JP2700308B2 - 内歯車の製造法 - Google Patents
内歯車の製造法Info
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- JP2700308B2 JP2700308B2 JP7135778A JP13577895A JP2700308B2 JP 2700308 B2 JP2700308 B2 JP 2700308B2 JP 7135778 A JP7135778 A JP 7135778A JP 13577895 A JP13577895 A JP 13577895A JP 2700308 B2 JP2700308 B2 JP 2700308B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス加工又は鍛造加
工若しくは鋳造加工によりカップ形に成形した素材を用
い、その内周面に内歯車の歯形を冷間塑性加工にて成形
するようにした内歯車の製造法に関するものである。
工若しくは鋳造加工によりカップ形に成形した素材を用
い、その内周面に内歯車の歯形を冷間塑性加工にて成形
するようにした内歯車の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車の減速機、その他の機械において
内歯車が多数使用されている。ところで、一側面にボス
部付ディスクを備えたボス部付内歯車の製造方法には、
図５（Ａ）に示すように、所要の大きさに切断した鋼材
を所要温度に加熱し、熱間又は温間鍛造にてボス部付デ
ィスクを成形し、さらにこれを所定の精度に機械加工し
たボス部付ディスクＷ１と、パイプ素材の内周面に機械
加工にて歯形を形成して仕上げたパイプ部材Ｗ２とを溶
着して一体し、ボス部付内歯車Ｗ３とする方法と、図５
（Ｂ）に示すように、所要の大きさに切断した鋼材を所
要温度に加熱し、熱間鍛造にておおむねボス部付内歯車
の形状のカップ形素材Ｗ４に成形し、さらにこのカップ
形素材Ｗ４の内周面に機械加工にて歯形を形成し、ボス
部付内歯車Ｗ５とする方法とがある。また、一側面にデ
ィスクを備えた内歯車の製造方法には、図６に示すよう
に、所要の大きさに切断した鋼材を所要温度に加熱し、
熱間鍛造にておおむね内歯車の形状のカップ形素材Ｗ６
に成形し、さらにこのカップ形素材Ｗ６の内周面に機械
加工にて歯形を形成し、内歯車Ｗ７とする方法がある。
内歯車が多数使用されている。ところで、一側面にボス
部付ディスクを備えたボス部付内歯車の製造方法には、
図５（Ａ）に示すように、所要の大きさに切断した鋼材
を所要温度に加熱し、熱間又は温間鍛造にてボス部付デ
ィスクを成形し、さらにこれを所定の精度に機械加工し
たボス部付ディスクＷ１と、パイプ素材の内周面に機械
加工にて歯形を形成して仕上げたパイプ部材Ｗ２とを溶
着して一体し、ボス部付内歯車Ｗ３とする方法と、図５
（Ｂ）に示すように、所要の大きさに切断した鋼材を所
要温度に加熱し、熱間鍛造にておおむねボス部付内歯車
の形状のカップ形素材Ｗ４に成形し、さらにこのカップ
形素材Ｗ４の内周面に機械加工にて歯形を形成し、ボス
部付内歯車Ｗ５とする方法とがある。また、一側面にデ
ィスクを備えた内歯車の製造方法には、図６に示すよう
に、所要の大きさに切断した鋼材を所要温度に加熱し、
熱間鍛造にておおむね内歯車の形状のカップ形素材Ｗ６
に成形し、さらにこのカップ形素材Ｗ６の内周面に機械
加工にて歯形を形成し、内歯車Ｗ７とする方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の内歯
車の製造法は、以下の問題点を有していた。 (1) 熱間又は温間鍛造等にて形成した素材の内周面に機
械加工にて歯形を形成するようにしているため、加工工
程において熱間又は温間鍛造等の工程と機械加工の工程
を要し、特にボス部付ディスクＷ１を鍛造にて、また、
内歯部をパイプ部材Ｗ２にて形成するものでは、さらに
溶接工程を要し、工程数の増加等により生産効率が低
く、製造コストがかかるとともに、溶接時に熱歪みが生
じる。 (2) 機械加工にて歯形を形成するため、ディスク近傍の
内周面に歯形を形成する際、内底部に切削具の逃がし代
が必要で筒状部の内周面全長に亘って歯形を形成するこ
とができず、歯の有効長が短いものとなり、歯の有効長
を確保するには、製品の全長を長くする必要があり、機
械加工によりメタルフローが切断され強度的にも劣るも
のとなっているため、機械加工後の製品の高強度化を図
るために熱処理を行う必要がある。 (3) 機械加工により使用材料の歩溜りが悪い。
車の製造法は、以下の問題点を有していた。 (1) 熱間又は温間鍛造等にて形成した素材の内周面に機
械加工にて歯形を形成するようにしているため、加工工
