JPH09314753A

JPH09314753A - 制振防音材

Info

Publication number: JPH09314753A
Application number: JP13512896A
Authority: JP
Inventors: Koichi Adachi; 浩一足立; Hisao Ikeda; 尚夫池田
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1996-05-29
Filing date: 1996-05-29
Publication date: 1997-12-09

Abstract

(57)【要約】【課題】良好な圧縮性（歩行感覚）を維持しつつ、衝撃
緩衝性を向上させて、防音性能の良い制振防音材を得
る。【解決手段】高比重充填材と、樹脂またはゴム成分とを
主成分とする防音層に、合成繊維不織布層または連続気
泡発泡体層（緩衝層）が積層されてなる制振防音材であ
る。その防音層はその表面に凹凸を有し、かつ防音層の
凸部５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ表面のみが緩衝層２、４に
積層されて、凹部６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄに基づく空隙
部が形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、住宅等の防音に用
いる制振防音材に関するものであり、特に住宅の床部へ
の使用に適した制振防音材に関する。

【０００２】

【従来の技術】木質フローリング床及び多世帯住宅など
が近年増加していることによって、集合住宅及び一般個
建住宅において、下階への床騒音の防止に対する要求は
ますます増大している。床騒音を防止するために、近年
では上階の床下と下階の天井の間に、制振防音材や防音
材が用いられている。

【０００３】木造系の床の衝撃音を改善するための制振
防音材としては、例えば熱可塑性樹脂、ゴム、アスファ
ルト等のバインダーと砂鉄、スラグ、鉄粉等の骨材とを
混練してシート状に加工し、その表面に緩衝層として不
織布を積層したものがある。（例えば、特開昭６３−２
５９５９５号公報、および特公平４−６５７７７号公
報）また、防音材としては、表面の木質床材の下に発泡層を
積層して衝撃緩衝力を付与し防音効果を高めたものが知
られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら前者の制
振防音材は、積層された不織布の目付量が小さいと衝撃
緩衝効果が小さいため、制振防音効果が不充分であり、
また不織布の目付量が大きいと衝撃緩衝力は増すが、圧
縮時の歪み量も増すため歩行感覚が悪くなる（柔らかす
ぎる）。また後者の防音材も、その発泡層の厚みを増せ
ば衝撃緩衝性は増すが、上記制振防音材と同様に歩行感
覚を損なってしまうという欠点があり、それぞれの衝撃
緩衝性を付与する緩衝層には歩行感覚のため厚みに制限
が生じ、つまり衝撃緩衝性を高めることができず、制振
防音性能が不充分であった。

【０００５】本発明は、上記問題点を解決するためなさ
れたものであり、その目的とするところは、衝撃緩衝力
が高く、しかも従来とほぼ同様の歩行感覚（圧縮性能）
を有する制振遮音材を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明における請求項１
記載の制振防音材は、高比重充填材と、樹脂またはゴム
を主成分とするバインダー成分とを含有する防音層に、
合成繊維不織布からなる緩衝層が積層されてなる制振防
音材であって、該防音層がその片面に凹凸を有し、かつ
該凹凸の凸部表面のみが該緩衝層の片面に積層されて、
該凹凸の凹部位置にて該防音層と緩衝層との間に空隙部
が形成されていることを特徴とすることをその要旨とす
るものである。

【０００７】また請求項２記載の制振防音材は、高比重
充填材と、樹脂またはゴムを主成分とするバインダー成
分とを含有する防音層に、連続気泡発泡体からなる緩衝
層が積層されてなる制振防音材であって、該防音層がそ
の片面に凹凸を有し、かつ該凹凸の凸部表面のみが該緩
衝層の片面に積層されて、該凹凸の凹部位置にて該防音
層と緩衝層との間に空隙部が形成されていることを特徴
とすることをその要旨とするものである。

