、チーズ、レジューサ等の屈曲部や管径の変化部分が存
する異形管で顕著にあられれるが、これは樹脂管におけ
る加熱むらや熱吸収のむら等によって、樹脂管の膨張が
均一にならないことに原因する。
管を、加熱ｉ膨張させて金属管内面に密着させる方法に
おいては、当初挿入した樹脂管と金属管内面との闇の隙
間には、相肖な空間部が形成されているため、樹脂管が
膨張して金属管内面に密着する際に、金属管の内周面と
の間に部分的に空気が溜り、飼脂・胃につきゃしわ等が
発生するという問題があった。特にこの現象は、エルボ
、チーズ、レジューサ等の屈曲部や管径の変化部分が存
する異形管で顕著にあられれるが、これは樹脂管におけ
る加熱むらや熱吸収のむら等によって、樹脂管の膨張が
均一にならないことに原因する。
又、加熱後内圧を加える方法においても、やはり部分的
に空気溜りが生じることがあり、全面的に圧着して完全
なライニング層を形成することが困難でるるという問題
があった。斯かる如き現象は、金属管と樹脂管の接着面
に、予め接着剤層を設けて密着性？より良好になすよう
にした場合には、空気が各所で独立して封じ込められて
しまうため、上記しわやうきがよジ顕著にあられれる傾
向があり、この場合接着強度も不十分となってしまうと
いうことで、良好な品質の製品が得られないという問題
があった。
に空気溜りが生じることがあり、全面的に圧着して完全
なライニング層を形成することが困難でるるという問題
があった。斯かる如き現象は、金属管と樹脂管の接着面
に、予め接着剤層を設けて密着性？より良好になすよう
にした場合には、空気が各所で独立して封じ込められて
しまうため、上記しわやうきがよジ顕著にあられれる傾
向があり、この場合接着強度も不十分となってしまうと
いうことで、良好な品質の製品が得られないという問題
があった。
本発明は、上述の如き、各問題に鑑み、金属管に合成樹
脂管を内張ジする方法において、金属管の内面と合成樹
脂管の外面との接着面に空気溜りが全く生じないように
この空間部に存する空気を排出し、樹脂管を均等な圧力
で金属管の円穴に圧渚して、完全なライニング樹脂層ケ
形成するようにした金属管の内張９方法を提供すること
を目的とする。
脂管を内張ジする方法において、金属管の内面と合成樹
脂管の外面との接着面に空気溜りが全く生じないように
この空間部に存する空気を排出し、樹脂管を均等な圧力
で金属管の円穴に圧渚して、完全なライニング樹脂層ケ
形成するようにした金属管の内張９方法を提供すること
を目的とする。
（問題点を解決するための手段）
上記目的を達成するために、本発明方法は熱可塑性樹脂
管を、好ましくはその外表面に接着剤全塗布して養生後
、所要の直管乃至は各種継手等の金属管の管内に挿入せ
しめる一方、空気抜き用の孔を有する金型を該金属管に
装着すると共に該樹脂管を保持して、金属管と樹脂管の
相互間を気密状態とし、該樹脂管内に加熱媒体を通して
樹脂管全加熱軟化させると共に、上記空気抜き用の孔か
ら金属管と樹脂管との間の空気を排出し、その後又は前
記空気の排出と同時に樹脂管内部側から加圧して、膨張
した樹脂管全金属管の内面に圧着させ、しかる後膣樹脂
管内に冷却媒体全通して冷却するようにしたものである
。
管を、好ましくはその外表面に接着剤全塗布して養生後
、所要の直管乃至は各種継手等の金属管の管内に挿入せ
しめる一方、空気抜き用の孔を有する金型を該金属管に
装着すると共に該樹脂管を保持して、金属管と樹脂管の
相互間を気密状態とし、該樹脂管内に加熱媒体を通して
樹脂管全加熱軟化させると共に、上記空気抜き用の孔か
