JPH0751016A - 豆腐の製造方法 - Google Patents
豆腐の製造方法Info
- Publication number
- JPH0751016A JPH0751016A JP5146442A JP14644293A JPH0751016A JP H0751016 A JPH0751016 A JP H0751016A JP 5146442 A JP5146442 A JP 5146442A JP 14644293 A JP14644293 A JP 14644293A JP H0751016 A JPH0751016 A JP H0751016A
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- tofu
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Abstract
(57)【要約】
【目的】おから等の残査物をださない豆腐の製造方法を
得る。 【構成】 脱皮大豆を低温粉砕して微細な大豆粉を得、
これに分離大豆蛋白粉を混合して加水・加熱を行うこと
により豆乳を得、この豆乳に凝固剤を添加して容器内で
凝固させる豆腐の製造方法。
得る。 【構成】 脱皮大豆を低温粉砕して微細な大豆粉を得、
これに分離大豆蛋白粉を混合して加水・加熱を行うこと
により豆乳を得、この豆乳に凝固剤を添加して容器内で
凝固させる豆腐の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、おから等の残渣を出さ
ないことを目的とした豆腐の製造方法に関するものであ
る。
ないことを目的とした豆腐の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来豆腐の製造方法は、水に一晩浸漬し
て吸水させた原料大豆を適量の水とともに磨砕した後加
水し、これをボイラーに投入して１００℃にて数分加熱
したのち、濾過布などで圧搾濾過しておからを分離する
ことにより豆乳を得、この豆乳に凝固剤を適量添加して
豆腐を得ている。前記した豆腐の製造方法によると、周
知の通り丸大豆の約５０％はおからとして分離され、一
部は食料または飼料や肥料として再利用されているが、
残りは産業廃棄物として捨てられていることから、環境
問題を惹起している。
て吸水させた原料大豆を適量の水とともに磨砕した後加
水し、これをボイラーに投入して１００℃にて数分加熱
したのち、濾過布などで圧搾濾過しておからを分離する
ことにより豆乳を得、この豆乳に凝固剤を適量添加して
豆腐を得ている。前記した豆腐の製造方法によると、周
知の通り丸大豆の約５０％はおからとして分離され、一
部は食料または飼料や肥料として再利用されているが、
残りは産業廃棄物として捨てられていることから、環境
問題を惹起している。
【０００３】一方、おからを含む豆腐の製造方法に関し
ては、例えば特開昭５９−５９１６７公報、特許第１４
２３２８５号公報、特開昭６１−１９２２５７号公報、
特開昭６３−３０４９６０号公報、特開平４−３０４８
５８号公報などに記載されているが、これらの製造方法
の場合は、いずれもホモゲナイザー、遠心分離機等の新
たな設備およびそのための工程が必要となっている。
ては、例えば特開昭５９−５９１６７公報、特許第１４
２３２８５号公報、特開昭６１−１９２２５７号公報、
特開昭６３−３０４９６０号公報、特開平４−３０４８
５８号公報などに記載されているが、これらの製造方法
の場合は、いずれもホモゲナイザー、遠心分離機等の新
たな設備およびそのための工程が必要となっている。
【０００４】また、大豆蛋白を添加する豆腐の製造方法
に関しては、特公平１−５１９８９号公報、特開昭６２
−１９５２６２号公報、特開平３−１０６５１号公報な
どに掲載されているが、いずれも大豆粉からの豆腐製造
法に関するものではない。
に関しては、特公平１−５１９８９号公報、特開昭６２
−１９５２６２号公報、特開平３−１０６５１号公報な
どに掲載されているが、いずれも大豆粉からの豆腐製造
法に関するものではない。
【０００５】また、特開昭５５−９６０７０号公報には
低温粉砕した大豆等に溶解時の分散性を高めるために水
溶性蛋白質を含む水溶液を混合して豆乳を製造する方法
が掲載されている。しかし、この方法の場合、製造され
た豆乳の一部を還元利用するための段階およびそのため