【０００８】

【発明の実施の形態】

（高比重充填材）本発明に用いられる高比重充填材は、
その比重が好ましくは２以上、さらに好ましくは４以上
の充填材である。比重が２未満の高比重充填材を用いた
場合には、得られる制振防音材の制振防音性が低い。

【０００９】高比重充填材としては、砂鉄、鉄粉、酸化
鉄、炭酸カルシウム、ジルコンサンド、クロマイトサン
ド、製鉄スラグ粉、珪砂、鉛粉、酸化スズ、酸化亜鉛、
硫酸バリウム、硫化鉄、マイカ、水酸化アルミニウム、
タルク、クレーなどが用いられる。

【００１０】高比重充填材の性状は、粉体、繊維状ある
いは鱗片状などのいずれも使用可能であるが、混合の観
点から粉体が好ましい。高比重充填材の粒径は２ｍｍ以
下が好ましい。更に好ましくは５μｍ〜５００μｍであ
る。高比重充填材の粒径が２ｍｍを超えるとバインダー
との均一な混合が困難であるため、得られる制振防音材
の性能が不均一となり易い。

【００１１】（樹脂、ゴム）本発明に用いられる防音層
は、樹脂またはゴムをバインダー（粘結材）とし、高比
重充填材を混合したものが用いられる。

【００１２】樹脂としては熱可塑性樹脂が好ましく、例
えば塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、
アクリル系樹脂等が好適に用いられる。ゴムとしては、
天然ゴム、ＳＢＲ、ＮＢＲ、ＣＲ、ＢＲ、ＩＲなどのゴ
ムが好ましく用いられ、特に加硫処理されていないゴム
が好適である。

【００１３】後述する如く、本発明における防音層の形
成が容易な点で、樹脂またはゴムは、エマルジョン化し
たものが好適に使用される。例えば、アクリル系エマル
ジョン、塩化ビニル系エステル共重合エマルジョン、Ｓ
ＢＲエマルジョン、ＮＢＲエマルジョンなどが好適に用
いられる。

【００１４】以上の樹脂、ゴムには、粘度調整のための
可塑剤や、増粘剤、ゲル化剤などの加工助剤や顔料など
が配合されてもよい。

【００１５】また上記エマルジョンを使用するときは、
エマルジョンに充填材を混合、調整し、スラリー状のも
のが、原料取扱い上および成形効率上、好ましい。

【００１６】（防音層）防音層に含まれる高比重充填材
の割合は７０〜９９．５重量％が好ましく、更に好まし
くは８０〜９９重量％である。高比重充填材の含有割合
が７０重量％未満では、衝撃音遮断に優れた高比重の制
振防音材が得られ難い。また、９９．５重量％を超える
と、樹脂またはゴムのバインダー成分（以下、バインダ
ー成分と記載）との均一な混合が困難となる。

【００１７】上記のバインダー成分は、その固形分重量
が上記高比重充填材１００重量部に対して好ましくは
０．５〜３０重量部、さらに好ましくは１〜２０重量部
の割合で配合される。配合量が０．５重量部未満では高
比重充填材がバインダー成分によって十分に保持されな
いので、得られる制振防音材の強度が不十分である。配
合量が３０重量部を超えると、得られる制振防音材の制
振防音性が低下する。

【００１８】また本発明の制振防音材は、典型的にはシ
ート状、板状のものであり、防音層に設けられる凹凸の
凹部、凸部の平面的形状は多角形状、円形状、楕円形
状、ストライプ状、格子状等、規則性のあるものでも、
ないものでも特に限定されない。またいくつかの異なる
形状を組み合わせてもよい。防音層の凹凸部分の垂直断
面形状（凹部による溝、凸部による山の断面形状）も、
多角形状、台形状、円弧体等、特に限定されない。１つ
の凹部の開口の面積は５ｍｍ²以上が好ましく、更に好
ましくは１０ｍｍ²以上であり、または凹部が連続的に
つながっているものがよい。特に成形上は、たとえばス
トライプ状のように、凹部が連続して凹凸が形成されて
いるものがよい。