ら金属管と樹脂管との間の空気を排出し、その後又は前
記空気の排出と同時に樹脂管内部側から加圧して、膨張
した樹脂管全金属管の内面に圧着させ、しかる後膣樹脂
管内に冷却媒体全通して冷却するようにしたものである
。
熱可塑性樹脂管は、たとえばポリ塩化ビニル管、ポリエ
チレン管、ポリプロピレン管等を使用することができる
が、これらの樹脂管は熱膨張性を付与されたものが好適
に使用できる。
チレン管、ポリプロピレン管等を使用することができる
が、これらの樹脂管は熱膨張性を付与されたものが好適
に使用できる。
金壓における空気抜き用の孔は、１箇所でもよいが多数
箇所に設けておくこともでき、金属管及び閏脂管との取
付は状仲において、負圧−１０ｍＡｑ程度に耐えうる気
密構造としておき、金属管内面と樹脂管との隙間にある
空気を排出した真空度を１ 樹脂管の肉厚等の条件によ
ｔ）−１ｍＡｑ〜−９ｍＡｑの範囲に設定する。又、樹
脂管の加熱軟化に使用する媒体は、加熱空気、水蒸気等
の加熱気体、鉱油類や水溶性のエチレングリコール、グ
リセリン等の加熱液体等が用いられ、斯かる加熱媒体に
より樹脂管の軟化後、そのまま該媒体で加圧することも
可能であるが、一旦該加熱媒体は排出後、圧縮空気、窒
素ガス等により加圧するようにしてもよい。加圧力は樹
脂管の肉厚と膨張率（拡径率）により変わるが、通常、
直管の場合０．５ｋｇｆ／’ｄ〜ｓｋｇｆ／ｍ、継手の
場合５ｋｇｆ／ｃ＋＋ｆ〜１５ｋｇｆ／ｍの範囲から適
宜選択する。
箇所に設けておくこともでき、金属管及び閏脂管との取
付は状仲において、負圧−１０ｍＡｑ程度に耐えうる気
密構造としておき、金属管内面と樹脂管との隙間にある
空気を排出した真空度を１ 樹脂管の肉厚等の条件によ
ｔ）−１ｍＡｑ〜−９ｍＡｑの範囲に設定する。又、樹
脂管の加熱軟化に使用する媒体は、加熱空気、水蒸気等
の加熱気体、鉱油類や水溶性のエチレングリコール、グ
リセリン等の加熱液体等が用いられ、斯かる加熱媒体に
より樹脂管の軟化後、そのまま該媒体で加圧することも
可能であるが、一旦該加熱媒体は排出後、圧縮空気、窒
素ガス等により加圧するようにしてもよい。加圧力は樹
脂管の肉厚と膨張率（拡径率）により変わるが、通常、
直管の場合０．５ｋｇｆ／’ｄ〜ｓｋｇｆ／ｍ、継手の
場合５ｋｇｆ／ｃ＋＋ｆ〜１５ｋｇｆ／ｍの範囲から適
宜選択する。
（作用）
これによれば、加熱流体で軟化した樹脂管は、金属管と
樹脂管との間の空間部が真空化されることにより、異形
状の金属管であっても金属管内面に均等に密着すると共
に、樹脂管内部からは加圧されるので、より一層強固に
、全面が安定した状態で圧着され、完全なライニング樹
脂層全形戎することができる。
樹脂管との間の空間部が真空化されることにより、異形
状の金属管であっても金属管内面に均等に密着すると共
に、樹脂管内部からは加圧されるので、より一層強固に
、全面が安定した状態で圧着され、完全なライニング樹
脂層全形戎することができる。
（実施例）
以下、本発明方法を図面を参照しつつさらに詳述スル力
、第１図は本発明方法を９０度エルホニ適用した場合を
説明するための樹脂管の加熱前の状態を示す要部縦断面
図である。図中１は両端に７ランジ１ａ＋１ｂを有する
被ライニング加工用の９０度エルボ、２は金型であり、
該金型２の一端はエルボ１の内径よりも大きな径で７ラ
ンジｌａの取付孔１ｃよりも小さい径を有し、他端はエ
ルボ１の内径↓りも小言い径を有するレジューサとなっ
ている。該エルボｌの両端には取付用のフランジを有し
、さらに大径部に空気抜き用の孔２ａ’６有しており、
