JPH0812305A - 無機組成物 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】 平均粒子径が０．１μｍより大きく１μｍ以
下の範囲にある球形状無機酸化物粒子（Ａ）６０〜９９
重量％と、平均粒子径が０．１μｍ以下の範囲にある無
機酸化物微粒子（Ｂ）４０〜１重量％とを混合してなる
無機組成物（Ｃ）において、０．０８μｍ以上の細孔径
を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対して
０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴とする前記無機組
成物、さらに上記載の無機組成物、あるいはシラン処理
剤で表面処理された該無機組成物５０〜９５重量％と、
ラジカル重合性単量体５０〜５重量％とからなることを
特徴とする複合組成物。 【効果】 本発明の無機組成物とラジカル重合性単量体
とからなる複合組成物を硬化させた硬化体は表面滑沢性
に優れ表面研摩仕上げも短時間で容易に行うことが可能
である。更に、昨今臨床的に問題となっている対合歯に
対する摩損も非常に小さく当初の期待よりもはるかに優
れた歯科用複合修復材が得られた。
下の範囲にある球形状無機酸化物粒子（Ａ）６０〜９９
重量％と、平均粒子径が０．１μｍ以下の範囲にある無
機酸化物微粒子（Ｂ）４０〜１重量％とを混合してなる
無機組成物（Ｃ）において、０．０８μｍ以上の細孔径
を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対して
０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴とする前記無機組
成物、さらに上記載の無機組成物、あるいはシラン処理
剤で表面処理された該無機組成物５０〜９５重量％と、
ラジカル重合性単量体５０〜５重量％とからなることを
特徴とする複合組成物。 【効果】 本発明の無機組成物とラジカル重合性単量体
とからなる複合組成物を硬化させた硬化体は表面滑沢性
に優れ表面研摩仕上げも短時間で容易に行うことが可能
である。更に、昨今臨床的に問題となっている対合歯に
対する摩損も非常に小さく当初の期待よりもはるかに優
れた歯科用複合修復材が得られた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は無機組成物、および該無
機組成物を含有する複合組成物、特に歯科用として好適
な複合組成物に関する。さらに詳しくは、耐摩耗性，滑
沢性に優れ、かつ機械的強度に優れた歯科用複合硬化体
を得るために好適に用いられる複合組成物を提供するも
のである。
機組成物を含有する複合組成物、特に歯科用として好適
な複合組成物に関する。さらに詳しくは、耐摩耗性，滑
沢性に優れ、かつ機械的強度に優れた歯科用複合硬化体
を得るために好適に用いられる複合組成物を提供するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、複合組成物例えば歯科用複合修復
材としては、ビスフェノールＡグリシジルメタアクリレ
ート（ビスフェノールＡとグリシジルメタクリレートの
付加生成物、以下Ｂｉｓ−ＧＭＡと略す。）を主成分と
するアクリルエステル系単量体液に光開始触媒を添加
し、さらに無機充填材を大量に配合して使用時に口腔内
で光硬化させるものが一般的である。こうした修復材
は、金属を主成分とする修復材と比較して外観が天然歯
に近いことから臨床医に広く愛用されている。
材としては、ビスフェノールＡグリシジルメタアクリレ
ート（ビスフェノールＡとグリシジルメタクリレートの
付加生成物、以下Ｂｉｓ−ＧＭＡと略す。）を主成分と
するアクリルエステル系単量体液に光開始触媒を添加
し、さらに無機充填材を大量に配合して使用時に口腔内
で光硬化させるものが一般的である。こうした修復材
は、金属を主成分とする修復材と比較して外観が天然歯
に近いことから臨床医に広く愛用されている。
【０００３】上記の如き歯科用複合修復材は大別して二
種類に分類される。一つは、特開平３−１９７３１１に
見られるように、比較的大きな粒子径を有する無機組成
物を充填材として高充填率で配合し機械的強度，耐摩耗
性に優れた歯科用複合修復材であり、もう一つは特公平
３−１０６０３にみられるように、比較的小さな粒子径
を有する無機組成物を充填材として配合し表面滑沢性，
対合歯摩耗性に優れた歯科用複合修復材である。ここで
言う対合歯摩耗性に優れるとは、口腔内において充填硬
化させた該歯科用複合修復材が噛み合わせによって相対
する歯牙を摩損させないことである。
種類に分類される。一つは、特開平３−１９７３１１に
見られるように、比較的大きな粒子径を有する無機組成
物を充填材として高充填率で配合し機械的強度，耐摩耗
性に優れた歯科用複合修復材であり、もう一つは特公平
３−１０６０３にみられるように、比較的小さな粒子径
を有する無機組成物を充填材として配合し表面滑沢性，
対合歯摩耗性に優れた歯科用複合修復材である。ここで
言う対合歯摩耗性に優れるとは、口腔内において充填硬
化させた該歯科用複合修復材が噛み合わせによって相対
する歯牙を摩損させないことである。
【０００４】しかしながら、従来の歯科用複合修復材の
硬化体は、上記全ての特長、即ち機械的強度，耐摩耗
性，表面滑沢性，対合歯摩耗性を全て完全に満足させる
ものではない。
硬化体は、上記全ての特長、即ち機械的強度，耐摩耗
性，表面滑沢性，対合歯摩耗性を全て完全に満足させる
ものではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは機械的強
度，耐摩耗性，表面滑沢性，対合歯摩耗性を全て完全に
満足させる歯科用複合修復材、特に充填材としての無機
組成物について鋭意研究を重ねてきた。その結果、サブ
ミクロンの粒子径を有する無機酸化物粒子と粒子径が
０．１μｍ以下の無機酸化物微粒子とを混合させしかも
高分散させた無機組成物を用いることによって、複合組
成物中の無機組成物の充填率を向上させ更に硬化体の機
械的強度を向上させることが判った。しかもさらに驚く
ことに、従来充填率向上に寄与しなかった０．１μｍ以
下の微細な粒子さえも、特定の条件を満たすまで高分散
させることによって、複合組成物中の無機組成物の充填
率を向上させ、硬化体の機械的強度を向上させる効果の
あることが判った。
度，耐摩耗性，表面滑沢性，対合歯摩耗性を全て完全に
満足させる歯科用複合修復材、特に充填材としての無機
組成物について鋭意研究を重ねてきた。その結果、サブ
ミクロンの粒子径を有する無機酸化物粒子と粒子径が
０．１μｍ以下の無機酸化物微粒子とを混合させしかも
高分散させた無機組成物を用いることによって、複合組
成物中の無機組成物の充填率を向上させ更に硬化体の機
械的強度を向上させることが判った。しかもさらに驚く
ことに、従来充填率向上に寄与しなかった０．１μｍ以
下の微細な粒子さえも、特定の条件を満たすまで高分散
させることによって、複合組成物中の無機組成物の充填
率を向上させ、硬化体の機械的強度を向上させる効果の
あることが判った。
【０００６】即ち、本発明は、平均粒子径が０．１μｍ
より大きく１μｍ以下の範囲にある球形状無機酸化物粒
子（Ａ）６０〜９９重量％と、平均粒子径が０．１μｍ
以下の範囲にある無機酸化物微粒子（Ｂ）４０〜１重量
％とを混合してなる無機組成物（Ｃ）において、０．０
８μｍ以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組
成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特
徴とする前記無機組成物である。
より大きく１μｍ以下の範囲にある球形状無機酸化物粒
子（Ａ）６０〜９９重量％と、平均粒子径が０．１μｍ
以下の範囲にある無機酸化物微粒子（Ｂ）４０〜１重量
％とを混合してなる無機組成物（Ｃ）において、０．０
８μｍ以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組
成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特
徴とする前記無機組成物である。
【０００７】他の発明は上記無機組成物（Ｃ）におい
て、更に無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１
〜０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積が
無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であるこ
とを特徴とする無機組成物である。
て、更に無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１
〜０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積が
無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であるこ
とを特徴とする無機組成物である。
【０００８】更に他の発明は、シラン処理剤で表面処理
された上記何れかの無機組成物である。
された上記何れかの無機組成物である。
【０００９】更に他の発明は、上記無機組成物、あるい
はシラン処理剤で表面処理された無機組成物の何れか５
０〜９５重量％と、ラジカル重合性単量体５０〜５重量
％とからなることを特徴とする複合組成物である。
はシラン処理剤で表面処理された無機組成物の何れか５
０〜９５重量％と、ラジカル重合性単量体５０〜５重量
％とからなることを特徴とする複合組成物である。
【００１０】尚、本発明においては、平均粒子径として
平均体積粒子径が採用される本発明の無機組成物を構成
する成分の一つは平均粒子径が０．１より大きく１．０
μｍ以下の範囲にあり球形状の無機酸化物粒子（Ａ）で
ある。平均粒子径が上記範囲にある球形状の無機酸化物
であれば公知のものが特に制限なく使用可能である。
平均体積粒子径が採用される本発明の無機組成物を構成
する成分の一つは平均粒子径が０．１より大きく１．０
μｍ以下の範囲にあり球形状の無機酸化物粒子（Ａ）で
ある。平均粒子径が上記範囲にある球形状の無機酸化物
であれば公知のものが特に制限なく使用可能である。
【００１１】一般に好適に使用される球形状無機酸化物
粒子（Ａ）を具体的に例示すると、例えば非晶質シリ
カ，シリカ−ジルコニア，シリカ−チタニア，シリカ−
チタニア−酸化バリウム，石英，アルミナ等の球形状粒
子である。さらに、これら無機酸化物粒子を高温で焼成
する際に緻密な無機酸化物粒子を得やすくする等の目的
で、少量の周期律表第Ｉ族の金属の酸化物を該無機酸化
物粒子中に存在させた複合酸化物の粒子を用いることも
できる。歯科用としてはシリカとジルコニアとを主な構
成成分とする複合酸化物の球形状粒子が、Ｘ線造影性を
有しより耐摩耗性に優れた複合組成物の硬化体が得られ
ることから、球形状無機酸化物粒子（Ａ）として特に好
適に用いられる。
粒子（Ａ）を具体的に例示すると、例えば非晶質シリ
カ，シリカ−ジルコニア，シリカ−チタニア，シリカ−
チタニア−酸化バリウム，石英，アルミナ等の球形状粒
子である。さらに、これら無機酸化物粒子を高温で焼成
する際に緻密な無機酸化物粒子を得やすくする等の目的
で、少量の周期律表第Ｉ族の金属の酸化物を該無機酸化
物粒子中に存在させた複合酸化物の粒子を用いることも
できる。歯科用としてはシリカとジルコニアとを主な構
成成分とする複合酸化物の球形状粒子が、Ｘ線造影性を
有しより耐摩耗性に優れた複合組成物の硬化体が得られ
ることから、球形状無機酸化物粒子（Ａ）として特に好
適に用いられる。
【００１２】本発明で用いる球形状無機酸化物粒子
（Ａ）としては、平均粒子径が上記範囲内にある限り必
ずしも単一の群からなる無機酸化物粒子である必要はな
く、例えば特公平３−１０６０３において公知のよう
な、平均粒子径が異なる２つあるいはそれ以上の群から
なる混合粒子であっても良く、その際の平均粒子径は複
数の群の粒子混合物の平均体積粒子径が採用される。こ
の場合、耐摩耗性、滑沢性に優れ、かつ表面硬度が高
く、表面研摩仕上げの容易な複合組成物の硬化体が提供
されると言う効果は同特許で公知な通りである。
（Ａ）としては、平均粒子径が上記範囲内にある限り必
ずしも単一の群からなる無機酸化物粒子である必要はな
