JPH0740068A - 工作物の表面を精密加工するための方法 - Google Patents

工作物の表面を精密加工するための方法

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JPH0740068A
JPH0740068A JP6097529A JP9752994A JPH0740068A JP H0740068 A JPH0740068 A JP H0740068A JP 6097529 A JP6097529 A JP 6097529A JP 9752994 A JP9752994 A JP 9752994A JP H0740068 A JPH0740068 A JP H0740068A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】工作物を実際に使用するときの作動条件に最適
に適合できる表面構造が得られ、しかもこの表面構造を
あらかじめ十分正確に決定することができるような工作
物の精密加工方法を提供する。 【構成】あらかじめ加工した穴壁（６）に、放射処理に
より、所定の深さの溝（９）を窪みとして生じさせる。
溝（９）によって境界づけられる面に、溝（９）よりも
浅い刻み目（１１）を同様に放射処理により生じさせ
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、工作物の使用中に潤滑
剤が供給される工作物の表面を精密加工するための方
法、特に内燃機関のシリンダ内の穴壁を精密加工するた
めの方法であって、工作物の表面に、直線状に延在する
窪み、特に互いに交差するように延びている窪みを形成
させる前記方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】工作物の表面を加工するためにホーニン
グ技術が知られている。ホーニング技術は、内燃機関の
シリンダ内でピストン走行軌道部を形成している穴壁を
仕上げ寸法に加工するために広範に使用される。ホーニ
ング加工するために、通常はホーニング砥石が用いられ
る。ホーニング砥石は、軸線方向に往復動すると共に、
同時に穴の軸線の回りに回転して穴の中に走入され、再
び走出せしめられる。その際、加工された表面に互いに
交差するホーニング溝が形成される。ホーニング溝は、
例えば鋳鉄から成る工作物を後で実際に使用する際に必
要な潤滑剤のためのストック部を形成する。仕上げ寸法
を得るために、最後の工程としてプラトーホーニングが
適用されることがある。プラトーホーニングでは、非常
に細かい切削手段を用いて、すでにホーニングされた表
面の尖端だけが削り取られる。従って、ピストン走行面
を仕上げホーニングするときに、ピストンのための担持
面を拡大させることができる。
【０００３】また、穴表面を精密加工するときの最後の
工程として放射を適用することも知られている。このた
め、レーザー光線も使用される（ドイツ特許公開第３９
３２３２８号公報）。レーザー光線により、すでにホー
ニングされた表面の尖端が主に蒸発により削り取られ
る。その際、鱗状の部分及びゆるく付着した粒子も離隔
させることができる。この加工の際、ホーニング溝はそ
のまま残る。
【０００４】さらに、仕上げホーニングされた穴を最終
加工するために、ブラッシング及び（または）高圧噴射
により鱗状の部分を除去し、鋳鉄から成る工作物のグラ
ファイト薄層を十分に露出させることも知られている
（ドイツ特許公開第３７１９７９６号公報）。この最終
加工の際にもホーニング溝が残る。なぜなら、ホーニン
グ溝は後で潤滑剤を、ホーニングされた表面全体に分布
させるために必要だからである。
【０００５】ホーニング砥石を用いてホーニングする際
に生じるホーニング溝は、その幅、深さ、間隔に関して
不規則である。これは、切削刃のコーティング部が工作
物により不規則になるからである。従って、ホーニング
された表面の横断面は、比較的大きな尖端と比較的小さ
な尖端と谷とが混合したものになり、プラトーホーニン
グの場合には、これに平坦部も加わる。これにより、エ
ンジンを大量生産すると、個々のエンジンの作動特性に
かなりの違いが生じることになる。
【０００６】精密加工された表面全体に潤滑剤を好適に
