JPH0814196B2 - 防音床材用緩衝材および直貼木質系防音床材 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は住宅、特に集合住宅の床、例えば現場打ちさ
れる鉄筋コンクリート床版、工場生産のPC床版、軽量コ
ンクリート床版、気泡コンクリート床版、あるいは木製
床版等上下階の界床として用いられる床版上に形成され
る床に関し、特に防音効果の優れた緩衝材およびこれを
用いた直貼木質系防音床材に関する。

［従来技術］ この種の床材としては、畳、カーペットあるいはじゅ
うたんが使用されているが、ダニやカビ等の発生による
健康障害の問題が指摘されるにおよび、ダニやカビ等の
抑制効果が高く、掃除が容易で清潔感があり、天然素材
としての感触を明るく高級感のある木質系床材が注目さ
れている。

ところが、木質系床材の場合には特に椅子を引きずる
音、スプーンやナイフ等を落とした音、スリッパやサン
ダルの歩行音等のいわゆる軽量床衝撃音に対する遮音性
能が劣るため、上下階において騒音苦情が多発する問題
を生じている。そのため軽量床衝撃音に対する遮音性能
を改善した木質系防音床材が種々提案されている。

第４図はこれら従来の木質系防音床材の構成の一例を
示すものであり、木質系床材５と緩衝材11とを貼合わせ
一体化してなる木質系防音床材4は床版10に緩衝材が床
版に接するように接着等により固着施工される。

木質系床材５は表層板６としての化粧板あるいは天然
銘木（ナラ、ブナ等）単板を合板あるいはパーティクル
ボード等の台板７と貼合わせ一体化したもの（第５図）
や、表層板６と台板７の間に制振シート、遮音シートあ
るいは緩衝シート等の防音シート８を１層あるいは２層
以上介在させて貼合わせ一体化したもの（第６図）が一
般的であり、表層材と台板の間に介在させる制振シー
ト、遮音シートとしては、例えば塩化ビニル樹脂系、エ
チレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、アスファルト系、ブ
チルゴム系等の材料が一般に知られており、また、緩衝
シートとしては発泡プラスチック（例えば発泡ポリエチ
レン、発泡ポリスチレン等）、発泡ゴム（例えば発泡天
然ゴム、発泡スチレン・ブタジエンゴム、発泡クロロプ
レンゴム、発泡イソプレンゴム、発泡ブチルゴム、発泡
アクリロニトリル・ブタジエンゴム、発泡ウレタンゴム
等）、植物繊維のシュロからなるパームシートやポリプ
ロピレン、ナイロン等のプラスチック繊維からなるシー
ト等の一般に市販されているものが使用されており、こ
れら制振シート、遮音シートあるいは緩衝シートの材
質、厚み等の層構成は、軽量床衝撃音に対する遮音性能
等の求められる諸特性に応じて適宜選定される。

一方、床版に接着される緩衝材はクッション材とか床
下地材とも呼ばれ、発泡ゴムシート、発泡プラスチック
シート、プラスチック繊維あるいは天然繊維をからめた
立体網状構造シート等の１種もしくは２種以上貼合わせ
たものが一般的である。発泡ゴムシートのゴム材料とし
ては天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレ
ンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリ
ル・ブタジエンゴム、ウレタンゴム等が、また発泡プラ
スチックシートのプラスチック材料としてはポリエチレ
ン、ポリスチレン等が、立体網状構造シートのプラスチ
ック繊維としてはポリプロピレン、ナイロン等が、天然
繊維としてはシュロ（パームシート）等が知られてい
る。また、緩衝材としてはその他にフェルト、グラスウ
ール等も使用されている。

しかし、前記緩衝材の発泡ゴムシート、発泡プラスチ
ックシートあるいは繊維をからめた立体網状構造シー
ト、フェルト、グラスウール等はいずれも荷重が負荷さ
れた場合の歪み量が大きい。そのため歩行時、違和感が
あり、疲労感や不快感を与えるばかりでなく、特にピア
ノや冷蔵庫等の重量物を設置する場合、歪み量が大き過
ぎるため床材の長手方向と直交に敷板を用意し、その上
に設置するようにしなければならない等煩雑であり、さ
らに重量物を除荷した場合の歪み量の回復も不足してお
り、さらに軽量床衝撃音に対する遮音性能についても十
分ではない。