程において熱間又は温間鍛造等の工程と機械加工の工程
を要し、特にボス部付ディスクＷ１を鍛造にて、また、
内歯部をパイプ部材Ｗ２にて形成するものでは、さらに
溶接工程を要し、工程数の増加等により生産効率が低
く、製造コストがかかるとともに、溶接時に熱歪みが生
じる。 (2) 機械加工にて歯形を形成するため、ディスク近傍の
内周面に歯形を形成する際、内底部に切削具の逃がし代
が必要で筒状部の内周面全長に亘って歯形を形成するこ
とができず、歯の有効長が短いものとなり、歯の有効長
を確保するには、製品の全長を長くする必要があり、機
械加工によりメタルフローが切断され強度的にも劣るも
のとなっているため、機械加工後の製品の高強度化を図
るために熱処理を行う必要がある。 (3) 機械加工により使用材料の歩溜りが悪い。
【０００４】本発明は、上記従来の内歯車の製造法の有
する問題点を解決し、製造工程の簡易化、製品の高精度
化、小形化及び高強度化並びに使用材料の歩溜りの向上
が可能な内歯車の製造法を提供することを目的とする。
する問題点を解決し、製造工程の簡易化、製品の高精度
化、小形化及び高強度化並びに使用材料の歩溜りの向上
が可能な内歯車の製造法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本第１発明の内歯車の製造法は、板状素材をプレス
加工にてカップ形に成形し、次に成形したカップ形素材
を内歯車成形用金型に嵌合し、カップ形素材のディスク
部を内歯車成形用金型と挟持用金型とで挟持した後、所
定の回転数にて連続して回転させつつ、内歯車成形用金
型の回転軸と平行な回転軸を有する成形ローラをカップ
形素材の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型の
回転軸と平行に相対的に移動させることによりカップ形
素材の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形することを
特徴とする。
め、本第１発明の内歯車の製造法は、板状素材をプレス
加工にてカップ形に成形し、次に成形したカップ形素材
を内歯車成形用金型に嵌合し、カップ形素材のディスク
部を内歯車成形用金型と挟持用金型とで挟持した後、所
定の回転数にて連続して回転させつつ、内歯車成形用金
型の回転軸と平行な回転軸を有する成形ローラをカップ
形素材の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型の
回転軸と平行に相対的に移動させることによりカップ形
素材の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形することを
特徴とする。
【０００６】また、本第２発明の内歯車の製造法は、鍛
造又は鋳造にて成形したカップ形素材を内歯車成形用金
型に嵌合し、カップ形素材のディスク部を内歯車成形用
金型と挟持用金型とで挟持した後、所定の回転数にて連
続して回転させつつ、内歯車成形用金型の回転軸と平行
な回転軸を有する成形ローラをカップ形素材の外周面に
押圧させながら、内歯車成形用金型の回転軸と平行に相
対的に移動させることによりカップ形素材の内周面に歯
形を冷間塑性加工にて成形することを特徴とする。
造又は鋳造にて成形したカップ形素材を内歯車成形用金
型に嵌合し、カップ形素材のディスク部を内歯車成形用
金型と挟持用金型とで挟持した後、所定の回転数にて連
続して回転させつつ、内歯車成形用金型の回転軸と平行
な回転軸を有する成形ローラをカップ形素材の外周面に
押圧させながら、内歯車成形用金型の回転軸と平行に相
対的に移動させることによりカップ形素材の内周面に歯
形を冷間塑性加工にて成形することを特徴とする。
【０００７】この場合において、鍛造にて成形したカッ
プ形素材の筒状部の内周面をレース加工した後、該内周
面に歯形を冷間塑性加工にて成形したり、ボス部を有す
るカップ形素材を用いることにより、ボス部付内歯車を
製造することができる。
プ形素材の筒状部の内周面をレース加工した後、該内周
面に歯形を冷間塑性加工にて成形したり、ボス部を有す
るカップ形素材を用いることにより、ボス部付内歯車を
製造することができる。
【０００８】
【作用】本発明は、プレス加工又は鍛造加工若しくは鋳
造加工により成形したカップ形素材のディスク部を内歯
車成形用金型と挟持用金型とで挟持した後、所定の回転
数にて連続して回転させつつ、カップ形素材の外周面に
成形ローラを押圧させながら、内歯車成形用金型の回転
軸と平行に相対的に移動させることによりカップ形素材
の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形するため、製造