の工程が必要となる。
低温粉砕した大豆等に溶解時の分散性を高めるために水
溶性蛋白質を含む水溶液を混合して豆乳を製造する方法
が掲載されている。しかし、この方法の場合、製造され
た豆乳の一部を還元利用するための段階およびそのため
の工程が必要となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公知例に
おいては次のような欠点がある。
おいては次のような欠点がある。
【０００７】Ａ．伝統的な方法の場合は、大豆を数時間
から十数時間浸漬するなど、時間的、労働条件的に制約
が多いと共におからは近年産業廃棄物として扱われてお
り、キロ当たり数十円の処理費用がかかっている。
から十数時間浸漬するなど、時間的、労働条件的に制約
が多いと共におからは近年産業廃棄物として扱われてお
り、キロ当たり数十円の処理費用がかかっている。
【０００８】Ｂ．おからを含む前記の豆腐製造方法の場
合は、新たな製造設備が必要になる。
合は、新たな製造設備が必要になる。
【０００９】Ｃ．水溶性蛋白質を含む水溶液を混合する
豆腐製造方法の場合は、還元利用のための設備と製造技
術が必要になる。
豆腐製造方法の場合は、還元利用のための設備と製造技
術が必要になる。
【００１０】本発明者は、上記点に鑑みて、豆腐の製造
方法を時間的、設備的労働条件的に合理化し、かつ産業
廃棄物として捨てられているおからを現代人に不足して
いる食物繊維源として一緒に摂取できる豆腐を提供する
ために、鋭意研究を重ねた結果、大豆粉だけでの製法で
は原料大豆が限定される上に保形性、味・テクスチャー
に問題が残るので、この点を改善すると共におから等の
残渣をださない豆腐の製造方法を完成するに至ったの
で、ここに提案するものである。
方法を時間的、設備的労働条件的に合理化し、かつ産業
廃棄物として捨てられているおからを現代人に不足して
いる食物繊維源として一緒に摂取できる豆腐を提供する
ために、鋭意研究を重ねた結果、大豆粉だけでの製法で
は原料大豆が限定される上に保形性、味・テクスチャー
に問題が残るので、この点を改善すると共におから等の
残渣をださない豆腐の製造方法を完成するに至ったの
で、ここに提案するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記の目的を解決するた
めに提案される本発明の構成は次のとおりである。
めに提案される本発明の構成は次のとおりである。
【００１２】１．脱皮大豆を低温粉砕（粉砕工程におけ
る雰囲気温度が常温以下である粉砕方式を言う）して微
細な大豆粉を得、これに分離大豆蛋白粉を混合して加水
・加熱を行うことにより豆腐用原料乳（以下「豆乳」と
いう）を得、この豆乳に凝固剤を添加して容器内で凝固
させる豆腐の製造方法。
る雰囲気温度が常温以下である粉砕方式を言う）して微
細な大豆粉を得、これに分離大豆蛋白粉を混合して加水
・加熱を行うことにより豆腐用原料乳（以下「豆乳」と
いう）を得、この豆乳に凝固剤を添加して容器内で凝固
させる豆腐の製造方法。
【００１３】なお、分離大豆蛋白粉を混合する割り合い
は、大豆粉に対して３〜１１重量％が最良である。
は、大豆粉に対して３〜１１重量％が最良である。
【００１４】また、大豆粉の平均粒度は３０μｍ以下で
ＮＳＩ（水溶性窒素指数）を８０以上に調整するのが好
ましい。
ＮＳＩ（水溶性窒素指数）を８０以上に調整するのが好
ましい。
【００１５】２．脱皮大豆を低温粉砕して微細な大豆粉
を得、これに３〜１１重量％の分離大豆蛋白粉を混入し
て成る豆腐製造用原料粉。
を得、これに３〜１１重量％の分離大豆蛋白粉を混入し
て成る豆腐製造用原料粉。
【００１６】
【作用】上記１の発明においては、脱皮大豆を低温粉砕
して脂質の酸化、蛋白の変性等の少ない良質で水溶性の
高い微細な大豆粉を得、凝固力を高めるために分離大豆
蛋白粉を混合し、加水・加熱を行うことにより豆乳を
得、これを容器内で凝固させて豆腐を得る。
して脂質の酸化、蛋白の変性等の少ない良質で水溶性の
高い微細な大豆粉を得、凝固力を高めるために分離大豆
蛋白粉を混合し、加水・加熱を行うことにより豆乳を
得、これを容器内で凝固させて豆腐を得る。
【００１７】ここで用いる大豆粉は平均粒度が凝固後舌
にざらつかない程度に微細であり（好ましくは平均粒度
３０μｍ以下）且つＮＳＩが豆腐に適した生大豆と同様
に高い（８０以上である）ことを特徴とするものであ
