JPH07304053A

JPH07304053A - 発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造

Info

Publication number: JPH07304053A
Application number: JP9952794A
Authority: JP
Inventors: Tamotsu Kawai; 保河合
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1994-05-13
Filing date: 1994-05-13
Publication date: 1995-11-21

Abstract

(57)【要約】【構成】折曲可能に連結する一方の発泡合成樹脂製部
材Ａと、この部材Ａに折曲可能に連結する他方の発泡合
成樹脂製部材Ｂとにわたって、接着テープを貼着する
か、あるいは熱可塑性樹脂フイルムを熱融着することで
両者の折曲中心Ｃを挟んで対向する一対の連結膜９，10
を設け、しかも、両連結膜９、10を前記折曲中心Ｃにお
いて互いに接着、熱融着するか、又は糸状11を用いてレ
ーシングすることで両連結膜９、10を折曲中心Ｃで互い
に固着する。【効果】このヒンジ構造は、ヒンジ強度が大きく、ま
たコストも安くつき、発泡合成樹脂製組立容器に用いれ
ば、従来の組立容器にない容器強度、及び繰り返し使用
に耐えうる耐久性を有し、又、容器の減容積の点におい
ても満足しうるものを得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば発泡合成樹脂製
の組立容器等において、互いに折曲可能に連結される底
壁や側壁等の発泡合成樹脂製部材同士を連結するための
発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に発泡合成樹脂製の部材は肉厚が大
きく、このため発泡合成樹脂製容器はスタッキング性に
乏しく、空の状態においても非常に嵩張る。そこで従来
から、この発泡合成樹脂製容器を、空の状態での輸送や
保管の際には小さく折り畳み、或いは分解しておき、使
用に際して箱状に組み立てることができ、更に使用後の
回収時には再び小さく折り畳み、或いは分解できる組立
容器にしたいという産業界の強い要望がある。又、省資
源を目的とする容器のリサイクルといった観点からも、
使用済の容器の回収を容易にするために発泡合成樹脂製
容器を組立式にする意義は大きい。

【０００３】ところが、現在までのところ、発泡合成樹
脂製の組立容器で実用化されているものは皆無といって
よい。その理由としては、従来の発泡合成樹脂製の組立
容器の場合には、組立時の容積に対する折り畳み（分
解）時の減容比が小さい、製造（成形）コストが高くつ
く、繰り返し耐用回数が少ない、組立時や折り畳み（分
解）時の作業性が悪い、気密性、保冷性が悪い、更には
容器強度が劣るといった点が挙げられる。このような従
来の発泡合成樹脂製組立容器において指摘される数々の
欠点の主な原因は、ダンボール箱の場合であれば、板厚
が薄いためにその折り畳み罫線自体が折曲可能なヒンジ
機能を有するのに対し、発泡合成樹脂製品の場合には板
厚が厚いためにダンボール箱のように壁体をそのまま折
曲するようなヒンジ機能を付与することができないこと
による。つまり、発泡合成樹脂製部材を折曲可能とする
には、該折曲部で二つの部材に分離形成し、その両者を
ヒンジ構造により折曲可能に連結する必要がある。

【０００４】従来、上記のような組立容器等の発泡合成
樹脂製品において二つの部材を連結する場合のヒンジ構
造としては、例えば図58（イ）に示すように、連結され
る両部材Ａ、Ｂにわたって接着テープを貼着するか、又
は熱可塑性合成樹脂フイルムを熱融着等により張着して
連結膜Ｆを設けることで両部材Ａ、Ｂの互いの稜線部の
接合部分を中心Ｃとして折曲可能に連結する構造のもの
がある。しかしながら、この場合には、両部材Ａ、Ｂを
繰り返し折曲したり、あるいは両部材Ａ、Ｂが離間する
方向に引っ張られたりすると、図58（ロ）に示すよう
に、それぞれの部材Ａ、Ｂの表面と連結膜Ｆとの間が折
曲中心Ｃの部分から簡単に剥がれてしまい、ヒンジの強
度や耐久性の面で問題があった。