このように従来から使用されている緩衝材は荷重を負
荷した場合の歪み量が大きく、軽量床衝撃音に対する遮
音性能も十分ではなく、荷重を負荷した場合の歪み量を
小さくするために発泡倍率を低く抑えて高密度化する
と、軽量床衝撃音に対する遮音性能が著しく低下するこ
ととなり、軽量床衝撃音に対する高い遮音性能と荷重を
負荷した場合の歪み量を小さくするという両方の特性を
満足する緩衝材が望まれていた。

［問題点を解決するための具体的手段］ 本発明者らは前述の問題点につき鋭意検討の結果、軽
量床衝撃音に対する高い遮音性能と荷重、特に重量物を
載荷した場合の歪み量が小さい、という両方の特性を満
足する防音床材用緩衝材を得て本発明に到達した。

すなわち本発明は、主として結合弾性体小片からなる
シート材料であって、少なくとも片面上においてさらに
弾性体小片が突出散在しており、その突出面に平滑剛性
板を当接し、0.8Kgf/cm²の荷重をかけたときの接触面積
比率が５〜60％である防音床材用緩衝材を、また木質系
床材……と前記防音床材用緩衝材とを接着した直貼木質
系防音床材を提供するものである。

本発明の防音床材用緩衝材は弾性体小片のシート状集
積体であり、小片の材質としてはゴム、コルク等が挙げ
られ、これらの単独あるいは混合使用のいずれも可能で
ある。ゴム材料の場合には、軽量床衝撃による振動伝達
を絶縁するための適度な圧縮弾性率と適度な力学的損失
係数を有しており、軽量床衝撃音に対する高い遮音性能
が得られ、またピアノや冷蔵庫等の重量物が長期間にわ
たり設置されたたのちに除荷された場合の歪み量の回復
が保証されるものである。また、コルクの場合にはゴム
材料と比べ圧縮回復力はやや劣るものの高い遮音性能が
得られ、特に歩行感に優れたものであり、目的に応じて
適宜使い分ければよい。

これに対して、プラスチック材料は一般にこれら弾性
体と比較して圧縮弾性率が高すぎるため振動絶縁性に劣
り、軽量床衝撃音に対する遮音性能が十分でなく、また
クリープ特性が原因となって圧縮歪み回復力にも劣り好
ましくない。

また、本発明による弾性体緩衝材は弾性体小片を接着
剤で結合した集積体であって、特に、ゴムを使用する場
合には、発泡させていないものが好ましく、従来の発泡
ゴム系緩衝材とは異なり圧縮弾性率が高いので荷重が負
荷された場合の歪み量は小さい。そのため歩行感も良好
となり、疲労感や不安感を与えることもない。特にピア
ノや冷蔵庫等の重量物が設置された場合にも歪み量は小
さいので、従来の発泡ゴム緩衝材の場合に必要とされた
床材の長手方向と直交に敷板を用意し、その上に設置す
るようにしなければならないという煩雑さも解消し、さ
らに長期間にわたり設置されたのちに除荷された場合の
歪み量の回復、すなわち圧縮歪み回復力にも優れてい
る。緩衝材が弾性体材料で、しかも未発泡のシート状に
形成されているものであっても、一様で平滑なシート、
例えば押出成形、カレンダー成形、ブロー成形、射出成
形、圧縮成形、注型、ドクターブレード法等のような一
般にゴム、プラスチックのシートを成形する方法により
製造されたシートや、弾性体小片２を接着剤で結合した
シート状に集積形成したものであっても、シート状に形
成するとき加圧等の方法によりシートの表面が比較的平
滑で突出部のない緩衝材11（第７図）は本発明の緩衝材
と一見見掛けは類似したものであっても、本発明の緩衝
材とはその作用が全く異なるものである。

