JPH0563381U - 防音カーペット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 集合住宅等の木質床で問題となるスプーン等
の落下音（軽量床衝撃音）に対する遮音性能の高い防音
カーペットを提供する。 【構成】 カーペット材の裏面に主として結合弾性体小
片からなる緩衝材を積層してなることを特徴とする防音
カーペットである。 【効果】 軽量床衝撃音に対する遮音性能に優れ、かつ
重量物載荷時の沈み抵抗性に優れており、温かみ、色彩
・模様の多彩さ、高級感のあるカーペットとしてきわめ
て有用である。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、住宅、特に集合住宅の床、例えば現場打ちされる鉄筋コンクリート 床版、工場生産のＰＣ床版、軽量コンクリート床版、気泡コンクリート床版、あ るいは木製床版等、上下階の界床として用いられる床版上に形成されるカーペッ トに関し、特に防音性を向上したカーペットに関する。

【０００２】

【従来技術】

カーペットは、温かみ、色彩・模様の多彩さ、高級感等から、一般住宅、集合 住宅、公共施設等の床用敷物として幅広く使用されており、その種類は表面パイ ルの形状、パイルの織り方、素材の種類等により多くの種類があるが、そのほと んどは床版に直接敷設するのではなく、フェルト等の下敷き材を床版に施工した 後、その上に敷設するのが一般的である。この下敷き材を敷設する理由はおよそ 次のとおりである。

【０００３】 （１）カーペットの踏み心地を向上させる。 （２）カーペットのパイルの耐磨耗性を向上し、寿命を延ばす。 （３）下地に多少の凹凸があっても、カバーできる。

【０００４】 （４）断熱効果をよくする。 （５）消音や吸音効果を向上させる。 この下敷き材としてはフェルトが最もよく用いられているが、長期の使用によ りその厚み方向への回復力が減少し、いわゆる「へたり」を生じるため前記（１ ）、（４）、（５）の効果が低下してくるものである。このうち特に近年、特に 集合住宅等においては、スプーンやナイフ等の落下音、スリッパやサンダルの歩 行音等の軽量床衝撃音に対する下階からの騒音苦情の問題が多発しており、木製 床材においては非常に問題となっているものであり、カーペットの場合には遮音 性能に比較的優れるため木製床材ほど顕著ではないが、床版の厚み、カーペット の材質・厚み、下敷き材の種類・厚みによっては、必ずしも満足すべき遮音性能 が得られないものである。

【０００５】

【問題点を解決するための具体的手段】

本考案者らは、かかる問題点に鑑み鋭意検討の結果、カーペットにおいて特に 軽量床衝撃音に対する優れた遮音性能を有する構成を見出し、本考案に到達した ものである。

【０００６】 すなわち本考案は、カーペット材の裏面に主として結合弾性体小片からなる緩 衝材を積層してなることを特徴とする防音カーペットである。 カーペット材としては特に限定されず、織物カーペット、刺繍カーペット、縫 付カーペット、編物カーペット等の各種カーペットが対象となり、その素材もウ ール、化学繊維素材等各種のものがある。

【０００７】 本考案のカーペットは、これらの表層カーペット材と床版の間に結合弾性体小 片からなる緩衝材を設けるものであるが、以下、第１図により本考案を詳細に説 明する。

【０００８】 図１において１は本考案の防音カーペットであり、カーペット材２と緩衝材３ とから構成される。４は床版であり、通常は現場打ちされる鉄筋コンクリート、 工場生産のＰＣ材、軽量コンクリート材、気泡コンクリート材、あるいは木質材 等が用いられる。この厚みが厚いほど上下階での遮音性能は大きいが、もちろん その素材によっても大きく異なる。

【０００９】 本考案においては、この床版４に緩衝材３を敷設してしかるのちにカーペット 材２をその上に積層一体化するようにして構成することが一般的であるが、必ず しもこのようにする必要はなく、カーペット材２と緩衝材３を予め積層一体化し た構成としたものを床版４に敷設するようにしてもよい。