【０００５】又、他のヒンジ構造としては、図59（イ）
示すように、２枚の蝶番101 、102の一側端部を折曲可
能に連結形成するとともに、両蝶番101 、102 に連結す
べき発泡合成樹脂製部材Ａ、Ｂのそれぞれに圧入される
打ち込みピン103 、104 を形成してなるヒンジ部材100
や、図59（ロ）に示すように、前記打ち込みピンの代わ
りに両蝶番201 、202 をそれぞれ断面略コ字形に形成し
て両部材Ａ、Ｂに外嵌して取り付けるようにしたヒンジ
部材200 を、合成樹脂の射出成形、あるいは押出成形等
により別途作成し、これらのヒンジ部材100 、200 等に
より両部材Ａ、Ｂを折曲可能に連結するものがある。し
かし、このようなヒンジ部材100 、200を別途作成して
取り付ける場合には、材料コストや組立コスト等がかか
り製品コストが上昇するだけでなく、ヒンジ部材が取り
付けられる発泡合成樹脂部材Ａ、Ｂに打ち込みピン101
、102 が抜けたりしないだけの強度が必要となるうえ
に、これらのヒンジ部材100 、200 は比較的肉厚で、こ
れが連結される発泡合成樹脂部材Ａ、Ｂ間に介在するこ
とで、両部材Ａ、Ｂを必ずしも密接した状態に接合連結
できないといった難点がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このように、組立容器
をはじめとする発泡合成樹脂製品における従来のヒンジ
構造の場合には、強度、耐久性、製造コスト等のすべて
の点で満足しうるものがなく、このため、現在のところ
発泡合成樹脂製の組立容器で実用化されているものがな
いのである。そこで本発明は上記のような組立容器に代
表される発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造として、
強度が大きく、かつ耐久性に優れ繰り返し使用が可能で
あるとともに、合成樹脂の射出成形等により作成したヒ
ンジ部材を取り付ける場合のように製品コストの上昇を
招くこともなく、しかも連結される部材間が密に接合さ
れ、かつ折曲可能に連結しうる発泡合成樹脂製品におけ
るヒンジ構造を提供せんとするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明に係る発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構
造は、二つの発泡合成樹脂製部材を、一方の部材の稜線
部と他方の部材との接合部を中心として互いに折曲可能
に連結してなるヒンジ構造において、前記折曲中心を挟
む両側に一対の連結膜をそれぞれ二つの部材にわたって
設けるとともに、両連結膜を前記折曲中心部分で互いに
固着してなる。

【０００８】同様に、互いに接合される二つの発泡合成
樹脂製部材におけるヒンジ構造は、互いに面接合される
二つの発泡合成樹脂製部材を、前記接合面の一側縁を中
心として互いに折曲可能に連結してなるヒンジ構造にお
いて、前記折曲中心を挟んで両側に一対の連結膜をそれ
ぞれ二つの部材にわたって設けるとともに、両連結膜を
前記折曲中心部分で互いに固着してなるものである。

【０００９】上記のヒンジ構造における連結膜は、熱可
塑性樹脂フイルムの熱融着により発泡合成樹脂製部材の
表面に貼着する、二つの部材にわたってその表面に非発
泡の補強された表皮層を形成する、接着テープを両部材
にわたって接着する、といった手段により設けることが
できる。又、対向する一対の連結膜の固着手段として
は、糸状のレーシングにより互いに固着する、熱融着に
て互いに固着する、接着テープ同士をその接着剤により
互いに固着する、いった手段が採用される。

【００１０】本発明に係る他のヒンジ構造としては、二
つの発泡合成樹脂製部材を、一方の部材の稜線部と他方
の部材との接合部を中心として互いに折曲可能に連結し
てなるヒンジ構造において、二つの発泡合成樹脂製部材
にわたって非発泡の補強された表皮層を形成して両部材
を互いに折曲可能に連結してなる。このヒンジ構造は、
発泡合成樹脂製部材の成形時に非発泡の補強された表皮
層を形成するとともに、前記発泡合成樹脂製部材に前記
補強表皮層を残してスリットを形成することで互いに折
曲可能に連結された二つの部材とするか、あるいは、発
泡合成樹脂製部材の成形時に、その表面に凸部を形成し
ておき、成形後に前記凸部を熱溶融して非発泡の補強さ
れた表皮層を形成し、前記発泡合成樹脂製部材に前記補
強表皮層を残してスリットを形成することで互いに折曲
可能に連結された二つの部材とすることで作成すること
ができる。