本発明の緩衝材は少なくともその片面においてさらに
弾性体小片を突出せしめ、その突出面に平滑剛性板を当
接し、0.8Kgf/cm²の荷重をかけたときの接触面積比率を
５〜60％とするもので、60％下のものは、遮音性能に優
れる。この範囲をこえると荷重がかかかった時の状態と
して従来の平滑面を有する緩衝材に近くなり遮音性能が
十分とはいえないものである。他方、接触面積比率が５
％未満であると他の材料と接触して用いる場合にその接
触が不充分となり、従って５％以上とするものである。

この緩衝材の接触面積比率は荷重1.6Kgf/cm²では10〜
80％、荷重3.2Kgf/cm²では15〜95％の範囲となるもので
ある。

本発明による弾性体小片の材料としては、特別な使用
規制がない限り、適度な強度と弾性を有するものであれ
ばその材質を問うものではなく、一般に知られているゴ
ム材料、例えばNR（天然ゴム）、SBR（スチレン・ブタ
ジエンゴム）、CR（クロロプレンゴム）、NBR（アクリ
ロニトリル・ブタ ジエンゴム）、BR（ブタジエンゴ
ム）、IR（イソプレンゴム）、IIR（ブチルゴム）、ACM
（アクリルゴム）、EPM,EPDM（エチレン・プロピレンゴ
ム）、NIR（ニトリル・イソプレンゴム、Ｔ（多硫化ゴ
ム）、MBR（メタクリレート・ブタジエンゴム）、Ｕ
（ウレタンゴム）、VP（ブタジエン・スチレン・ビニル
・ピリジン）、CSM（クロロスルホン化ポリエチレ
ン）、EVA（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、CO・ECO
（エピクロルヒドリンゴム）、CM（塩素化ポリエチレ
ン）、Ｑ（シリコーンゴム）等があり、好ましは適度な
圧縮弾性率と適度な力学的損失係数を有するNR、SBR、C
R、IRを用いる。また経済性を考慮してタイヤ、一般に
は廃タイヤを破砕粉砕したゴム小片、ゴム成形時にでる
成形バリ等の雑ゴム小片、金属粉、鉱物粉、無機粉、セ
ラミック粉、プラスチック粉、木粉、繊維片、米粕、豆
粕、籾殻、蕎麦殻、麦藁、稲藁等をゴムで固結してなる
小片、その他ゴム成形品もしくは廃棄物を破砕粉砕した
ゴム小片等も安価で好ましい。ゴム材料は加硫、半加硫
等の種々の状態を選択し得るが、圧縮歪み回復力の長期
保持を考慮すると加硫したものが好ましい。

またコルクはポルトガルやスペインを主産地とするコ
ルク樫の樹皮（コルクと呼称される）を破砕したもので
あって、一般に栓、ガスケット、靴底等に使用されるも
のでよい。

また弾性体小片は種として未発泡のものを使用する
が、要求性能によって発泡したものを混合してもよい。

本発明の緩衝材は、その見かけ比重は用いる弾性体の
種類によって異なり、ゴム材料の場合には0.2〜0.6の範
囲のものが好ましい。この範囲未満では軽量床衝撃音に
対する遮音性能はほぼ十分な程度得られるものの、荷重
を負荷した場合の歪み量が大きくなり、一方見かけ比重
が0.6を越えると荷重を負荷した場合の歪み量は小さく
抑えることができるものの、軽量床衝撃音に対する遮音
性能が劣ることになり好ましくない。また軽量材料であ
るコルクを弾性体材料として用いる場合にはこの範囲は
0.1〜0.3の範囲となる。

本発明の弾性体小片の接着剤としは、特に制限はない
が、使用する弾性体の種類を考慮して決定される。たと
えば、弾性体小片としてゴムを用いる場合には当然にし
てゴム系の接着剤が好ましい。そのゴムの種類として
は、ゴム小片の材質と同様に特別な使用規制がない限り
ゴム弾性を有するものであればその材質を問うものでは
なく、一般によく知られているNR、SBR、CR、NBR、BR、
IR、IIR、ACM、MBR、Ｕ、VP等およびそれらの変性体が
用いられ、より好ましくは適度な圧縮弾性率と適度な力
学的損失係数を有するNR、SBR、CR、IRおよびそれらの
変性体を用いる。また、ゴム系接着剤としては、ラテッ
クス状での使用が取扱い易いため好ましく、架橋剤、防
菌剤、難燃剤、老化防止剤、顔料等を適宜必要に応じて
添加することもできる。またコルク材を用いる場合には
ゴム材と同様にゴム系接着剤を使用するが、さらにゴム
系接着剤に尿素系、メラミン系接着剤を当該接着剤の硬
化剤と混合したものを添加して使用してもよい。

