JPH0347368A - 防音床材用緩衝材および直貼木質系防音床材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は住宅、特に集合住宅の床、例えば現場打ちされ
る鉄筋コンクリート床版、工場生産のＰＣ床版、軽量コ
ンクリート床版、気泡コンクリート床版、あるいは木製
床版等上下階の昇速として用いられる床版上に形成され
る床に関し、特に防音効果の優れた緩衝材およびこれを
用いた直結木質系防音床材に関する。

［従来技術］ この種の床材としては、畳、カーペットあるいはじゅう
たんが使用されているが、ダニやカビ等の発生による健
康障害の問題が指摘されるにおよび、ダニやカビ等の抑
制効果が高く、掃除が容易で清潔感があり、天然素材と
しての感触と明るく高級感のある木質系床材が注目され
ている。

ところが、木質系床材の場合には特に椅子を引きする音
、スプーンやナイフ等を落とした音、スリッパやサンダ
ルの歩行者等のいわゆる軽量床衝撃音に対する遮音性能
が劣るため、上下階において騒音苦情が多発する問題を
生じている。そのため軽量床衝撃音に対する遮音性能を
改善した木質系防音床材が種々提案されている。

第４図はこれら従来の木質系防音床材の構成の一例を示
すものであり、木質系床材５と緩衝材１）とを貼合わせ
一体化してなる木質系防音床材λは床版１０に緩衝材が
床版に接するように接着等により固着施工される。

木質系床材５は表層板６としての化粧板あるいは天然銘
木（ナラ、ブナ等）単板を合板あるいはパーティクルボ
ード等の台板７と貼合わせ一体化したもの（第５図）や
、表層板６と台板７の間に制振シート、遮音シートある
いは緩衝シート等の防音シート８を１層あるいは２層以
上介在させて貼合わせ一体化したもの（第６図）が−船
釣であり、表層材と台板の間に介在させる制振シート、
遮音シートとしては、例えば塩化ビニル樹脂系、エチレ
ン−酢酸ビニル共重合樹脂系、アスファルト系、ブチル
ゴム系等の材料が一般に知られており、また、緩衝シー
トとしては発泡プラスチック（例えば発泡ポリエチレン
、発泡ポリスチレン等）、発泡ゴム（例えば発泡天然ゴ
ム、発泡スチレン・ブタジェンゴム、発泡クロロブレン
ゴム、発泡イソプレンゴム、発泡ブチルゴム、発泡アク
リロニトリル・ブタジェンゴム、発泡ウレタンゴム等）
、植物繊維のジュロからなるパームシートやポリプロピ
レン、ナイロン等のプラスチック繊維からなるシート等
の一般に市販されているものが使用されており、これら
制振シート、遮音シートあるいは緩衝シートの材質、厚
み等の層構成は、軽量床衝撃音に対する遮音性能等の求
められる諸特性に応じて適宜選定される。

一方、床版に接着される緩衝材はクツション材とか床下
地材とも呼ばれ、発泡ゴムシート、発泡プラスチックシ
ート、プラスチック繊維あるいは天然繊維をからめた立
体網状構造シート等の１種もしくは２種以上貼合わせた
ものが一般的である。

発泡ゴムシートのゴム材料としては天然ゴム、スチレン
・ブタジェンゴム、クロロプレンゴム、イソプレンゴム
、ブチルゴム、アクリロニトリル・ブタジェンゴム、ウ
レタンゴム等が、また発泡プラスチックシートのプラス
チック材料としてはポリエチレン、ポリスチレン等が、
立体網状構造シートのプラスチック繊維としてはポリプ
ロピレン、ナイロン等が、天然繊維としてはジュロ（パ
ームシート）等が知られている。また、緩衝材としては
その他にフェルト、グラスウール等も使用されている。

しかし、前記緩衝材の発泡ゴムシート、発泡プラスチッ
クシートあるいは繊維をからめた立体網状構造シート、
フェルト、グラスウール等はいずれも荷重が負荷された
場合の歪み量が大きい。そのため歩行時、違和感があり
、疲労感や不快感を与えるばかりでなく、特にピアノや
冷蔵庫等の重量物を設置する場合、歪み量が大き過ぎる
ため床材の長手方向と直交に敷板を用窓し、その上に設
置するようにしなければならない等煩雑であり、さらに
重量物を除荷した場合の歪み量の回復も不足しており、
さらに軽量床衝撃音に対する遮音性能についても十分で
はない。