工程を簡易化することができる。また、歯形を回転成形
による冷間塑性加工にて成形するため、筒状部の内周面
全長に亘って歯形を形成することができ、また、メタル
フローが切断されることがなく、冷間塑性加工時に発生
する内部応力にて製品の強度が高まり、製品の高精度
化、小形化及び高強度化並びに使用材料の歩溜りの向上
を図ることができる。
造加工により成形したカップ形素材のディスク部を内歯
車成形用金型と挟持用金型とで挟持した後、所定の回転
数にて連続して回転させつつ、カップ形素材の外周面に
成形ローラを押圧させながら、内歯車成形用金型の回転
軸と平行に相対的に移動させることによりカップ形素材
の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形するため、製造
工程を簡易化することができる。また、歯形を回転成形
による冷間塑性加工にて成形するため、筒状部の内周面
全長に亘って歯形を形成することができ、また、メタル
フローが切断されることがなく、冷間塑性加工時に発生
する内部応力にて製品の強度が高まり、製品の高精度
化、小形化及び高強度化並びに使用材料の歩溜りの向上
を図ることができる。
【０００９】また、ボス部を有するカップ形素材を用い
ることにより、ボス部付内歯車を容易に製造することが
できる。
ることにより、ボス部付内歯車を容易に製造することが
できる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の内歯車の製造法を図示の実施
例に基づいて説明する。
例に基づいて説明する。
【００１１】図１は、深絞り用の板状素材、例えば、炭
素鋼板、低合金鋼板、アルミニウム合金板等の板材を用
い、プレス加工とローラ成形とを組み合わせることによ
り内歯車を製造する本第１発明の内歯車の製造法の実施
例（第１実施例）を示す。
素鋼板、低合金鋼板、アルミニウム合金板等の板材を用
い、プレス加工とローラ成形とを組み合わせることによ
り内歯車を製造する本第１発明の内歯車の製造法の実施
例（第１実施例）を示す。
【００１２】まず、所要の板状素材（具体的には、製造
する内歯車の外径が８０〜１７０ｍｍの場合、使用する
板材の板厚は概略３．２ｍｍ以上のものを使用すること
が望ましいが、これに限定されることはない。）をプレ
ス加工にて、製造する内歯車の質量から素材厚に従って
予め計算して算出した外径を有するカップ形に成形し
て、カップ形素材Ｗを得る。（図１（Ａ））
する内歯車の外径が８０〜１７０ｍｍの場合、使用する
板材の板厚は概略３．２ｍｍ以上のものを使用すること
が望ましいが、これに限定されることはない。）をプレ
ス加工にて、製造する内歯車の質量から素材厚に従って
予め計算して算出した外径を有するカップ形に成形し
て、カップ形素材Ｗを得る。（図１（Ａ））
【００１３】次に、カップ形素材Ｗを歯形１Ｈを外周面
に形成した内歯車成形用金型１に嵌合する。（図１
（Ｂ））この場合、カップ形素材Ｗの内径を内歯車成形
用金型１の外径より若干大きく成形し、これによりカッ
プ形素材Ｗの内歯車成形用金型１への嵌合を確実に行え
るようにする。
に形成した内歯車成形用金型１に嵌合する。（図１
（Ｂ））この場合、カップ形素材Ｗの内径を内歯車成形
用金型１の外径より若干大きく成形し、これによりカッ
プ形素材Ｗの内歯車成形用金型１への嵌合を確実に行え
るようにする。
【００１４】その後、カップ形素材Ｗのディスク部を内
歯車成形用金型１と挟持用金型２とで挟持した後、所要
回転数にて回転させつつ、内歯車成形用金型１の回転軸
と平行な回転軸を有する成形ローラ３をカップ形素材Ｗ
の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型１に沿っ
て相対的に移動させることによりカップ形素材Ｗの内周
面に歯形を冷間塑性加工にて成形する。（図１（Ｃ））
なお、歯形を筒状部の内周面に成形した後、必要に応じ
て、機械加工（レース加工）等により外周面、端部等の
加工を行って製品、すなわち、図４（Ａ）に示す内歯車
Ｗａとする。
歯車成形用金型１と挟持用金型２とで挟持した後、所要
回転数にて回転させつつ、内歯車成形用金型１の回転軸
と平行な回転軸を有する成形ローラ３をカップ形素材Ｗ
の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型１に沿っ
て相対的に移動させることによりカップ形素材Ｗの内周
面に歯形を冷間塑性加工にて成形する。（図１（Ｃ））
なお、歯形を筒状部の内周面に成形した後、必要に応じ
て、機械加工（レース加工）等により外周面、端部等の
加工を行って製品、すなわち、図４（Ａ）に示す内歯車
Ｗａとする。
【００１５】この場合、挟持用金型２は、内歯車成形用