【００１９】凹部の開口面積が５ｍｍ²以下であると空
隙が小さ過ぎて衝撃緩衝性が不十分であり、制振防音性
能の向上が不十分である。

【００２０】防音層の凹部の開口面積率は５〜８０％が
好ましく、さらに好ましくは２０〜６０％である。凹部
の面積率が８０％を超えると、初期歪みが大きく、衝撃
力で凹凸が押しつぶされるため、衝撃緩衝性能が悪い。
また５％未満であると凹部の空隙部分が小さいため、凹
凸のない防音層の場合と比較しても衝撃緩衝性が改善さ
れないので、制振防音性能の向上が不十分である。

【００２１】また凹部の深さは、浅すぎると衝撃緩衝性
が不充分となり、深すぎると圧縮歪み量が増し、歩行時
に沈みすぎるので、０．１ｍｍ〜８ｍｍが好ましく、さ
らに好ましくは０．５ｍｍ〜５．０ｍｍである。

【００２２】防音層の厚みは、１〜１５ｍが好ましく、
更に好ましくは１．５〜８ｍｍである。１ｍｍ未満で
は、制振防音性が不充分であり、また製造も困難となり
易い。１５ｍｍを超えると制振防音材が重くなりすぎ制
振防音材の施工性が劣る。

【００２３】防音層の製造方法は通常シート状に賦形で
きれば特に限定されるものではなく、押出成形、カレン
ダー成形の他、塗布積層する方法、吹き付け塗装する方
法、その他プレス成形、注型成形等が好適に用いられ
る。

【００２４】（合成繊維不織布からなる緩衝層）本発明
の請求項１記載の合成繊維不織布からなる緩衝層は、床
に加わった衝撃を緩衝させる層である。合成繊維として
は、ナイロン、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等が用いられる。製造方法としては、スパンボン
ド法、メルトブロー法、フラッシュ紡糸法、トウ開繊
法、バーストファイバー法等のいずれの方法を用いても
よい。

【００２５】合成繊維不織布の目付（ｍ²当たりのｇ重
量）の好適な範囲は５０〜５００の範囲であり、さらに
好ましくは１５０〜３００の範囲である。目付が５０未
満では、衝撃緩衝性が不十分となり、５００を越えると
圧縮歪み量が増し、歩行時に沈む傾向にある。

【００２６】また、合成繊維不織布層の厚みとしては、
目付量と同様に、小さすぎると衝撃緩衝性が不充分とな
り、大きすぎると圧縮歪み量が増し、歩行時に沈みすぎ
るので、１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、更に好ましくは、
１．５ｍｍ〜４．０ｍｍである。

【００２７】（連続気泡発泡体からなる緩衝層）一般
に、発泡体は、主に２つに分類される。ポリエチレン発
泡体、ポリスチレン発泡体等に代表される独立気泡発泡
体と軟質ポリウレタンフォームに代表される連続気泡発
泡体である。

【００２８】独立気泡か連続気泡かの見分けは、はっき
りとした規定はないが、通常独立気泡率を測定すること
で決められる。（測定法：ＡＳＴＭ一Ｄ２８５６）独立気泡率とは、全体積中に存在するクローズドセル
（孔が開いていない完全な泡）を体積百分率で示したも
のである。独立気泡率が低い、つまり連続気泡率が高い
ものを連続気泡発泡体と称している。

【００２９】連続気泡率が高くなると、発泡体内部を空
気が行き来できるために、吸音性や衝撃吸収性が高くな
ると考えられる。また圧縮永久歪も小さいと考えられ
る。

【００３０】本発明で用いられる連続気泡発泡体の好適
な独立気泡率は２０％以下である。２０％を超えると、
上記理由により、衝撃緩衝性（衝撃吸収性）の低下や圧
縮永久歪の増大を招く。