このように従来から使用されている緩衝材は荷重を負荷
した場合の歪み量が大きく、軽量床衝撃音に対する遮音
性能も十分ではなく、荷重を負荷した場合の歪み量を小
さくするために発泡倍率を低く抑えて高密度化すると、
軽量床衝撃音に対する遮音性能が著しく低下することと
なり、軽量床衝撃音に対する高い遮音性能と荷重を負荷
した場合の歪み量を小さくするという両方の特性を満足
する緩衝材が望まれていた。

［問題点を解決するための具体的手段］本発明者らは前
述の問題点につき鋭意検討の結果、軽量床衝撃音に対す
る高い遮音性能と荷重、特に重量物を載荷した場合の歪
み量が小さい、という両方の特性を満足する防音床材用
緩衝材を得て本発明に到達した。

すなわち本発明の第１は主として結合弾性体小片からな
るシート材料であって、少なくとも片面上においてさら
に弾性体小片が突出散在していることとを特徴とする防
音床材用緩衝材であり、さらに好ましくは、その弾性体
小片突出面に平滑剛性板を当接し、０．８Ｋｇｆ／ｃｏ
ｔの荷重をかけたときの接触面積比率が５〜６０％であ
る防音床材用緩衝材である。また、木質系床材と前記防
音床材用緩衝材とを接着した直結木質系防音床材を提供
するものである。

本発明の防音床材用緩衝材は弾性体小片のシート状集積
体であり、小片の材質としてはゴム、コルク等が挙げら
れ、これらの単独あるいは混合使用のいずれも可能であ
る。ゴム材料の場合には、軽量法衝撃による振動伝達を
絶縁するための適度な圧縮弾性率と適度な力学的損失係
数を有しており、軽量床衝撃音に対する高い遮音性能が
得られ、またピアノや冷蔵庫等の重量物が長期間にわた
り設置されたたのちに除荷された場合の歪み量の回復が
保障されるものである。また、コルクの場合にはゴム材
料と比べ圧縮回復力はやや劣るものの高い遮音性能が得
られ、特に歩行感に優れたものであり、目的に応じて適
宜使い分ければよい。

これに対して、プラスチック材料は一般にこれら弾性体
と比較して圧縮弾性率が高すぎるため振動絶縁性に劣り
、軽量床衝撃音に対する遮音性能が十分でなく、またク
リープ特性が原因となって圧縮歪み回復力にも劣り好ま
しくない。

また、本発明による弾性体緩衝材は弾性体小片を接着剤
で結合した集積体であって、特に、ゴムを使用する場合
には、発泡させていないものが好ましく、従来の発泡ゴ
ム系緩衝材とは異なり圧縮弾性率が高いので荷重が負荷
された場合の歪み量は小さい。そのため歩行感も良好と
なり、疲労感や不安感を与えることもない。特にピアノ
や冷蔵庫等の重量物が設置された場合にも歪み量は小さ
いので、従来の発泡ゴム緩衝材の場合に必要とされた床
材の長手方向と直交に敷板を用意し、その上に設置する
ようにしなけれはならないという煩雑さも解消し、さら
に長期間にわたり設置されたのちに除荷された場合の歪
み量の回復、すなわち圧縮歪み回復力にも優れている。

緩衝材が弾性体材料で、しかも未発泡のシート状に形成
されているものであっても、−様で平滑なシート、例え
ば押出成形、カレンダー成形、ブロー成形、射出成形、
圧縮成形１．注型、ドクターブレード法等のような一般
にゴム、プラスチックのシートを成形する方法により製
造されたシートや、弾性体小片２を接着剤で結合したシ
ート状に集積形成したものであっても、シート状に形成
するとき加圧等の方法によりシートの表面が比較的平滑
で突出部のない緩衝材１）　（第７図）は本発明の緩衝
材と一見見掛けは類似したものであっても、本発明の緩
衝材とはその作用が全く異なるものである。

本発明の緩衝材は少なくともその片面においてさらにさ
らに弾性体小片が突出しているものであり、その遮音性
能は格段に優れたものであるが、特にその突出面に平滑
剛性板を当接し、０．８Ｋｇｒ７ｃ１）の荷重をかけた
ときの接触面積比率が６０％以下のものは、遮音性能に
優れる。この範囲をこえると荷重がかかった時の状態と
して従来の平滑面を有する緩衝材に近くなり遮音性能が
十分とはいえないものである。遮音性能の面からはこの
接触面積の下限は特にないが、他の材料と接着して用い
る場合にその接着が十分におこなえなくなり、実際問題
としては５％以上の範囲のものが好ましい。