金型１に嵌合されたカップ形素材Ｗのディスク部のほぼ
中央部、すなわち、両金型１，２を同一回転軸上に配設
し、カップ形素材Ｗを挟圧支持するものである。この両
金型１，２間にて成形素材Ｗを挟持する圧力は、内歯車
成形用金型１を回転させてカップ形素材Ｗを成形ローラ
３にて冷間塑性加工を施す際に、カップ形素材Ｗを強固
に支持できるように定める。また、内歯車成形用金型１
の回転軸と平行な回転軸を有する成形ローラ３は、カッ
プ形素材Ｗを嵌合した内歯車成形用金型１の外周位置の
放射方向に、カップ形素材Ｗの材質、形状、サイズに応
じて、１個又は複数個、ほぼ等間隔に、あるいは適宜間
隔を置いて配設される。そして、成形ローラ３を複数個
配設する場合は、すべて同形、同サイズのものを配設す
る場合と、形状、サイズがそれぞれ異なるものを配設す
る場合があるが、これは、カップ形素材Ｗの材質、形
状、サイズに応じて、選択するものである。また、成形
ローラ３は、成形用金型１の回転中心より、等距離に配
設する場合と、異なる距離に配設する場合があるが、こ
れは、カップ形素材Ｗの材質、形状、サイズに応じて、
選択するものである。また、成形ローラ３をカップ形素
材Ｗの外周面に押圧する際の圧力は、すべて同じ圧力
で、あるいは異なる圧力に設定することができる。そし
て、この圧力は、内歯車成型用金型１の回転軸に対し直
角方向にかけるようにする。また、内歯車成型用金型１
及び挟持用金型２によって挟持されたカップ形素材Ｗ
は、両金型１，２ごと所定の回転数、例えば、毎分１８
０〜７００回転にて回転させつつ、成形ローラ３を内歯
車成形用金型１の一端位置より他端方向に向けて、内歯
車成型用金型１の回転軸と平行に、所定の送り速度、例
えば、毎分０．２ｍの送り速度で、相対的に移動させ
る。なお、カップ形素材Ｗの回転速度並びに成形ローラ
の送り速度、押圧力及び移動圧力等は、カップ形素材Ｗ
の材質、形状、サイズに応じて、決定するものである。
金型１に嵌合されたカップ形素材Ｗのディスク部のほぼ
中央部、すなわち、両金型１，２を同一回転軸上に配設
し、カップ形素材Ｗを挟圧支持するものである。この両
金型１，２間にて成形素材Ｗを挟持する圧力は、内歯車
成形用金型１を回転させてカップ形素材Ｗを成形ローラ
３にて冷間塑性加工を施す際に、カップ形素材Ｗを強固
に支持できるように定める。また、内歯車成形用金型１
の回転軸と平行な回転軸を有する成形ローラ３は、カッ
プ形素材Ｗを嵌合した内歯車成形用金型１の外周位置の
放射方向に、カップ形素材Ｗの材質、形状、サイズに応
じて、１個又は複数個、ほぼ等間隔に、あるいは適宜間
隔を置いて配設される。そして、成形ローラ３を複数個
配設する場合は、すべて同形、同サイズのものを配設す
る場合と、形状、サイズがそれぞれ異なるものを配設す
る場合があるが、これは、カップ形素材Ｗの材質、形
状、サイズに応じて、選択するものである。また、成形
ローラ３は、成形用金型１の回転中心より、等距離に配
設する場合と、異なる距離に配設する場合があるが、こ
れは、カップ形素材Ｗの材質、形状、サイズに応じて、
選択するものである。また、成形ローラ３をカップ形素
材Ｗの外周面に押圧する際の圧力は、すべて同じ圧力
で、あるいは異なる圧力に設定することができる。そし
て、この圧力は、内歯車成型用金型１の回転軸に対し直
角方向にかけるようにする。また、内歯車成型用金型１
及び挟持用金型２によって挟持されたカップ形素材Ｗ
は、両金型１，２ごと所定の回転数、例えば、毎分１８
０〜７００回転にて回転させつつ、成形ローラ３を内歯
車成形用金型１の一端位置より他端方向に向けて、内歯
車成型用金型１の回転軸と平行に、所定の送り速度、例
えば、毎分０．２ｍの送り速度で、相対的に移動させ
る。なお、カップ形素材Ｗの回転速度並びに成形ローラ
の送り速度、押圧力及び移動圧力等は、カップ形素材Ｗ
の材質、形状、サイズに応じて、決定するものである。
【００１６】このように、両金型１，２間に挟持された
カップ形素材Ｗの回転と、成形ローラの押圧移動との組
み合せにより、カップ形素材Ｗの筒状部の冷間塑性加工
を連続的に行い、内歯車成形用金型１の外周面に形成し
た歯形１Ｈに従って内歯を同時に成形する。この時、成
形ローラ３は、ＣＮＣ制御によりコントロールされ、加
圧力を一定に保たれるとともに、カップ形素材Ｗ、すな
わち、内歯車の外周形状を整えるために、成形ローラ３
はカップ形素材Ｗの回動に追従して回転し、成形ローラ
３とカップ形素材Ｗの外周面の周速度が等しくなるよう
にする。また、冷間塑性加工による高強度化を図るた
め、冷間塑性加工部分にクーラントを所定圧にて吹き付
け、冷間塑性加工時の発熱を防止するとともに、成形ロ
ーラ３とカップ形素材Ｗ間の潤滑を行う。
