JPH0811264B2 - 内歯車の成形法 - Google Patents
内歯車の成形法Info
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- JPH0811264B2 JPH0811264B2 JP3142337A JP14233791A JPH0811264B2 JP H0811264 B2 JPH0811264 B2 JP H0811264B2 JP 3142337 A JP3142337 A JP 3142337A JP 14233791 A JP14233791 A JP 14233791A JP H0811264 B2 JPH0811264 B2 JP H0811264B2
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- JP
- Japan
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- molding
- forming
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、冷間塑性加工により発
生する内部応力を以て素材の高強度化を図るとともに、
使用素材の歩溜りを向上させた内歯車の成形法に関する
ものである。
生する内部応力を以て素材の高強度化を図るとともに、
使用素材の歩溜りを向上させた内歯車の成形法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】図３に示すような内歯車を製造する場
合、従来、図４に示すように所要の大きさに切断した鋼
材Ｗ１を所要温度に加熱し、これを熱間又は温間鍛造に
ておおむね内歯車の形状Ｗ２に成形し、次いでこの素材
の内周面に内歯を機械加工にて切削して完成品Ｗ３を得
ている。
合、従来、図４に示すように所要の大きさに切断した鋼
材Ｗ１を所要温度に加熱し、これを熱間又は温間鍛造に
ておおむね内歯車の形状Ｗ２に成形し、次いでこの素材
の内周面に内歯を機械加工にて切削して完成品Ｗ３を得
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の加
工方法では、熱間又は温間鍛造に要する温度にまで素材
を加熱する必要があり、しかも、加工工程においても鍛
造加工、機械加工の両方の加工を要し、さらには機械加
工後、製品の高強度化を図るために別途熱処理工程が必
要となり、製造工程数が多くなるとともに、使用鋼材の
歩溜りが悪い等の問題があった。
工方法では、熱間又は温間鍛造に要する温度にまで素材
を加熱する必要があり、しかも、加工工程においても鍛
造加工、機械加工の両方の加工を要し、さらには機械加
工後、製品の高強度化を図るために別途熱処理工程が必
要となり、製造工程数が多くなるとともに、使用鋼材の
歩溜りが悪い等の問題があった。
【０００４】本発明は、内歯車を冷間塑性加工のみで成
形することにより、製造工程を簡素化し、冷間塑性加工
により発生する内部応力を以て素材の高強度化を図ると
ともに、使用素材の歩溜りを向上させた内歯車の成形法
を提供することを目的とする。
形することにより、製造工程を簡素化し、冷間塑性加工
により発生する内部応力を以て素材の高強度化を図ると
ともに、使用素材の歩溜りを向上させた内歯車の成形法
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の内歯車の成形法は、成形する内歯車の質量
を基準として、板状素材より所要厚さの円盤状成形素材
を得、この成形素材を所要回転数にて回転する上型と外
周面に歯形を有する成形用金型とで挟持するとともに、
成形素材の表面を冷却及び潤滑しながら、成形用金型の
回転軸と平行な回転軸を有する成形ローラにより成形素
材を押圧しつつ、成形ローラを成形用金型に沿って移動
することにより冷間塑性加工を行い、成形素材を内歯を
備えたカップ形状に形成することを特徴とする。
め、本発明の内歯車の成形法は、成形する内歯車の質量
を基準として、板状素材より所要厚さの円盤状成形素材
を得、この成形素材を所要回転数にて回転する上型と外
周面に歯形を有する成形用金型とで挟持するとともに、
成形素材の表面を冷却及び潤滑しながら、成形用金型の
回転軸と平行な回転軸を有する成形ローラにより成形素
材を押圧しつつ、成形ローラを成形用金型に沿って移動
することにより冷間塑性加工を行い、成形素材を内歯を
備えたカップ形状に形成することを特徴とする。
【０００６】
【作用】冷間塑性加工のみで成形することにより、製造
工程を簡素化することができ、冷間塑性加工により発生
する内部応力を以て素材の高強度化を図れるとともに、
使用素材の歩溜りを向上することができる。
工程を簡素化することができ、冷間塑性加工により発生
する内部応力を以て素材の高強度化を図れるとともに、
使用素材の歩溜りを向上することができる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明を図示の実施例に基づいて説明
する。例えば、外径１００〜１７０ｍｍの内歯車を、板
厚４．０〜６．５ｍｍの板状素材を用いて成形する場