く、例えば特公平３−１０６０３において公知のよう
な、平均粒子径が異なる２つあるいはそれ以上の群から
なる混合粒子であっても良く、その際の平均粒子径は複
数の群の粒子混合物の平均体積粒子径が採用される。こ
の場合、耐摩耗性、滑沢性に優れ、かつ表面硬度が高
く、表面研摩仕上げの容易な複合組成物の硬化体が提供
されると言う効果は同特許で公知な通りである。
【００１３】また、球形状無機酸化物粒子（Ａ）の原料
粉の粒子径の分布は特に限定されないが、本発明の目的
を最も良好に発揮するのは該分布の変動係数が０．３以
内にあるような単分散性に優れたものである。粒子の変
動係数が０．３より大きい場合には複合組成物の操作性
が低下する場合もあるので、一般的には該粒子径の分布
の変動係数は０．３以内であることが好ましい。
粉の粒子径の分布は特に限定されないが、本発明の目的
を最も良好に発揮するのは該分布の変動係数が０．３以
内にあるような単分散性に優れたものである。粒子の変
動係数が０．３より大きい場合には複合組成物の操作性
が低下する場合もあるので、一般的には該粒子径の分布
の変動係数は０．３以内であることが好ましい。
【００１４】さらに、粒子径および変動係数が前記範囲
内にある場合でも、粒子の形状が球形状でなければ本発
明の効果、特に硬化体表面の滑沢性，対合歯摩耗性，機
械的強度において満足のゆくものとはなり難い。
内にある場合でも、粒子の形状が球形状でなければ本発
明の効果、特に硬化体表面の滑沢性，対合歯摩耗性，機
械的強度において満足のゆくものとはなり難い。
【００１５】上記球形状無機酸化物粒子（Ａ）の製造方
法については、特に限定されず前記粒子径および形状を
有するものであればいかなる製法によって得られたもの
でも良い。一般に工業的には金属アルコキシドの加水分
解によって製造する方法が好適に採用される。また、無
機酸化物粒子の表面安定性を保持するために表面のシラ
ノール基を減ずるのが好ましい。そのために、球形状の
無機酸化物粒子を乾燥後更に５００〜１０００℃の温度
で焼成する手段がしばしば好適に採用される。
法については、特に限定されず前記粒子径および形状を
有するものであればいかなる製法によって得られたもの
でも良い。一般に工業的には金属アルコキシドの加水分
解によって製造する方法が好適に採用される。また、無
機酸化物粒子の表面安定性を保持するために表面のシラ
ノール基を減ずるのが好ましい。そのために、球形状の
無機酸化物粒子を乾燥後更に５００〜１０００℃の温度
で焼成する手段がしばしば好適に採用される。
【００１６】本発明の無機組成物を構成するもう一つの
一成分は平均粒子径が０．１μｍ以下の範囲にある無機
酸化物微粒子（Ｂ）である。平均粒子径が上記範囲にあ
る無機酸化物微粒子であれば公知のものが特に制限なく
使用可能である。さらに、平均粒子径が上記範囲内にあ
る限り必ずしも単一の群からなる無機酸化物微粒子であ
る必要はなく、異なる２つあるいはそれ以上の群からな
る混合微粒子であってもよい。その場合の平均粒子径は
複数の群の混合物の平均体積粒子径が採用される。ま
た、粒子の形状についても球形状の粒子をはじめ不定形
状の粒子も使用可能であり形状に何等制限はない。
一成分は平均粒子径が０．１μｍ以下の範囲にある無機
酸化物微粒子（Ｂ）である。平均粒子径が上記範囲にあ
る無機酸化物微粒子であれば公知のものが特に制限なく
使用可能である。さらに、平均粒子径が上記範囲内にあ
る限り必ずしも単一の群からなる無機酸化物微粒子であ
る必要はなく、異なる２つあるいはそれ以上の群からな
る混合微粒子であってもよい。その場合の平均粒子径は
複数の群の混合物の平均体積粒子径が採用される。ま
た、粒子の形状についても球形状の粒子をはじめ不定形
状の粒子も使用可能であり形状に何等制限はない。
【００１７】一般に好適に使用される前記粒子径の範囲
にある無機酸化物微粒子（Ｂ）を具体的に例示すると、
例えば乾式超微粉末シリカであるレオロシール，アエロ
ジル，乾式超微粉末アルミナ，乾式超微粉末ジルコニ
ア，乾式超微粉末チタニア，非晶質シリカ，シリカ−ジ
ルコニア，シリカ−チタニア，シリカ−チタニア−酸化
バリウム，石英，アルミナ等である。さらに、これら無
機酸化物微粒子を高温で焼成する際に緻密な無機酸化物
微粒子を得やすくする等の目的で、少量の周期律表第Ｉ
族の金属の酸化物を当該無機酸化物微粒子中に存在させ
た複合酸化物微粒子も用いることができる。
にある無機酸化物微粒子（Ｂ）を具体的に例示すると、
例えば乾式超微粉末シリカであるレオロシール，アエロ
ジル，乾式超微粉末アルミナ，乾式超微粉末ジルコニ
ア，乾式超微粉末チタニア，非晶質シリカ，シリカ−ジ
ルコニア，シリカ−チタニア，シリカ−チタニア−酸化
バリウム，石英，アルミナ等である。さらに、これら無
機酸化物微粒子を高温で焼成する際に緻密な無機酸化物
微粒子を得やすくする等の目的で、少量の周期律表第Ｉ
族の金属の酸化物を当該無機酸化物微粒子中に存在させ
た複合酸化物微粒子も用いることができる。
【００１８】無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径が上
記の範囲以上にあるときは、球形状無機酸化物微粒子
（Ａ）と組み合わせてラジカル重合性単量体に混合して
なる複合組成物中の無機組成物の配合割合が低下し、該
複合組成物を重合硬化した際の重合硬化体の表面の滑沢
性，耐摩耗性，機械的強度が十分に発揮されにくい。
記の範囲以上にあるときは、球形状無機酸化物微粒子
（Ａ）と組み合わせてラジカル重合性単量体に混合して
なる複合組成物中の無機組成物の配合割合が低下し、該
複合組成物を重合硬化した際の重合硬化体の表面の滑沢
性，耐摩耗性，機械的強度が十分に発揮されにくい。
【００１９】本発明の無機組成物は、上記球形状無機酸
化物粒子（Ａ）６０〜９９重量％［ｍ］と、上記無機酸
化物微粒子（Ｂ）４０〜１重量％［ｎ］とをｍ＋ｎ＝１
００の割合で混合されることが必要であり、好ましくは
球形状無機酸化物粒子（Ａ）７０〜９０重量％と無機酸
化物微粒子（Ｂ）３０〜１０重量％の割合で混合され
る。
化物粒子（Ａ）６０〜９９重量％［ｍ］と、上記無機酸
化物微粒子（Ｂ）４０〜１重量％［ｎ］とをｍ＋ｎ＝１
００の割合で混合されることが必要であり、好ましくは
球形状無機酸化物粒子（Ａ）７０〜９０重量％と無機酸
化物微粒子（Ｂ）３０〜１０重量％の割合で混合され
る。
【００２０】混合割合が上記範囲内にないときは、本発
明の効果が発揮されにくい。すなわち、ｍが６０重量％
よりも小さい場合にはｎが４０重量％よりも大きくな
り、ラジカル重合性単量体と混合してなる複合組成物の
重合硬化後の機械的強度が低下する。逆に、ｍが９９重
量％よりも大きい場合にも、複合組成物中の無機組成物
の配合割合が低下し本発明の効果特に重合硬化体の表面
の滑沢性，耐摩耗性，機械的強度が十分に発揮されな
い。
明の効果が発揮されにくい。すなわち、ｍが６０重量％
よりも小さい場合にはｎが４０重量％よりも大きくな
り、ラジカル重合性単量体と混合してなる複合組成物の
重合硬化後の機械的強度が低下する。逆に、ｍが９９重
量％よりも大きい場合にも、複合組成物中の無機組成物
の配合割合が低下し本発明の効果特に重合硬化体の表面
の滑沢性，耐摩耗性，機械的強度が十分に発揮されな
い。
【００２１】本発明において最も重要な要件は、無機組
成物（Ｃ）において０．０８μｍ以上の細孔径を有する
強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃ
ｃ／ｇ以下であることである。
成物（Ｃ）において０．０８μｍ以上の細孔径を有する
強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃ
ｃ／ｇ以下であることである。
【００２２】細孔径および強凝集細孔は水銀圧入法によ
って測定される。水銀圧入法は表面張力の比較的大きな
液体が圧力に応じて特定の細孔径を有する細孔に進入す
る性質を利用したものであり、試料の周囲に満たした水
銀に徐々に高圧をかけ粉体や多孔体等に存在する細孔の
分布を測定する方法であり、広く市販されている水銀圧
入法細孔分布測定装置を用いて測定することが出来る。
って測定される。水銀圧入法は表面張力の比較的大きな
液体が圧力に応じて特定の細孔径を有する細孔に進入す
る性質を利用したものであり、試料の周囲に満たした水
銀に徐々に高圧をかけ粉体や多孔体等に存在する細孔の
分布を測定する方法であり、広く市販されている水銀圧
入法細孔分布測定装置を用いて測定することが出来る。
【００２３】本発明に於て、多孔体粒子内部ではなく粉
体粒子間に存在する細孔を凝集細孔と称する。一般に１
００ＭＰａ以上の高圧になるまで昇圧し細孔分布が測定
されるが、凝集力の弱い粉体間で構成されていた凝集細
孔は高圧の水銀の浸入により崩壊し、減圧時に水銀を細
孔外に排出しないため細孔が消失したように観測され
る。前記の如く、水銀圧入法によって加圧時に得られた
細孔分布の中で減圧時に消失する細孔を弱凝集細孔と称
する。逆に、特に粒子が緻密であり多孔体でない場合、
減圧時にも消失しない細孔を強凝集細孔と称する。
体粒子間に存在する細孔を凝集細孔と称する。一般に１
００ＭＰａ以上の高圧になるまで昇圧し細孔分布が測定
されるが、凝集力の弱い粉体間で構成されていた凝集細
孔は高圧の水銀の浸入により崩壊し、減圧時に水銀を細
孔外に排出しないため細孔が消失したように観測され
る。前記の如く、水銀圧入法によって加圧時に得られた
細孔分布の中で減圧時に消失する細孔を弱凝集細孔と称
する。逆に、特に粒子が緻密であり多孔体でない場合、
減圧時にも消失しない細孔を強凝集細孔と称する。
【００２４】ところで粒子が緻密で本質的に多孔体でな
いことは、試料の表面積がＳＥＭ観察から求めた粒子径
より計算される表面積と一致することにより判断でき
る。その際の表面積はＢＥＴ法によって測定してもかま
わないが、細孔分布の測定時に得られた表面積を利用し
ても良い。ここで一般に細孔管壁の圧力損失により、減
圧時の細孔ピークの位置は加圧時の位置から大径側にシ
フトして観測されるが、ピークの形，細孔容積および減
圧時のシフト量の経験則によって加圧時と減圧時のピー
クの相関は容易に類推可能である。ここで言う経験則と
は、およそ０．１μｍ以下の細孔は減圧時に約２〜３倍
大きな細孔として観測され、およそ０．１μｍ以上の細
孔は約３〜５倍大きな細孔として観測されることを示す
ものである。また、本発明で用いる細孔径は値の正確な
加圧時のものを使用するものとし、減圧時の測定結果か
らは強凝集細孔の容積とピークが消失したかどうかの判
断を行うものとする。
いことは、試料の表面積がＳＥＭ観察から求めた粒子径
より計算される表面積と一致することにより判断でき
る。その際の表面積はＢＥＴ法によって測定してもかま
わないが、細孔分布の測定時に得られた表面積を利用し
ても良い。ここで一般に細孔管壁の圧力損失により、減
圧時の細孔ピークの位置は加圧時の位置から大径側にシ
フトして観測されるが、ピークの形，細孔容積および減
圧時のシフト量の経験則によって加圧時と減圧時のピー
クの相関は容易に類推可能である。ここで言う経験則と
は、およそ０．１μｍ以下の細孔は減圧時に約２〜３倍
大きな細孔として観測され、およそ０．１μｍ以上の細
孔は約３〜５倍大きな細孔として観測されることを示す
ものである。また、本発明で用いる細孔径は値の正確な
加圧時のものを使用するものとし、減圧時の測定結果か
らは強凝集細孔の容積とピークが消失したかどうかの判
断を行うものとする。
【００２５】ところで一般に、無機組成物とラジカル重
合性単量体とからなる複合組成物の硬化体について、表
面滑沢性および表面研摩仕上げの容易さを得ようとした
場合に、粒子径の小さい無機組成物を使用すれば良いこ
とが知られている。しかしながら粒子径の小さい無機組
成物を使用した際には、粒子同士の凝集が解砕されにく
いため複合組成物の硬化体の機械的強度が劣ってしま
う。その際、硬化体の機械的強度を向上させる直接的な
方法として、無機組成物の粒子同士の凝集を減じ分散性
を向上させることが有効である。このことは、凝集が解
砕されやすい１μｍ以上の比較的大きな粒子径を有する
無機組成物を使用した際に、同一充填率であっても機械
的強度に優れる複合組成物の硬化体を得やすいことから
も明らかである。また、凝集が解砕されやすい場合に
は、より粒子径の小さい無機組成物を使用した際に機械
的強度に優れる複合組成物の硬化体を得やすいことも知