カップ形素材Ｗの回転と、成形ローラの押圧移動との組
み合せにより、カップ形素材Ｗの筒状部の冷間塑性加工
を連続的に行い、内歯車成形用金型１の外周面に形成し
た歯形１Ｈに従って内歯を同時に成形する。この時、成
形ローラ３は、ＣＮＣ制御によりコントロールされ、加
圧力を一定に保たれるとともに、カップ形素材Ｗ、すな
わち、内歯車の外周形状を整えるために、成形ローラ３
はカップ形素材Ｗの回動に追従して回転し、成形ローラ
３とカップ形素材Ｗの外周面の周速度が等しくなるよう
にする。また、冷間塑性加工による高強度化を図るた
め、冷間塑性加工部分にクーラントを所定圧にて吹き付
け、冷間塑性加工時の発熱を防止するとともに、成形ロ
ーラ３とカップ形素材Ｗ間の潤滑を行う。
【００１７】なお、上記第１実施例の場合は、板状素材
をプレス加工にてカップ形に成形し、このカップ形素材
を内歯車成形用金型に嵌合するようにしているが、円形
の板状素材を素材を対向する両金型１，２間にそのまま
挟持し、成形ローラにてカップ形に成形するとともに、
内歯を同時に成形するようにすることもできる。
をプレス加工にてカップ形に成形し、このカップ形素材
を内歯車成形用金型に嵌合するようにしているが、円形
の板状素材を素材を対向する両金型１，２間にそのまま
挟持し、成形ローラにてカップ形に成形するとともに、
内歯を同時に成形するようにすることもできる。
【００１８】図２は、例えば、炭素鋼、低合金鋼、アル
ミニウム合金鋼、その他の金属を用い、鍛造とローラ成
形とを組み合わせることにより内歯車を製造する本第２
発明の内歯車の製造法の実施例（第２実施例）を示す。
ミニウム合金鋼、その他の金属を用い、鍛造とローラ成
形とを組み合わせることにより内歯車を製造する本第２
発明の内歯車の製造法の実施例（第２実施例）を示す。
【００１９】この第２実施例においては、まず、鍛造に
てボス部Ｂを有するカップ形素材Ｗ０を成形する。（図
２（Ａ））この場合において、カップ形素材Ｗ０の強度
を保持するために熱処理、例えば、炭素鋼、低合金鋼の
場合は、８６０℃前後で焼鈍を行うが、カップ形素材Ｗ
０の材質によって、例えば、低炭素鋼の場合は、熱処理
を省略することができる。また、カップ形素材Ｗ０の筒
状部の内周面を所定の精度に仕上げるために機械加工
（レース加工）を行う。
てボス部Ｂを有するカップ形素材Ｗ０を成形する。（図
２（Ａ））この場合において、カップ形素材Ｗ０の強度
を保持するために熱処理、例えば、炭素鋼、低合金鋼の
場合は、８６０℃前後で焼鈍を行うが、カップ形素材Ｗ
０の材質によって、例えば、低炭素鋼の場合は、熱処理
を省略することができる。また、カップ形素材Ｗ０の筒
状部の内周面を所定の精度に仕上げるために機械加工
（レース加工）を行う。
【００２０】次に、カップ形素材Ｗ０を歯形１Ｈを外周
面に形成した内歯車成形用金型１に嵌合する。（図２
（Ｂ））
面に形成した内歯車成形用金型１に嵌合する。（図２
（Ｂ））
【００２１】その後、カップ形素材Ｗ０のディスク部を
内歯車成形用金型１と挟持用金型２とで挟持した後、所
要回転数にて回転させつつ、内歯車成形用金型１の回転
軸と平行な回転軸を有する成形ローラ３をカップ形素材
Ｗ０の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型１に
沿って相対的に移動させることによりカップ形素材Ｗ０
の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形する。（図２
（Ｃ））なお、歯形を筒状部の内周面に成形した後、必
要に応じて、機械加工（レース加工）等により外周面、
端部等の加工を行って製品、すなわち、図４（Ｂ）に示
すボス部付内歯車Ｗｂとする。
内歯車成形用金型１と挟持用金型２とで挟持した後、所
要回転数にて回転させつつ、内歯車成形用金型１の回転
軸と平行な回転軸を有する成形ローラ３をカップ形素材
Ｗ０の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型１に
沿って相対的に移動させることによりカップ形素材Ｗ０
の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形する。（図２
（Ｃ））なお、歯形を筒状部の内周面に成形した後、必
要に応じて、機械加工（レース加工）等により外周面、
端部等の加工を行って製品、すなわち、図４（Ｂ）に示
すボス部付内歯車Ｗｂとする。
【００２２】この第２実施例における成形ローラ３の設
置数等の加工条件を、カップ形素材Ｗ０の材質、形状、
サイズ等に応じて決定することは、上記第１実施例と同
じである。
置数等の加工条件を、カップ形素材Ｗ０の材質、形状、
サイズ等に応じて決定することは、上記第１実施例と同