大径部側の７ランジがエルボ１のフランジ１ａに気畜状
（二重性けられている。３気密状に取付けられている。
、第１図は本発明方法を９０度エルホニ適用した場合を
説明するための樹脂管の加熱前の状態を示す要部縦断面
図である。図中１は両端に７ランジ１ａ＋１ｂを有する
被ライニング加工用の９０度エルボ、２は金型であり、
該金型２の一端はエルボ１の内径よりも大きな径で７ラ
ンジｌａの取付孔１ｃよりも小さい径を有し、他端はエ
ルボ１の内径↓りも小言い径を有するレジューサとなっ
ている。該エルボｌの両端には取付用のフランジを有し
、さらに大径部に空気抜き用の孔２ａ’６有しており、
大径部側の７ランジがエルボ１のフランジ１ａに気畜状
（二重性けられている。３気密状に取付けられている。
４？ｉ熱可塑性明脂管で、両端の鍔返し部４ａ、４ｂが
上記金型２，３の小径側フラ／ジ上に、媒体人出孔５ａ
、６ａｌ有するメクラ７ランジ５，６（二よって気冨状
に保るに際しては、予めエルボ１の湾曲形状に略合致し
た形状に樹脂管４を加工し、好ましくはその外表面全体
にゴム系乃至は合成樹脂系の接着剤を塗布して、適宜養
生後或はそのまま、エルボ１に取付けられた金型２，３
の両端にメクラフランジ５゜６をもって固定し、該エル
ボ１と樹脂管４との相互間を気密化する。次いで、矢印
Ａ、Ｂの如く樹脂管４内に水蒸気等の加熱媒体を導入し
て樹脂管４を十分に・１化させる。樹脂管４として硬質
塩化ビニル管を用いた場合には、たとえば１１０℃の液
媒を２〜２０分間導通する。熱、膨張性を有する管を用
いた場合は、この加熱媒体の導通じよって硬質塩化ビニ
ル管は拡径されてエルボ１の内面にほぼ密接する。この
十分軟化膨張されて密接される段階で、空気抜き用の孔
２ａ２介して、金属管ｌと塩化ビニル管４との開音矢印
Ｃの如く真空ポツプにより完全に真空引きすれば、塩化
ビニル管４の自己の熱膨張のみでは密着性が未だ不十分
であるが、これにより均一で良好な密着状態が得られる
。次いで、塩化ビニル管４の内圧全土けるに際し、一旦
上記加熱用の媒体を排出して圧縮空気等で加圧してもよ
いが、加熱用の媒体そのもの全そのまま加圧して、塩化
ビニル管４の全体音より一層完全にむらなく密着させる
ことができる。
上記金型２，３の小径側フラ／ジ上に、媒体人出孔５ａ
、６ａｌ有するメクラ７ランジ５，６（二よって気冨状
に保るに際しては、予めエルボ１の湾曲形状に略合致し
た形状に樹脂管４を加工し、好ましくはその外表面全体
にゴム系乃至は合成樹脂系の接着剤を塗布して、適宜養
生後或はそのまま、エルボ１に取付けられた金型２，３
の両端にメクラフランジ５゜６をもって固定し、該エル
ボ１と樹脂管４との相互間を気密化する。次いで、矢印
Ａ、Ｂの如く樹脂管４内に水蒸気等の加熱媒体を導入し
て樹脂管４を十分に・１化させる。樹脂管４として硬質
塩化ビニル管を用いた場合には、たとえば１１０℃の液
媒を２〜２０分間導通する。熱、膨張性を有する管を用
いた場合は、この加熱媒体の導通じよって硬質塩化ビニ
ル管は拡径されてエルボ１の内面にほぼ密接する。この
十分軟化膨張されて密接される段階で、空気抜き用の孔
２ａ２介して、金属管ｌと塩化ビニル管４との開音矢印
Ｃの如く真空ポツプにより完全に真空引きすれば、塩化
ビニル管４の自己の熱膨張のみでは密着性が未だ不十分
であるが、これにより均一で良好な密着状態が得られる
。次いで、塩化ビニル管４の内圧全土けるに際し、一旦
上記加熱用の媒体を排出して圧縮空気等で加圧してもよ
いが、加熱用の媒体そのもの全そのまま加圧して、塩化
ビニル管４の全体音より一層完全にむらなく密着させる