この緩衝材の接触面積比率は荷重１　６Ｋｇｆ／ｄでは
１０〜８０％、荷重３．２Ｋｇｆ／ｃｆｆｌでは１５〜
９５％の範囲となるものである。

本発明による弾性体小片の材料としては、特別な使用規
制がない限り、遠度な強度と弾性を有するものであれば
その材質を問うものではなく、−般に知られているゴム
材料、例えばＮＲ（天然ゴム）、５ＢＲ（スチレン・ブ
タジェンゴム）、ＣＲ（クロロブレンゴム）、ＮＢＲ（
アクリロニトリル・ブタ　ジエンゴム）、ＢＲ（ブタジ
ェンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＩＩＲ（ブチル
ゴム）　、ＡＣＭ　（アクリルゴム）　、ＥＰＭ、ＥＰ
ＤＭ（エチレン・プロピレンゴム）、ＮＩＲにトリル・
イソプレンゴム、Ｔ（多硫化ゴム）、ＭＢＲ（メタクリ
レート・ブタジェンゴム）、Ｕ（ウレタンゴム　）、Ｖ
Ｐ（ブタジェン・スチレン・ビニル・ピリジン）　、Ｃ
３Ｍ　（クロロスルホン化ポリエチレン）　、ＥＶＡ　
（エチレン・酢酸ビニル共重合体）　、Ｃｏ−ＥＣ０（
エピクロルヒドリンゴム）　、ＣＭ　（塩素化ポリエチ
レン）、Ｑ（シリコーンゴム）等があり、好ましくは適
度な圧縮弾性率と適度な力学的損失係数を有するＮＲ，
ＳＢＲ，ＣＲ，ＩＲを用いる。また経済性を考慮してタ
イヤ、一般には廃タイヤを破砕粉砕したゴム小片、ゴム
成形時にでる成形パリ等の雑ゴム小片、金属粉、鉱物粉
、無機粉、セラミック粉、プラスチック粉、木粉、繊維
片、米粕、種粕、豆粕、籾殻、蕎麦殻、麦藁、稲藁等を
ゴムで固結してなる小片、その化ゴム成形品もしくは廃
棄物を破砕粉砕したゴム小片等も安価で好ましい。ゴム
材料は加硫、半加硫等の種々の状態を選択し得るが、圧
縮歪み回復力の長期保持を考慮すると加硫したものが好
ましい。

またコルクはポルトガルやスペインを主産地とするコル
ク樫の樹皮（コルクと呼称される）を破砕したものであ
って、一般に栓、ガスケット、靴底等に使用されるもの
でよい。

また弾性体小片は種として未発泡のものを使用するが、
要求性能によっては発泡したものを混合してもよい。

本発明の緩衝材は、その見かけ比重は用いる弾性体の種
類によって異なり、ゴム材料の場合には０．２〜０．６
の範囲のものが好ましい。この範囲未満では軽量床衝撃
音に対する遮音性能はほぼ十分な程度得られるものの、
荷重を負荷した場合の歪み量が太き（なり、一方見かけ
比重が０．６を越えると荷重を負荷した場合の歪み量は
小さく抑えることができるものの、軽量床衝撃音に対す
る遮音性能が劣ることになり好ましくない。また軽量材
料であるコルクを弾性体材料として用いる場合にはこの
範囲は０．１〜０．３の範囲となる。

本発明の弾性体小片の接着剤としては、特に制限はない
が、使用する弾性体の種類を考慮して決定される。たと
えば、弾性体小片としてゴムを用いる場合には当然にし
てゴム系の接着剤が好ましい。そのゴムの種類としては
、ゴム小片の材質と同様に特別な使用規制がない限りゴ
ム弾性を有するものであればその材質を問うものではな
く、般によく知られているＮＲ，ＳＢＲ，ＣＲ，ＮＢＲ
ＳＢＲ，Ｉ　Ｒ，Ｉ　Ｉ　Ｒ，ＡＣＭＸＭＢＲ，Ｕ。