じである。
【００２３】図３は、例えば、アルミニウム合金鋼、そ
の他の金属を用い、鋳造とローラ成形とを組み合わせる
ことにより内歯車を製造する本第２発明の内歯車の製造
法の実施例（第３実施例）を示す。
の他の金属を用い、鋳造とローラ成形とを組み合わせる
ことにより内歯車を製造する本第２発明の内歯車の製造
法の実施例（第３実施例）を示す。
【００２４】この第３実施例においては、まず、鋳造に
てボス部Ｂを有するカップ形素材Ｗ０’を成形する。
（図３（Ａ））
てボス部Ｂを有するカップ形素材Ｗ０’を成形する。
（図３（Ａ））
【００２５】次に、カップ形素材Ｗ０’を歯形１Ｈを外
周面に形成した内歯車成形用金型１に嵌合する。（図３
（Ｂ））
周面に形成した内歯車成形用金型１に嵌合する。（図３
（Ｂ））
【００２６】その後、カップ形素材Ｗ０’のディスク部
を内歯車成形用金型１と挟持用金型２とで挟持した後、
所要回転数にて回転させつつ、内歯車成形用金型１の回
転軸と平行な回転軸を有する成形ローラ３をカップ形素
材Ｗ０’の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型
１に沿って相対的に移動させることによりカップ形素材
Ｗ０’の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形する。
（図３（Ｃ））なお、歯形を筒状部の内周面に成形した
後、必要に応じて、機械加工（レース加工）等により外
周面、端部等の加工を行って製品、すなわち、図４
（Ｂ）に示すボス部付内歯車Ｗｂとする。
を内歯車成形用金型１と挟持用金型２とで挟持した後、
所要回転数にて回転させつつ、内歯車成形用金型１の回
転軸と平行な回転軸を有する成形ローラ３をカップ形素
材Ｗ０’の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型
１に沿って相対的に移動させることによりカップ形素材
Ｗ０’の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形する。
（図３（Ｃ））なお、歯形を筒状部の内周面に成形した
後、必要に応じて、機械加工（レース加工）等により外
周面、端部等の加工を行って製品、すなわち、図４
（Ｂ）に示すボス部付内歯車Ｗｂとする。
【００２７】この第３実施例における成形ローラ３の設
置数等の加工条件を、カップ形素材Ｗ０’の材質、形
状、サイズ等に応じて決定することは、上記第２実施例
と同じである。
置数等の加工条件を、カップ形素材Ｗ０’の材質、形
状、サイズ等に応じて決定することは、上記第２実施例
と同じである。
【００２８】
【発明の効果】本第１発明（請求項１に記載した発明）
によれば、板状素材をプレス加工することにより成形し
たカップ形素材のディスク部を内歯車成形用金型と挟持
用金型とで挟持した後、所定の回転数にて連続して回転
させつつ、カップ形素材の外周面に成形ローラを押圧さ
せながら、内歯車成形用金型の回転軸と平行に相対的に
移動させることによりカップ形素材の内周面に歯形を冷
間塑性加工にて成形するため、製造工程を簡易化するこ
とができる。また、歯形を回転成形による冷間塑性加工
にて成形するため、筒状部の内周面全長に亘って歯形を
形成することができ、また、メタルフローが切断される
ことがなく、冷間塑性加工時に発生する内部応力にて製
品の強度が高まり、製品の高精度化、小形化及び高強度
化並びに使用材料の歩溜りの向上を図ることができる。
によれば、板状素材をプレス加工することにより成形し
たカップ形素材のディスク部を内歯車成形用金型と挟持
用金型とで挟持した後、所定の回転数にて連続して回転
させつつ、カップ形素材の外周面に成形ローラを押圧さ
せながら、内歯車成形用金型の回転軸と平行に相対的に
移動させることによりカップ形素材の内周面に歯形を冷
間塑性加工にて成形するため、製造工程を簡易化するこ
とができる。また、歯形を回転成形による冷間塑性加工
にて成形するため、筒状部の内周面全長に亘って歯形を
形成することができ、また、メタルフローが切断される
ことがなく、冷間塑性加工時に発生する内部応力にて製
品の強度が高まり、製品の高精度化、小形化及び高強度
化並びに使用材料の歩溜りの向上を図ることができる。
【００２９】本第２発明（請求項２に記載した発明）に
よれば、鍛造加工又は鋳造加工により成形したカップ形
素材のディスク部を内歯車成形用金型と挟持用金型とで
挟持した後、所定の回転数にて連続して回転させつつ、
カップ形素材の外周面に成形ローラを押圧させながら、
内歯車成形用金型の回転軸と平行に相対的に移動させる
ことによりカップ形素材の内周面に歯形を冷間塑性加工
にて成形するため、製造工程を簡易化することができ