【００３１】発泡体の発泡倍率としては、低すぎると衝
撃緩衝性の効果が少なくなるので、１０倍以上が好まし
い。

【００３２】連続気泡発泡体は、通常シート形状となる
が、その厚みは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍが好適で、さら
に好ましくは１．５ｍｍ〜４．０ｍｍの範囲である。
１．０ｍｍ未満では衝撃緩衝性が劣り、５．０ｍｍを超
えると床材の下に制振防音材を施工した際に歩行感が低
下する。

【００３３】また発泡体の材質としては、特に限定はさ
れないが、最も汎用的に使用されている軟質ポリウレタ
ン発泡体が衝撃緩衝材としての実績も多く好適である。

【００３４】（制振防音材の製造方法と全体構成）本発
明の制振防音材は、上記凹凸の形成された防音層と、緩
衝層（合成繊維不織布または連続気泡発泡体）を積層し
たもので、凹凸は防音層の少なくとも片側面にあればよ
く、もしくは両面でもよい。また緩衝層の両側に防音層
を積層して（２層の防音層で発泡体をサンドイッチする
構成等）複数層の防音層と緩衝層を積層して組み合わせ
てもよい。

【００３５】いずれの場合においても、凹凸を有する防
音層の凸部表面が、緩衝層のすくなくとも片面に積層さ
れ、凹部による空隙部が防音層と緩衝層との間に形成さ
れているものでなければならない。凹凸を有する防音層
が、緩衝層の両面に配置される場合、少なくとも一方の
防音層に凹凸があればよく、もしくは両側の防音層の緩
衝層と接する面にそれぞれ設けられていてもよい。

【００３６】本発明の制振防音材の全体の厚みは、１〜
１５ｍｍが好ましく、更に好ましくは２〜８ｍｍであ
る。１ｍｍ未満では、制振防音性が不充分であり、また
製造も困難となる。１５ｍｍを超えると制振防音材が重
くなりすぎ施工性が劣る。

【００３７】制振防音材の防音層と緩衝層を積層する方
法は特に限定されるものではなく、接着剤による積層や
加熱による接着、防音層を塗布するときや塗装するとき
に同時積層する方法など、材料に応じて適宜選択されて
よい。

【００３８】本発明の制振防音材は、通常、住宅の床構
造に使用される合板、パーティクルボード、ＯＳＢボー
ド、ＭＦＤボード等の床下地材やフローリング材等の床
仕上げ材の間にサンドイッチ状に接着積層されて用いら
れる。接着方法は、通常、接着剤を用いて施工される。

【００３９】さらに本発明の制振防音材の取扱い強度を
向上させる手段としては、緩衝層とは別に、表面材とし
て合成繊維不織布を、制振防音材（シート）の表面に積
層させることは非常に有効な手段である。この表面材の
合成繊維としては、ナイロン、ポリエステル、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等が用いられる。製造方法として
は、スパンボンド法、メルトブロー法、フラッシュ紡糸
法、トウ開繊法、バーストファイバー法等のいずれの方
法を用いてもよい。

【００４０】表面材の合成繊維不織布の目付（ｍ²当た
りのｇ重量）の好適な範囲は１０〜１５０の範囲であ
り、さらに好ましくは２０〜５０の範囲である。目付が
１０未満では不織布の精度に問題が生じやすく、１５０
を超えると床と一体化させるために接着剤を塗布する際
に接着剤が不織布に染み込み作業が困難となりやすい。

【００４１】（作用）この発明による制振防音材は、高
比重充填材と、樹脂またはゴム成分とを、主成分とする
防音層に、緩衝層である合成繊維不織布層または連続気
泡発泡体層が、積層されてなる制振防音材であって、該
防音層が、その表面に凹凸を有し、かつ防音層の凸部表
面のみが緩衝層に積層（接着、融着、塗工等の手段によ
る）されて、凹部に基づく空隙部が防音層と緩衝層との
間に形成されていることにより、この空隙部によって緩
衝性を付与することができる。