合、板状素材を予め計算した内歯車の質量を基準として
算出した径を有する円盤状に製作し、これを成形素材Ｗ
とする。
する。例えば、外径１００〜１７０ｍｍの内歯車を、板
厚４．０〜６．５ｍｍの板状素材を用いて成形する場
合、板状素材を予め計算した内歯車の質量を基準として
算出した径を有する円盤状に製作し、これを成形素材Ｗ
とする。
【０００８】次にこの成形素材Ｗを成形用金型（下型）
１と上型２との間にて挟持する。この成形用金型１は、
成形する内歯車の径、大きさを有し、その外周面に歯形
１Ｈが形成されている。上型２は、成形用金型１との間
で成形素材Ｗのほぼ中央部を挟持し、これにより、成形
素材Ｗを、成形用金型１及び上型２と共に同一軸上で回
転可能に支持するもので、成形用金型１よりも小径に形
成する。成形素材Ｗを挟持する圧力は、成型用金型１及
び上型２を回転させて、成形素材Ｗを後述の成形ローラ
３にて冷間塑性加工を施す際に、成形素材Ｗが成形用金
型１と上型２との間で強固に支持される程度以上に定め
られ、上述のサイズでは８０〜１００ＫＮ程度である。
１と上型２との間にて挟持する。この成形用金型１は、
成形する内歯車の径、大きさを有し、その外周面に歯形
１Ｈが形成されている。上型２は、成形用金型１との間
で成形素材Ｗのほぼ中央部を挟持し、これにより、成形
素材Ｗを、成形用金型１及び上型２と共に同一軸上で回
転可能に支持するもので、成形用金型１よりも小径に形
成する。成形素材Ｗを挟持する圧力は、成型用金型１及
び上型２を回転させて、成形素材Ｗを後述の成形ローラ
３にて冷間塑性加工を施す際に、成形素材Ｗが成形用金
型１と上型２との間で強固に支持される程度以上に定め
られ、上述のサイズでは８０〜１００ＫＮ程度である。
【０００９】また、成型用金型１の外周位置には、成型
用金型１及び上型２の回転軸と平行な回転軸を有する複
数個の成形ローラ３がほぼ等間隔に配設される。本実施
例においては、この各成形ローラ３，３……は、すべて
同形・同サイズで、成型用金型１の放射方向に、かつ成
型用金型１の回転中心よりすべて等間隔になるよう配設
され、回動自在に支持される。
用金型１及び上型２の回転軸と平行な回転軸を有する複
数個の成形ローラ３がほぼ等間隔に配設される。本実施
例においては、この各成形ローラ３，３……は、すべて
同形・同サイズで、成型用金型１の放射方向に、かつ成
型用金型１の回転中心よりすべて等間隔になるよう配設
され、回動自在に支持される。
【００１０】次に、内歯車の成形法について説明する。
成形素材Ｗを挟持した状態で成形用金型１及び上型２を
６００〜１０００回転／分にて回転しながら、成形ロー
ラ３を同じ圧力、例えば、約３０ＫＮの圧力で成型用金
型１の外周面に向けて、すなわち、成型用金型１の回転
軸に対し直角方向に、成形素材Ｗを押圧しつつ、成形ロ
ーラ３，３……を成形用金型１の上端外周部位置より
０．２ｍ／分程度の送り速度で成型用金型１の長手方向
に成型用金型１の下端外周部位置に向けて移動させる。
なお、この時、成形ローラ３は、成形素材Ｗの回転に追
従して回転するため、成形ローラと成形素材Ｗの外周面
の周速度は等しくなる。この周速度は、３００〜５５０
ｍ／分に設定するのが適当である。この場合において、
成形素材Ｗの外周形状を整えるために、成形ローラ３，
３……の加圧力等は、ＣＮＣ制御によりコントロールす
ることが望ましい。
成形素材Ｗを挟持した状態で成形用金型１及び上型２を
６００〜１０００回転／分にて回転しながら、成形ロー
ラ３を同じ圧力、例えば、約３０ＫＮの圧力で成型用金
型１の外周面に向けて、すなわち、成型用金型１の回転
軸に対し直角方向に、成形素材Ｗを押圧しつつ、成形ロ
ーラ３，３……を成形用金型１の上端外周部位置より
０．２ｍ／分程度の送り速度で成型用金型１の長手方向
に成型用金型１の下端外周部位置に向けて移動させる。
なお、この時、成形ローラ３は、成形素材Ｗの回転に追
従して回転するため、成形ローラと成形素材Ｗの外周面
の周速度は等しくなる。この周速度は、３００〜５５０
ｍ／分に設定するのが適当である。この場合において、
成形素材Ｗの外周形状を整えるために、成形ローラ３，
３……の加圧力等は、ＣＮＣ制御によりコントロールす
ることが望ましい。
【００１１】このように、金型１，２間に挟持された成
形素材Ｗの回転と成形ローラの押圧、移動との組み合せ
により冷間塑性加工を行い、成形素材Ｗをカップ状に連
続的に成形する際、成形用金型１の外周面の歯形形状に
従って内歯が同時に成形される。
形素材Ｗの回転と成形ローラの押圧、移動との組み合せ
により冷間塑性加工を行い、成形素材Ｗをカップ状に連
続的に成形する際、成形用金型１の外周面の歯形形状に
従って内歯が同時に成形される。
【００１２】さらに、冷間塑性加工による高強度化を図
るため、加圧成形時の発熱を防止し、かつ成形ローラ３
と成形素材Ｗ間の潤滑のため、冷間塑性加工時、クーラ
ントを所定圧にて吹き付ける。
るため、加圧成形時の発熱を防止し、かつ成形ローラ３
と成形素材Ｗ間の潤滑のため、冷間塑性加工時、クーラ
ントを所定圧にて吹き付ける。
【００１３】このようにして成形素材Ｗを以て冷間塑性
加工にて内歯車を高強度化を図りつつ成形するが、金型