次に本発明の弾性体系緩衝剤の製造例について説明す
る。

弾性体小片100重量部に対して接着剤を固形分で５〜6
0重量部、好ましくは10〜55重量部添加し、弾性体小片
の表面を接着剤で濡らすため一般に使用される混練機、
例えば万能攪拌混練機、ニーダー等を使用して混練す
る。接着剤は固形分で５重量部未満では弾性体小片の表
面を十分濡らすことが困難であり、弾性体小片相互の結
合が不十分となり、ピアノや冷蔵庫等の重量物を載荷し
た場合弾性体小片相互の結合がきれることにもなり、好
ましくない。また、60重量部を越えると弾性体小片相互
の結合に寄与しない過剰分が増大し経済的に不利益にな
る。次いで、接着剤が付着した弾性体小片を離型処理し
た基板上に散布もしくはキャストしてシート状に集積さ
せる。このとき、確率論的に他の部分より一段と突出し
た弾性体小片が散在存在するようにするものであり、所
望の厚みに調整するため当該シートを圧接用ロールもし
くは圧接板により軽く圧接することができるが、過度に
加圧することによって、散布もしくはキャストした状態
では散在分布していた弾性体小片突出部を加圧によって
埋没させ突出部が消滅してしまうことのないようにしな
けりばならない。従って、加圧はしないか、あるいはし
ても軽く圧接する（加圧力0.2Kg/cm²以下）程度にする
ことが好ましい。第１図はこのようにして得た本発明の
緩衝材1であり、弾性体小片２の集合体であって、突出
部３が散在分布している。

また、弾性体小片による突出部を確実に形成し、しか
もその分布状態を確実に制御するためには一旦弾性体小
片を散布もしくはキャストしたのち、表面を軽く圧接し
て略平滑状態とし、次いで、さらに弾性体小片を散布す
るようにすればよい。第２図はこのようにして得た本発
明の緩衝材である。この場合、略平滑シートを乾燥した
のち弾性体小片を散布するようにしても勿論構わない。
また、略平滑シートを比較的微細な弾性体小片にて形成
し、突出部形成用弾性体小片として比較的粗大な弾性体
小片を用いるようにしてもよい。あるいは基準厚みより
も大きい弾性体小片を若干量添加して均一混合した成形
用材料を散布もしくはキャストしてシート状態としたの
ち、基準厚みとなるように押圧し、この押圧力を解除す
ることにより、基準厚みより大きい弾性体小片が確実に
突出部を形成するようにすることもできる。

このようにして突出部を形成したシートは乾燥炉を通
し、揮発成分を蒸散させるとともに、ゴム材料を使用す
場合には、加硫させ、所望の当該弾性体系緩衝材とする
ことも勿論可能である。当該弾性体系緩衝材の離型処理
した基板に接触している側の面は通常平滑で突起はない
ので、当該シートを裏返してその表面にさらに弾性体小
片を散布することにより、両面において突出部を有する
ものとすることができる。また，離型処理した基板とし
ては平滑な面のものではなく、適度な凹凸を有する型物
を使用することもできる。

以上述べた製造法は本発明による弾性体系緩衝材の一
製造例であってこれに限定されることはない。本発明の
弾性体緩衝材はその片面もしくは両面に不織布もしくは
織布を接着等の手段により一体的に設けることができ、
弾性体緩衝材と木質系床材もしくは弾性体系緩衝材と床
版との接着をより確実におこなうことができる。この不
織布、もしくは織布の材質としては、ナイロン、ポリエ
ステル、アクリル、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリ
プロピレン等の合成樹脂、ガラス繊維等の無機繊維、
綿、麻等の天然繊維等が使用できる。