【００４２】従って、緩衝層の厚みを増したり、発泡倍
率を高くすることなく、遮音性等を保持し且つ制振防音
材の衝撃緩衝性を上げることができる。また制振防音材
の圧縮性（歩行感覚）に関しても、緩衝層の厚みを増し
たり発泡倍率を高くしないため、従来と変わりのない圧
縮強度となり、歩行感覚を損なうことなく衝撃緩衝性を
上げ、制振防音性を向上することができる。

【００４３】

【実施例】以下に実施例にて本発明を詳細に説明する。

【００４４】（実施例１）図１に制振防音材の垂直断面
図を示し、図６にその制振防音材に形成された防音層の
みの斜視図を示す。

【００４５】Ａ．使用原材料以下の材料を使用した。

【００４６】（防音層）（１）高比重充填材：砂鉄、比重＝４．６、粒径＝２０
０メッシュパス（２）バインダー成分：無加硫ゴム、カルボキシ変性ス
チレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、比重＝１．０のエ
マルジョン（固形分濃度＝４８％）を使用（日本合成ゴ
ム（株）製品：ＪＳＲ−０６１９）（３）増粘剤：メチルセルロース（ＭＣ）（信越化学
（株）製品：メトローズ９０ＳＨ３００００）（緩衝層）スパンボンドポリエステル不織布（東洋紡績
（株）社：４３０１Ｎ）、目付量３００ｇ／ｍ²、厚み
＝２．７ｍｍ（表面材；合成繊維不織布）スパンボンドポリエステル
不織布（東洋紡績（株）社：６３０１Ａ）、目付量３０
ｇ／ｍ² Ｂ．制振防音材の製造制振防音材は、以下のようにして製造した。

【００４７】（１）スラリー調製工程

【００４８】

【表１】

【００４９】上記配合のスラリーを撹拌羽根を用いて撹
拌混合した。

【００５０】（２）スラリーの塗布工程上記工程（１）で得られた混合スラリーを、型枠と凹凸
のついたナイフコーター（凹凸形状＝１０ｍｍ間隔、凹
部形状＝四角形状、凹部深さ＝１ｍｍ、凹部面積率＝約
５０％）を用いて、図１および図６に示すように、凸部
５ａの厚みｌ₁＝約４．０ｍｍ、凹部６ａ部分の厚みｌ₂
＝約３．０ｍｍになるように上記表面材３上に塗工して
防音層１ａを形成した。

【００５１】さらに、その防音層１ａ上にスパンボンド
ポリエステル不織布からなる緩衝層２を積層した。ここ
で、防音層１ａの凸部５ａのみと接触し、凹部６ａは緩
衝層２に接しない状態で積層した。積層後、緩衝層２と
防音層１ａが充分接着するようローラーで圧着した。

【００５２】（３）乾燥工程上記工程（２）で得られた３層構造の積層体を、約５０
℃に保たれた乾燥室内に放置して１時間乾燥させて制振
防音材１１を得た。得られた制振防音材１１は、その防
音層１ａの表面にナイフコーターの凹凸に基づく凹凸が
一方向ストライプ状に形成され、また緩衝層２と防音層
１ａとの間に空隙部が形成されていた。

【００５３】以上、工程（１）〜（３）を経て得られた
制振防音材の特徴は以下の通りであった。

【００５４】全体厚み＝約６．５ｍｍ防音層の材料構成砂鉄約９５．０重量％その他バインダー成分約５．０重量％全体重量＝約６．２ｋｇ／ｍ² （実施例２）図２に制振防音材の垂直断面図を示す。