１，２間による成形素材Ｗの挟持力、回転速度及び成形
ローラ３，３……の押圧力及び移動速度等は、成形素材
Ｗの材質や成形品Ｗ０の大きさ、形状等により適宣選定
されるものである。
加工にて内歯車を高強度化を図りつつ成形するが、金型
１，２間による成形素材Ｗの挟持力、回転速度及び成形
ローラ３，３……の押圧力及び移動速度等は、成形素材
Ｗの材質や成形品Ｗ０の大きさ、形状等により適宣選定
されるものである。
【００１４】図２は内歯車の成形時の加工状況を示す。
図中Ｔ０は素材の板厚、Ｔ１は歯高、Ｔ２は歯車外径の
リブ厚を示す。成形時、成形素材Ｗは、成形用金型１と
加圧ローラ３，３……との間で押圧されて連続的に冷間
塑性加工されるが、この時材料の流れは成形用金型１の
外周面の形状に添うようにして内歯が形成される。この
場合、予め厚みＴ０を、Ｔ０＝（Ｔ１＋Ｔ２）／（０．
５〜０．８）に設定することにより、成形時の変形が成
形品Ｗ０の全範囲に亘って発生し、一様な高強度の内歯
車を製造することができる。なお、成形時に発生する余
分の素材は、加圧ローラの送り方向に押し出されるた
め、キズ等の欠陥が生じにくいものとなる。
図中Ｔ０は素材の板厚、Ｔ１は歯高、Ｔ２は歯車外径の
リブ厚を示す。成形時、成形素材Ｗは、成形用金型１と
加圧ローラ３，３……との間で押圧されて連続的に冷間
塑性加工されるが、この時材料の流れは成形用金型１の
外周面の形状に添うようにして内歯が形成される。この
場合、予め厚みＴ０を、Ｔ０＝（Ｔ１＋Ｔ２）／（０．
５〜０．８）に設定することにより、成形時の変形が成
形品Ｗ０の全範囲に亘って発生し、一様な高強度の内歯
車を製造することができる。なお、成形時に発生する余
分の素材は、加圧ローラの送り方向に押し出されるた
め、キズ等の欠陥が生じにくいものとなる。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、内歯車を冷間塑性加工
のみで成形することができ、製造工程を簡素化すること
ができるとともに、使用素材の歩溜りを向上することが
できる。また、冷間塑性加工により発生する内部応力を
以て素材の高強度化を図れるとともに、歯部においてメ
タルフローが壊れることがなく、さらに、回転成形であ
るため歯部及び外周の寸法精度が優れ、このため、歯高
を低くしても有効歯高がとれ、他工法の内歯車に比べ製
品の外径を小さくすることが可能となる。
のみで成形することができ、製造工程を簡素化すること
ができるとともに、使用素材の歩溜りを向上することが
できる。また、冷間塑性加工により発生する内部応力を
以て素材の高強度化を図れるとともに、歯部においてメ
タルフローが壊れることがなく、さらに、回転成形であ
るため歯部及び外周の寸法精度が優れ、このため、歯高
を低くしても有効歯高がとれ、他工法の内歯車に比べ製
品の外径を小さくすることが可能となる。
【図１】本発明の内歯車の製造工程を示す説明図であ
る。
る。
【図２】成形時のの加工状況を示す説明図である。
【図３】本発明の内歯車の成形法により成形された内歯
車の一部を破断した外観図である。
車の一部を破断した外観図である。
【図４】従来の内歯車の成形工程を示す説明図である。
１ 成形用金型（下型） ２ 上型 ３ 成形ローラ Ｗ 成形素材 Ｗ０ 成形品
Claims (1)
- 【請求項１】 成形する内歯車の質量を基準として、板
状素材より所要厚さの円盤状成形素材を得、この成形素
材を所要回転数にて回転する上型と外周面に歯形を有す
る成形用金型とで挟持するとともに、成形素材の表面を
冷却及び潤滑しながら、成形用金型の回転軸と平行な回
転軸を有する成形ローラにより成形素材を押圧しつつ、
成形ローラを成形用金型に沿って移動することにより冷
間塑性加工を行い、成形素材を内歯を備えたカップ形状
に形成することを特徴とする内歯車の成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3142337A JPH0811264B2 (ja) | 1991-05-17 | 1991-05-17 | 内歯車の成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3142337A JPH0811264B2 (ja) | 1991-05-17 | 1991-05-17 | 内歯車の成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0576982A JPH0576982A (ja) | 1993-03-30 |
| JPH0811264B2 true JPH0811264B2 (ja) | 1996-02-07 |
Family
ID=15313015
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3142337A Expired - Fee Related JPH0811264B2 (ja) | 1991-05-17 | 1991-05-17 | 内歯車の成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0811264B2 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2700308B2 (ja) * | 1995-05-08 | 1998-01-21 | 株式会社ゴーシュー | 内歯車の製造法 |