られている。本発明者らは粒子径の小さい無機組成物を
使用した際の複合組成物の硬化体の機械的強度低下を招
く凝集を減少させる研究を、上記の水銀圧入法を利用し
て行ってきた。その結果、無機組成物（Ｃ）において
０．０８μｍ以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が
無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下である場
合に機械的強度に優れる複合組成物の硬化体が得られる
ことがわかった。この理由は明確ではないが以下のよう
なことが考えられる。強凝集細孔は上記のとおり高圧の
水銀の浸入によっても崩壊しないことから、強い凝集力
を有する凝集粒子間に存在する細孔である。すなわち強
凝集細孔は複合組成物の硬化体の機械的強度低下を招く
粒子同士の凝集と密接に関係しており、強凝集細孔を減
少させることが直接複合組成物の硬化体の機械的強度低
下因子を減少させることにつながる。強凝集細孔を完全
に無くすことができれば理想的である。しかしながら、
強凝集細孔を完全に無くすまで至らなくても、ある程度
その容積が少ない場合には従来と比較して飛躍的に複合
組成物の硬化体の機械的強度が向上するものと思われ
る。さらに、破壊源となるような特定の比較的大きな細
孔径を有する強凝集細孔を減少させることも有効である
と考えられる。言い換えれば、０．０８μｍより小さい
比較的小さい細孔径を有する強凝集細孔は、複合組成物
の硬化体の機械的強度低下因子となりにくいことを本発
明は示しているものと推測される。
合性単量体とからなる複合組成物の硬化体について、表
面滑沢性および表面研摩仕上げの容易さを得ようとした
場合に、粒子径の小さい無機組成物を使用すれば良いこ
とが知られている。しかしながら粒子径の小さい無機組
成物を使用した際には、粒子同士の凝集が解砕されにく
いため複合組成物の硬化体の機械的強度が劣ってしま
う。その際、硬化体の機械的強度を向上させる直接的な
方法として、無機組成物の粒子同士の凝集を減じ分散性
を向上させることが有効である。このことは、凝集が解
砕されやすい１μｍ以上の比較的大きな粒子径を有する
無機組成物を使用した際に、同一充填率であっても機械
的強度に優れる複合組成物の硬化体を得やすいことから
も明らかである。また、凝集が解砕されやすい場合に
は、より粒子径の小さい無機組成物を使用した際に機械
的強度に優れる複合組成物の硬化体を得やすいことも知
られている。本発明者らは粒子径の小さい無機組成物を
使用した際の複合組成物の硬化体の機械的強度低下を招
く凝集を減少させる研究を、上記の水銀圧入法を利用し
て行ってきた。その結果、無機組成物（Ｃ）において
０．０８μｍ以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が
無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下である場
合に機械的強度に優れる複合組成物の硬化体が得られる
ことがわかった。この理由は明確ではないが以下のよう
なことが考えられる。強凝集細孔は上記のとおり高圧の
水銀の浸入によっても崩壊しないことから、強い凝集力
を有する凝集粒子間に存在する細孔である。すなわち強
凝集細孔は複合組成物の硬化体の機械的強度低下を招く
粒子同士の凝集と密接に関係しており、強凝集細孔を減
少させることが直接複合組成物の硬化体の機械的強度低
下因子を減少させることにつながる。強凝集細孔を完全
に無くすことができれば理想的である。しかしながら、
強凝集細孔を完全に無くすまで至らなくても、ある程度
その容積が少ない場合には従来と比較して飛躍的に複合
組成物の硬化体の機械的強度が向上するものと思われ
る。さらに、破壊源となるような特定の比較的大きな細
孔径を有する強凝集細孔を減少させることも有効である
と考えられる。言い換えれば、０．０８μｍより小さい
比較的小さい細孔径を有する強凝集細孔は、複合組成物
の硬化体の機械的強度低下因子となりにくいことを本発
明は示しているものと推測される。
【００２６】水銀圧入法による所定の無機組成物（Ｃ）
に対する測定結果を図１に示し、以下この図を基に具体
的に解析し説明する。
に対する測定結果を図１に示し、以下この図を基に具体
的に解析し説明する。
【００２７】図中に示すように加圧時の細孔容積変化
を、対応する細孔径が大きく細孔分布がブロードな領域
Ｉ（Ａ１点〜Ｂ１点）と、対応する細孔径が小さく細孔
分布がシャープな領域ＩＩ（Ｂ１点〜Ｃ１点）とに分け
る。同様に減圧時の細孔容積変化を、領域ＩＩＩ（Ａ２
点〜Ｂ２点）と領域ＩＶ（Ｂ２点〜Ｃ２点）とに分け
る。ピークの形，細孔容積および減圧時のシフト量から
領域Ｉと領域ＩＩＩおよび領域ＩＩと領域ＩＶがそれぞ
れ相関のあることがわかる。その際加圧時の領域Ｉでは
約０．３９ｃｃ／ｇ（Ａ１点とＢ１点の細孔容積の差、
以下同様にして細孔容積を求めることとする）あった細
孔容積が減圧時の領域ＩＩＩではほぼ消失し０．０６ｃ
ｃ／ｇとなっている。このことから、領域Ｉの細孔は基
本的に弱凝集細孔であるものの、一部強凝集細孔が存在
し０．０８μｍ以上の強凝集細孔は領域ＩＩＩの容積以
下の０．０６ｃｃ／ｇ以下であることがわかる。このこ
とから、図１に示した測定例では本特許で言うところ
の、無機組成物（Ｃ）において、０．０８μｍ以上の細
孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対
して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴とする本発明
の無機組成物の要件を満たしている。ついでながら、領
域ＩＩに現れた細孔は領域ＩＶにおいてもほとんど消失
していないことから強凝集細孔であることがわかる。
を、対応する細孔径が大きく細孔分布がブロードな領域
Ｉ（Ａ１点〜Ｂ１点）と、対応する細孔径が小さく細孔
分布がシャープな領域ＩＩ（Ｂ１点〜Ｃ１点）とに分け
る。同様に減圧時の細孔容積変化を、領域ＩＩＩ（Ａ２
点〜Ｂ２点）と領域ＩＶ（Ｂ２点〜Ｃ２点）とに分け
る。ピークの形，細孔容積および減圧時のシフト量から
領域Ｉと領域ＩＩＩおよび領域ＩＩと領域ＩＶがそれぞ
れ相関のあることがわかる。その際加圧時の領域Ｉでは
約０．３９ｃｃ／ｇ（Ａ１点とＢ１点の細孔容積の差、
以下同様にして細孔容積を求めることとする）あった細
孔容積が減圧時の領域ＩＩＩではほぼ消失し０．０６ｃ
ｃ／ｇとなっている。このことから、領域Ｉの細孔は基
本的に弱凝集細孔であるものの、一部強凝集細孔が存在
し０．０８μｍ以上の強凝集細孔は領域ＩＩＩの容積以
下の０．０６ｃｃ／ｇ以下であることがわかる。このこ
とから、図１に示した測定例では本特許で言うところ
の、無機組成物（Ｃ）において、０．０８μｍ以上の細
孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対
して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴とする本発明
の無機組成物の要件を満たしている。ついでながら、領
域ＩＩに現れた細孔は領域ＩＶにおいてもほとんど消失
していないことから強凝集細孔であることがわかる。
【００２８】無機組成物（Ｃ）において、前記細孔径
０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容積が無機組成物
（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇを超えて存在するものに
ついては、本発明の効果が不十分となる。特に、ラジカ
ル重合性単量体と無機組成物（Ｃ）との複合組成物とし
た場合、重合硬化後の硬化体の機械的強度が劣ってしま
う。
０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容積が無機組成物
（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇを超えて存在するものに
ついては、本発明の効果が不十分となる。特に、ラジカ
ル重合性単量体と無機組成物（Ｃ）との複合組成物とし
た場合、重合硬化後の硬化体の機械的強度が劣ってしま
う。
【００２９】無機組成物（Ｃ）において、０．０８μｍ
以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物
（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることに加え
て、更に無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１
〜０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積が
無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であるこ
とを特徴とする無機組成物は、本発明の効果、特に複合
組成物の重合硬化後の機械的強度においてさらに優れた
ものを提供する。この原因は明らかではないが、以下の
ようなことが考えられる。一般に、比較的シャープな粒
度分布を有する粉体の１次凝集による細孔径のピーク
は、凝集の強弱にかかわらず平均粒子径のおよそ０．１
〜０．８倍の範囲に出現する。特に粒子径の小さい原料
粉体に着目した場合凝集が解砕されにくく、強凝集細孔
が観察されやすい。こうした場合、平均粒子径のおよそ
０．１〜０．８倍の範囲の細孔径を有する細孔がほぼ存
在しなくなることは、原料粉体が一旦完全に分散し粒子
径の異なる他の原料粉体と完全に混合されたことを示す
ものと推測される。複合組成物の硬化体の強度向上に対
しては、無機組成物を充填材として用いる場合にこれら
の分散と混合が極めて重要である。
以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物
（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることに加え
て、更に無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１
〜０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積が
無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であるこ
とを特徴とする無機組成物は、本発明の効果、特に複合
組成物の重合硬化後の機械的強度においてさらに優れた
ものを提供する。この原因は明らかではないが、以下の
ようなことが考えられる。一般に、比較的シャープな粒
度分布を有する粉体の１次凝集による細孔径のピーク
は、凝集の強弱にかかわらず平均粒子径のおよそ０．１
〜０．８倍の範囲に出現する。特に粒子径の小さい原料
粉体に着目した場合凝集が解砕されにくく、強凝集細孔
が観察されやすい。こうした場合、平均粒子径のおよそ
０．１〜０．８倍の範囲の細孔径を有する細孔がほぼ存
在しなくなることは、原料粉体が一旦完全に分散し粒子
径の異なる他の原料粉体と完全に混合されたことを示す
ものと推測される。複合組成物の硬化体の強度向上に対
しては、無機組成物を充填材として用いる場合にこれら
の分散と混合が極めて重要である。
【００３０】先の測定結果図１を用いて以下具体的に説
明する。第１例として、仮に０．５２μｍの球形状無機
酸化物粒子（Ａ）と０．０８μｍの無機酸化物微粒子
（Ｂ）とからなる無機組成物（Ｃ）を測定した結果、図
１が得られたとすると、無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均
粒子径の０．１〜０．８倍の範囲の細孔径は０．００８
〜０．０６４μｍとなり、その範囲の細孔容積は領域Ｉ
Ｉの細孔容積全部と領域Ｉの細孔容積の約１／７とを占
めることがわかる。従って、０．００８〜０．０６４μ
ｍの強凝集細孔容積は、領域ＩＶ細孔容積全部と領域Ｉ
ＩＩの細孔容積の約１／７とから成ると考えられ、０．
１８ｃｃ／ｇであることがわかる。この第１例の場合に
は、本特許で更に言うところの水銀圧入法による無機酸
化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜０．８倍の範
囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物
（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることの要件を
満たしていない。
明する。第１例として、仮に０．５２μｍの球形状無機
酸化物粒子（Ａ）と０．０８μｍの無機酸化物微粒子
（Ｂ）とからなる無機組成物（Ｃ）を測定した結果、図
１が得られたとすると、無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均
粒子径の０．１〜０．８倍の範囲の細孔径は０．００８
〜０．０６４μｍとなり、その範囲の細孔容積は領域Ｉ
Ｉの細孔容積全部と領域Ｉの細孔容積の約１／７とを占
めることがわかる。従って、０．００８〜０．０６４μ
ｍの強凝集細孔容積は、領域ＩＶ細孔容積全部と領域Ｉ
ＩＩの細孔容積の約１／７とから成ると考えられ、０．
１８ｃｃ／ｇであることがわかる。この第１例の場合に
は、本特許で更に言うところの水銀圧入法による無機酸
化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜０．８倍の範
囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物
（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることの要件を
満たしていない。
【００３１】他方第２例として仮に、仮に０．５２μｍ
の球形状無機酸化物粒子（Ａ）と０．０１５μｍの無機
酸化物微粒子（Ｂ）とからなる無機組成物（Ｃ）を測定
した結果、図１が得られたとすると、無機酸化物微粒子
（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜０．８倍の範囲の細孔径
は０．００１５〜０．０１２μｍとなり、その範囲の細
孔容積は領域ＩＩの細孔容積の約１／５を占めることが
わかる。従って、この範囲の強凝集細孔容積は領域ＩＶ
の細孔容積の約１／５と考えられ０．０３ｃｃ／ｇであ
ることがわかる。ゆえに第２例の場合には本特許で言う
ところの、無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．
１〜０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積
が無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下である
ことの要件を満たしている。
の球形状無機酸化物粒子（Ａ）と０．０１５μｍの無機
酸化物微粒子（Ｂ）とからなる無機組成物（Ｃ）を測定
した結果、図１が得られたとすると、無機酸化物微粒子
（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜０．８倍の範囲の細孔径
は０．００１５〜０．０１２μｍとなり、その範囲の細
孔容積は領域ＩＩの細孔容積の約１／５を占めることが
わかる。従って、この範囲の強凝集細孔容積は領域ＩＶ
の細孔容積の約１／５と考えられ０．０３ｃｃ／ｇであ
ることがわかる。ゆえに第２例の場合には本特許で言う
ところの、無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．
１〜０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積
が無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下である
ことの要件を満たしている。
【００３２】図１は実際には、０．５２μｍの球形状無
機酸化物粒子（Ａ）と上記第１例の微粒子と第２例の微
粒子を等重量配合した混合物である無機酸化物微粒子
（Ｂ）とからなる無機組成物（Ｃ）の測定結果である。
従って、無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径は０．０
４８μｍであり、その０．１〜０．８倍の範囲の細孔径
は０．００４８〜０．０３８μｍとの範囲となる。この
範囲の細孔容積は領域ＩＩの細孔容積全部、領域Ｉ全細
孔容積の約１／２５とを占めることがわかる。従って、
上記範囲の強凝集細孔容積は、領域ＩＶ細孔容積全部と
領域ＩＩＩの細孔容積の約１／２５とから成ると考えら
れ、０．１７ｃｃ／ｇであることがわかる。従って、図
１に示した実際の測定例の場合には、無機酸化物微粒子
（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜０．８倍の範囲の細孔径
を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対して
０．１ｃｃ／ｇ以下であることの要件までは満たしてい
ないことがわかる。
機酸化物粒子（Ａ）と上記第１例の微粒子と第２例の微
粒子を等重量配合した混合物である無機酸化物微粒子
（Ｂ）とからなる無機組成物（Ｃ）の測定結果である。
従って、無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径は０．０
４８μｍであり、その０．１〜０．８倍の範囲の細孔径
は０．００４８〜０．０３８μｍとの範囲となる。この
範囲の細孔容積は領域ＩＩの細孔容積全部、領域Ｉ全細
孔容積の約１／２５とを占めることがわかる。従って、
上記範囲の強凝集細孔容積は、領域ＩＶ細孔容積全部と
領域ＩＩＩの細孔容積の約１／２５とから成ると考えら
れ、０．１７ｃｃ／ｇであることがわかる。従って、図
１に示した実際の測定例の場合には、無機酸化物微粒子
（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜０．８倍の範囲の細孔径
を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対して
０．１ｃｃ／ｇ以下であることの要件までは満たしてい
ないことがわかる。
【００３３】また無機組成物（Ｃ）において、組成物の
特性を表わす因子として流動性指数：ａ，付着力指数：
１／ｂ，最終タップ密度：ｄ（ｇ／ｃｃ）が上げられ
る。これらの因子はタッピング測定によってタッピング
回数：Ｎ，タッピング回数／嵩容積減少率：Ｎ／Ｃを測
定することによって以下の川北の式から求めることがで
きる。
特性を表わす因子として流動性指数：ａ，付着力指数：
１／ｂ，最終タップ密度：ｄ（ｇ／ｃｃ）が上げられ
る。これらの因子はタッピング測定によってタッピング
回数：Ｎ，タッピング回数／嵩容積減少率：Ｎ／Ｃを測
定することによって以下の川北の式から求めることがで
きる。
【００３４】（Ｎ／Ｃ）＝（１／ａｂ）＋（１／ａ）Ｎ 特開平６−１６０５には分散性の良いシリカ粉末として
流動性指数ａが０．４以下，付着力指数１／ｂが１０以
上，最終タップ密度ｄが０．６以上の特性を有するもの
が開示されているが、本発明の無機組成物（Ｃ）をこれ
らの因子で表わすと、流動性指数ａが０．３７以下，付
着力指数１／ｂが１０より小さく，最終タップ密度ｄが
１．０以上が好ましいものとして表現できる。
流動性指数ａが０．４以下，付着力指数１／ｂが１０以
上，最終タップ密度ｄが０．６以上の特性を有するもの
が開示されているが、本発明の無機組成物（Ｃ）をこれ
らの因子で表わすと、流動性指数ａが０．３７以下，付
着力指数１／ｂが１０より小さく，最終タップ密度ｄが
１．０以上が好ましいものとして表現できる。
【００３５】本発明の無機組成物（Ｃ）において０．０
８μｍ以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組
成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特
徴とする前記無機酸化物、あるいは更に加えて無機酸化
物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜０．８倍の範囲
の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）
に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴とする無
機組成物の製造方法は、特に限定されるものではない。
一般には粉末の凝集の解砕と混合を十分に行うことがで
きる方法であれば良い。
８μｍ以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組
成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特
徴とする前記無機酸化物、あるいは更に加えて無機酸化
物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜０．８倍の範囲
の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）
に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴とする無
機組成物の製造方法は、特に限定されるものではない。
一般には粉末の凝集の解砕と混合を十分に行うことがで
きる方法であれば良い。
【００３６】具体的に解砕および混合を行う装置を例示
すると、超高圧衝撃型乳化分散装置ナノマイザー，ホモ
ジナイザー等が好適に使用される。上記したそれぞれの
装置に適した試料の量，濃度，処理時間等を選択するこ
とにより、所望の凝集細孔分布を得ることが可能であ
る。また、無機組成物の解砕および混合は以下に述べる
ラジカル重合性単量体との混合の際にも生じる。その際
の無機組成物の凝集細孔分布は、細孔分布の測定原理が
粉体或いは多孔体に対して適用されることから必ずしも
容易ではないが、有機溶媒を用いて液状物質を抽出除去
したり、無機組成物の焼結，凝集が生じない３００〜６
００℃の比較的低温で炭素残査を生じないよう水素中に
て有機物を加熱分解除去したりすることによって測定可
能である。逆に、上記の方法により有機物を除去した後
の無機組成物の凝集細孔分布を測定することにより、無
機組成物とラジカル重合性単量体との最適な混合条件を
決定することも可能である。
すると、超高圧衝撃型乳化分散装置ナノマイザー，ホモ
ジナイザー等が好適に使用される。上記したそれぞれの
装置に適した試料の量，濃度，処理時間等を選択するこ
とにより、所望の凝集細孔分布を得ることが可能であ
る。また、無機組成物の解砕および混合は以下に述べる
ラジカル重合性単量体との混合の際にも生じる。その際
の無機組成物の凝集細孔分布は、細孔分布の測定原理が
粉体或いは多孔体に対して適用されることから必ずしも
容易ではないが、有機溶媒を用いて液状物質を抽出除去
したり、無機組成物の焼結，凝集が生じない３００〜６
００℃の比較的低温で炭素残査を生じないよう水素中に
て有機物を加熱分解除去したりすることによって測定可
能である。逆に、上記の方法により有機物を除去した後
の無機組成物の凝集細孔分布を測定することにより、無
機組成物とラジカル重合性単量体との最適な混合条件を
決定することも可能である。
【００３７】本発明で得られた無機組成物（Ｃ）は、そ
のままあるいはシラン処理剤で表面処理された後に一般
にはラジカル重合性単量体と混合し複合組成物とし使用
時に重合硬化させて使用される。
のままあるいはシラン処理剤で表面処理された後に一般
にはラジカル重合性単量体と混合し複合組成物とし使用
時に重合硬化させて使用される。
【００３８】上記表面処理に使用されるシラン処理剤と
しては従来公知のものが制限なく使用される。好適なシ
ラン処理剤を例示すれば、γ−メタクリロキシプロピル
トリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等が挙げ
られる。シラン処理剤による無機組成物（Ｃ）の処理量
は、通常無機酸化物１００重量部当り０．１〜３０重量
部である。また、表面処理する際には、該シラン処理剤
を水、エチルアルコール、塩化メチレン等の溶媒に溶解
して該溶液中で処理しその後溶媒を除去するのが一般的
である。
しては従来公知のものが制限なく使用される。好適なシ
ラン処理剤を例示すれば、γ−メタクリロキシプロピル
トリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等が挙げ
られる。シラン処理剤による無機組成物（Ｃ）の処理量