分布させるため、特にピストン走行軌道部にたいして、
非常に浅くホーニングした後に、放射処理を実施するこ
とが知られている。この放射処理により、より深い溝を
所定の模様に従って生じさせることができる。この場合
放射は、レーザーを用いて、或いは高圧液体により行わ
れる（欧州特許出願９２１０６３０５）。この放射処理
の際に、所定の深さの一定の模様、例えば規則的な交差
模様が生じる。この場合工作物は、溝のエッジにおいて
は加工されず、即ち溝のエッジは他のなんらかの方法で
成形される。溝は、潤滑剤を均一に分布させる潤滑剤ス
トック部を形成する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、精密
加工により、工作物を実際に使用するときの作動条件に
最適に適合できる表面構造であって、十分正確にあらか
じめ決定可能な表面構造を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するため、あらかじめ加工した工作物の表面に、放射
処理により、所定の深さの溝を窪みとして生じさせるこ
と、溝によって境界づけられる面に、溝よりも浅い刻み
目を同様に放射処理により生じさせることを特徴とする
ものである。
【０００９】本発明による方法が従来のホーニングと異
なっているのは、直線状に延在する、表面構造全体を決
定する窪みが、放射処理によって形成されることであ
る。これにより、直線状の延在態様をあらかじめ正確に
決定することができる。この放射処理にたいしては、レ
ーザー、特にＹＡＧレーザーを使用するのが有利であ
る。この場合、密度及び移動方向に関して放射の正確な
制御が可能である。
【００１０】内燃機関のシリンダのピストン走行面をレ
ーザー光線を用いて処理することは従来から知られてい
るが（ドイツ特許第３５１０３９３号公報）、しかしこ
の処理はピストン走行面を部分的に硬化させるために適
用されるものであり、よってピストン走行面の耐摩耗性
及び耐食性を改善するためのものである。レーザーによ
り点状または直線状に硬化させても、潤滑剤の分布に関
しホーニング加工に対応するような表面構造は得られな
い。
【００１１】溝と刻み目を生じさせるための本発明によ
る放射処理にたいしては、２段階の工程で生じさせるの
が有利である。この場合、第１工程で溝を生じさせ、第
２工程で刻み目を生じさせるのが合目的である。また、
放射処理は、工作物の表面を最終寸法に加工した後に行
うのが合目的である。このため、通常の方法が適用さ
れ、例えば１回または数回のホーニング工程で機械的な
ホーニング、または摩擦ホーニングも適用される。しか
しこの場合、表面構造が主に放射処理により決定される
ように、表面は非常に浅く粗ホーニングされるべきであ
る。まだ残っているぐらぐらした材料粒子を除去するた
めに、放射処理後、ブラッシングにより後処理してもよ
い。
【００１２】請求項１に記載の方法は、工作物の表面を
本発明にしたがって、窪みの構造が異なる二つまたはそ
れ以上の領域で精密加工するために特に適している。こ
の方法は、内燃機関のピストン走行軌道部にたいして特
に重要である。ピストン走行軌道部は、その長手方向に
おいて部分的に異なる摩耗にさらされている。特に、上
死点における摩耗は他の領域に比べて激しい。本発明に
よる方法を用いると、工作物の表面を、工作物の予想さ
れる負荷に応じて次のように構成することができ、即ち
すべての部分領域において均一な、面を蔽うような、十
分な潤滑油の供給が保証されるように構成される。例え
ば、ピストン走行軌道部を加工する場合、エンジンヘッ
ド側の特に摩耗の激しい領域には、これに接続している
領域よりも密な網状の、直線状に延びる窪みが形成され
る。その際、摩耗の激しい領域における窪みの交差角度
は、他の領域よりも小さい。また、摩耗の激しい領域に
おける溝及び（または）刻み部は、他の領域においてよ
りも深い。
【００１３】この、機能に適した最適な構成は、所定の
領域を目的に応じて加工することを可能にする放射処理
により達成されるものである。この場合溝及び（また
は）刻み目の延在態様及び深さは、その都度の条件に応
じて正確に得られる。
【００１４】放射による後処理の利点は、あらかじめ最
終寸法に加工された表面が、例えばプラトーホーニング