本発明の弾性体緩衝材は特に使用規制がない限り厚み
は限定されないが、通常１〜20mm、好ましくは２〜12mm
の範囲で選択される。1mm未満では当該弾性体緩衝材の
形成が困難であり、20mmを越えると、経済的に不利益で
あるばかりでなく、施工対象が制限されることにもなり
好ましくない。使用される弾性体小片の平均径は弾性体
系緩衝材の所望される厚みに依存し、通常、緩衝材の厚
みの80％以下にする。例えば緩衝材の厚みが8mmの場
合、弾性体小片の平均径は6.4mm以下のものから選択す
ることが好ましい。

本発明の緩衝材は木質系床材、硬質樹脂系床材、ある
いはセメント系床材等と接着一体化した形の防音用床材
として使用するほかに、床版に直接接着施工し、その上
に各種の床材を接着施工することで防音床を形成するよ
うにしてもよい。

また、各種の床構成の手段においてその床構成の一部
として使用することも勿論可能であり、例えば二重床に
おいては、パーティクルボードと捨張り合板の間に本発
明の緩衝材を接着施工することでさらに優れた防音二重
床とすることもできる。

次に本発明の弾性体緩衝材を用いた木質系防音床材に
ついて説明する。

第３図は第１図で示した本発明の弾性体緩衝材を用い
た防音床材の一例の断面図である。

防音床材4は表層板６および台板７よりなる木質系床
材５および緩衝材１よりなり、表層板６は通常化粧板あ
るいは天然銘木単板であり、厚みが１〜2mmで、天然銘
木としては一般にナラ、ブナ等が使用され、表面はウレ
タン等で塗装される。

台板７としては通常合板あるいはパーティクルボード
が使用され、5.5〜12mmのものが一般的に使用される。
また、この合板あるいはパーティクルボードには実（さ
ね）加工と背割り加工を施すことが一般的である。例え
ば、実加工として一般的な本実加工は雄実（おざね）８
と雌実（めざね）９を形成するもので床材相互を嵌め合
わせるためのものである。また背割り加工は合板あるい
はパーティクルボードの背面（すなわち緩衝材あるいは
床版側）に幅１〜3mm、深さ１〜6mmの溝を20〜100mmピ
ッチで形成するもので床材の反りを矯正し易くするため
のものである。一般には床材の幅方向のみに溝を形成す
るが、幅方向と長手方向の両方向に溝を形成する場合も
ある。

弾性体系緩衝材１は適当な寸法に裁断され、木質系床
材５も適当な寸法に切断し、さらに実加工、背割り加工
し両者を貼合わせ一体化して木質系防音床材4として床
板10に接着施工する方法をとることができるが、木質系
床材５の下地材として弾性体緩衝材１を、まず床版10に
接着したのち木質系床材５を当該弾性体系緩衝材１に貼
合わせ一体化する施工方法をとることもできる。弾性系
緩衝材１の片面のみに突出部３が散在分布しているもの
については平滑面側を木質系床材５に、突出部３を有す
る面を床版10に貼付けるようにするか、またはその反対
でもよい。

本発明の防音床材用緩衝材は木質系床材の遮音性能を
改良する用途に特に適するものであるが、その優れた振
動絶縁性能と緩衝性能を生かし、他の各種床の構成材
や、モーターやコンプレッサー等の機械振動源の振動絶
縁材、あるいは人工芝や舗装材の下地材として歩行感の
改良や運動障害の防止用、また精密機械やその他荷物の
運送に関するクッション材等とても有用である。