は、通常無機酸化物１００重量部当り０．１〜３０重量
部である。また、表面処理する際には、該シラン処理剤
を水、エチルアルコール、塩化メチレン等の溶媒に溶解
して該溶液中で処理しその後溶媒を除去するのが一般的
である。
【００３９】本発明の複合組成物中には無機組成物
（Ｃ）を５０〜９５重量％含有することが、本発明の目
的を達成するために必要である。すなわち、無機組成物
（Ｃ）の含有量が５０重量％よりも低い場合には、硬化
させた複合組成物の機械的強度が劣るばかりでなく、重
合時の収縮率も大きくなって、歯科用複合修復材料とし
て適さない。逆に９５重量％以上含有する場合にも気泡
の存在により機械的強度が低下したり、表面滑沢性が劣
ったりする。
（Ｃ）を５０〜９５重量％含有することが、本発明の目
的を達成するために必要である。すなわち、無機組成物
（Ｃ）の含有量が５０重量％よりも低い場合には、硬化
させた複合組成物の機械的強度が劣るばかりでなく、重
合時の収縮率も大きくなって、歯科用複合修復材料とし
て適さない。逆に９５重量％以上含有する場合にも気泡
の存在により機械的強度が低下したり、表面滑沢性が劣
ったりする。
【００４０】一方、複合組成物を構成するラジカル重合
性単量体としては特に限定的ではなく、ラジカル重合が
可能なものであれば特に制限されない。例えば一般に歯
科用修復材料として使用されている公知なものが使用で
きる。最も代表的なものはアクリル基および／又はメタ
クリル基を有するアクリルエステル系のラジカル重合性
単量体である。
性単量体としては特に限定的ではなく、ラジカル重合が
可能なものであれば特に制限されない。例えば一般に歯
科用修復材料として使用されている公知なものが使用で
きる。最も代表的なものはアクリル基および／又はメタ
クリル基を有するアクリルエステル系のラジカル重合性
単量体である。
【００４１】好ましいものを具体的に例示すると、例え
ばビスフェノールＡジグリシジルメタクリレート（以下
ｂｉｓ−ＧＭＡと略す），メチルメタクリレート，ビス
メタクリロエトキシフェニルプロパン（以下Ｄ−２．６
Ｅと略す），トリエチレングリコールジメタクリレート
（以下３Ｇと略す），テトラメチロールトリアクリレー
ト，テトラメチロールメタントリメタクリレート，トリ
メチールエタントリメタクリレート等が好適である。ま
たウレタン構造を有するラジカル重合性単量体も好適に
使用される。これらのラジカル重合性単量体は歯科用と
しては公知なものであるので必要に応じて単独で或いは
混合して使用すれば良い。
ばビスフェノールＡジグリシジルメタクリレート（以下
ｂｉｓ−ＧＭＡと略す），メチルメタクリレート，ビス
メタクリロエトキシフェニルプロパン（以下Ｄ−２．６
Ｅと略す），トリエチレングリコールジメタクリレート
（以下３Ｇと略す），テトラメチロールトリアクリレー
ト，テトラメチロールメタントリメタクリレート，トリ
メチールエタントリメタクリレート等が好適である。ま
たウレタン構造を有するラジカル重合性単量体も好適に
使用される。これらのラジカル重合性単量体は歯科用と
しては公知なものであるので必要に応じて単独で或いは
混合して使用すれば良い。
【００４２】本発明は、特に平均粒子径が０．１μｍよ
り大きく１μｍ以下の範囲にあるシリカジルコニアを主
な構成成分とする球形状無機酸化物粒子（Ａ）７０〜９
０重量％と、平均粒子径が０．１μｍ以下の範囲にある
シリカ，アルミナ，シリカジルコニア，シリカチタニア
からなる群から選ばれた少なくとも１種の無機酸化物主
な構成成分とする無機酸化物微粒子（Ｂ）３０〜１０重
量％とを混合してなる無機酸化物（Ｃ）において、０．
０８μｍ以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機
組成物に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴と
する前記無機組成物であることが好ましく、該無機組成
物を含有する複合組成物の硬化体は表面滑沢性，耐摩耗
性，機械的強度に極めて優れる。
り大きく１μｍ以下の範囲にあるシリカジルコニアを主
な構成成分とする球形状無機酸化物粒子（Ａ）７０〜９
０重量％と、平均粒子径が０．１μｍ以下の範囲にある
シリカ，アルミナ，シリカジルコニア，シリカチタニア
からなる群から選ばれた少なくとも１種の無機酸化物主
な構成成分とする無機酸化物微粒子（Ｂ）３０〜１０重
量％とを混合してなる無機酸化物（Ｃ）において、０．
０８μｍ以上の細孔径を有する強凝集細孔の容積が無機
組成物に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴と
する前記無機組成物であることが好ましく、該無機組成
物を含有する複合組成物の硬化体は表面滑沢性，耐摩耗
性，機械的強度に極めて優れる。
【００４３】また、上記歯科用複合材料として使用する
場合には、一般に無機組成物（Ｃ）とラジカル重合性単
量体を主成分とするペースト状混合物に光重合開始剤
（例えばカンファーキノン）および重合促進剤（例えば
第三級アミン化合物）を添加して口腔内で光硬化させて
使用される。更に、これらの成分の他に一般に歯科用修
復材として使用される添加成分を必要に応じて添加する
ことも出来る。これらの添加成分の代表的なものとし
て、例えばラジカル重合禁止剤，色合わせのための着色
顔料，紫外線吸収剤などがある。
場合には、一般に無機組成物（Ｃ）とラジカル重合性単
量体を主成分とするペースト状混合物に光重合開始剤
（例えばカンファーキノン）および重合促進剤（例えば
第三級アミン化合物）を添加して口腔内で光硬化させて
使用される。更に、これらの成分の他に一般に歯科用修
復材として使用される添加成分を必要に応じて添加する
ことも出来る。これらの添加成分の代表的なものとし
て、例えばラジカル重合禁止剤，色合わせのための着色
顔料，紫外線吸収剤などがある。
【００４４】
【発明の効果】本発明の特定の混合状態にある無機酸化
物とラジカル重合性単量体とからなる複合組成物を硬化
させた硬化体は表面滑沢性に優れ表面研摩仕上げも短時
間で容易に行うことが可能である。さらに、同様の表面
滑沢性および表面研摩仕上げの容易さを有する従来の複
合組成物の硬化体に比べて特に曲げ破壊強度が飛躍的に
向上しており、圧縮破壊強度，表面硬度，耐摩耗性にも
優れ、今までにない多くの特長をあわせ持っている。更
に、昨今臨床的に問題となっている対合歯に対する摩損
も非常に小さく当初の期待よりもはるかに優れた歯科用
複合修復材が得られた。
物とラジカル重合性単量体とからなる複合組成物を硬化
させた硬化体は表面滑沢性に優れ表面研摩仕上げも短時
間で容易に行うことが可能である。さらに、同様の表面
滑沢性および表面研摩仕上げの容易さを有する従来の複
合組成物の硬化体に比べて特に曲げ破壊強度が飛躍的に
向上しており、圧縮破壊強度，表面硬度，耐摩耗性にも
優れ、今までにない多くの特長をあわせ持っている。更
に、昨今臨床的に問題となっている対合歯に対する摩損
も非常に小さく当初の期待よりもはるかに優れた歯科用
複合修復材が得られた。
【００４５】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明
するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものでは
ない。なお、以下の実施例，比較例に示した無機酸化物
を含む無機組成物の諸特性（粒子径，粒子径分布の変動
係数，細孔分布）の測定、および複合組成物のペースト
の調整および硬化方法、ならびに硬化後の複合組成物の
物性値（圧縮破壊強度，曲げ破壊強度，歯ブラシ摩耗深
さ，表面粗さ，表面硬度）の測定は、以下の方法に従っ
た。
するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものでは
ない。なお、以下の実施例，比較例に示した無機酸化物
を含む無機組成物の諸特性（粒子径，粒子径分布の変動
係数，細孔分布）の測定、および複合組成物のペースト
の調整および硬化方法、ならびに硬化後の複合組成物の
物性値（圧縮破壊強度，曲げ破壊強度，歯ブラシ摩耗深
さ，表面粗さ，表面硬度）の測定は、以下の方法に従っ
た。
【００４６】（１）粒子径および粒子径の変動係数 走査型電子顕微鏡（以下ＳＥＭと略す）により粉体の写
真を撮り、その写真の単位視野内に観察される粒子の数
および粒子径を求め、下記式により原料粉体粒子の平均
体積径を求め平均粒子径とした。また、粒子径の変動係
数も算出した。
真を撮り、その写真の単位視野内に観察される粒子の数
および粒子径を求め、下記式により原料粉体粒子の平均
体積径を求め平均粒子径とした。また、粒子径の変動係
数も算出した。
【００４７】平均粒子径が異なる２つあるいはそれ以上
の群からなる混合物の場合は、それぞれの群の平均粒子
径と添加量とから、加重平均して平均体積粒子径を算出
した。
の群からなる混合物の場合は、それぞれの群の平均粒子
径と添加量とから、加重平均して平均体積粒子径を算出
した。
【００４８】
【数１】
【００４９】（２）細孔径および細孔分布 十分に乾燥させた無機組成物の粉末約０．２ｇを量り取
り水銀圧入法細孔分布測定装置（カルロエルバ製ポロシ
メーター２０００）にて細孔径および細孔分布を測定し
た。
り水銀圧入法細孔分布測定装置（カルロエルバ製ポロシ
メーター２０００）にて細孔径および細孔分布を測定し
た。
【００５０】（３）比表面積 マイクロメトリックス社製フローソーブＩＩ−２３００
にて測定した。測定原理はＢＥＴ法である。
にて測定した。測定原理はＢＥＴ法である。
【００５１】（４）複合組成物のペーストの調整および
硬化方法 先ずγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランに
よって無機組成物の表面処理を行った。他方ビニル単量
体に対し所定割合の光硬化触媒と重合促進剤を加えマト
リックス単量体を調整した。上記の無機組成物とマトリ
ックス単量体をメノウ乳鉢に入れ、暗所にて十分に混練
し均一な複合組成物ペーストとした。
硬化方法 先ずγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランに
よって無機組成物の表面処理を行った。他方ビニル単量
体に対し所定割合の光硬化触媒と重合促進剤を加えマト
リックス単量体を調整した。上記の無機組成物とマトリ
ックス単量体をメノウ乳鉢に入れ、暗所にて十分に混練
し均一な複合組成物ペーストとした。
【００５２】上記複合組成物ペーストを以下に示すそれ
ぞれの測定に応じた型枠に充填し十分に光照射を行って
硬化させた後、型枠から取り出し３７℃水中に２４時間
浸責した後に試料片として使用した。
ぞれの測定に応じた型枠に充填し十分に光照射を行って
硬化させた後、型枠から取り出し３７℃水中に２４時間
浸責した後に試料片として使用した。
【００５３】（５）圧縮破壊強度 直径６mm，高さ１２mmの円柱状の試料片を試験機（島津
製作所製，オートグラフ５０００Ｄ）に装着し、クロス
ヘッドスピード１０mm／分で圧縮破壊強度を測定した。
製作所製，オートグラフ５０００Ｄ）に装着し、クロス
ヘッドスピード１０mm／分で圧縮破壊強度を測定した。
【００５４】（６）３点曲げ破壊強度 ２×２×２５mmの角柱状の試料片を試験機（島津製作所
製，オートグラフ５０００Ｄ）に装着し、クロスヘッド
スピード０．５mm／分で３点曲げ破壊強度を測定した。
製，オートグラフ５０００Ｄ）に装着し、クロスヘッド
スピード０．５mm／分で３点曲げ破壊強度を測定した。
【００５５】（７）摩耗深さ，表面粗さおよび対合歯摩
耗深さ 回転させた直径６mm，高さ６mmの円柱状の試料片の底面
を、３７℃注水下にて牛歯エナメル質平面に荷重１００
ｇで押し付け１００００回転の摩耗を行った。摩耗深さ
は摩耗重量を複合レジンの密度で除して求めた。表面粗
さについては表面粗さ計（東京精密製サーフコム５７０
Ａ）で十点平均あらさを求めた。また、対合歯摩耗深さ
は、表面粗さ計で牛歯エナメル質平面上の段差を測定し
て求めた。
耗深さ 回転させた直径６mm，高さ６mmの円柱状の試料片の底面
を、３７℃注水下にて牛歯エナメル質平面に荷重１００
ｇで押し付け１００００回転の摩耗を行った。摩耗深さ
は摩耗重量を複合レジンの密度で除して求めた。表面粗
さについては表面粗さ計（東京精密製サーフコム５７０
Ａ）で十点平均あらさを求めた。また、対合歯摩耗深さ