ことができる。
而して、塩化ビニル管４が完全にエルボ１に密着化した
状態において、前ｇピ加熱時と同様に矢印Ａ、 Ｂの
如く、今度は塩化ビニル４の内部に冷却媒体全通し、塩
化ビニル管を急冷する。たとえば約１５℃の液媒を約２
０分通し、好１しくほこの場合も、前記加圧状ａｔ保持
しておく。
状態において、前ｇピ加熱時と同様に矢印Ａ、 Ｂの
如く、今度は塩化ビニル４の内部に冷却媒体全通し、塩
化ビニル管を急冷する。たとえば約１５℃の液媒を約２
０分通し、好１しくほこの場合も、前記加圧状ａｔ保持
しておく。
斯くして、エルボ１への樹脂管４の内張り加工は完了す
るが、この時樹脂管４は第１図一点ｔｌｔ線の如く、エ
ルボ１の内面に完全に密着し、剥離、変形を生しること
がない。
るが、この時樹脂管４は第１図一点ｔｌｔ線の如く、エ
ルボ１の内面に完全に密着し、剥離、変形を生しること
がない。
こうしてエルボ１への内張りを行った後は、メクラフラ
ンジ５．６を取りはずすと共に金型２゜３を取り去り、
エルボ１のフランジｌａ、ｌｂの外側に突出形成された
余分の樹脂管４部分を、第１図Ｄ−Ｄ線、Ｅ−Ｅ線部分
から切り落せばよい。
ンジ５．６を取りはずすと共に金型２゜３を取り去り、
エルボ１のフランジｌａ、ｌｂの外側に突出形成された
余分の樹脂管４部分を、第１図Ｄ−Ｄ線、Ｅ−Ｅ線部分
から切り落せばよい。
向、上述方法と全く同様にして、直管、レジューサ等の
合成樹脂層による内張りを行うことができ、直管等の長
さのあるもの、形状の複雑なものの場合には、上記空気
抜き用の孔は複数箇所に設けて、同時に真空引きを行う
ようにするとよい。
合成樹脂層による内張りを行うことができ、直管等の長
さのあるもの、形状の複雑なものの場合には、上記空気
抜き用の孔は複数箇所に設けて、同時に真空引きを行う
ようにするとよい。
第２図は本発明方法をチーズに適用した場合を説明する
ための樹脂管の一部加熱前の状態を示す要部縦断面図で
ある。
ための樹脂管の一部加熱前の状態を示す要部縦断面図で
ある。
この場合、チーズ２１の各端部フランジ２１３゜２１ｂ
、２１ｃには、それぞれメクラフランジ２２．２３．２
４が取付けられ、メクラフランジ２２．２３には媒体人
出孔２２ａ、２３ａがそれぞれ設けられており、メクラ
フランジ２４には空気抜き用の孔２４ａが設けられてい
る。２５は両端の鍔返し部をチーズ２１のフランジ２１
２゜２１ｂに取付けられた直管状の熱膨張性の樹脂管、
２６はチーズ２１の分岐管部の長さを存して一端の鍔返
し部をフランジ２１Ｃに取付けられた同様の樹脂管であ
る。その他は第１１２Ｉ実施例の場合と同様である。
、２１ｃには、それぞれメクラフランジ２２．２３．２
４が取付けられ、メクラフランジ２２．２３には媒体人
出孔２２ａ、２３ａがそれぞれ設けられており、メクラ
フランジ２４には空気抜き用の孔２４ａが設けられてい
る。２５は両端の鍔返し部をチーズ２１のフランジ２１
２゜２１ｂに取付けられた直管状の熱膨張性の樹脂管、
２６はチーズ２１の分岐管部の長さを存して一端の鍔返
し部をフランジ２１Ｃに取付けられた同様の樹脂管であ
る。その他は第１１２Ｉ実施例の場合と同様である。
而して、この場合には、まず樹脂管２６を取付けて、予
め加熱空気等により該樹脂管２６を膨張させ、チーズ２
１の分岐管部に密着させておく。
め加熱空気等により該樹脂管２６を膨張させ、チーズ２
１の分岐管部に密着させておく。
この時該樹脂管２６の外表面には接着剤を塗布しておく
のが好ましい。
のが好ましい。
次いで、予め外表面に接着剤を塗布し適宜養生した樹脂