【００５５】緩衝層として、以下の構成の連続気泡発泡
体４を用いたこと以外は、実施例１と同様にして制振防
音材１２を得た。

【００５６】（連続気泡発泡体層）軟質ポリウレタン連
続発泡シート（４３倍発泡品、厚み＝２．５ｍｍ）得られた制振防音材１２の特徴は以下の通りであった。

【００５７】全体厚み＝約６．２ｍｍ防音層の材料構成砂鉄約９５．０重量％その他バインダー成分約５．０重量％全体重量＝約６．０ｋｇ／ｍ² （実施例３）図３に制振防音材の垂直断面図を示す。

【００５８】防音層１ｂの凹凸形状を以下のようにした
こと以外は、実施例２と同様にして制振防音材を得た。

【００５９】以下のナイフコーターで防音層１ｂの表面
に凹凸を形成した。

【００６０】凹凸形状＝１２ｍｍ間隔、凹部６ｂの形状
＝半円形状、円半径＝２ｍｍ、凹部６ｂの深さ＝２ｍ
ｍ、凹部６ｂの開口の面積率＝約６５％、凸部５ｂの厚
み＝約４．０ｍｍ、凹部６ｂ部分の厚み＝約２．０ｍｍ得られた制振防音材１３の特徴は以下の通りであった。

【００６１】全体厚み＝約６．８ｍｍ防音層の材料構成砂鉄約９５．０重量％その他バインダー成分約５．０重量％全体重量＝約６．２ｋｇ／ｍ² （実施例４）図４に制振防音材の垂直断面図を示す。

【００６２】実施例２と同様の材料を用いて以下のよう
に、防音層に凹凸を有する制振防音材を得た。

【００６３】実施例１で得られた混合スラリーを、型枠
と凹凸のついたナイフコーター（凹凸形状＝１０ｍｍ間
隔、凹部形状＝三角形状、凹部深さ＝１ｍｍ、凹部の開
口の面積率＝約５０％）を用いて、凸部５ｃの厚み＝約
３．５ｍｍ、凹部６ｃ部分の厚み＝約２．５ｍｍになる
ように上記表面材３上に塗工して防音層１ｃを形成し
た。

【００６４】その上に連続気泡発泡体（軟質ポリウレタ
ン連続発泡シート、４３倍発泡品、厚み＝２．５ｍｍ）
を積層して緩衝層４を形成した。ここで、防音層１ｃの
凸部５ｃのみと接触し、凹部６ｃは緩衝層４に接しない
状態で積層した。積層後、緩衝層４と防音層１ｃが充分
接着するようにローラーで圧着した。次に、緩衝層４上
に凹凸のないナイフコーターで、実施例１で得られたも
のと同じ混合スラリーを厚み０．５ｍｍで塗工して防音
層１ｄを形成した。その後、乾燥室内で１時間乾燥させ
て制振防音材１４を得た。

【００６５】得られた制振防音材１４は、防音層１ｃに
ナイフコーターの凹凸に基ずく凹凸が一方向ストライプ
状に形成され、また緩衝層４と防音層１ｃとの間に空隙
部が形成されていた。制振防音材１４の特徴は以下の通
りであった。

【００６６】全体厚み＝約６．２ｍｍ防音層の材料構成砂鉄約９５．０重量％その他バインダー成分約５．０重量％全体重量＝約６．４ｋｇ／ｍ² （実施例５）図５に制振防音材の垂直断面図を示す。

【００６７】実施例２と同様の材料を用いて以下のよう
に、防音層に凹凸を有する制振防音材を得た。

【００６８】実施例１で得られた混合スラリーを、型枠
と凹凸のついたナイフコーター（凹凸形状＝１０ｍｍ間
隔、凹部形状＝四角形状、凹部深さ＝１ｍｍ、凹部の開
口の面積率＝約５０％）を用いて、凸部５ａの厚み＝約
３．５ｍｍ、凹部６ａ部分の厚み＝約２．５ｍｍになる
ように上記合成繊維不織布からなる表面材３上に塗工し
て防音層１ｅを形成した。