は、表面粗さ計で牛歯エナメル質平面上の段差を測定し
て求めた。
【００５６】製造例１ 平均粒径０．６μｍ球形状シリ
カ粒子の合成 攪拌装置付き内容積３ｌガラス製容器にメチルアルコー
ル４００ｇ，２５％アンモニア水１００ｇを導入したア
ンモニア性アルコール溶液中に攪拌しながらテトラエチ
ルシリケート（日本コルコート化学社製，製品名：エチ
ルシリケート２８）を１０ｇ添加し３０分間攪拌した後
さらにテトラエチルシリケート２０００ｇと２５％アン
モニア水６４０ｇを反応槽液の液温を３０℃に保ち４時
間かけて同時滴下した。反応終了後、白濁した反応槽液
から溶媒を留去し乾燥し１０００℃，１時間焼成しシリ
カ粒子（Ａ−１）を得た。このシリカ粒子の平均粒子径
は０．６２μｍで、形状は真球状で、さらに粒子径の変
動係数は０．０５であった。またＢＥＴ法による比表面
積は４．５m2／ｇであり、平均粒子径から計算した理論
表面積４．４m2／ｇとほぼ一致することから粒子内部に
細孔を有さないことがわかった。
カ粒子の合成 攪拌装置付き内容積３ｌガラス製容器にメチルアルコー
ル４００ｇ，２５％アンモニア水１００ｇを導入したア
ンモニア性アルコール溶液中に攪拌しながらテトラエチ
ルシリケート（日本コルコート化学社製，製品名：エチ
ルシリケート２８）を１０ｇ添加し３０分間攪拌した後
さらにテトラエチルシリケート２０００ｇと２５％アン
モニア水６４０ｇを反応槽液の液温を３０℃に保ち４時
間かけて同時滴下した。反応終了後、白濁した反応槽液
から溶媒を留去し乾燥し１０００℃，１時間焼成しシリ
カ粒子（Ａ−１）を得た。このシリカ粒子の平均粒子径
は０．６２μｍで、形状は真球状で、さらに粒子径の変
動係数は０．０５であった。またＢＥＴ法による比表面
積は４．５m2／ｇであり、平均粒子径から計算した理論
表面積４．４m2／ｇとほぼ一致することから粒子内部に
細孔を有さないことがわかった。
【００５７】製造例２〜４ 球形状シリカ粒子の合成 製造例１と同様の容器を用いて初期のアンモニア性アル
コール溶液の組成および滴下するアンモニア水量を表１
中に示すように変更した以外は製造例１と同様の操作で
シリカ粒子を得た。それぞれのシリカ粒子の形状は真球
状であった。また、平均粒子径および粒子径の変動係
数、平均粒子径から求めた理論表面積、ＢＥＴ法による
比表面積は表１に示す通りであった。
コール溶液の組成および滴下するアンモニア水量を表１
中に示すように変更した以外は製造例１と同様の操作で
シリカ粒子を得た。それぞれのシリカ粒子の形状は真球
状であった。また、平均粒子径および粒子径の変動係
数、平均粒子径から求めた理論表面積、ＢＥＴ法による
比表面積は表１に示す通りであった。
【００５８】
【表１】
【００５９】製造例５ 平均粒径０．５μｍ球形状シリ
カ−ジルコニア粒子の合成 テトラエチルシリケート（日本コルコート化学社製，製
品名：エチルシリケート２８）８０ｇをイソブチルアル
コール（東然石油化学社製）４００ｇと混合し、０．０
５％硫酸水溶液５ｇを加えて４０℃で約１時間攪拌しな
がら加水分解した。その後、この溶液にテトラブチルジ
ルコネート（日本曹達社製）３５ｇとナトリウムメチラ
ートメタノール溶液（濃度２８重量％）をイソブチルア
ルコール２００ｇに溶かした溶液を攪拌しながら混合し
て、テトラエチルシリケートとテトラブチルジルコネー
トの混合溶液を調整した。次に攪拌装置付き内容積３ｌ
ガラス製容器にイソブチルアルコール１０００ｇ，２５
％アンモニア水２５０ｇを導入したアンモニア性アルコ
ール溶液中に攪拌しながらテトラエチルシリケートを４
ｇ添加し３０分間攪拌した後に上記テトラエチルシリケ
ートとテトラブチルジルコネートの混合溶液を約６時間
かけて滴下した。なお反応中は反応槽の温度を４０℃に
保った。反応終了後、白濁した反応槽液から溶媒を留去
し乾燥し９５０℃，１時間焼成しシリカ−ジルコニア粒
子（Ａ−５）を得た。このシリカ−ジルコニア粒子の平
均粒子径は０．５２μｍで、形状は球形状で、さらに粒
子径の変動係数は０．１３であった。平均粒子径から求
めた理論表面積４．８m2／ｇとＢＥＴ法による比表面積
４．８m2／ｇとは良く一致しており粒子内部の細孔は認
められなかった。
カ−ジルコニア粒子の合成 テトラエチルシリケート（日本コルコート化学社製，製
品名：エチルシリケート２８）８０ｇをイソブチルアル
コール（東然石油化学社製）４００ｇと混合し、０．０
５％硫酸水溶液５ｇを加えて４０℃で約１時間攪拌しな
がら加水分解した。その後、この溶液にテトラブチルジ
ルコネート（日本曹達社製）３５ｇとナトリウムメチラ
ートメタノール溶液（濃度２８重量％）をイソブチルア
ルコール２００ｇに溶かした溶液を攪拌しながら混合し
て、テトラエチルシリケートとテトラブチルジルコネー
トの混合溶液を調整した。次に攪拌装置付き内容積３ｌ
ガラス製容器にイソブチルアルコール１０００ｇ，２５
％アンモニア水２５０ｇを導入したアンモニア性アルコ
ール溶液中に攪拌しながらテトラエチルシリケートを４
ｇ添加し３０分間攪拌した後に上記テトラエチルシリケ
ートとテトラブチルジルコネートの混合溶液を約６時間
かけて滴下した。なお反応中は反応槽の温度を４０℃に
保った。反応終了後、白濁した反応槽液から溶媒を留去
し乾燥し９５０℃，１時間焼成しシリカ−ジルコニア粒
子（Ａ−５）を得た。このシリカ−ジルコニア粒子の平
均粒子径は０．５２μｍで、形状は球形状で、さらに粒
子径の変動係数は０．１３であった。平均粒子径から求
めた理論表面積４．８m2／ｇとＢＥＴ法による比表面積
４．８m2／ｇとは良く一致しており粒子内部の細孔は認
められなかった。
【００６０】製造例６ 平均粒径０．２μｍ球形状シリ
カ−ジルコニア粒子の合成 テトラエチルシリケート（日本コルコート化学社製，製
品名：エチルシリケート２８）８０ｇをイソブチルアル
コール（東然石油化学社製）４００ｇと混合し、０．０
５％硫酸水溶液５ｇを加えて４０℃で約１時間攪拌しな
がら加水分解した。その後、この溶液にテトラブチルジ
ルコネート（日本曹達社製）３５ｇとナトリウムメチラ
ートメタノール溶液（濃度２８重量％）をイソブチルア
ルコール２００ｇに溶かした溶液を攪拌しながら混合し
て、テトラエチルシリケートとテトラブチルジルコネー
トの混合溶液を調整した。次に攪拌装置付き内容積３ｌ
ガラス製容器にメタノール１０００ｇ，２５％アンモニ
ア水２５０ｇを導入したアンモニア性アルコール溶液中
に攪拌しながらテトラエチルシリケートを４ｇ添加し３
０分間攪拌した後に上記テトラエチルシリケートとテト
ラブチルジルコネートの混合溶液を約６時間かけて滴下
した。なお反応中は反応槽の温度を４０℃に保った。反
応終了後、白濁した反応槽液から溶媒を留去し乾燥し９
５０℃，１時間焼成しシリカ−ジルコニア粒子（Ａ−
６）を得た。このシリカ−ジルコニア粒子の平均粒子径
は０．１８μｍで、形状は球形状で、さらに粒子径の変
動係数は０．１７であった。平均粒子径から求めた理論
表面積１３．９m2／ｇとＢＥＴ法による比表面積１４．
８m2／ｇとは良く一致しており粒子内部の細孔は認めら
れなかった。
カ−ジルコニア粒子の合成 テトラエチルシリケート（日本コルコート化学社製，製
品名：エチルシリケート２８）８０ｇをイソブチルアル
コール（東然石油化学社製）４００ｇと混合し、０．０
５％硫酸水溶液５ｇを加えて４０℃で約１時間攪拌しな
がら加水分解した。その後、この溶液にテトラブチルジ
ルコネート（日本曹達社製）３５ｇとナトリウムメチラ
ートメタノール溶液（濃度２８重量％）をイソブチルア
ルコール２００ｇに溶かした溶液を攪拌しながら混合し
て、テトラエチルシリケートとテトラブチルジルコネー
トの混合溶液を調整した。次に攪拌装置付き内容積３ｌ
ガラス製容器にメタノール１０００ｇ，２５％アンモニ
ア水２５０ｇを導入したアンモニア性アルコール溶液中
に攪拌しながらテトラエチルシリケートを４ｇ添加し３
０分間攪拌した後に上記テトラエチルシリケートとテト
ラブチルジルコネートの混合溶液を約６時間かけて滴下
した。なお反応中は反応槽の温度を４０℃に保った。反
応終了後、白濁した反応槽液から溶媒を留去し乾燥し９
５０℃，１時間焼成しシリカ−ジルコニア粒子（Ａ−
６）を得た。このシリカ−ジルコニア粒子の平均粒子径
は０．１８μｍで、形状は球形状で、さらに粒子径の変
動係数は０．１７であった。平均粒子径から求めた理論
表面積１３．９m2／ｇとＢＥＴ法による比表面積１４．
８m2／ｇとは良く一致しており粒子内部の細孔は認めら
れなかった。
【００６１】製造例７ 平均粒径０．２５μｍ球形状シ
リカ−チタニア粒子の合成 テトラエチルシリケート（日本コルコート化学社製，製
品名：エチルシリケート２８）８０ｇをメタノール２０
０ｇと混合し、０．０４％塩酸水溶液２．５ｇを加えて
３０℃で約１時間攪拌しながら加水分解した。その後、
この溶液にテトラブチルチタネート（日本曹達社製）１
０ｇとかリウムメチラートメタノール溶液（濃度３０重
量％）５ｇをイソプロピルアルコール１００ｇに溶かし
た溶液を攪拌しながら混合して、テトラエチルシリケー
トとテトラブチルチタネートの混合溶液（Ａ）を調整し
た。次に、バリウムビスイソペントキサイド５．０ｇと
テトラエチルシリケート８０ｇをメタノール７００ｇに
溶かし、その溶液を９０℃，窒素雰囲気下で３０分間還
流した。その後室温まで戻し、これを混合溶液（Ｂ）と
した。さらに混合溶液（Ａ）と混合溶液（Ｂ）とを混合
し、これを混合溶液（Ｃ）とした。次に攪拌装置付き内
容積１０ｌガラス製容器にメタノール３０００ｇ，２５
％アンモニア水７５０ｇを導入したアンモニア性アルコ
ール溶液中に攪拌しながら上記の混合溶液（Ｃ）を約５
時間かけて滴下した。なお反応中は反応槽の温度を４０
℃に保った。反応終了後、白濁した反応槽液から溶媒を
留去し乾燥し９５０℃，１時間焼成しシリカ−チタニア
−酸化バリウム粒子（Ａ−７）を得た。このシリカ−チ
タニア−酸化バリウム粒子の平均粒子径は０．２５μｍ
で、形状は球形状であった。平均粒子径から求めた理論
表面積１０．４m2／ｇとＢＥＴ法による比表面積１０．
９m2／ｇとは良く一致しており粒子内部の細孔は認めら
れなかった。
リカ−チタニア粒子の合成 テトラエチルシリケート（日本コルコート化学社製，製
品名：エチルシリケート２８）８０ｇをメタノール２０
０ｇと混合し、０．０４％塩酸水溶液２．５ｇを加えて
３０℃で約１時間攪拌しながら加水分解した。その後、
この溶液にテトラブチルチタネート（日本曹達社製）１
０ｇとかリウムメチラートメタノール溶液（濃度３０重
量％）５ｇをイソプロピルアルコール１００ｇに溶かし
た溶液を攪拌しながら混合して、テトラエチルシリケー
トとテトラブチルチタネートの混合溶液（Ａ）を調整し
た。次に、バリウムビスイソペントキサイド５．０ｇと
テトラエチルシリケート８０ｇをメタノール７００ｇに
溶かし、その溶液を９０℃，窒素雰囲気下で３０分間還
流した。その後室温まで戻し、これを混合溶液（Ｂ）と
した。さらに混合溶液（Ａ）と混合溶液（Ｂ）とを混合
し、これを混合溶液（Ｃ）とした。次に攪拌装置付き内
容積１０ｌガラス製容器にメタノール３０００ｇ，２５
％アンモニア水７５０ｇを導入したアンモニア性アルコ
ール溶液中に攪拌しながら上記の混合溶液（Ｃ）を約５
時間かけて滴下した。なお反応中は反応槽の温度を４０
℃に保った。反応終了後、白濁した反応槽液から溶媒を
留去し乾燥し９５０℃，１時間焼成しシリカ−チタニア
−酸化バリウム粒子（Ａ−７）を得た。このシリカ−チ
タニア−酸化バリウム粒子の平均粒子径は０．２５μｍ
で、形状は球形状であった。平均粒子径から求めた理論
表面積１０．４m2／ｇとＢＥＴ法による比表面積１０．
９m2／ｇとは良く一致しており粒子内部の細孔は認めら
れなかった。
【００６２】製造例８ 平均粒径０．０８μｍ球形状シ
リカ−チタニア粒子の合成 テトラエチルシリケート（日本コルコート化学社製，製
品名：エチルシリケート２８）１７０ｇをメタノール４
００ｇと混合し、０．０４％塩酸水溶液５ｇを加えて３
０℃で約１時間攪拌しながら加水分解した。その後、こ
の溶液にテトラブチルチタネート（日本曹達社製）２０
ｇとナトリウムメチラートメタノール溶液（濃度２８重
量％）１０ｇをイソプロピルアルコール２００ｇに溶か
した溶液を攪拌しながら混合して、テトラエチルシリケ
ートとテトラブチルチタネートの混合溶液を調整した。
次に攪拌装置付き内容積３ｌガラス製容器にメタノール
１０００ｇ，２５％アンモニア水２５０ｇを導入したア
ンモニア性アルコール溶液中に攪拌しながらテトラエチ