【００１１】本発明に係る他のヒンジ構造としては、二
つの発泡合成樹脂製部材を、一方の部材の稜線部と他方
の部材との接合部を中心として互いに折曲可能に連結し
てなるヒンジ構造において、二つの発泡合成樹脂製部材
を折曲中心部分で一体に連結形成するとともに、両部材
にわたって非発泡の補強された表皮層を形成してなる。
このヒンジ構造は、発泡合成樹脂製部材の成形時に非発
泡の補強された表皮層を形成するとともに、前記発泡合
成樹脂製部材に、その一部と前記補強表皮層とを残して
スリットを形成することで互いに折曲可能に連結された
二つの部材とするか、あるいは、発泡合成樹脂製部材の
成形時に、その表面に凸部を形成しておき、成形後に前
記凸部を熱溶融して非発泡の補強された表皮層を形成
し、前記発泡合成樹脂製部材に、その一部と前記補強強
化層を残してスリットを形成することで互いに折曲可能
に連結された二つの部材とすることで作成することがで
きる。

【００１２】更に、発泡合成樹脂製部材の成形時に非発
泡の補強された表皮層を形成し、前記発泡合成樹脂製部
材に前記補強表皮層を残してスリットを形成して、互い
に折曲可能に連結された二つの部材とするとともに、前
記スリット面を両部材にわたって熱溶融して非発泡の補
強された表皮層を成形することで、二つの発泡合成樹脂
製部材が、その一方の部材の稜線部と他方の部材との接
合部を中心として折曲可能に連結されたヒンジ構造を作
成することができる。また、このようなヒンジ構造は、
発泡合成樹脂製部材の成形時に、その表面に凸部を形成
しておき、成形後に前記凸部を熱溶融して非発泡の補強
された表皮層を形成し、前記発泡合成樹脂製部材に前記
補強表皮層を残してスリットを形成して互いに折曲可能
に連結された二つの部材とするとともに、前記スリット
面を両部材にわたって熱融着することで非発泡の補強さ
れた表皮層を形成することでも作成することができる。

【００１３】本発明に係るもう一つのヒンジ構造は、二
つの発泡合成樹脂製部材を、一方の部材の稜線部と他方
の部材との接合部を中心として互いに折曲可能に連結し
てなるヒンジ構造において、二つの部材を折曲中心で一
体に連結形成するとともに、該連結部の両側に一対の非
発泡の補強された表皮層を形成してなる。このヒンジ構
造は、発泡合成樹脂製部材の成形時に非発泡の補強され
た表皮層を形成し、前記発泡合成樹脂製部材に、その一
部と前記補強表皮層とを残してスリットを形成すること
で互いに折曲可能に連結された二つの部材とするととも
に、前記スリット面を両部材にわたって熱溶融すること
で非発泡の補強された表皮層を形成するか、あるいは、
発泡合成樹脂製部材の成形時に、その表面に凸部を形成
しておき、成形後に前記凸部を熱溶融することで非発泡
の補強された表皮層を形成し、前記発泡合成樹脂製部材
に、その一部と前記補強表皮層とを残してスリットを形
成することで互いに折曲可能に連結された二つの部材と
するとともに、前記スリット面を両部材にわたって熱溶
融することで非発泡の補強された表皮層を形成すること
で作成することができる。

【００１４】

【作用】本発明に係る発泡合成樹脂製品におけるヒンジ
構造は上記のとおりの構成されており、このヒンジ構造
を採用した発泡合成樹脂製品は、板厚が厚い場合であっ
ても前記ヒンジ構造によりその一方の部材の稜線部と他
方の部材との接合部を中心として互いに折曲することが
でき、これを発泡合成樹脂製組立容器に用いれば、隣接
する側壁同士、あるいは側壁と底壁とを互いに折曲可能
として折り畳み自在な組立容器を作成することができ
る。