管２５を、チーズ２１の直管部に配設し、それぞれフラ
ンジでの取付部のシール性を良好な状態とする。この状
態で、媒体人出孔２２ａ、２３ａを介して、矢印Ｆ、
Ｇの如く加熱媒体を４人し、該樹脂管２５を充分に軟化
膨張させる。この加熱媒体の導入と同時に、空気抜き用
の孔２４ａから、矢印Ｈの如く真空ポンプによって分岐
管部分の空気を排出し減圧せしめる。これによって樹脂
管２５はチーズ２１の内面に均一に密着すると共に、こ
の時、樹脂管２５は未だ軟化状態を保持しているので、
上記減圧によって分岐管部分が膨出し、先に密着状態に
配設された樹脂管２６の上部へ密着する０次いで孔２４
ａからの減圧操作を止めると共に、媒体入出孔２２ａか
ら加圧すれば、上記操作で一応密着した樹脂管２５゜２
６は共により完全に圧着し、剥離、変形することもない
。樹脂管２６上への樹脂管２５の重合部は、予め塗布し
た接着剤により確実に密着シールされる。尚、上述の場
合、空気抜き用の孔２４ａからの減圧操作に合わせて、
樹脂管２５側内部を同時に加圧してもよい。
管２５を、チーズ２１の直管部に配設し、それぞれフラ
ンジでの取付部のシール性を良好な状態とする。この状
態で、媒体人出孔２２ａ、２３ａを介して、矢印Ｆ、
Ｇの如く加熱媒体を４人し、該樹脂管２５を充分に軟化
膨張させる。この加熱媒体の導入と同時に、空気抜き用
の孔２４ａから、矢印Ｈの如く真空ポンプによって分岐
管部分の空気を排出し減圧せしめる。これによって樹脂
管２５はチーズ２１の内面に均一に密着すると共に、こ
の時、樹脂管２５は未だ軟化状態を保持しているので、
上記減圧によって分岐管部分が膨出し、先に密着状態に
配設された樹脂管２６の上部へ密着する０次いで孔２４
ａからの減圧操作を止めると共に、媒体入出孔２２ａか
ら加圧すれば、上記操作で一応密着した樹脂管２５゜２
６は共により完全に圧着し、剥離、変形することもない
。樹脂管２６上への樹脂管２５の重合部は、予め塗布し
た接着剤により確実に密着シールされる。尚、上述の場
合、空気抜き用の孔２４ａからの減圧操作に合わせて、
樹脂管２５側内部を同時に加圧してもよい。
向、本発明方法はこれらの例によって限定されるもので
はなく、本発明の要旨内で種々変更可能なのは勿論であ
る。
はなく、本発明の要旨内で種々変更可能なのは勿論であ
る。
（効果）
以上の如く、本発明方法によれば、金属管に熱可塑性樹
脂管を内張すするに際し、加熱軟化した樹脂管を金属管
側に真空吸引して均一に密着せしめると共に、樹脂管内
部からも加圧するようにしたので、より完全にむらなく
密着せしめることができ、樹脂層にしわやうき状態が生
しることがなく、樹脂層のｆｆ１Ｊ＋ ！、変形等から
金属管、特に継手部等の複雑な形状のものにあっても、
腐食等の障害の発生を完全に防ぐことができる。
脂管を内張すするに際し、加熱軟化した樹脂管を金属管
側に真空吸引して均一に密着せしめると共に、樹脂管内
部からも加圧するようにしたので、より完全にむらなく
密着せしめることができ、樹脂層にしわやうき状態が生
しることがなく、樹脂層のｆｆ１Ｊ＋ ！、変形等から
金属管、特に継手部等の複雑な形状のものにあっても、
腐食等の障害の発生を完全に防ぐことができる。
第１図は本発明方法を９０度エルボに通用した場合を説
明するための樹脂管の加熱前の状態を示す要部縦断面図
、第２図は本発明方法をチーズに適用した場合を説明す
るための樹脂管の一部加熱前の状態を示す要部縦断面図
である。 １・−エルボ、２．１−金型、２ａ、２４ａ−空気抜き
用の孔、４，２５． ２６−樹脂管、５．６゜２２．２