| JPH0929375A (ja) * | 1995-07-20 | 1997-02-04 | Mazda Motor Corp | ロールフォーミング方法および装置 |
| JPH0985381A (ja) * | 1995-09-25 | 1997-03-31 | Kanemitsu:Kk | 板金製内歯車の山部形成方法 |
| DE19545890C2 (de) * | 1995-12-08 | 1998-12-17 | Leifeld Gmbh & Co | Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks mit Nabe und Drück- oder Drückwalzmaschine |
| JP2756942B2 (ja) * | 1996-02-05 | 1998-05-25 | 株式会社カネミツ | 板金製内歯車の成形法 |
| JPH09206870A (ja) * | 1996-02-05 | 1997-08-12 | Kanemitsu:Kk | 板金製内歯車の成形法と板金製内歯車 |
| US5743157A (en) * | 1996-07-31 | 1998-04-28 | Owens-Corning Fiberglas Technology, Inc. | Method for making a strengthened spinner having integrally formed ribs |
| JP3183201B2 (ja) * | 1996-12-06 | 2001-07-09 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 内歯部材及びその成形方法 |
| JP3991391B2 (ja) * | 1997-05-30 | 2007-10-17 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 多板クラッチ及びそのクラッチドラムの成形方法並びに成形装置 |
| JP4561008B2 (ja) * | 2000-09-26 | 2010-10-13 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 円筒部材の製造方法、及び円筒部材の製造装置 |
| US6983632B2 (en) * | 2002-11-20 | 2006-01-10 | Hess Engineering, Inc. | Method and apparatus for spinning to a constant length |
| JP2011202676A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | O-Oka Corp | 歯元近傍に波状溝を有する歯車 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58202927A (ja) * | 1982-05-21 | 1983-11-26 | Hitachi Ltd | くら形吸込コ−ンの製作方法 |
| JPS5933465B2 (ja) * | 1983-03-14 | 1984-08-16 | 合資会社金光銅工「鎔」接所 | 周壁厚肉化装置 |
| JPS61269951A (ja) * | 1985-05-23 | 1986-11-29 | Honda Motor Co Ltd | 底付きインタ−ナル歯形の成形方法 |
| JPS61269952A (ja) * | 1985-05-23 | 1986-11-29 | Honda Motor Co Ltd | 底付きインタ−ナル歯形の成形方法 |
| JPH078399B2 (ja) * | 1987-06-09 | 1995-02-01 | 本田技研工業株式会社 | 内歯付カツプ状製品の成形方法 |
| JPS6447262A (en) * | 1987-08-17 | 1989-02-21 | Shinko Electric Co Ltd | Linear dc brushless motor |
| JP2774596B2 (ja) * | 1989-08-29 | 1998-07-09 | 山川工業株式会社 | 底付きインターナル歯形の成形方法 |
-
1991
- 1991-05-17 JP JP3142337A patent/JPH0811264B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0576982A (ja) | 1993-03-30 |
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Legal Events
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