以下、本発明を実施例により詳細に説明する。

実施例１ 径が３〜5mmのゴム小片（商品名：ゴム粉Ａ、タイヤ
粉砕品、関西環境開発（株）製）100重量部に対して接
着剤としてクロロプレンゴムラテックス（商品名：デン
カクロロプレンLM−60、固形分60％、電気化学工業
（株）製）を固形分で13重量部添加して万能攪拌混練機
で５分間混練した。この混練物を離型コート処理したフ
ィルム上に散布し、加圧力0.0024Kg/cm²で圧接したのち
乾燥炉にて100〜200℃で60分間乾燥して揮発成分を蒸散
させ、厚み約7mmに調整したゴム系緩衡材を得た。両重
量は3.2Kg/m²であり、その見かけ比重は0.46であった。
このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑で
反対側の面はゴム小片（ゴム粉Ａ）による突出部（平均
突出長約3mm）が散在分布（平均７個/100cm²）してい
た。

このシートを50mm×50mmに切り出し、突出面を下にし
て朱肉補充専用朱油（シャチハタ純正朱の油、シャチハ
タ工業（株）製）に浸漬したのちシートを引き上げ余剰
の朱油を軽く布で拭き取り、このシートのを突出面を上
にしてその上に方眼紙を設置して２枚の剛性板の間に挟
んで圧縮試験機により圧縮荷重をかけクロスヘッドスピ
ード0.5mm/分で20Kg（0.8Kgf/cm²）となったところで除
荷した。方眼紙に印象された突起分布からその接着面積
比率を求めたところ10％であった。以下の実施例、比較
例の接触面積比率も同様にして測定した。

実施例２ ゴム小片に変えてコルク小片（永柳工業（株）製）を
用い、接着剤を固形分で40重量部添加とするほかは実施
例１と同様にして緩衝材を得た。このものの面重量は1.
1Kg/m²であり、その見かけ比重は0.16であった。突出部
の形成は実施例１とほぼ同様な状態であり、接触面積比
率は13％であった。

実施例３ ゴム小片の接着剤としてスチレン・ブタジエンラテッ
クス（商品名:XT−610、固形分48％、三井東圧化学
（株）製）を使用する以外は実施例１と同様にしてゴム
系緩衝材を得た。この面重量は3.1Kg/m²であり、その見
かけ比重は0.44であった。

このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑
で反対側の面はゴム小片（ゴム粉Ａ）による突出部が散
在分布していた。（平均突出長、分布状態は実施例１と
同様であり、接触面積比率は８％であった。） 実施例４ 実施例３の接着剤を使用する以外は実施例２と同様に
して緩衝材を得た。突出部の形成状態は実施例２と同様
であり、接触面積比率は10％であった。

実施例５ 小片径が１〜2mmのゴム小片（商品名：ゴム粉Ｈ、タ
イヤ粉砕品、関西環境開発（株）製）100重量部に対し
て接着剤としてクロロプレンゴムラテックス（商品名：
デンカクロロプレンLM−60、固形分60％、電気化学工業
（株）製）を固形分で13重量部添加して万能攪拌混練機
で５分間混練した。この混練物を離型コート処理したフ
ィルム上に散布し、加圧力0.0024Kg/cm²で圧接して厚み
約4mmに調整したのち、その表面にさらに実施例１と同
様にして調整したLM−60の付着したゴム粉Ａをゴム粉H1
00重量部に対して８重量部散布し、加圧力0.0024Kg/cm²
で圧接したのち乾燥炉にて100〜120℃で60分間乾燥して
揮発成分を蒸散させ、厚み約8mmに調整したゴム系緩衝
材を得た。面重量は3.7Kg/m²であり、その見かけ比重は
0.46であった。

このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑
で、反対側の面はゴム小片（ゴム粉Ａ）による突出部
（平均突出長4mm）が散在分布（平均５個/100cm²）して
おり、接触面積比率は６％であった。

実施例６ 実施例５と同様にして圧接ゴムシート体を得、次いで
実施例２と同様にして調製しLM−60の付着したコルク小
片を２重量部散布して緩衝材を得た。面重量は3.5Kg/m²
であり、その見かけ比重は0.44であった。突出状態は実
施例５と同様であり、接触面積比率は９％であった。