る。また、歯形を回転成形による冷間塑性加工にて成形
するため、筒状部の内周面全長に亘って歯形を形成する
ことができ、また、メタルフローが切断されることがな
く、冷間塑性加工時に発生する内部応力にて製品の強度
が高まり、製品の高精度化、小形化及び高強度化並びに
使用材料の歩溜りの向上を図ることができる。
よれば、鍛造加工又は鋳造加工により成形したカップ形
素材のディスク部を内歯車成形用金型と挟持用金型とで
挟持した後、所定の回転数にて連続して回転させつつ、
カップ形素材の外周面に成形ローラを押圧させながら、
内歯車成形用金型の回転軸と平行に相対的に移動させる
ことによりカップ形素材の内周面に歯形を冷間塑性加工
にて成形するため、製造工程を簡易化することができ
る。また、歯形を回転成形による冷間塑性加工にて成形
するため、筒状部の内周面全長に亘って歯形を形成する
ことができ、また、メタルフローが切断されることがな
く、冷間塑性加工時に発生する内部応力にて製品の強度
が高まり、製品の高精度化、小形化及び高強度化並びに
使用材料の歩溜りの向上を図ることができる。
【００３０】また、ボス部を有するカップ形素材を用い
ることにより、ボス部付内歯車を製造工程を増やすこと
なく、簡易に製造することができる。
ることにより、ボス部付内歯車を製造工程を増やすこと
なく、簡易に製造することができる。
【図１】本発明の第１実施例の内歯車の製造工程を示す
説明図である。
説明図である。
【図２】本発明の第２実施例の内歯車の製造工程を示す
説明図である。
説明図である。
【図３】本発明の第３実施例の内歯車の製造工程を示す
説明図である。
説明図である。
【図４】本発明の成形法により成形された内歯車の一部
を破断した外観図である。
を破断した外観図である。
【図５】従来のボス部付内歯車の製造工程を示す説明図
である。
である。
【図６】従来の内歯車の製造工程を示す説明図である。
１ 内歯車成形用金型 ２ 挟持用金型 ３ 成形ローラ Ｗ 成形素材 Ｗ０ 成形素材 Ｗ０’成形素材 Ｗａ 内歯車 Ｗｂ ボス部付内歯車
Claims (4)
- 【請求項１】 板状素材をプレス加工にてカップ形に成
形し、次に成形したカップ形素材を内歯車成形用金型に
嵌合し、カップ形素材のディスク部を内歯車成形用金型
と挟持用金型とで挟持した後、所定の回転数にて連続し
て回転させつつ、内歯車成形用金型の回転軸と平行な回
転軸を有する成形ローラをカップ形素材の外周面に押圧
させながら、内歯車成形用金型の回転軸と平行に相対的
に移動させることによりカップ形素材の内周面に歯形を
冷間塑性加工にて成形することを特徴とする内歯車の製
造法。 - 【請求項２】 鍛造又は鋳造にて成形したカップ形素材
を内歯車成形用金型に嵌合し、カップ形素材のディスク
部を内歯車成形用金型と挟持用金型とで挟持した後、所
定の回転数にて連続して回転させつつ、内歯車成形用金
型の回転軸と平行な回転軸を有する成形ローラをカップ
形素材の外周面に押圧させながら、内歯車成形用金型の
回転軸と平行に相対的に移動させることによりカップ形
素材の内周面に歯形を冷間塑性加工にて成形することを
特徴とする内歯車の製造法。 - 【請求項３】 鍛造にて成形したカップ形素材の筒状部
の内周面をレース加工した後、該内周面に歯形を冷間塑
性加工にて成形することを特徴とする請求項２記載の内
歯車の製造法。 - 【請求項４】 カップ形素材がボス部を有するものであ
ることを特徴とする請求項１、２又は３記載の内歯車の
製造法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7135778A JP2700308B2 (ja) | 1995-05-08 | 1995-05-08 | 内歯車の製造法 |
| KR1019950022041A KR100188307B1 (ko) | 1995-05-08 | 1995-07-25 | 내치차의 제조법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7135778A JP2700308B2 (ja) | 1995-05-08 | 1995-05-08 | 内歯車の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300083A JPH08300083A (ja) | 1996-11-19 |
| JP2700308B2 true JP2700308B2 (ja) | 1998-01-21 |
Family
ID=15159643