の場合のように押圧力の作用を受けないことである。従
って、穴の横断面が理想的な円形からずれることはたと
えわずかであってもしばしば生じることであるが、この
ずれが穴の全長にわたって表面の担持機能を変化させる
ようには影響することはない。
【００１５】本発明によれば、直線状の窪みを、工作物
の少なくとも一部分に、列状の穿孔点によって形成させ
てもよい。この場合、本発明による放射処理は特に合目
的である。ここで穿孔点とは、点状の沈降部及び円形の
沈降部を意味するばかりでなく、任意の形状の小面積の
窪みをも意味する。
【００１６】
【実施例】次に、本発明の実施例を添付の図面を用いて
説明する。
【００１７】図１は、穴２を備えた工作物１の軸断面図
である。穴２内には高圧噴射装置３が挿入されている。
高圧噴射装置３は、固定棒４と噴射ヘッド５を有してい
る。固定棒４を穴７が貫通している。穴７は、加圧液を
供給するために用いられ、噴射ヘッド５内において半径
方向のノズル８に通じている。ノズル８からは液体噴射
流が噴射される。この噴射流は穴壁６の方向へ向けられ
る。高圧噴射装置３は、二重矢印の方向へ軸方向に往復
動されると共に、その長手軸線（穴軸線に一致してい
る）の回りに回転駆動される。高圧噴射装置３の往復動
と回転運動との組合せにより、液体噴射流は穴壁６に、
即ち加工されるべき工作物１の表面に、螺旋状に延び且
つ互いに重なっている窪みを生じさせる。これらの窪み
は、例えばホーニング砥石を備えたホーニング工具で形
成させたような窪みである。レーザー光線を用いて有利
に処理するため、レーザー、特にＹＡＧレーザーが用い
られる。レーザーは、レーザー光線を生じさせるレーザ
ーユニットと、レーザー光線を整向させるための光線ヘ
ッドから構成されている。レーザーユニットは、機械ス
ピンドル上方に位置固定して配置することができる。機
械スピンドルは中空スピンドルであり、よってレーザー
光線はスピンドルを貫通して光線ヘッド内の光学系に作
用する。光線ヘッドはスピンドルに固定されており、穴
内で所定の回転運動及び往復運動を実施する。しかし光
線ヘッドが回転可能な光学系を有していることもでき
る。この場合には光線ヘッドを穴内に軸線方向に挿入さ
せればよい。その際光学系の回転運動は制御される。軸
線方向への運動は複数の行程で実施してもよい。軸線方
向に連続している複数の領域を別態様に処理する特別な
加工にたいしては、高圧噴射装置またはレーザーの光線
ヘッドは断続的に異なる高さで挿入され、それぞれの高
さで回転せしめられ、或いはレーザーの回転可能な光学
系の場合には回転運動が制御される。単一光学系または
多重光学系を光線ヘッド内に設けてもよい。
【００１８】放射処理は、工作物を穴の正確な最終寸法
に加工した後に実施するのが合目的である。このため、
処理されるべき表面は、粗加工した後にローリング(Rol
lieren)または校正によって最終寸法へ加工される。ま
た、１回のホーニング操作または２回のホーニング操作
で通常のホーニング加工を適用しても、或いは摩擦ホー
ニングを適用してもよい。この場合、表面が例えば２な
いし５Ｒｚの非常に浅い粗深さを得るのが目的である。
予備加工にたいしては、これらの方法の組合せを適用す
ることもできる。
【００１９】以下に述べる放射処理においては、まず所
定の模様に応じて溝を生じさせて、潤滑剤ストック部を
形成させる。この場合、残りの面は工作物表面の担持部
分を形成する。即ちピストン走行軌道の場合にはピスト
ンの滑動面である。この材料・面担持部分の大きさは、
工作物を実際に使用する際の作動条件に応じて選定す
る。
【００２０】図２は、穴壁６の一部分の展開図である。
穴壁６には、レーザー光線により溝９が潤滑剤ストック
部として形成されている。穴軸線Ａを一点鎖線で示し
た。溝９の交差角度αはこの実施例の場合７０°である
が、これよりも大きく、或いは極めて小さく選定しても
よい。交差部１０では、溝９が互いに交差して連通して
いる。放射処理の場合、特にレーザーを用いる無接触処
理の場合には、溝のエッジに材料の集積部、平坦部、ま
たは鱗状の部分が生じないので、交差部１０も完全にフ
リーであり、その結果、溝９によって形成される潤滑剤
ストック部に潤滑剤を最適に配分させることができる。