【００６９】さらに、その上に連続気泡発泡体（軟質ポ
リウレタン連続発泡シート、４３倍発泡品、厚み＝２．
５ｍｍ）を積層して緩衝層４を形成した。ここで、防音
層１ｅの凸部５ａのみ接触し、凹部６ａは緩衝層４に接
しない状態で積層した。積層後、緩衝層４と防音層１ｅ
が充分接着するようにローラーで圧着して防音シートＡ
を得た。

【００７０】次に、上記と同様に、実施例１で得られた
混合スラリーを、型枠と凹凸のついたナイフコーター
（凹凸形状＝１０ｍｍ間隔、凹部形状＝三角形状、凹部
深さ＝０．５ｍｍ、凹部の開口の面積率＝約２０％）を
用いて、凸部５ｄの厚み＝約１．０ｍｍ、凹部６ｄ部分
の厚み＝約０．５ｍｍになるように上記合成繊維不織布
からなる表面材３上に塗工して防音層１ｆを形成し、防
音シートＢを得た。この防音シートＢに、上記防音シー
トＡを積層し、制振防音材１５を得た。

【００７１】得られた制振防音材１５は、防音シートＢ
および防音シートＡの各防音層１ｅ、１ｆにナイフコー
ターの凹凸に基ずく凹凸が一方向ストライプ状に形成さ
れ、また各防音層１ｅ、１ｆと緩衝層４との間にそれぞ
れ空隙部が形成されていた。制振防音材１５の特徴は以
下の通りであった。

【００７２】全体厚み＝約６．８ｍｍ防音層の材料構成砂鉄約９５．０重量％その他バインダー成分約５．０重量％全体重量＝約７．８ｋｇ／ｍ² （比較例１）緩衝層として、合成繊維不織布（スパンボ
ンドポリエステル不織布；東洋紡績（株）社：４４５１
ＮＢ、目付量４５０ｇ／ｍ²、厚み＝４．０ｍｍ）を用
い、防音層の表面に凹凸を形成しなかったこと以外は、
実施例１と同様の方法で制振防音材を得た。

【００７３】得られた制振防音材の特徴は以下の通りで
あった。

【００７４】全体厚み＝約７．８ｍｍ防音層の厚み＝約３．５ｍｍ防音層の材料構成砂鉄約９５．０重量％その他バインダー成分約５．０重量％全体重量＝約６．５ｋｇ／ｍ² （比較例２）比較の防音シートとして、軟質ポリウレタ
ン連続発泡シート（５０倍発泡品、厚み＝４．０ｍｍ）
を用いた。

【００７５】（音響評価）残響室法による軽量床衝撃音レベルの評価実施例１〜５及び比較例１〜２にて得られた防音材を、
厚み１５ｍｍのパーティクルボードと厚み６．２ｍｍの
寄せ木フローリング材との間に接着剤及び釘併用で施工
し、評価用床を作成した。

【００７６】軽量床衝撃音評価は、上下階各１５０ｍ²
の残響室で評価を行った。

【００７７】（ＪＩＳＡ１４１６；実験室における
音響透過損失測定方法記載の残響室を、上下階仕様にし
て測定を行った。）。

【００７８】上下残響室間の８ｍ×４ｍの開口部に評価
用床をセットした。

【００７９】上記床にタッピングマシン（軽量床衝撃音
発生器：ＪｌＳＡ１４１８）による衝撃を加え、下
階の残響室での騒音レベルを測定した。

【００８０】その結果を表２に示す。

【００８１】

【表２】

【００８２】軽量床衝撃音の音響評価では、１２５Ｈｚ
〜５００Ｈｚが総合的な音の性能に関わるため、この領
域の優れているもの（騒音レベルが低いもの）が防音性
能に優れた制振防音材と判断できる。

【００８３】（圧縮評価）実施例１〜５及び比較例１〜
２にて得られた防音材を、厚み１５ｍｍのパーティクル
ボードと厚み６．２ｍｍの寄せ木フローリング材との間
に接着剤で施工し、４５０ｍｍ×４５０ｍｍのサンプル
を得た。