る。
にざらつかない程度に微細であり（好ましくは平均粒度
３０μｍ以下）且つＮＳＩが豆腐に適した生大豆と同様
に高い（８０以上である）ことを特徴とするものであ
る。
【００１８】実験によると大豆粉だけで同方法により製
造すると凝固力が不足して硬さの十分でないやや粉っぽ
い豆腐ができてしまう。しかし、分離大豆蛋白粉を混合
することにより、流通に適した保形性を有した味・テク
スチャーの良い豆腐を得ることができる。この分離大豆
蛋白粉の混合率と豆腐の性状を示すデータを表１に示
す。このデータからも判るように、大豆粉に対する分離
大豆蛋白粉量は３重量％未満であると保形性が悪く粉っ
ぽい豆腐になり、３％以上混合することにより流通に適
した保形性の良い豆腐が得られる。また、１１％をこえ
ると豆腐本来の大豆の風味が損なわれ苦みが感じられる
ようになり、２０％以上になると極端に保形性が悪くな
る。以上の結果より、大豆粉に対する最適分離大豆蛋白
粉の混合率は３〜１１重量％である。この混合率で混合
された原料粉から製造された豆腐は、伝統的な製法によ
り製造された市販品と比べて味・テクスチャーともに遜
色ないという評価が得られた（表１参照）。
造すると凝固力が不足して硬さの十分でないやや粉っぽ
い豆腐ができてしまう。しかし、分離大豆蛋白粉を混合
することにより、流通に適した保形性を有した味・テク
スチャーの良い豆腐を得ることができる。この分離大豆
蛋白粉の混合率と豆腐の性状を示すデータを表１に示
す。このデータからも判るように、大豆粉に対する分離
大豆蛋白粉量は３重量％未満であると保形性が悪く粉っ
ぽい豆腐になり、３％以上混合することにより流通に適
した保形性の良い豆腐が得られる。また、１１％をこえ
ると豆腐本来の大豆の風味が損なわれ苦みが感じられる
ようになり、２０％以上になると極端に保形性が悪くな
る。以上の結果より、大豆粉に対する最適分離大豆蛋白
粉の混合率は３〜１１重量％である。この混合率で混合
された原料粉から製造された豆腐は、伝統的な製法によ
り製造された市販品と比べて味・テクスチャーともに遜
色ないという評価が得られた（表１参照）。
【００１９】このような良好な結果が得られた理由は次
のとおりである。大豆粉を微粉砕することにより通常お
からの中に残存する蛋白質およびそれ以外の脂肪、糖質
なども溶出し粗繊維等も微粉末となって豆乳中に浮遊、
分散している。そのため従来の豆腐製造用豆乳と比較す
ると他の固形分に対する蛋白質の割合が低くなってい
る。そこで分離大豆蛋白を大豆粉に対し３〜１１重量％
添加することにより、蛋白質による凝固性能を高め、大
豆粉のみからなる豆腐よりも明らかに味・テクスチャー
のよい豆腐を得ることができるものである。またこの方
法で得られた豆腐は、厚揚げ、水産練り製品などの加工
品にも利用できる。本発明によれば分離大豆蛋白粉の混
合量を変化させることにより、原料大豆の蛋白含有率に
応じて豆乳中の大豆蛋白濃度の調整が自在にでき、且つ
粉末状の分離大豆蛋白粉を使用するため衛生管理がより
容易である。
のとおりである。大豆粉を微粉砕することにより通常お
からの中に残存する蛋白質およびそれ以外の脂肪、糖質
なども溶出し粗繊維等も微粉末となって豆乳中に浮遊、
分散している。そのため従来の豆腐製造用豆乳と比較す
ると他の固形分に対する蛋白質の割合が低くなってい
る。そこで分離大豆蛋白を大豆粉に対し３〜１１重量％
添加することにより、蛋白質による凝固性能を高め、大
豆粉のみからなる豆腐よりも明らかに味・テクスチャー
のよい豆腐を得ることができるものである。またこの方
法で得られた豆腐は、厚揚げ、水産練り製品などの加工
品にも利用できる。本発明によれば分離大豆蛋白粉の混
合量を変化させることにより、原料大豆の蛋白含有率に
応じて豆乳中の大豆蛋白濃度の調整が自在にでき、且つ
粉末状の分離大豆蛋白粉を使用するため衛生管理がより
容易である。
【００２０】
【表１】
【００２１】
実施例１：原料脱皮大豆を低温粉砕して１５０ｇの大豆
粉を得、これに分離大豆蛋白粉を１２ｇ混合し、攪拌し
ながら水を約１．３リットル加え溶解した。ついでこの
溶解液を鍋に移し、９８℃にて３分間に亙り加熱し、総
重量が１４５８ｇ（８倍加水）になるよう調整して豆乳
を得、２０℃に冷却した後、凝固剤（ＧＤＬ）を豆乳量
に対し０．３％添加して所定量を容器に充填し、９０℃
の湯浴中で約３０分にわたり加熱凝固させたのち、流水