【００２１】次の工程で、表面６に刻み目１１を形成さ
せる。刻み目１１の深さは、溝９の深さよりもかなり浅
い。この工程のために同一の放射装置を使用することが
できる。この場合この放射装置は放射線のビーム化に関
して制御可能でなければならない。しかし第２の放射装
置を使用してもよい。このため第２の処理ステーション
を機械に設けるか、同じステーションで装置を交換す
る。また、１回の工程で高圧噴射で作業を行い、他の工
程でレーザー光線を用いて作業することも可能である。
【００２２】図２と図３からわかるように、溝９は複数
の個所に拡張部１２及び（または）沈降部１３を有す
る。この場合沈降部１３は拡張部１２の位置にある。溝
９の長手方向における拡張部１２及び沈降部１３の分布
は、１ミリメートルあたり１個の沈降部／拡張部が存在
するように、或いは１０個以下の沈降部／拡張部が存在
するように選定される（図３は実寸で図示していな
い）。溝９は、ほぼ１０μｍないし１００μｍの幅の場
合、ほぼ３０μｍないし３００μｍに拡張することがで
きる。沈降部１３は、溝９の深さがほぼ５μｍないし２
０μｍの場合、ほぼ２５μｍないし５０μｍの深さを有
することができる。
【００２３】図４ａ，図４ｂ，図４ｃは、図２の線ＩＶ
−ＩＶによる断面図であり、表面構造の種々の実施例を
示すものである。
【００２４】図４ａによれば、溝９と刻み目１１とはほ
ぼ三角形の横断面を有している。図４ｂに示す溝９と刻
み目１１の横断面は長方形であり、その結果横断面にて
雷文状の構造が得られる。図４ｃの実施例では、横断面
が面取りされて櫛状である。この場合刻み目１１はそれ
ぞれ二つの溝９の間で波形状に延びており、溝９は刻み
目１１への移行部と基底とにおいて同様に面取りされて
いる。放射処理が２段階で行われるので、溝の横断面を
刻み目の横断面とは別の横断面に選定することもでき
る。
【００２５】溝９の幅Ｂは１０μｍないし１００μｍで
あり、一方溝９の深さＴはほぼ３μｍないし２０μｍで
ある。このサイズの場合、刻み目１１の幅ｂは５μｍな
いし４０μｍに選定され、その深さｔは２μｍないし１
０μｍである。
【００２６】図２と図４ｃに記入した間隔ＲまたはＲ’
は、同じ方向に延びている互いに隣接する溝９の間隔で
あるが、この間隔は０．１ｍｍないし１ｍｍである。こ
の場合間隔ＲとＲ’は同じ大きさであるか、或いは図２
に示すように違っていてもよい。間隔ＲまたはＲ’が非
常に小さい場合にたいしては、放射装置を複数の行程で
穴２を貫通させるのが合目的である。レーザーを使用す
る場合には、小さな間隔を得るために、複数個の偏向ミ
ラーまたは多重光学系を設けることができる。放射装置
のために、溝間隔ＲとＲ’を調整するための制御装置
（図示せず）が設けられる。
【００２７】放射処理により、従来のホーニングとは異
なり、交差角度αを穴軸線Ａに関して非対称に選定する
ことが可能になる。このことを図５に図示した。この非
対称な位置は溝９と刻み目１１にたいして選定すること
ができ、この場合、溝９の交差角度αが刻み目１１の交
差角度とは異なる位置及び（または）異なる大きさを有
するような混合形態も可能である。
【００２８】図６は、潤滑剤ストック部を形成する窪み
の構成にたいする特殊な実施例を示す。窪みの直線状の
延在部ｖを破線で示した。この延在部ｖは、穿刺点を適
当に配列することにより形成される。これらの小面積の
個々の窪みＰは、任意の形状をもつことができる。窪み
が円形の場合には、その直径は例えばほぼ１０μｍない
し２００μｍである。個々の窪みＰの深さはほぼ２μｍ
ないし３０μｍであり、その間隔はほぼ１ｍｍ以下であ
る。各列において連続している個々の窪みＰはそれぞれ
溝９の代わりに設けることができる。互いに交差し、窪
み延在部ｖに対応している列の間の角度αは、あらかじ
め与えられる溝９の交差角度αに対応して任意に選定す
ることができる。これらの列状の穿刺点のほかに、工作
物表面にはすでに述べたような刻み目１１を設けること
もできる。小面積の個々の穿刺点Ｐを生じさせるために
は、特にレーザーが適している。
【００２９】図７は、穴壁６が異なる領域Ｉ，ＩＩ，Ｉ
ＩＩの領域に分割されていることを示している。これら
の三つの領域に窪み１４，１５，１６が異なる延在態様
で形成される。このためには、高圧噴射またはレーザー