【００１０】 緩衝材３は、結合弾性体小片からなるものであり、弾性体小片の材質としては ゴム、コルク等が挙げられ、これらの単独あるいは混合使用のいずれも可能であ る。

【００１１】 ゴム材料の場合には、軽量床衝撃による振動伝達を絶縁するための適度な圧縮 弾性率と適度な力学的損失係数を有しており、軽量床衝撃音に対する高い遮音性 能が得られる。また、ピアノや冷蔵庫等の重量物が長期間にわたり設置されたの ちに除荷された場合における沈み量の回復が保証されるものである。

【００１２】 弾性体小片としてコルクを用いた場合においては、ゴム材料と比べ圧縮回復力 はやや劣るものの高い遮音性能が得られるものである。 本考案における緩衝材は、これら弾性体小片を接着剤で結合した集積体であり 、特にゴム材料の場合には、発泡させていないものが好ましい。

【００１３】 本考案の緩衝材は、弾性体小片の集合体であっても表面が比較的平滑で突出部 のないものは遮音性能が低下するため好ましくない。この突出の程度は、その突 出面に平滑剛性板を当接し、０．８Ｋｇ／ｃｍ²の荷重をかけたときの接触面積 が５〜６０％の範囲が好ましい。

【００１４】 弾性体小片の材料としては、特別な使用規制がない限り、適度な強度と弾性を 有するものであればその材質を問うものではなく、一般に知られているゴム材料 、例えばＮＲ（天然ゴム）、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロ ロプレンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル・ブタジエンゴム）、ＢＲ（ブタジ エンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＡＣＭ（アクリ ルゴム）、ＥＰＭ，ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレンゴム）、ＮＩＲ（ニトリル ・イソプレンゴム）、Ｔ（多硫化ゴム）、ＭＢＲ（メタクリレート・ブタジエン ゴム）、Ｕ（ウレタンゴム）、ＶＰ（ブタジエン・スチレン・ビニル・ピリジン ）、ＣＳＭ（クロロスルホン化ポリエチレン）、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル 共重合体）、ＣＯ・ＥＣＯ（エピクロルヒドリンゴム）、ＣＭ（塩素化ポリエチ レン）、Ｑ（シリコーンゴム）等があり、好ましくは適度な圧縮弾性率と適度な 力学的損失係数を有するＮＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＩＲを用いる。また、経済性を考 慮してタイヤ、一般には廃タイヤを破砕粉砕したゴム小片、ゴム成形時にでる成 形バリ等の雑ゴム小片、金属粉、鉱物粉、無機粉、セラミック粉、プラスチック 粉、木粉、繊維片、米粕、種粕、豆粕、籾殻、蕎麦殻、麦藁、稲藁等をゴムで固 結してなる小片、その他ゴム成形品もしくは廃棄物を破砕粉砕したゴム小片等も 安価で好ましい。ゴム材料は加硫、半加硫等の種々の状態を選択し得るが、圧縮 歪み回復力の長期保持を考慮すると加硫したものが好ましい。

【００１５】 また、コルクはポルトガルやスペインを主産地とするコルク樫の樹皮（コルク と呼称される）を破砕したものであって、一般に栓、ガスケット、靴底等に使用 されるものでよい。

【００１６】 また、弾性体小片は主として未発泡のものを使用するが、要求性能によっては 発泡したものを混合してもよい。 弾性体小片の接着剤としては、特に制限はないが、使用する弾性体の種類を考 慮して決定される。例えば、弾性体小片としてゴムを用いる場合には当然にして ゴム系の接着剤が好ましい。そのゴムの種類としては、ゴム小片の材質と同様に 特別な使用規制がない限り、ゴム弾性を有するものであればその材質を問うもの ではなく、一般によく知られているＮＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＮＢＲ、ＢＲ、ＩＲ、 ＩＩＲ、ＡＣＭ、ＭＢＲ、Ｕ、ＶＰ等が用いられ、より好ましくは適度な圧縮弾 性率と適度な力学的損失係数を有するＮＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＩＲを用いる。また 、ゴム系接着剤としては、ラテックス状での使用が取扱い易いため好ましく、架 橋剤、難燃剤、老化防止剤、顔料等を適宜必要に応じて添加することもできる。 また、コルク材を用いる場合にはゴム材と同様にゴム系接着剤を使用するが、さ らにゴム系接着剤に尿素系、メラミン系接着剤を当該接着剤の硬化剤と混合した ものを添加して使用してもよい。