ＶＰ等およびそれらの変性体が用いられ、より好ましく
は適度な圧縮弾性率と適度な力学的損失係数を有するＮ
Ｒ，ＳＢＲ，ＣＲＳ　ＩＲおよびそれらの変性体を用い
る。また、ゴム系接着剤としては、ラテックス状での使
用が取扱い易いため好ましく、架橋剤、防菌剤、難燃剤
、老化防止剤、顔料等を適宜必要に応じて添加すること
もできる。

またコルク材を用いる場合にはゴム材と同様にゴム系接
着剤を使用するが、さらにゴム系接着剤に尿素系、メラ
ミン系接着剤を当該接着剤の硬化剤と混合したものを添
加して使用してもよい。

次に本発明の弾性体系緩衝材の製造例について説明する
。

弾性体小片１００重量部に対して接着剤を固形分で５〜
６０重量部、好ましくは１０〜５５重量部添加し、弾性
体小片の表面を接着剤で濡らすため一般に使用される混
練機、例えば万能攪拌混練機、ニーダ−等を使用して混
練する。接着剤は固形分で５重量部未満では弾性体小片
の表面を十分濡らすことが困難であり、弾性体小片相互
の結合が不十分となり、ピアノや冷蔵庫等の重量物を載
荷した場合弾性体小片相互の結合がきれることにもなり
、好ましくない。また、６０重量部を越えると弾性体小
片相互の結合に寄与しない過剰分が増大し経済的に不利
益になる。次いで、接着剤が付着した弾性体小片を離型
処理した基板上に散布もしくはキャストしてシート状に
集積させる。このとき、確率論的に他の部分より一段と
突出した弾性体小片が散在存在するようにするものであ
り、所望の厚みに調整するため当該シートを圧接用ロー
ルもしくは圧接板により軽く圧接することができるが、
過度に加圧することによって、散布もしくはキャストし
た状態では散在分布していた弾性体小片突出部を加圧に
よって埋没させ突出部が消滅してしまうことのないよう
にしなければならない。従って、加圧はしないか、ある
いはしても軽く圧接する（加圧力０．２Ｋｇ／−以下）
程度にすることが好ましい。

第１図はこのようにして得た本発明の緩衝材上であり、
弾性体小片２の集合体であって、突出部３が散在分布し
ている。

また、弾性体小片による突出部を確実に形成し、しかも
その分布状態を確実に制御するためには一旦弾性体小片
を散布もしくはキャストしたのち、表面を軽く圧接して
略平滑状態とし、次いで、さらに弾性体小片を散布する
ようにすればよい。第２図はこのようにして得た本発明
の緩衝材である。

この場合、略平滑シートを乾燥したのち弾性体小片を散
布するようにしても勿論構わない。また、略平滑シート
を比較的微細な弾性体小片にて形成し、突出部形成用弾
性体小片として比較的粗大な弾性体小片を用いるように
してもよい。あるいは基準厚みよりも大きい弾性体小片
を若干量添加して均一混合した成形用材料を散布もしく
はキャストしてシート状態としたのち、基準厚みとなる
ように押圧し、この押圧力を解除することにより、基準
厚みより大きい弾性体小片が確実に突出部を形成するよ
うにすることもできる。

このようにして突出部を形成したシートは乾燥炉を通し
、揮発成分を蒸散さ−せるとともに、ゴム材料を便用す
場合には、加硫させ、所望の当該弾性体系緩衝材とする
ことも勿論可能である。当該弾性体系緩衝材の離型処理
した基板に接触している側の面は通常平滑で突起はない
ので、当該シートを裏返してその表面にさらに弾性体小
片を散布することにより、両面において突出部を有する
ものとすることができる。また、離型処理した基板とし
ては平滑な面のものではなく、適度な凹凸を有する型物
を使用することもできる。

以上述べた製造法は本発明による弾性体系緩衝材の一製
造例であってこれに限定されることはない。本発明の弾
性体緩衝材はその片面もしくは両面に不織布もしくは織
布を接着等の手段により一体的に設けることができ、弾
性体緩衝材と木質系床材もしくは弾性体系緩衝材と床版
との接着をより確実におこなうことができる。この不織
布、もしくは織布の材質としては、ナイロン、ポリエス
テル、アクリル、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン等の合成樹脂、ガラス繊維等の無機繊維、綿、
麻等の天然繊維等が使用できる。