による放射処理が特に適している。
【００３０】異なる表面構造を備えたいくつかの領域に
分割する構成は、まず第１に、内燃機関のシリンダにお
けるピストン走行軌道部にたいして設けられる。ピスト
ン走行軌道部は、その長手方向において局部的に負荷さ
れる。領域Ｉにおいては、即ち穴またはピストン走行軌
道部のエンジンヘッド側の端部ＭＫに境を接し、ピスト
ンの上死点に相当している領域Ｉにおいては、摩耗が特
に激しい。この領域には、作動時に特に多量の潤滑剤を
供給する必要があり、全面積のうちで担持面が十分大き
な割合を占めていることを考慮して、表面全体に均一に
潤滑剤を配分する必要がある。このため、領域Ｉには、
交差角度αが比較的小さい直線状の窪み１４が設けられ
る。交差角度αは、例えば５°ないし３０°である。こ
れにたいして領域ＩＩの窪み１５は、より大きな間隔Ｒ
とＲ’を有し、且つより大きな交差角度αをも有してい
る。この交差角度αは、通常のホーニング溝の交差角度
の範囲にあり、即ちほぼ３０°ないし６０°である。従
って、ピストン走行軌道部または工作物６のこの部分
は、潤滑に関して中程度の摩耗に適合している。
【００３１】穴の下端に隣接している領域ＩＩＩは、あ
まり強く負荷を受けない領域である。従ってこの領域に
は、平行な窪み１６だけを設ければ十分である。こけら
の窪み１６は、ほぼ穴軸線の方向に延在しており、潤滑
剤の還流を容易にするために用いる。
【００３２】ピストン走行軌道部６は表面構造が異なる
二つの領域、または三つ以上の領域、例えば六つ以下の
領域に分割してもよい。特に放射処理を適用すると、個
々の領域を互いに正確に境界付けすることが可能であ
る。
【００３３】上述したように、直線状に延在している窪
み１４，１５，１６は溝として構成することができ、そ
して図２、図４ａないし図４ｃに関して説明したよう
に、溝の間に刻み目１１も形成させることができる。交
差角度αは穴軸線に関して非対称に位置することができ
（図５を参照）、直線状の窪みの代わりに、図６に示す
ように穿刺点列を設けることもできる。
【００３４】
【発明の効果】本発明による精密加工方法により、工作
物を実際に使用するときの作動条件に最適に適合できる
表面構造が得られ、しかもこの表面構造をあらかじめ十
分正確に決定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】工作物の穴の中にある高圧噴射工具を示す図で
ある。
【図２】穴の表面の一部分の展開図である。
【図３】図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩによる断面図である。
【図４ａ】溝と刻み目の横断面の一例を示す、図２の線
ＩＶ−ＩＶによる断面図である。
【図４ｂ】溝と刻み目の横断面の一例を示す、図２の線
ＩＶ−ＩＶによる断面図である。
【図４ｃ】溝と刻み目の横断面の一例を示す、図２の線
ＩＶ−ＩＶによる断面図である。
【図５】互いに交差している窪みを、図２の部分展開図
に対応して示した図である。
【図６】互いに交差している直線状の窪みに対応する点
状の窪みの配置を示す図である。
【図７】三つの領域において直線状の窪みの構成が異な
っているピストン走行面の部分断面図であり、図の右側
に直線状の窪みの構成を示した図である。
【符号の説明】
６ 穴壁（工作物の表面） ９ 溝 １１ 刻み目

Claims (15)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 工作物の使用中に潤滑剤が供給される工
    作物の表面を精密加工するための方法であって、工作物
    の表面に、直線状に延在する窪みを形成させる前記方法
    において、 あらかじめ加工した工作物の表面（６）に、放射処理に
    より、所定の深さの溝（９）を窪みとして生じさせるこ
    と、 溝（９）によって境界づけられる面に、溝（９）よりも
    浅い刻み目（１１）を同様に放射処理により生じさせる
    こと、を特徴とする方法。
  2. 【請求項２】 溝（９）と刻み目（１１）とを２段階の
    工程で連続的に生じさせることを特徴とする、請求項１
    に記載の方法。
  3. 【請求項３】 第１工程で溝（９）を生じさせ、第２工