【００１７】 次に本考案の弾性体系緩衝材の製造例について説明する。 弾性体小片１００重量部に対して接着剤を固形分で５〜６０重量部、好ましく は１０〜５５重量部添加し、弾性体小片の表面を接着剤で濡らすため、一般に使 用される混練機、例えば万能攪拌混練機、ニーダー等を使用して混練する。接着 剤は固形分で５重量部未満では弾性体小片の表面を十分濡らすことが困難であり 、弾性体小片相互の結合が不十分となり、ピアノや冷蔵庫等の重量物を載荷した 場合に弾性体小片相互の結合がきれることにもなり、好ましくない。また、６０ 重量部を越えると弾性体小片相互の結合に寄与しない過剰分が増大し、経済的に 不利益になる。

【００１８】 次いで、接着剤が付着した弾性体小片を離型処理した基板上に散布もしくはキ ャストしてシート状に集積させる。このとき、確率論的に他の部分より一段と突 出した弾性体小片が散在分布するようにするものであり、所望の厚みに調整する ため、当該シートを圧接用ロールもしくは圧接板により軽く圧接することができ るが、過度に加圧することによって、散布もしくはキャストした状態では散在分 布していた弾性体小片突出部を加圧によって埋没させ、突出部が消滅してしまう ことのないようにしなければならない。従って、加圧はしないか、あるいはして も軽く圧接する（加圧力０．２Ｋｇ／ｃｍ²以下）程度にすることが好ましい。

【００１９】 また、弾性体小片による突出部を確実に形成し、しかもその分布状態を確実に 制御するためには一旦弾性体小片を散布もしくはキャストした後、表面を軽く圧 接して略平滑状態とし、次いで、さらに弾性体小片を散布するようにすればよい 。この場合、略平滑シートを乾燥した後、弾性体小片を散布するようにしてもも ちろん構わない。また、略平滑シートを比較的微細な弾性体小片にて形成し、突 出部形成用弾性体小片として比較的粗大な弾性体小片を用いるようにしてもよい 。あるいは基準厚みよりも大きい弾性体小片を若干量添加して均一混合した成形 用材料を散布もしくはキャストしてシート状態としたのち、基準厚みとなるよう に押圧し、この押圧力を解除することにより、基準厚みより大きい弾性体小片が 確実に突出部を形成するようにすることもできる。

【００２０】 このようにして突出部を形成したシートは乾燥炉を通し、揮発成分を蒸散させ るとともに、ゴム材料を使用する場合には、加硫させ、所望の当該弾性体系緩衝 材とすることももちろん可能である。当該弾性体系緩衝材の離型処理した基板に 接触している側の面は通常平滑で突起はないので、当該シートを裏返してその表 面にさらに弾性体小片を散布することにより、両面において突出部を有するもの とすることができる。また、離型処理した基板としては平滑な面のものではなく 、適度な凹凸を有する型物を使用することもできる。

【００２１】 以上述べた製造法は、本考案による弾性体系緩衝材の一製造例であってこれに 限定されることはない。 本考案の弾性体系緩衝材は、その片面もしくは両面に不織布もしくは織布を接 着等の手段により一体的に設けることができ、弾性体緩衝材と木質系床材もしく は弾性体系緩衝材と床版との接着をより確実におこなうことができる。この不織 布、もしくは織布の材質としては、ナイロン、ポリエステル、アクリル、ポリウ レタン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂、ガラス繊維等の無機繊維 、綿、麻等の天然繊維等が使用できる。