本発明の弾性体緩衝材は特に使用規制がない限り厚みは
限定されないが、通常１〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１
２ｍ　ｍの範囲で選択される。１ｍｍ未満では当該弾性
体緩衝材の形成が困難であり、２０ｍｍを越えると、経
済的に不利益であるばかりでなく、施工対象が制限され
ることにもなり好ましくない。使用される弾性体小片の
平均径は弾性体系緩衝材の所望される厚みに依存し、通
常、緩衝材の厚みの８０％以下にする。例えば緩衝材の
厚みが３ｍｍの場合、弾性体小片の平均径は６．４ｍｍ
以下のものから選択することが好ましい。

本発明の緩衝材は木質系床材、硬質樹脂系床材、あるい
はセメント系床材等と接着一体化した形の防音用床材と
して使用するほかに、床版に直接接着施工し、その上に
各種の床材を接着施工することで防音床を形成するよう
にしてもよい。

また、各種の床構成の手段においてその床構成の一部と
して使用することも勿論可能であり、例えば二重床にお
いては、パーティクルボードと捨張り合板の間に本発明
の緩衝材を接着施工することでさらに優れた防音二重床
とすることもできる。

次に本発明の弾性体緩衝材を用いた木質系防音床材につ
いて説明する。

第３図は第１図で示した本発明の弾性体緩衝材を用いた
防音床材の一例の断面図である。

防音床材工は表層板６および台板７よりなる木質系床材
５および緩衝材１よりなり、表層板６は通常化粧板ある
いは天然銘木単機であり、厚みが１〜２ｍｍで、天然銘
木としては一般にナラ、ブナ等が使用され、表面はウレ
タン等で塗装される。

台板７としては通常合板あるいはパーティクルボードが
使用され、５．５〜１２ｍｍのものが一般的に使用され
る。また、この合板あるいはパーティクルボードには実
（さね）加工と背割り加工を施すことが一般的である。

例えば、実加工として一般的な本実加工は雄実（おざね
）８と雌実（めざね）９を形成するもので床材相互を嵌
め合わせるためのものである。また背割り加工は合板あ
るいはパーティクルボードの背面（すなわち緩衝材ある
いは床版側）、に幅１〜３ｍｍ、深さ１〜６ｍｍの溝を
２０〜１００ｍｒｎピッチで形成するもので床材の反り
を矯正し易くするためのものである。一般には床材の幅
方向のみに溝を形成するが、幅方向と長手方向の両方向
に溝を形成する場合もある。

弾性体系緩衝材１は適当な寸法に裁断され、木質系床材
５も適当な寸法に切断し、さらに実加工、背割り加工し
両者を貼合わせ一体化して木質系防音床材工として床版
１０に接着施工する方法をとることができるが、木質系
床材５の下地材として弾性体緩衝材１を、まず床版１０
に接着したのち木質系床材５を当該弾性体系緩衝材１に
貼合わせ一体化する施工方法をとることもできる。弾性
系緩衝材１の片面のみに突出部３が散在分布しているも
のについては平滑面側を木質系床材５に、突出部３を有
する面を床版１０に貼付けるようにするか、またはその
反対でもよい。

本発明の防音床材用緩衝材は木質系床材の遮音性能を改
良する用途に特に適するものであるが、その優れた振動
絶縁性能と緩衝性能を生かし、他の各種床の構成材や、
モーターやコンプレッサー等の機械振動源の振動絶縁材
、あるいは人工芝や舗装材の下地材として歩行感の改良
や運動障害の防止用、また精密機械やその他荷物の運送
に関するクツション材等としても有用である。

以下、本発明を実施例により詳細に説明する。

実施例１ 径が３〜５ｍｍのゴム小片（商品名：ゴム粉Ａ、タイヤ
粉砕品、関西環境開発側層）１００重量部に対して接着
剤としてクロロブレンゴムラテックス（商品名：デンカ
クロロプレンＬＭ−６０．固形分６０％、電気化学工業
側！りを固形分で１３重量部添加して万能攪拌混練機で
５分間混練した。この混練物を離型コート処理したフィ
ルム上に散布し、加圧力０．００２４Ｋ　ｇ　／ｄで圧
接したのち乾燥炉にて１００〜２００℃で６０分間乾燥
して揮発成分を蒸散させ、厚み約７ｍｍに調整したゴム
系緩衝材を得た。

面重量は３．２Ｋｇ／ｒｒｆであり、その見かけ比重は
０．４６であった。このシートの表面で離型コートフィ
ルム側はほぼ平滑で反対側の面はゴム小片（ゴム粉Ａ）
による突出部（平均突出長約３　ｍｍ）が散在分布（平
均７個／１００　ｃ！ａ）　していた。