実施例７ ゴム小片として（ゴム粉Ａ）と（ゴム粉Ｈ）を80:20
の割合で混合したものを使用する以外は実施例１と同様
にしてゴム系緩衝材を得た。面重量は2.8Kg/m²であり、
その見かけ比重は0.40であった。このシートの表面で離
型コートフィルム側はほぼ平滑で、反対側の面はゴム小
片としてゴム粉Ａもしくはゴム粉Ａにゴム粉Ｈが付着し
た形の突出部が散在分布していた。（平均突出長および
分布状態は実施例１と同様であり、接触面積比率は22％
であった。） 実施例８ 弾性体小片としてゴム粉Ｈと実施例２で使用したコル
ク小片を80:20で混合したものを使用するほかは実施例
７と同様にして緩衝材を得た。面重量は1.7であり、そ
の見かけ比重は0.24であった。コルク小片またはコルク
小片にゴム粉Ｈが付着した形の突出部が形成されてお
り、その突出長、分布状態は実施例１とほぼ同様であ
り、接触面積比率は36％であった。

実施例９ 実施例５がゴム粉Ｈの厚み4mmのシート片面にゴム粉
Ａを撒布したのに対して両面にゴム粉Ａをゴム粉H100重
量部に対して片面に８重量部ずつ撒布し、加圧力0.0024
Kg/cm²で圧接したのち乾燥炉にて100〜120℃で60分間乾
燥して揮発成分を蒸散させ厚み約12mmに調整したゴム系
緩衝材を得た。面重量は4.0Kg/m²であり、その見かけ比
重は0.33であった。このシートの上下面共にゴム小片
（ゴム粉Ａ）による突出部が散在分布しており、平均突
出長、分布状態は実施例５と同様、上下面に平均突出長
4mmの突出部が散在分布したものであり、接触面積比率
は上面が８％であり、下面が12％であった。

実施例10 実施例９のゴム粉Ａに変えて、コルク小片を用い、片
面に２重量部ずつ散布するほかは実施例９と同様にして
緩衝材を得た。このものの面重量は3.6Kg/m²であり、そ
の見かけ比重は0.30であった。突出部の状態は実施例９
とほぼ同様であり、接触面積比率は上面が13％であり、
下面が19％であった。

比較例１ 実施例５で使用した「ゴム粉Ｈ」と接着剤「LM−60」
を実施例５と同様にして混練した後、離型コート処理し
たフィルム上に散布し、その上さらに離型コート処理し
たフィルムを置いて圧縮成形機にて加圧力24Kg/cm²で圧
接した後、乾燥炉にて100〜120℃で60分間乾燥して揮発
成分を蒸散させ厚み約7mmのゴム系緩衝材を得た。面重
量は5.1Kg/m²であり、その見かけ比重は0.73であった。

乾燥する間当該ゴム系緩衝材は上下面共に厚み2mmの
ステレンス板で挾んだ状態で保持したので、上下面共に
ほぼ平滑でゴム小片による突出部は認められず、接触面
積比率は上面が87％であり、下面が90％であった。

比較例２ ゴム系緩衝材として市販の天然ゴムシートで厚み約7m
mのものを使用した。面重量は6.5Kg/m²であり、その見
かけ比重は0.93であった。このシートの上下面は共に平
滑で突出部はない。

比較例３ 市販のコルクシートを用いる以外は比較例２と同様に
した。このものは厚み約7mmで、面重量は2.5Kg/m²であ
り、その見かけ比重は0.36であった。シートの上下面は
共にほぼ平滑で顕著な突出部はなく、接触面積比率は95
％であった。

比較例４ ゴム系緩衝材として市販の発泡天然ゴムシートで厚み
約8mmのものを使用した。面重量は2.4Kg/m²であり、そ
の見かけ比重は0.30であった。

比較例５ ゴム系緩衝材として市販の発泡天然ゴムシートで凹凸
形状を有する厚み約8mmのものを使用した。面重量は1.9
Kg/m²であり、その見かけ比重は0.24であった。

比較例６ 緩衝材として市販の発泡ポリエチレンシートで凹凸形
状を有する厚み約8mmのものを使用した。面重量は0.3Kg
/m²であり、その見かけ比重は0.038であった。

比較例７ 緩衝材としてポリプロピレン繊維をからませた厚み約
8mmの立体網状構造シートの上下面を厚み約1mmの発泡ポ
リエチレンシートで貼合せ一体化した総厚約10mmのシー
トを使用した。面重量は0.54Kg/m²であり、その見かけ
比重は0.054であった。