【００２２】 本考案の弾性体系緩衝材は、特に使用規制がない限り厚みは限定されないが、 通常１〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１２ｍｍの範囲で選択される。１ｍｍ未満で は当該弾性体系緩衝材の形成が困難であり、２０ｍｍを越えると経済的に不利益 であるばかりでなく、施工対象が制限されることにもなり好ましくない。使用さ れる弾性体小片の平均径は弾性体系緩衝材の所望される厚みに依存し、通常、緩 衝材の厚みの８０％以下にする。例えば緩衝材の厚みが８ｍｍの場合、弾性体小 片の平均径は６．４ｍｍ以下のものから選択することが好ましい。

【００２３】

【実施例】

以下、本考案を実施例により詳細に説明する。 実施例１ 径が３〜５ｍｍのゴム小片（商品名：ゴム粉Ａ、タイヤ粉砕品、関西環境開発 （株）製）１００重量部に対して接着剤としてクロロプレンゴムラテックス（商 品名：デンカクロロプレンＬＭ−６０、固形分６０％、電気化学工業（株）製） を固形分で１３重量部添加して万能攪拌混練機で５分間混練した。この混練物を 離型コート処理したフィルム上に散布し、加圧力０．００２４Ｋｇ／ｃｍ²で圧 接した後、乾燥炉にて１００〜１２０℃で６０分間乾燥して揮発成分を蒸散させ 、厚み約７ｍｍに調整したゴム系緩衝材を得た。面重量は３．２Ｋｇ／ｍ²であ った。このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑で、反対側の面はゴ ム小片（ゴム粉Ａ）による突出部（平均突出長約３ｍｍ）が散在分布（平均７個 ／１００ｃｍ²）していた。

【００２４】 実施例２ ゴム小片に代えてコルク小片（永柳工業（株）製）を用い、接着剤を固形分で ４０重量部添加とするほかは実施例１と同様にして緩衝材を得た。このものの面 重量は１．１Ｋｇ／ｍ²であり、突出部の形成は実施例１とほぼ同様な状態であ った。

【００２５】 実施例３ ゴム小片の接着剤としてスチレン・ブタジエンラテックス（商品名：ＸＴ−６ １０、固形分４８％、三井東圧化学（株）製）を使用する以外は実施例１と同様 にしてゴム系緩衝材を得た。

【００２６】 このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑で反対側の面はゴム小片 （ゴム粉Ａ）による突出部が散在分布していた。（平均突出長、分布状態は実施 例１と同様であった。） 実施例４ 実施例３の接着剤を使用する以外は実施例２と同様にして緩衝材を得た。突出 部の形成状態は実施例２と同様であった。

【００２７】 実施例５ 小片径が１〜２ｍｍのゴム小片（商品名：ゴム粉Ｈ、タイヤ粉砕品、関西環境 開発（株）製）１００重量部に対して接着剤としてクロロプレンゴムラテックス （商品名：デンカクロロプレンＬＭ−６０、固形分６０％、電気化学工業（株） 製）を固形分で１３重量部添加して万能攪拌混練機で５分間混練した。この混練 物を離型コート処理したフィルム上に散布し、加圧力０．００２４Ｋｇ／ｃｍ² で圧接して厚み約４ｍｍに調整した後、その表面にさらに実施例１と同様にして 調整したＬＭ−６０の付着したゴム粉Ａをゴム粉Ｈ１００重量部に対して８重量 部散布し、加圧力０．００２４Ｋｇ／ｃｍ²で圧接した後、乾燥炉にて１００〜 １２０℃で６０分間乾燥して揮発成分を蒸散させ、厚み約８ｍｍに調整したゴム 系緩衝材を得た。面重量は３．７Ｋｇ／ｍ²であった。

【００２８】 このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑で、反対側の面はゴム小 片（ゴム粉Ａ）による突出部（平均突出長４ｍｍ）が散在分布（平均５個／１０ ０ｃｍ²）していた。

【００２９】 実施例６ 実施例５と同様にして圧接ゴムシート体を得、次いで実施例２と同様にして調 整したＬＭ−６０の付着したコルク小片を２重量部散布して緩衝材を得た。突出 状態は実施例５と同様であった。