【００８４】次に、このサンプルの中心部にφ５０の円
柱を介して８０Ｋｇの荷重をかけ、１分後の歪み量を測
定した（短期圧縮試験）。

【００８５】また、上記の短期圧縮試験と、戸建て住宅
のフローリングでの、モニターテストを同時に行った結
果では、短期圧縮試験の歪み量が０．５〜２．５ｍｍ程
度が柔らかくもなく硬くもなく快適と判断され、さらに
好ましいと判断される０．８〜２．０ｍｍでは、歩行感
覚の満足者割合が約８０％以上になった。また短期圧縮
試験の歪み量が２．５ｍｍを越えるとやや不満と解答を
出すモニターが約５０％となり、短期圧縮試験と歩行感
覚は相関が見られ、短期圧縮試験の歪み量が２．５ｍｍ
以下の場合、歩行感覚のよい床であると判断できる。

【００８６】短期圧縮試験結果を表３に示す。

【００８７】

【表３】

【００８８】

【発明の効果】この発明よる制振防音材は、高比重充填
材と、樹脂またはゴム成分とを、主成分とする防音層
に、合成繊維不織布層または連続気泡発泡体層（緩衝
層）が積層されてなる制振防音材であって、該防音層が
その表面に凹凸を有し、かつ防音層の凸部表面のみが緩
衝層に積層されて、凹部に基づく空隙部が形成されてい
るので、緩衝層の厚みを増したり、発泡倍率を高くする
ことなく、防音層の凹部に基ずく空隙部により、衝撃緩
衝性を上げることができる。

【００８９】また、圧縮性に関しても、緩衝層の厚みを
増したり、発泡倍率を高くする必要がないため、従来と
変わりのない圧縮強度となるため、歩行感覚を損なうこ
とがない。

【００９０】以上の様に、従来では衝撃緩衝性を向上さ
せると圧縮性（歩行感覚）に関して問題となったり、圧
縮性（歩行感覚）のよい範囲では衝撃緩衝性が向上でき
ず、防音性能の向上が見込めなかったが、本発明によ
り、従来と変わりのない圧縮性（歩行感覚）を維持しつ
つ、衝撃緩衝性を向上させて、防音性能を向上させるこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一例である実施例１の制振防音材の概
略断面図である。

【図２】本発明の一例である実施例２の制振防音材の概
略断面図である。

【図３】本発明の一例である実施例３の制振防音材の概
略断面図である。

【図４】本発明の一例である実施例４の制振防音材の概
略断面図である。

【図５】本発明の一例である実施例５の制提防音材の概
略断面図である。

【図６】図１で示した制振防音材に使用する防音層の斜
視図である。

【符号の説明】

１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ防音層２緩衝層（合成繊維不織布）３表面材４連続気泡発泡体５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ凸部６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ凹部１１、１２、１３、１４、１５制振防音材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】高比重充填材と、樹脂またはゴムを主成
分とするバインダー成分とを含有する防音層に、合成繊
維不織布からなる緩衝層が積層されてなる制振防音材で
あって、該防音層がその片面に凹凸を有し、かつ該凹凸
の凸部表面のみが該緩衝層の片面に積層されて、該凹凸
の凹部位置にて該防音層と緩衝層との間に空隙部が形成
されていることを特徴とする制振防音材。
【請求項２】高比重充填材と、樹脂またはゴムを主成
分とするバインダー成分とを含有する防音層に、連続気
泡発泡体からなる緩衝層が積層されてなる制振防音材で
あって、該防音層がその片面に凹凸を有し、かつ該凹凸
の凸部表面のみが該緩衝層の片面に積層されて、該凹凸
の凹部位置にて該防音層と緩衝層との間に空隙部が形成
されていることを特徴とする制振防音材。