ルシリケートを２ｇ添加し３０分間攪拌した後に上記テ
トラエチルシリケートとテトラブチルチタネートの混合
溶液を約５時間かけて滴下した。なお反応中は反応槽の
温度を４０℃に保った。反応終了後、白濁した反応槽液
から溶媒を留去し乾燥し９５０℃，１時間焼成しシリカ
−チタニア粒子（Ｂ−１）を得た。このシリカ−チタニ
ア粒子の平均粒子径は０．０７７μｍで、形状は球形状
であった。平均粒子径から求めた理論表面積３３．９m2
／ｇとＢＥＴ法による比表面積３２．５m2／ｇとは良く
一致しており粒子内部の細孔は認められなかった。
リカ−チタニア粒子の合成 テトラエチルシリケート（日本コルコート化学社製，製
品名：エチルシリケート２８）１７０ｇをメタノール４
００ｇと混合し、０．０４％塩酸水溶液５ｇを加えて３
０℃で約１時間攪拌しながら加水分解した。その後、こ
の溶液にテトラブチルチタネート（日本曹達社製）２０
ｇとナトリウムメチラートメタノール溶液（濃度２８重
量％）１０ｇをイソプロピルアルコール２００ｇに溶か
した溶液を攪拌しながら混合して、テトラエチルシリケ
ートとテトラブチルチタネートの混合溶液を調整した。
次に攪拌装置付き内容積３ｌガラス製容器にメタノール
１０００ｇ，２５％アンモニア水２５０ｇを導入したア
ンモニア性アルコール溶液中に攪拌しながらテトラエチ
ルシリケートを２ｇ添加し３０分間攪拌した後に上記テ
トラエチルシリケートとテトラブチルチタネートの混合
溶液を約５時間かけて滴下した。なお反応中は反応槽の
温度を４０℃に保った。反応終了後、白濁した反応槽液
から溶媒を留去し乾燥し９５０℃，１時間焼成しシリカ
−チタニア粒子（Ｂ−１）を得た。このシリカ−チタニ
ア粒子の平均粒子径は０．０７７μｍで、形状は球形状
であった。平均粒子径から求めた理論表面積３３．９m2
／ｇとＢＥＴ法による比表面積３２．５m2／ｇとは良く
一致しており粒子内部の細孔は認められなかった。
【００６３】製造例９ 平均粒径０．０６μｍ球形状シ
リカジルコニア粒子の合成 攪拌装置付き内容積３ｌガラス製容器にメタノール１０
００ｇ，２５％アンモニア水２００ｇを導入したアンモ
ニア性アルコール溶液中にテトラエチルシリケートを添
加せずにテトラエチルシリケートとテトラブチルジルコ
ネートの混合溶液を約３時間かけて滴下した以外は製造
例６と同様にしてシリカ−ジルコニア粒子（Ｂ−２）を
得た。このシリカ−ジルコニア粒子の平均粒子径は０．
０５８μｍで、形状は球形状であった。平均粒子径から
求めた理論表面積４３．１m2／ｇとＢＥＴ法による比表
面積４７．４m2／ｇとは良く一致しており粒子内部の細
孔は認められなかった。
リカジルコニア粒子の合成 攪拌装置付き内容積３ｌガラス製容器にメタノール１０
００ｇ，２５％アンモニア水２００ｇを導入したアンモ
ニア性アルコール溶液中にテトラエチルシリケートを添
加せずにテトラエチルシリケートとテトラブチルジルコ
ネートの混合溶液を約３時間かけて滴下した以外は製造
例６と同様にしてシリカ−ジルコニア粒子（Ｂ−２）を
得た。このシリカ−ジルコニア粒子の平均粒子径は０．
０５８μｍで、形状は球形状であった。平均粒子径から
求めた理論表面積４３．１m2／ｇとＢＥＴ法による比表
面積４７．４m2／ｇとは良く一致しており粒子内部の細
孔は認められなかった。
【００６４】上記製造例で示される以外に使用した無機
酸化物とその略称は以下の通りである。
酸化物とその略称は以下の通りである。
【００６５】Ｂ−３：微粉末シリカ、株式会社トクヤマ
製、レオロシールＱＳ１０２、比表面積２００ｍ２／ｇ マグネシア微粒子：宇部化学工業製、ＵＣ−９９９、平
均粒子径０．０２８μｍ アルミナ微粒子：日軽化工製、高純度アルミナＸＡ−１
０、比表面積１０５ｍ２／ｇ 実施例１ 平均粒子径０．６μｍの球形状シリカ粒子８０ｇと平均
粒子径０．０８μｍの球形状シリカ−チタニア粒子２０
ｇとを４００ｇの純水溶媒中に導入し超高圧衝撃型乳化
分散機ナノマイザーを用いて処理圧力６０ＭＰａで粒子
を分散させた。γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシランを用いて表面処理を行った後に溶媒を留去し乾
燥し無機組成物を得た。この無機組成物の細孔径分布を
測定した結果、０．０８μｍ以上の細孔径を有する強凝
集細孔の容積は０．０１ｃｃ／ｇであり０．００８〜
０．０６４μｍの範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容
積は０．０３ｃｃ／ｇであった。ちなみに、乾式法のタ
ッピングにより粉体物性を測定したところ、流動性指数
はａ＝０．３５，付着力指数は１／ｂ＝９．５，最終タ
ップ密度は１．３３ｇ／ｃｃであった。
製、レオロシールＱＳ１０２、比表面積２００ｍ２／ｇ マグネシア微粒子：宇部化学工業製、ＵＣ−９９９、平
均粒子径０．０２８μｍ アルミナ微粒子：日軽化工製、高純度アルミナＸＡ−１
０、比表面積１０５ｍ２／ｇ 実施例１ 平均粒子径０．６μｍの球形状シリカ粒子８０ｇと平均
粒子径０．０８μｍの球形状シリカ−チタニア粒子２０
ｇとを４００ｇの純水溶媒中に導入し超高圧衝撃型乳化
分散機ナノマイザーを用いて処理圧力６０ＭＰａで粒子
を分散させた。γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシランを用いて表面処理を行った後に溶媒を留去し乾
燥し無機組成物を得た。この無機組成物の細孔径分布を
測定した結果、０．０８μｍ以上の細孔径を有する強凝
集細孔の容積は０．０１ｃｃ／ｇであり０．００８〜
０．０６４μｍの範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容
積は０．０３ｃｃ／ｇであった。ちなみに、乾式法のタ
ッピングにより粉体物性を測定したところ、流動性指数
はａ＝０．３５，付着力指数は１／ｂ＝９．５，最終タ
ップ密度は１．３３ｇ／ｃｃであった。
【００６６】得られた表面処理物に乳鉢中で、予め重合
開始剤，還元剤としてカンファーキノン，ジメチルアミ
ノ安息香酸エチルエステルを重量比でそれぞれ０．５％
溶解してあるラジカル重合性単量体であるマトリックス
単量体ｂｉｓ−ＧＭＡ／３Ｇ（重量比６０／４０）をペ
ースト状態を示す限界まで徐々に添加混合し複合組成物
を得た。この時の無機充填材の含有重量％をもって無機
充填率とする。該無機充填率は８５．５重量％であっ
た。さらに、上記ペーストに光を照射し重合硬化させた
後に諸特性を評価したところ、圧縮破壊強度は５２５Ｍ
Ｐａ，３点曲げ破壊強度は２２２ＭＰａ，摩耗深さは
８．４μｍ，表面粗さは０．４９μｍ，対合歯摩耗深さ
は１．６μｍであった。
開始剤，還元剤としてカンファーキノン，ジメチルアミ
ノ安息香酸エチルエステルを重量比でそれぞれ０．５％
溶解してあるラジカル重合性単量体であるマトリックス
単量体ｂｉｓ−ＧＭＡ／３Ｇ（重量比６０／４０）をペ
ースト状態を示す限界まで徐々に添加混合し複合組成物
を得た。この時の無機充填材の含有重量％をもって無機
充填率とする。該無機充填率は８５．５重量％であっ
た。さらに、上記ペーストに光を照射し重合硬化させた
後に諸特性を評価したところ、圧縮破壊強度は５２５Ｍ
Ｐａ，３点曲げ破壊強度は２２２ＭＰａ，摩耗深さは
８．４μｍ，表面粗さは０．４９μｍ，対合歯摩耗深さ
は１．６μｍであった。
【００６７】実施例２〜１３ 配合する無機酸化物の組成を表２に示すように代えた以
外は実施例１と同様に無機組成物を得た。水銀圧入法に
よる細孔径分布の測定結果から０．０８μｍ以上の細孔
径を有する強凝集細孔の容積およびＢ−１，Ｂ−２で示
される無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜
０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積を求
め表２に示した。また、参考までにタップによる乾式粉
体物性である流動性指数，付着力指数，最終タップ密度
を同時に表２に示した。
外は実施例１と同様に無機組成物を得た。水銀圧入法に
よる細孔径分布の測定結果から０．０８μｍ以上の細孔
径を有する強凝集細孔の容積およびＢ−１，Ｂ−２で示
される無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１〜
０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積を求
め表２に示した。また、参考までにタップによる乾式粉
体物性である流動性指数，付着力指数，最終タップ密度
を同時に表２に示した。
【００６８】なお、明細書中に述べた図１の測定例は本
実施例１１の無機組成物（Ｃ）を測定したものである。
実施例１１の無機組成物（Ｃ）を測定したものである。
【００６９】また、実施例８で得られた無機組成物のＳ
ＥＭ写真を図２と図３に示し、実施例１２で得られた無
機組成物のＳＥＭ写真を図４と図５に示す。いずれの写
真においてもそれぞれの粒子が良く分散され、かつ高い
嵩密度を有していることが観察された。
ＥＭ写真を図２と図３に示し、実施例１２で得られた無
機組成物のＳＥＭ写真を図４と図５に示す。いずれの写
真においてもそれぞれの粒子が良く分散され、かつ高い
嵩密度を有していることが観察された。
【００７０】更に、実施例１と同様にそれぞれの無機充
填剤とラジカル重合性単量体とを混合してペーストを作
成し光を照射し重合硬化させた後に諸特性を評価した。
無機充填率，圧縮破壊強度，３点曲げ破壊強度，摩耗深
さ，表面粗さ，対合歯摩耗深さをまとめて表３に示す。
填剤とラジカル重合性単量体とを混合してペーストを作
成し光を照射し重合硬化させた後に諸特性を評価した。
無機充填率，圧縮破壊強度，３点曲げ破壊強度，摩耗深
さ，表面粗さ，対合歯摩耗深さをまとめて表３に示す。
【００７１】
【表２】
【００７２】
【表３】
【００７３】実施例１４ 実施例１においてマトリックス単量体をＤ−２．６Ｅ／
３Ｇ（重量比７０／３０）に変更した以外は同様に行っ
た。無機充填率は８７．１重量％，圧縮破壊強度は５０
９ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は２００ＭＰａ，摩耗深さ
は７．７μｍ，表面粗さは０．４６μｍ，対合歯摩耗深
さは１．４μｍであった。
３Ｇ（重量比７０／３０）に変更した以外は同様に行っ
た。無機充填率は８７．１重量％，圧縮破壊強度は５０
９ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は２００ＭＰａ，摩耗深さ
は７．７μｍ，表面粗さは０．４６μｍ，対合歯摩耗深
さは１．４μｍであった。
【００７４】実施例１５ 実施例８においてマトリックス単量体をテトラメチロー
ルメタントリメタクリレート／３Ｇ（重量比７０／３
０）に変更した以外は同様に行った。無機充填率は８
６．８重量％，圧縮破壊強度は５１０ＭＰａ，３点曲げ
破壊強度は１８５ＭＰａ，摩耗深さは４．１μｍ，表面
粗さは０．４１μｍ，対合歯摩耗深さは１．４μｍであ
った。
ルメタントリメタクリレート／３Ｇ（重量比７０／３
０）に変更した以外は同様に行った。無機充填率は８
６．８重量％，圧縮破壊強度は５１０ＭＰａ，３点曲げ
破壊強度は１８５ＭＰａ，摩耗深さは４．１μｍ，表面
粗さは０．４１μｍ，対合歯摩耗深さは１．４μｍであ
った。
【００７５】実施例１６ 実施例８において無機酸化物の混合分散をホモジナイザ
ーを用いて行った以外は同様に行った。細孔径が０．０
８μｍ以上の強凝集細孔の容積は０．０３ｃｃ／ｇであ
り０．００８〜０．０６４μｍの強凝集細孔の容積は
０．０４ｃｃ／ｇであった。，流動性指数は０．３２，
付着力指数は８．９，最終タップ密度は１．３０ｇ／ｃ
ｃ，無機充填率は８６．４重量％，圧縮破壊強度は４８
５ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は１５５ＭＰａ，摩耗深さ
は３．８μｍ，表面粗さは０．３９μｍ，対合歯摩耗深
さは１．５μｍであった。
ーを用いて行った以外は同様に行った。細孔径が０．０
８μｍ以上の強凝集細孔の容積は０．０３ｃｃ／ｇであ
り０．００８〜０．０６４μｍの強凝集細孔の容積は
０．０４ｃｃ／ｇであった。，流動性指数は０．３２，
付着力指数は８．９，最終タップ密度は１．３０ｇ／ｃ
ｃ，無機充填率は８６．４重量％，圧縮破壊強度は４８
５ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は１５５ＭＰａ，摩耗深さ