にて冷却し、豆腐を得た。
粉を得、これに分離大豆蛋白粉を１２ｇ混合し、攪拌し
ながら水を約１．３リットル加え溶解した。ついでこの
溶解液を鍋に移し、９８℃にて３分間に亙り加熱し、総
重量が１４５８ｇ（８倍加水）になるよう調整して豆乳
を得、２０℃に冷却した後、凝固剤（ＧＤＬ）を豆乳量
に対し０．３％添加して所定量を容器に充填し、９０℃
の湯浴中で約３０分にわたり加熱凝固させたのち、流水
にて冷却し、豆腐を得た。
【００２２】実施例２：原料脱皮大豆を低温粉砕して１
５０ｇの大豆粉を得、これに分離大豆蛋白粉を１２ｇ混
合し、攪拌しながら水を約１．３リットル加え溶解し
た。ついでこの溶解液を鍋に移し、９８℃にて３分間に
亙り加熱し総重量が１４５８ｇ（８倍加水）になるよう
調整して豆乳を得た。この豆乳を９０℃以上に保ち断熱
密閉容器に凝固剤（豆乳重量に対し０．３％量のＧＤＬ
または０．３５％量の硫酸カルシウム）とともに投入攪
拌し、３０分放置して凝固させ、豆腐を得た。
５０ｇの大豆粉を得、これに分離大豆蛋白粉を１２ｇ混
合し、攪拌しながら水を約１．３リットル加え溶解し
た。ついでこの溶解液を鍋に移し、９８℃にて３分間に
亙り加熱し総重量が１４５８ｇ（８倍加水）になるよう
調整して豆乳を得た。この豆乳を９０℃以上に保ち断熱
密閉容器に凝固剤（豆乳重量に対し０．３％量のＧＤＬ
または０．３５％量の硫酸カルシウム）とともに投入攪
拌し、３０分放置して凝固させ、豆腐を得た。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したごとく本発明によれば、従
来の豆腐製造設備に何等加えることなく、また浸漬、吸
水、磨砕、濾過の各工程を省くことができ、かつ現代人
に不足しがちな食物繊維や大豆中のオリゴ糖などの微量
成分を豊富に含み、味・テクスチャーともに市販豆腐と
比べ遜色ない豆腐を製造することができる。
来の豆腐製造設備に何等加えることなく、また浸漬、吸
水、磨砕、濾過の各工程を省くことができ、かつ現代人
に不足しがちな食物繊維や大豆中のオリゴ糖などの微量
成分を豊富に含み、味・テクスチャーともに市販豆腐と
比べ遜色ない豆腐を製造することができる。
【００２４】また、磨砕・濾過の工程がないため、特別
な器具を使わず豆腐ができるので、本発明方法を用いれ
ば、一般家庭でも簡単に豆腐を製造することができる。
な器具を使わず豆腐ができるので、本発明方法を用いれ
ば、一般家庭でも簡単に豆腐を製造することができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 脱皮大豆を低温粉砕して微細な大豆粉を
得、これに分離大豆蛋白粉を混合して加水・加熱を行う
ことにより豆乳を得、この豆乳に凝固剤を添加して容器
内で凝固させる豆腐の製造方法。 - 【請求項２】 大豆粉に対して３〜１１重量％の分離大
豆蛋白粉を混合する請求項１記載の豆腐の製造方法。 - 【請求項３】 大豆粉の平均粒度を３０μｍ以下でＮＳ
Ｉを８０以上に調整する請求項１又は２記載の豆腐の製
造方法。 - 【請求項４】 脱皮大豆を低温粉砕して微細な大豆粉を
得、これに３〜１１重量％の分離大豆蛋白粉を混入して
成る豆腐製造用原料粉。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5146442A JPH0751016A (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 豆腐の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5146442A JPH0751016A (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 豆腐の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0751016A true JPH0751016A (ja) | 1995-02-28 |
Family