実施例１〜10および比較例１〜７について軽量床衝撃
音に対する遮音性能と重量物載荷時の撓み抵抗性につい
て比較検討した。

これらの性能を測定するために、実施例１〜10および
比較例１〜７の緩衝材と貼合せた木質系床材は表層板に
厚み約1mmの天然ナラ銘木単板を、台板に厚み6.3mmの合
板を、表層板と台板の間に厚み1mmの発泡クロロプレン
ゴムシートを介在させ、それらを水性ビニルウレタン系
接着剤で貼合せ一体化した後、実加工および背割り加工
（溝幅2mm,溝深さ4mm）を施した総厚約8.3mm、幅75mmの
ものを共通して使用した。また緩衝材と木質系床材を貼
合せる場合、緩衝材の片面のみに突起が散在分布してい
るものについては平滑面側を木質系床材に貼合せた。

軽量床衝撃音に対する遮音性能は、木質系床材と緩衝
材を貼合せ一体化した木質系防音床材をエポキシ系接着
剤で厚み約150mmの鉄筋コンクリート床版に直貼りし、
「建築物の現場における床衝撃音レベルの測定方法JISA
−1418」に従って測定し、軽量床衝撃音レベルL_L数（d
B）を求めた。このL_L数が低いほど軽量床衝撃音に対す
る遮音性能の優れた床材、すなわちここでは優れた緩衝
材であることを示す。

一方重量物載荷時の歪み抵抗性は、木質系床材と緩衝
材を貼合せ一体化した木質系防音床材から切出した供試
体（寸法75mm×75mm）に圧縮試験機により等分布荷重を
負荷し、歪み量が1mmとなるときの負荷（ton/m²）を求
めた。この負荷が大きいほど歪みにくい優れた床材、す
なわちここでは優れた緩衝材であることを示す。

この結果を第１表に示した。

第１表より明らかなとおり、本発明の緩衝材を用いた
実施例１〜10ではL_L数が46〜48dBで遮音性能に優れ、ま
た歪み量が1mmとなるときの負荷は1.2〜1.6ton/m²と高
く歪み抵抗性にも優れていることがわかる。

これに対して比較例１、２および３では歪み量が1mm
となるときの負荷が1.6、1.7、1.4ton/m²と高く歪み抵
抗性には優れているがL_L数が55、57、56dBで遮音性能が
劣り、比較例４〜７はL_L数が50〜53dBで遮音性能は比較
例１、２および３と比べ優れてはいるがまだ充分でな
く、特に歪み量が1mmとなるときの負荷が0.45〜0.97ton
/m²と低く歪み抵抗性が著しく劣る。

［発明の効果］ 本発明による緩衝材は軽量床衝撃音に対する遮音性能
に優れ、かつ重量物載荷時の歪み抵抗性に優れており、
各種の床の構成材として有用であり、またこれを用いた
木質系床材は集合住宅等の防音用床材としてきわめて有
用である。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の緩衝材の断面図を示し、
第３図は本発明の防音床材を床版に適用した場合の断面
図を示す。第４図は従来の防音用床材の一般的構成を示
し、第５図および第６図は従来の木質系床材の基本構成
を示し、第７図は従来の緩衝材の例を示す断面図であ
る。 １……緩衝材、２……弾性体小片 ３……突出部、５……木質系床材 ６……表層板、７……台板 10……床版

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−62526（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−107656（ＪＰ，Ｕ) 実公 昭49−5055（ＪＰ，Ｙ２)

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】主として結合弾性体小片からなるシート材
   料であって、少なくとも片面上においてさらに弾性体小
   片が突出散在しており、その突出面に平滑剛性板を当接
   し、0.8Kgf/cm²の荷重をかけたときの接触面積比率が５
   〜60％であることを特徴とする防音床材用緩衝材。
2. 【請求項２】木質系床材と請求項（１）記載の防音床材
   用緩衝材とを接着してなることを特徴とする直貼木質系
   防音床材。