このシートを５０ｍｍＸ５０ｍｍに切り出し、突出面を
下にして朱肉補充専用米油（シャチハタ純正朱の油、シ
ャチハタ工業■製）に浸漬したのちシートを引き上げ余
剰の米油を軽く布で拭き取り、このシートのを突出面を
上にしてその上に方眼紙を設置して２枚の剛性板の間に
挾んで圧縮試験機により圧縮荷重をかけクロスヘツドス
ピード０．５ｍｍ／分で２０Ｋｇｆ　　（０，８Ｋｇｆ
／ｃｊ）となったところで除荷した。方眼紙に印象され
た突起分布からその接着面積比率を求めたところ１０％
であった。以下の実施例、比較例の接触面積比率も同様
にして測定した。

実施例２ ゴム小片に変えてコルク小片（永柳工業■製）を用い、
接着剤を固形分で４０重量部添加とするほかは実施例１
と同様にして緩衝材を得た。このものの面重量は１．１
Ｋｇ／ｒｒｒであり、その見かけ比重は０．１６であっ
た。突出部の形成は実施例１とほぼ同様な状態であり、
接触面積比率は１３％であった。

実施例３ コム小片の接着剤としてスチレン・ブタジェンラテック
ス（商品名：ＸＴ−６１０、固形分４８％、三井東圧化
学■製）を使用する以外は実施例１と同様にしてゴム系
緩衝材を得た。この面重量は３゜１Ｋｇ／ｒｒｒであり
、その見かけ比重は０．４４であった。

このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑で
・反対側の面はゴム小片（ゴム粉Ａ）による突出部が散
在分布していた。（平均突出長、分布状態は実施例１と
同様であり、接触面積比率は８％であった。） 実施例４ 実施例３の接着剤を使用する以外は実施例２と同様にし
て緩衝材を得た。突出部の形成状態は実施例２と同様で
あり、接触面積比率は１０％であった。

実施例５ 小片径が１〜２ｍｍのゴム小片（商品名：ゴム粉Ｈ１タ
イヤ粉砕品、関西環境開発側層）　１００重量部に対し
て接着剤としてクロロブレンゴムラテックス（商品名：
デンカクロロブレン上トロ０、固形分６０％、電気化学
工業■製）を固形分で１３重量部添加して万能攪拌混練
機で５分間混練した。

この混練物を離型コート処理したフィルム上に散布し、
加圧力０．００２４Ｋ　ｇ　／ｃｒＡで圧接して厚み約
４ｍｍに調整したのち、その表面にさらに実施例１と同
様にして調整したＬＭ−６０の付着したゴム粉Ａをゴム
粉８１００重量部に対して８重量部散布し、加圧力０．
００２４Ｋ　ｇ　／ｃｎｉで圧接したのち乾燥炉にて１
００〜１２０℃で６０分間乾燥して揮発成分を蒸散させ
、厚み約８ｍｍに調整したゴム系緩衝材を得た。

面重量は３．７Ｋｇ／ｍであり、その見かけ比重は０．
４６であった。

このシートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑で
、反対側の面はゴム小片（ゴム粉Ａ）による突出部（平
均突出長４１）が散在分布（平均５個／１００　ａｄ）
　ｌ、ており、接触面積比率は６％であった。

実施例６ 実施例５と同様にして圧接ゴムシート体を得、次いで実
施例２と同様にして調製しＬＭ−６０の付着したコルク
小片を２重量部散布して緩衝材を得た。面重量は３．５
Ｋｇ／ｒｒｒであり、その見かけ比重は０．４４であっ
た。突出状態は実施例５と同様であり、接触面積比率は
９％であった。

実施例７ ゴム小片として（ゴム粉Ａ）と（ゴム粉Ｈ）を８０：２
０の割合で混合したものを使用する以外は実施例１と同
様にしてゴム系緩衝材を得た。面重量は２．８Ｋｇ／ｒ
ｒｆであり、その見かけ比重は０゜４０であった。この
シートの表面で離型コートフィルム側はほぼ平滑で、反
対側の面はゴム小片としてゴム粉Ａもしくはゴム粉Ａに
ゴム粉Ｈが付着した形の突出部が散在分布していた。（
平均突出長および分布状態は実施例１と同様であり、接
触面積比率は２２％であった。） 実施例８ 弾性体小片としてゴム粉Ｈと実施例２で使用したコルク
小片を８０：２０で混合したものを使用するほかは実施
例７と同様にして緩衝材を得た。面重量は１．７であり
、その見かけ比重は０．２４であった。コルク小片また
はコルク小片にゴム粉Ｈが付着した形の突出部が形成さ
れており、その突出長、分布状態は実施例１とほぼ同様
であり、接触面積比率は３６％であった。