ID=15407749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5146442A Pending JPH0751016A (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 豆腐の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0751016A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001093697A1 (fr) * | 2000-06-07 | 2001-12-13 | Hiroaki Kanazawa | Procede de fabrication de lait de soja, procede de fabrication de tofu et dispositif permettant de fabriquer le tofu |
| JP2008136437A (ja) * | 2006-12-04 | 2008-06-19 | Watanabe Kanpodo:Kk | 大豆アイスクリーム様食品の製造方法 |
| WO2011102379A1 (ja) * | 2010-02-22 | 2011-08-25 | 日清オイリオグループ株式会社 | 魚介類又は畜肉類収縮抑制用素材、加熱処理魚介類又は加熱処理畜肉類の製造方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5272846A (en) * | 1975-12-16 | 1977-06-17 | Meiji Seika Co | Production of tofu like food |
| JPS5592665A (en) * | 1978-12-29 | 1980-07-14 | Fuji Oil Co Ltd | Preparation of tofu curd and its material |
| JPS56124360A (en) * | 1980-03-04 | 1981-09-30 | Ryuji Tateishi | Preparation of tofu (bean-curd) without making its refuse |
| JPS62195262A (ja) * | 1986-02-24 | 1987-08-28 | Morinaga Milk Ind Co Ltd | 容器入り無菌硬質豆腐の製造法 |
| JPS6451989A (en) * | 1987-05-27 | 1989-02-28 | Toray Industries | Optical information recording medium |
| JPH0310651A (ja) * | 1989-06-08 | 1991-01-18 | Asahi Kogyo Kk | 高濃度絹ごし豆腐の製造方法 |
-
1993
- 1993-06-17 JP JP5146442A patent/JPH0751016A/ja active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5272846A (en) * | 1975-12-16 | 1977-06-17 | Meiji Seika Co | Production of tofu like food |
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| WO2001093697A1 (fr) * | 2000-06-07 | 2001-12-13 | Hiroaki Kanazawa | Procede de fabrication de lait de soja, procede de fabrication de tofu et dispositif permettant de fabriquer le tofu |
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| WO2011102379A1 (ja) * | 2010-02-22 | 2011-08-25 | 日清オイリオグループ株式会社 | 魚介類又は畜肉類収縮抑制用素材、加熱処理魚介類又は加熱処理畜肉類の製造方法 |
| JP5781061B2 (ja) * | 2010-02-22 | 2015-09-16 | 日清オイリオグループ株式会社 | 魚介類又は畜肉類収縮抑制用素材、加熱処理魚介類又は加熱処理畜肉類の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19970306 |