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7135778A Expired - Lifetime JP2700308B2 (ja) | 1995-05-08 | 1995-05-08 | 内歯車の製造法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2700308B2 (ja) |
| KR (1) | KR100188307B1 (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09206870A (ja) * | 1996-02-05 | 1997-08-12 | Kanemitsu:Kk | 板金製内歯車の成形法と板金製内歯車 |
| JP2756942B2 (ja) * | 1996-02-05 | 1998-05-25 | 株式会社カネミツ | 板金製内歯車の成形法 |
| JP3183201B2 (ja) * | 1996-12-06 | 2001-07-09 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 内歯部材及びその成形方法 |
| JP3991391B2 (ja) * | 1997-05-30 | 2007-10-17 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 多板クラッチ及びそのクラッチドラムの成形方法並びに成形装置 |
| JP4491958B2 (ja) * | 2000-11-20 | 2010-06-30 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 円筒部材の製造方法、及び円筒部材の製造装置 |
| US8418366B2 (en) | 2007-11-27 | 2013-04-16 | Namiki Seimitsu Houseki Kabushiki Kaisha | Internal gear manufacturing method and metallic glass internal gear manufactured thereby |
| KR101562970B1 (ko) * | 2014-06-09 | 2015-10-23 | 경창산업주식회사 | 동력전달부품을 성형하기 위한 프리폼과 동력전달부품의 성형 방법 |
| CN105414296B (zh) * | 2015-12-10 | 2017-07-11 | 中国航天科技集团公司长征机械厂 | 带内纵齿离合器壳体复合旋压成形设备及工艺 |
| JP2019005804A (ja) * | 2017-06-28 | 2019-01-17 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | シリンダ装置の製造方法およびシリンダ装置 |
| CN113399935B (zh) * | 2020-03-16 | 2022-05-20 | 无锡巨蟹智能驱动科技有限公司 | 一种谐波减速机柔轮的制造工艺 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61140340A (ja) * | 1984-12-13 | 1986-06-27 | Kojima Press Co Ltd | 分離帯付多溝ｖプ−リの製造方法 |
| JPH02120536A (ja) * | 1988-10-31 | 1990-05-08 | Sumitomo Shoji Kk | ディスクブレーキ用ピストンとその製造法 |
| JPH0811264B2 (ja) * | 1991-05-17 | 1996-02-07 | 株式会社ゴーシュー | 内歯車の成形法 |
| JP2687779B2 (ja) * | 1991-10-07 | 1997-12-08 | 日産自動車株式会社 | 内歯車状ワークの成形方法 |
| JP2554984B2 (ja) * | 1993-08-17 | 1996-11-20 | 株式会社ゴーシュー | 内歯車の成形法 |
-
1995
- 1995-05-08 JP JP7135778A patent/JP2700308B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1995-07-25 KR KR1019950022041A patent/KR100188307B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08300083A (ja) | 1996-11-19 |
| KR100188307B1 (ko) | 1999-06-01 |
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