    程で刻み目（１１）を生じさせることを特徴とする、請
    求項２に記載の方法。
  4. 【請求項４】 放射処理のために、少なくとも一つの工
    程でレーザーを使用することを特徴とする、請求項２ま
    たは３に記載の方法。
  5. 【請求項５】 放射処理のために、少なくとも一つの工
    程で液体噴射装置を使用することを特徴とする、請求項
    ２から４までのいずれか１つに記載の方法。
  6. 【請求項６】 溝の深さ（Ｔ）と刻み目の深さ（ｔ）の
    比がほぼ１０：１ないし１．５：１であり、溝の幅
    （Ｂ）と刻み目（ｂ）の比がほぼ２０：１ないし２：１
    であることを特徴とする、請求項１から５までのいずれ
    か１つに記載の方法。
  7. 【請求項７】 仕上げ表面に、それぞれ二つのほぼ平行
    な溝（９）の間にほぼ３個ないし１２個の、有利にはほ
    ぼ６個ないし８個の刻み目（１１）を生じさせることを
    特徴とする、請求項１から６までのいずれか１つに記載
    の方法。
  8. 【請求項８】 溝（９）と刻み目（１１）をほぼ同じ横
    断面形状で生じさせ、特に横断面がほぼ三角形または長
    方形の溝（９）と刻み目（１１）を生じさせることを特
    徴とする、請求項１から７までのいずれか１つに記載の
    方法。
  9. 【請求項９】 隣接する刻み目（１１）が丸くされて、
    または面取りされて互いに移行し、その際溝（９）、刻
    み目（１１）、及び（または）その基底部において丸く
    されていることを特徴とする、請求項１から８までのい
    ずれか１つに記載の方法。
  10. 【請求項１０】 工作物の表面を放射処理の前に仕上げ
    寸法に加工し、有利には放射後、後処理を、特にブラッ
    シングによって行うことを特徴とする、請求項１から９
    までのいずれか１つに記載の方法。
  11. 【請求項１１】 工作物の使用中に潤滑剤が供給される
    工作物の表面を精密加工するための方法であって、工作
    物の表面に、直線状に且つ有利には交差して延在してい
    る窪みを潤滑剤ストック部として形成させる前記方法に
    おいて、 工作物の表面を、窪み（１４；１５；１６）の構造が異
    なる二つまたはそれ以上の領域（Ｉ；ＩＩ；ＩＩＩ）に
    仕上げ加工することを特徴とする方法。
  12. 【請求項１２】 窪み（１４；１５；１６）が、個々の
    領域（Ｉ；ＩＩ；ＩＩＩ）において異なる延在態様及び
    （または）異なる深さ及び（または）異なる交差角度
    （α）を有し、窪み（１６）が有利には少なくとも一つ
    の領域（ＩＩＩ）において交差せずに延在していること
    を特徴とする、請求項１１に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 工作物の使用中に潤滑剤が供給される
    工作物の表面を精密加工するための方法であって、工作
    物の表面に、直線状に且つ有利には交差して延在してい
    る窪みを潤滑剤ストック部として形成させる前記方法に
    おいて、 直線状の窪みを、少なくとも工作物の表面の部分領域に
    おいて、穿刺点の列（Ｐ）によって形成させることを特
    徴とする方法。
  14. 【請求項１４】 内燃機関のシリンダ内のピストン走行
    軌道部を加工する際に、特に摩耗の激しい領域（Ｉ）
    に、この領域に接続している領域（ＩＩ）よりも密に直
    線状の窪み（１４）を網状に備えさせ、その際特に摩耗
    の激しい領域（Ｉ）における直線状の窪み（１４）が、
    工作物表面（６）のあまり負荷を受けない領域（ＩＩ，
    ＩＩＩ）よりも小さな交差角度（α）を有していること
    を特徴とする、請求項１１から１３までのいずれか１つ
    に記載の方法。
  15. 【請求項１５】 ピストン走行軌道部の他の領域に、穴
    の軸線にほぼ平行な窪み（１６）だけを備えさせること
    を特徴とする、請求項１４に記載の方法。
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