３．２４−一メクラフランジ、５ａ、６ａ。 ２２ａ、２３ａ−一媒体人出ＴＬ。
明するための樹脂管の加熱前の状態を示す要部縦断面図
、第２図は本発明方法をチーズに適用した場合を説明す
るための樹脂管の一部加熱前の状態を示す要部縦断面図
である。 １・−エルボ、２．１−金型、２ａ、２４ａ−空気抜き
用の孔、４，２５． ２６−樹脂管、５．６゜２２．２
３．２４−一メクラフランジ、５ａ、６ａ。 ２２ａ、２３ａ−一媒体人出ＴＬ。
Claims (1)
- 熱可塑性樹脂管を金属管の管内に挿入すると共に該金属
管に装着した空気抜き用の孔を有する金型によって気密
に保持し、該樹脂管内に加熱媒体を通して樹脂管を加熱
軟化させると共に上記空気抜き用の孔から金属管と樹脂
管との間の空気を排出し、その後又は前記空気の排出と
同時に樹脂管内を加圧して膨張した樹脂管を金属管の内
面に圧着させ、しかる後該樹脂管内に冷却媒体を通すよ
うにしたことを特徴とする金属管の内張り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21102884A JPS6189028A (ja) | 1984-10-08 | 1984-10-08 | 金属管の内張り方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21102884A JPS6189028A (ja) | 1984-10-08 | 1984-10-08 | 金属管の内張り方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6189028A true JPS6189028A (ja) | 1986-05-07 |
Family
ID=16599158
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21102884A Pending JPS6189028A (ja) | 1984-10-08 | 1984-10-08 | 金属管の内張り方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6189028A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01253425A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-09 | Osaka Bosui Constr Co Ltd | 管内面の硬質チューブライニング工法 |
| EP0457561A2 (en) * | 1990-05-17 | 1991-11-21 | Impact International Pty. Ltd. | Method and apparatus for making a laminated tubular body |
| US5409559A (en) * | 1992-05-20 | 1995-04-25 | Impact International Pty Ltd. | Making a laminated tubular body |
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1984
- 1984-10-08 JP JP21102884A patent/JPS6189028A/ja active Pending
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