実施例９ 実施例５がゴム粉Ｈの厚み４ｍｍのシート片面にゴム粉
Ａを撒布したのに対して両面にゴム粉Ａをゴム粉８１０
０重量部に対して片面に８重量部ずつ撒布し、加圧力０
．００２４Ｋ　ｇ　／　ｅｌ＋！で圧接したのち乾燥炉
にて１００〜１２０℃で６０分間乾燥して揮発成分を蒸
散させ厚み約１２ｍｍに調整したゴム系緩衝材を得た。

面重量は４．ＯＫｇ／ｒｒ？であり、その見かけ比重は
０．３３であった。このシートの上下面共にゴム小片（
ゴム粉Ａ）による突出部が散在分布しており、平均突出
長、分布状態は実施例５と同様、上下面に平均突出長４
ｍｍの突出部が散在分布したものであり、接触面積比率
は上面が８％であり、下面が１２％であった。

実施例１０ 実施例９のゴム粉Ａに変えて、コルク小片を用い、片面
に２重量部ずつ散布するほかは実施例９と同様にして緩
衝材を得た。このものの面重量は３．６Ｋｇ１ｒｄであ
り、その見かけ比重は０．３０であった。突出部の状態
は実施例９とほぼ同様であり、接触面積比率は上面が１
３％であり、下面が１９％であった。

比較例１ 実施例５で使用した「ゴム粉Ｈ」と接着剤「ＬＭ　−６
０Ｊを実施例５と同様にして混練した後、離型コート処
理したフィルム上に散布し、その上さらに離型コート処
理したフィルムを置いて圧縮成形機にて加圧力２４Ｋｇ
／−で圧接した後、乾燥炉にて１００〜１２０℃で６０
分間乾燥して揮発成分を蒸散させ厚み約７鰭のゴム系緩
衝材を得た。面重量は５．１Ｋｇ／ｒｄであり、その見
かけ比重は０．７３であった。

乾燥する間当該ゴム系緩衝材は上下面共に厚み２１のス
テンレス坂で挾んだ状態で保持したので、上下面共にほ
ぼ平滑でゴム小片による突出部は認められず、接触面積
比率は上面が８７％であり、下面が９０％であった。

比較例２ ゴム系緩衝材として市販の天然ゴムシートで厚み約７１
）のものを使用した。面重量は６．５Ｋｇ／ｒ＋？であ
り、その見かけ比重は０．９３であった。このシートの
上下面は共に平滑で突出部はない。

比較例３ 市販のコルクシートを用いる以外は比較例２と同様にし
た。このものは厚み約７ｍｍで、面重量は２．５Ｋｇ／
ｒｒ！であり、その見かけ比重は０．３６であった。シ
ートの上下面は共にほぼ平滑で顕著な突出部はなく、接
触面積比率は９５％であった。

比較例４ ゴム系緩衝材として市販の発泡天然ゴムシートで厚み約
８龍のものを使用した。面重量は２．４Ｋｇ／ｄであり
、その見かけ比重は０．３０であった。

比較例５ ゴム系緩衝材として市販の発泡天然ゴムシートで凹凸形
状を有する厚み約８１負のものを使用した。

面重量は１．９Ｋｇ／ｎ（であり、その見かけ比重は０
゜２４であった。

比較例６ 緩衝材として市販の発泡ポリエチレンシートで凹凸形状
を有する厚み約８鰭のものを使用した。

面重量は０．３Ｋｇ／ｒｒｒであり、その見かけ比重は
０゜０３８であった。

比較例７ 緩衝材としてポリプロピレン繊維をからませた厚み約８
鶴の立体網状構造シートの上下面を厚み約１　ｍｍの発
泡ポリエチレンシートで貼合せ一体化した総厚的１０１
）のシートを使用した。面重量は０゜５４Ｋｇ／　％で
あり、その見かけ比重は０．０５４であった。