は３．８μｍ，表面粗さは０．３９μｍ，対合歯摩耗深
さは１．５μｍであった。
【００７６】実施例１７ 実施例１において無機酸化物粒子Ａ−５を無機酸化物粒
子Ａ−７に変更し無機酸化物微粒子Ｂ−１をマグネシア
微粒子に変更して行った以外は同様に行った。細孔径が
０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容積は０．０４ｃｃ／
ｇ，細孔径が０．００３〜０．０２２μｍの凝集細孔の
容積は０．０８ｃｃ／ｇ，無機充填率は８１．６重量
％，圧縮破壊強度は４２６ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は
１４９ＭＰａ，摩耗深さは５．５μｍ，表面粗さは０．
２０μｍ，対合歯摩耗深さは０．４μｍであった。
子Ａ−７に変更し無機酸化物微粒子Ｂ−１をマグネシア
微粒子に変更して行った以外は同様に行った。細孔径が
０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容積は０．０４ｃｃ／
ｇ，細孔径が０．００３〜０．０２２μｍの凝集細孔の
容積は０．０８ｃｃ／ｇ，無機充填率は８１．６重量
％，圧縮破壊強度は４２６ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は
１４９ＭＰａ，摩耗深さは５．５μｍ，表面粗さは０．
２０μｍ，対合歯摩耗深さは０．４μｍであった。
【００７７】実施例１８ 実施例１においてナノマイザーによる混合分散時の処理
圧力を１２０ＭＰａに変更して行った以外は同様に行っ
た。細孔径が０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容積は観
察されなかった。細孔径が０．００８〜０．０６４μｍ
の凝集細孔の容積は０．０２ｃｃ／ｇ，無機充填率は８
５．４重量％，圧縮破壊強度は５３０ＭＰａ，３点曲げ
破壊強度は２４７ＭＰａ，摩耗深さは７．８μｍ，表面
粗さは０．５０μｍ，対合歯摩耗深さは１．８μｍであ
った。機械的強度がさらに改善された表面滑沢性に優れ
る複合組成物が得られた。
圧力を１２０ＭＰａに変更して行った以外は同様に行っ
た。細孔径が０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容積は観
察されなかった。細孔径が０．００８〜０．０６４μｍ
の凝集細孔の容積は０．０２ｃｃ／ｇ，無機充填率は８
５．４重量％，圧縮破壊強度は５３０ＭＰａ，３点曲げ
破壊強度は２４７ＭＰａ，摩耗深さは７．８μｍ，表面
粗さは０．５０μｍ，対合歯摩耗深さは１．８μｍであ
った。機械的強度がさらに改善された表面滑沢性に優れ
る複合組成物が得られた。
【００７８】実施例１９ 実施例８において無機酸化物微粒子Ｂ−１を無機酸化物
微粒子Ｂ−２に変更し、ナノマイザーによる混合分散時
の処理圧力を１２０ＭＰａに変更して行った以外は同様
に行った。細孔径が０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容
積は０．０１ｃｃ／ｇ，細孔径が０．００６〜０．０４
８μｍの凝集細孔の容積は０．０２ｃｃ／ｇ，無機充填
率は８５．８重量％，圧縮破壊強度は５３５ＭＰａ，３
点曲げ破壊強度は２３８ＭＰａ，摩耗深さは４．６μ
ｍ，表面粗さは０．４３μｍ，対合歯摩耗深さは１．５
μｍであった。
微粒子Ｂ−２に変更し、ナノマイザーによる混合分散時
の処理圧力を１２０ＭＰａに変更して行った以外は同様
に行った。細孔径が０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容
積は０．０１ｃｃ／ｇ，細孔径が０．００６〜０．０４
８μｍの凝集細孔の容積は０．０２ｃｃ／ｇ，無機充填
率は８５．８重量％，圧縮破壊強度は５３５ＭＰａ，３
点曲げ破壊強度は２３８ＭＰａ，摩耗深さは４．６μ
ｍ，表面粗さは０．４３μｍ，対合歯摩耗深さは１．５
μｍであった。
【００７９】実施例２０ 実施例８において無機酸化物微粒子Ｂ−１をアルミナ微
粒子に変更し、ナノマイザーによる混合分散時の処理圧
力を１２０ＭＰａに変更して行った以外は同様に行っ
た。細孔径が０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容積は
０．０２ｃｃ／ｇ，細孔径が０．００１〜０．００８μ
ｍの凝集細孔の容積は測定限界のため検出されなかっ
た。無機充填率は８３．６重量％，圧縮破壊強度は４５
４ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は１３８ＭＰａ，摩耗深さ
は５．０μｍ，表面粗さは０．４５μｍ，対合歯摩耗深
さは２．０μｍであった。
粒子に変更し、ナノマイザーによる混合分散時の処理圧
力を１２０ＭＰａに変更して行った以外は同様に行っ
た。細孔径が０．０８μｍ以上の強凝集細孔の容積は
０．０２ｃｃ／ｇ，細孔径が０．００１〜０．００８μ
ｍの凝集細孔の容積は測定限界のため検出されなかっ
た。無機充填率は８３．６重量％，圧縮破壊強度は４５
４ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は１３８ＭＰａ，摩耗深さ
は５．０μｍ，表面粗さは０．４５μｍ，対合歯摩耗深
さは２．０μｍであった。
【００８０】比較例１ 実施例１において無機酸化物Ａ−１の代わりに無機酸化
物Ａ−４を使用して複合組成物を得た。得られた無機組
成物の諸物性を表４に示し、複合組成物およびその硬化
体の諸物性を表５に示す。機械的強度に優れていたが滑
沢な表面が得られなかった。また、対合歯摩耗深さも大
きかった。
物Ａ−４を使用して複合組成物を得た。得られた無機組
成物の諸物性を表４に示し、複合組成物およびその硬化
体の諸物性を表５に示す。機械的強度に優れていたが滑
沢な表面が得られなかった。また、対合歯摩耗深さも大
きかった。
【００８１】比較例２ 実施例１において無機酸化物Ａ−１の代わりに無機酸化
物Ｂ−１を使用し、無機酸化物Ｂ−１の代わりに無機酸
化物Ｂ−２を使用した以外は同様に行った。得られた無
機組成物の諸物性を表４に示し、複合組成物およびその
硬化体の諸物性を表５に示す。滑沢な表面が得られ、対
合歯摩耗も少なかった。しかし、機械的強度に劣ってい
た。
物Ｂ−１を使用し、無機酸化物Ｂ−１の代わりに無機酸
化物Ｂ−２を使用した以外は同様に行った。得られた無
機組成物の諸物性を表４に示し、複合組成物およびその
硬化体の諸物性を表５に示す。滑沢な表面が得られ、対
合歯摩耗も少なかった。しかし、機械的強度に劣ってい
た。
【００８２】比較例３ 実施例１において無機酸化物Ａ−１の代わりに無機酸化
物Ａ−５を使用し、無機酸化物Ｂ−１の代わりに無機酸
化物Ａ−６を使用した以外は同様に行った。得られた無
機組成物の諸物性を表４に示し、複合組成物およびその
硬化体の諸物性を表５に示す。表面滑沢性および非対合
歯摩耗性は良好であったが、機械的強度に劣っていた。
物Ａ−５を使用し、無機酸化物Ｂ−１の代わりに無機酸
化物Ａ−６を使用した以外は同様に行った。得られた無
機組成物の諸物性を表４に示し、複合組成物およびその
硬化体の諸物性を表５に示す。表面滑沢性および非対合
歯摩耗性は良好であったが、機械的強度に劣っていた。
【００８３】比較例４ 実施例８において無機酸化物Ａ−５および無機酸化物Ｂ
−１の配合割合を５０：５０に変更した以外は同様に行
った。得られた無機組成物の諸物性を表４に示し、複合
組成物およびその硬化体の諸物性を表５に示す。表面滑
沢性および非対合歯摩耗性は良好であったが、機械的強
度に劣っていた。
−１の配合割合を５０：５０に変更した以外は同様に行
った。得られた無機組成物の諸物性を表４に示し、複合
組成物およびその硬化体の諸物性を表５に示す。表面滑
沢性および非対合歯摩耗性は良好であったが、機械的強
度に劣っていた。
【００８４】比較例５ 実施例８において無機酸化物粒子の混合と分散を容量２
ｌのボールミルを用いて１時間行った以外は同様に行っ
た。得られた無機組成物の諸物性を表４に示し、ＳＥＭ
観察による写真を図６に示す。凝集細孔容積がいずれも
大きく、ＳＥＭ観察からも粒子同士の凝集と粒子間に大
きな空隙が見られた。複合組成物およびその硬化体の諸
物性を表５に示す。機械的強度特に３点曲げ破壊強度に
劣っていた。
ｌのボールミルを用いて１時間行った以外は同様に行っ
た。得られた無機組成物の諸物性を表４に示し、ＳＥＭ
観察による写真を図６に示す。凝集細孔容積がいずれも
大きく、ＳＥＭ観察からも粒子同士の凝集と粒子間に大
きな空隙が見られた。複合組成物およびその硬化体の諸
物性を表５に示す。機械的強度特に３点曲げ破壊強度に
劣っていた。
【００８５】
【表４】
【００８６】
【表５】
【００８７】比較例６ 実施例８において無機酸化物Ａ−５の代わりに粒子径
０．７９μｍの不定形の複合酸化物（ショット社製、グ
ラスパウダー８２３５）を使用した以外は同様に行っ
た。得られた無機組成物の細孔径が０．０８μｍ以上の
強凝集細孔の容積は０．０６ｃｃ／ｇ，複合組成物の無
機充填率は７３．５重量％，硬化体の圧縮破壊強度は３
１０ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は４８ＭＰａであり機械
的強度に劣っていた。
０．７９μｍの不定形の複合酸化物（ショット社製、グ
ラスパウダー８２３５）を使用した以外は同様に行っ
た。得られた無機組成物の細孔径が０．０８μｍ以上の
強凝集細孔の容積は０．０６ｃｃ／ｇ，複合組成物の無
機充填率は７３．５重量％，硬化体の圧縮破壊強度は３
１０ＭＰａ，３点曲げ破壊強度は４８ＭＰａであり機械
的強度に劣っていた。
【図１】 本図は実施例１１で使用した無機組成物につ
いて、カルロエルバ製ポロシメーター２０００を使用
し、大気圧から２０３ＭＰａ（１９９０ｋｇｆ／ｃｍ
２）までの加圧，減圧を行って水銀圧入法により測定し
た細孔の容積および細孔径分布を表す測定結果である。
いて、カルロエルバ製ポロシメーター２０００を使用
し、大気圧から２０３ＭＰａ（１９９０ｋｇｆ／ｃｍ
２）までの加圧，減圧を行って水銀圧入法により測定し
た細孔の容積および細孔径分布を表す測定結果である。
【図２】 本図は実施例８で使用した無機組成物の粒子
構造を表す写真である。
構造を表す写真である。
【図３】 本図は実施例８で使用した無機組成物の粒子
構造を表す写真である。
構造を表す写真である。
【図４】 本図は実施例１２で使用した無機組成物の粒
子構造を表す写真である。
子構造を表す写真である。
【図５】 本図は実施例１２で使用した無機組成物の粒
子構造を表す写真である。
子構造を表す写真である。
【図６】 本図は比較例５で使用した無機組成物の粒子
構造を表す写真である。
構造を表す写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 20/10 26/06
Claims (6)
- 【請求項１】 平均粒子径が０．１μｍより大きく１μ
ｍ以下の範囲にある球形状無機酸化物粒子（Ａ）６０〜
９９重量％と、平均粒子径が０．１μｍ以下の範囲にあ
る無機酸化物微粒子（Ｂ）４０〜１重量％とを混合して
なる無機組成物（Ｃ）において、０．０８μｍ以上の細
孔径を有する強凝集細孔の容積が無機組成物（Ｃ）に対
して０．１ｃｃ／ｇ以下であることを特徴とする前記無
機組成物。 - 【請求項２】 請求項１記載の無機組成物（Ｃ）におい
て、更に無機酸化物微粒子（Ｂ）の平均粒子径の０．１
〜０．８倍の範囲の細孔径を有する強凝集細孔の容積が
無機組成物（Ｃ）に対して０．１ｃｃ／ｇ以下であるこ
とを特徴とする無機組成物。 - 【請求項３】 シラン処理剤で表面処理された請求項１
記載の無機組成物。 - 【請求項４】 シラン処理剤で表面処理された請求項２
記載の無機組成物。 - 【請求項５】 請求項１記載の無機組成物、あるいは請
求項３記載のシラン処理剤で表面処理された該無機組成
物５０〜９５重量％と、ラジカル重合性単量体５０〜５
重量％とからなることを特徴とする複合組成物。 - 【請求項６】 請求項２記載の無機組成物、あるいは請
求項４記載のシラン処理剤で表面処理された該無機組成
物５０〜９５重量％と、ラジカル重合性単量体５０〜５
重量％とからなることを特徴とする複合組成物。
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