【００３０】 実施例７ ゴム小片としてゴム粉Ａとゴム粉Ｈを８０：２０の割合で混合したものを使用 する以外は実施例１と同様にしてゴム系緩衝材を得た。

【００３１】 このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑で、反対側の面はゴム小 片としてゴム粉Ａもしくはゴム粉Ａにゴム粉Ｈが付着した形の突出部が散在分布 していた。（平均突出長および分布状態は実施例１と同様である。） 実施例８ 弾性体小片としてゴム粉Ｈと実施例２で使用したコルク小片を８０：２０で混 合したものを使用するほかは実施例７と同様にして緩衝材を得た。コルク小片ま たはコルク小片にゴム粉Ｈが付着した形の突出部が形成されており、その突出長 、分布状態は実施例１とほぼ同様であった。

【００３２】 実施例９ 実施例５がゴム粉Ｈの厚み４ｍｍのシート片面にゴム粉Ａを散布したのに対し て両面にゴム粉Ａをゴム粉Ｈ１００重量部に対して片面に８重量部ずつ散布し、 加圧力０．００２４Ｋｇ／ｃｍ²で圧接した後、乾燥炉にて１００〜１２０℃で ６０分間乾燥して揮発成分を蒸散させ、厚み約１２ｍｍに調整したゴム系緩衝材 を得た。面重量は４．０Ｋｇ／ｍ²であった。このシートの上下面共にゴム小片 （ゴム粉Ａ）による突出部が散在分布しており、平均突出長、分布状態は実施例 ５と同様、上下面に平均突出長４ｍｍの突出部が散在分布したものであった。

【００３３】 実施例１０ 実施例９のゴム粉Ａに変えて、コルク小片を用い、片面に２重量部ずつ散布す るほかは実施例９と同様にして緩衝材を得た。このものの面重量は３．６Ｋｇ／ ｍ²であった。突出部の状態は実施例９とほぼ同様であった。

【００３４】 比較例１ 実施例５で使用したゴム粉Ｈと接着剤ＬＭ−６０を実施例５と同様にして混練 した後、離型コート処理したフィルム上に散布し、その上さらに離型コート処理 したフィルムを置いて圧縮成形機にて加圧力２４Ｋｇ／ｃｍ²で圧接した後、乾 燥炉にて１００〜１２０℃で６０分間乾燥して揮発成分を蒸散させ、厚み約７ｍ ｍのゴム系緩衝材を得た。面重量は５．１Ｋｇ／ｍ²であった。

【００３５】 乾燥する間、当該ゴム系緩衝材は上下面共に厚み２ｍｍのステンレス板で挾ん だ状態で保持したので、上下面共にほぼ平滑でゴム小片による突出部は認められ なかった。

【００３６】 比較例２ ゴム系緩衝材として市販の天然ゴムシートで厚み約７ｍｍのものを使用した。 面重量は６．５Ｋｇ／ｍ²であった。このシートの上下面は共に平滑で突出部は ない。

【００３７】 比較例３ 市販のコルクシートを用いる以外は比較例２と同様にした。このものは厚み約 ７ｍｍで、面重量は２．５Ｋｇ／ｍ²であり、シートの上下面は共に平滑で突出 部はない。

【００３８】 比較例４ ゴム系緩衝材として市販の発泡天然ゴムシートで厚み約８ｍｍのものを使用し た。面重量は２．４Ｋｇ／ｍ²であった。このシートの上下面は共に平滑で突出 部はない。

【００３９】 比較例５ ゴム系緩衝材として市販の発泡天然ゴムシートで凹凸形状を有する厚み約８ｍ ｍのものを使用した。面重量は１．９Ｋｇ／ｍ²であった。このシートは上下面 に突出部を有するが、この突起は発泡体である。

【００４０】 比較例６ 緩衝材として市販の発泡ポリエチレンシートで凹凸形状を有する厚み約８ｍｍ のものを使用した。面重量は０．３Ｋｇ／ｍ²であった。このシートは上下面に 突出部を有するが、この突出部は発泡体である。