実施例１〜１０および比較例１〜７について軽量床衝撃
音に対する遮音性能と重量物載荷時の撓み抵抗性につい
て比較検討した。

これらの性能を測定するために、実施例１〜ｌＯおよび
比較例１〜７の緩衝材と貼合せた木質系床材は表層板に
厚み約１鰭の天然ナラ銘木単板を、合板に厚み６．３ｍ
ｎの合板を、表層板と台板の間に厚み１ｍの発泡クロロ
ブレンゴムシートを介在させ、それらを水性ビニルウレ
タン系接着剤で貼合せ一体化した後、実加工および背割
り加工（溝幅２龍、溝深さ４龍）を施した総厚的８．３
ｆｌ、幅７５鶴のものを共通して使用した。また緩衝材
と木質系床材を貼合せる場合、緩衝材の片面のみに突起
が散在分布しているものについては平滑面側を木質系床
材に貼合せた。

軽量床衝撃音に対する遮音性能は、木質系床材と緩衝材
を貼合せ一体化した木質系防音床材をエポキシ系接着剤
で厚み約１５０ｆｌの鉄筋コンクリート床版に直貼りし
、［建築物の現場における床衝撃音レベルの測定方法Ｊ
　Ｉ　５Ａ−１４１８Ｊに従って測定し、軽量床衝撃音
レベルＬＬ数（ｄ８）を求めた。

このＬＬ数が低いほど軽量床衝撃音に対する遮音性能の
優れた床材、すなわちここでは優れた緩衝材であること
を示す。

一方重量物載荷時の歪み抵抗性は、木質系床材と緩衝材
を貼合せ一体化した木質系防音床材から切出した供試体
（寸法７５ｎ　ｘ　７５ｍ　）に圧縮試験機により等分
布荷重を負荷し、歪み量が１）１となるときの負荷（ｔ
ｏｎ／　ｍ　）を求めた。この負荷が大きいほど歪みに
くい優れた床材、すなわちここでは優れた緩衝材である
ことを示す。

この結果を第１表に示した。

第１表 第１表より明らかなとおり、本発明の緩衝材を用いた実
施例１〜１０ではＬＬ数が４６〜４８ｄＢで遮音性能に
優れ、また歪み量が１璽ｌとなるときの負荷は１．２〜
１．６ｔｏｎ／ｒｒｒと高く歪み抵抗性にも優れている
ことがわかる。

これに対して比較例１．２および３では歪み量がＩＩｎ
となるときの負荷が１．６．１．７．１．４ｔｏｎ　／
　ｍと高く歪み抵抗性には優れているがＬＬ数が５５．
５７．５６ｄＢで遮音性能が劣り、比較例４〜７はＬＬ
数が５０〜５３ｄＢで遮音性能は比較例１，２および３
と比べ優れてはいるがまだ充分でなく、特に歪み量が１
鰭となるときの負荷が０．４５〜０．９７ｔｏｎ／ｍと
低く歪み抵抗性が著しく劣る。

し発明の効果コ 本発明による緩衝材は軽量床衝撃音に対する遮音性能に
優れ、かつ−重量物載荷時の歪み抵抗性に優れており、
各種の床の構成材として有用であり、またこれを用いた
木質系床材は集合住宅等の防音用床材としてきわめて有
用である。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の緩衝材の断面図を示し、
第３図は本発明の防音床材を床版に適用した場合の断面
図を示す。第４図は従来の防音用床材の一般的構成を示
し、第５図および第６図は従来の木質系床材の基本構成
を示し、第７図は従来の緩衝材の例を示す断面図である
。 土　−一−−緩衝材　　２−一−−弾性体小片３−−ｍ
−突出部　　５−一−−木質系床材６−一一一表層板　
　７−一一一台板 １０　−−−一床版 第 第 図 図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）主として結合弾性体小片からなるシート材料であ
   って、少なくとも片面上においてさらに弾性体小片が突
   出散在していることとを特徴とする防音床材用緩衝材。
2. （２）主として結合弾性体小片からなるシート材料であ
   って、少なくとも片面上においてさらに弾性体小片が突
   出散在しており、その突出面に平滑剛性板を当接し、０
   ．８Ｋｇｆ／ｃｍ＾２の荷重をかけたときの接触面積比
   率が５〜６０％であることを特徴とする請求項（１）記
   載の防音床材用緩衝材。
3. （３）木質系床材と請求項（１）または（２）記載の防
   音床材用緩衝材とを接着してなることを特徴とする直貼
   木質系防音床材。