【００４１】 比較例７ 緩衝材としてポリプロピレン繊維をからませた厚み約８ｍｍの立体網状構造シ ートの上下面を厚み約１ｍｍの発泡ポリエチレンシートで貼合せて一体化した総 厚約１０ｍｍのシートを使用した。面重量は０．５４Ｋｇ／ｍ²であった。この シートの上下面は共に平滑で突出部はない。

【００４２】 比較例８ 緩衝材として市販のフェルト（カーペットの下地用）で厚み約７ｍｍのものを 使用した。面重量は１．０５Ｋｇ／ｍ²であった。このシートの上下面は共に平 滑で突出部はない。

【００４３】 実施例１〜１０および比較例１〜８について軽量床衝撃音に対する遮断性能と 重量物載荷時の沈み抵抗性について比較検討した。 これらの性能を測定するために、実施例１〜１０および比較例１〜８の緩衝材 と組合せたカーペットは東洋リノリューム（株）製アクリル１００％のタフテッ ドカーペット（厚み８ｍｍ）である。

【００４４】 カーペットと緩衝材とは特に接着剤による貼合せは行なわず、単に重ね置きす るのみとした。また、緩衝材の片面のみに突起が散在分布しているものについて は突起側をカーペット側にして重ね置きした。

【００４５】 軽量床衝撃音に対する遮音性能は、緩衝材を両面接着テープＮｏ．５００（日 東電工（株）製）で厚み１００ｍｍのＡＬＣ版に厚み１５ｍｍのモルタルを打設 した床版に貼付け、その上にカーペットを重ね置きし、「建築物の現場における 床衝撃音レベルの測定方法ＪＩＳＡ−１４１８」に従って測定し、軽量床衝撃音 レベルＬ_L数（ｄＢ）を求めた。このＬ_L数が低いほど軽量床衝撃音に対する遮音 性能の優れたカーペット、すなわちここでは優れた緩衝材であることを示す。

【００４６】 一方、重量物載荷時の沈み抵抗性は、カーペットと緩衝材を重ね置きした供試 体（寸法３００ｍｍ×３００ｍｍ）に１００ｍｍφの載荷板（鋼製、厚み１０ｍ ｍ）を置き、そこに７８．５Ｋｇの一定荷重をかけて６０日後の沈み量を測定し た。この沈み量が小さいほど優れたカーペット、すなわちここでは優れた緩衝材 であることを示す。

【００４７】 この結果を表１に示した。

【００４８】

【表１】

【００４９】 表１より明らかなとおり、本考案の防音カーペットを用いた実施例１〜１０で はＬ_L数が４７〜４９ｄＢで遮音性能に優れ、また沈み量が５．７〜６．１ｍｍ と小さく、沈み抵抗性にも優れていることがわかる。

【００５０】 これに対して比較例１、２および３では沈み量が５．６〜５．９ｍｍと小さく 、沈み抵抗性には優れているが、Ｌ_L数が５６〜５８ｄＢで遮音性能が劣り、比 較例４〜８はＬ_L数が５１〜５４ｄＢで遮音性能は比較例１、２および３と比べ 優れてはいるがまだ充分でなく、特に沈み量が７．９〜８．９ｍｍと大きく、沈 み抵抗性が著しく劣る。

【００５１】

【考案の効果】

本考案の防音カーペットは、軽量床衝撃音に対する遮音性能に優れ、かつ重量 物載荷時の沈み抵抗性に優れており、温かみ、色彩・模様の多彩さ、高級感のあ るカーペットとしてきわめて有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本考案の防音カーペットを床版に適用
した場合の断面図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ１０Ｋ 11/16 7406−5Ｈ (72)考案者 中村 明 埼玉県川越市今福中台2805番地 セントラ ル硝子株式会社東京研究所内 (72)考案者 菅田 義敬 埼玉県川越市今福中台2805番地 セントラ ル硝子株式会社東京研究所内

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】カーペット材の裏面に主として結合弾性体
   小片からなる緩衝材を積層してなることを特徴とする防
   音カーペット。