【００１５】

【実施例】以下、本発明を実施例を基にして更に詳細に
説明する。

【００１６】図１に示すものは、本発明に係るヒンジ構
造を採用してなる発泡合成樹脂製の組立容器１の一実施
例を示すものである。この組立容器１は、底壁２と、こ
の底壁２の周囲に立設した相対向する二組の側壁３，
３、及び側壁４，４とから構成している。前記底壁２、
及び側壁３、４はいずれも発泡ポリエチレン、発泡ポリ
プロピレン、発泡ポリスチレン等の発泡合成樹脂にて成
形される。この組立容器１は、互いに対向する妻側の一
組の側壁３，３の両側端面が隣接する長辺側の一組の側
壁４，４の内面に当接して前記妻側の側壁３を両側から
挟み込む状態で側壁３、４を切離形成している。又、前
記妻側の側壁３、３は、底壁２の上面と同一平面で底壁
２と切離形成し、側壁３下端の内側稜線部を底壁２上面
に折曲可能に連結してなる。一方、長辺側の側壁４は、
底壁２上面に折り重ねられる妻側側壁３の厚み分だけ底
壁２の上面から上方の高さで上下の部分4A、4Bに分割形
成し、該分割部分の内側稜線部で下部4Bと上部4Aをヒン
ジ部６で折曲可能に連結している。

【００１７】したがって、この組立容器１は、図１に示
すように先ず妻側の側壁３，３をヒンジ部５部分で内方
へ折曲して底壁２に折り重ねたうえで、長辺側の側壁
４、４の上部4A，4Aを、ヒンジ部６部分で内方へ折曲し
て前記妻側側壁３、３の上へ折り重ねることで、底板２
上に側壁３，３、及び側壁４，４を順次折り重ねた状態
に折り畳むことができる。この折り畳んだ状態では、底
壁２の上面に一組の妻側側壁３，３と長辺側側壁４，４
が略密接状態に折り重ねられ、容器１の容積は、底壁
２、妻側側壁３，３、及び長辺側側壁４，４のそれぞれ
の容積の和に略等しくなり、略理想的な減容率を達成し
うる。又、この折り畳んだ組立容器１を組み立てるに
は、長辺側側壁４，４、次に妻側側壁３，３の順で引き
起して底壁２の周囲に二組の側壁３，３、４，４を立設
する。このように、本組立容器１は、底壁２に連結され
た側壁３，３及び側壁４，４を内方へ折曲し、又、引き
起こすだけの簡単な作業で折り畳み、組み立てを行うこ
とができ作業性が極めてよい。

【００１８】又、この実施例の組立容器１においては、
前記長辺側側壁４の両側内面に嵌合凸部７，７を設け、
これに当接する妻側側壁３の側端面に嵌合凹部８，８を
設けており、前記嵌合凸部７はその基端側に較べて先端
側が膨出した形状で嵌合凹部８との間で強固に嵌合連結
する。したがって、底壁２の周囲に側壁３，３、及び側
壁４、４を立設して組み立てた時に、隣接する側壁３、
４間が強固に連結固定され、組み立て時の容器強度を大
としてなる。

【００１９】図２に示すものが、前記組立容器１におけ
るヒンジ部５、６部分に採用される本発明に係るヒンジ
構造である。即ち、前記組立容器１における底壁２と妻
側側壁３とを折曲可能に連結してなるヒンジ部５、又は
長辺側側壁４の上部4Aと下部4Bとを折曲可能に連結して
なるヒンジ部６の構造の一例である。このヒンジ構造
は、図２に示すように前記組立容器１における底壁２や
長辺側側壁４の下部4Aといった折曲可能に連結する一方
の発泡合成樹脂製部材（以下「部材Ａ」という）と、こ
の部材Ａに折曲可能に連結する妻側側壁３や長辺側側壁
４の上部4Bといった他方の発泡合成樹脂製部材（以下
「部材Ｂ」という）とにわたって、接着テープを貼着す
るか、あるいは熱可塑性樹脂フイルムを熱融着すること
で両者の折曲中心Ｃを挟んで対向する一対の連結膜９，
10を設け、しかも、両連結膜９、10を前記折曲中心Ｃに
おいて互いに接着又は熱融着するか、更には図３に示す
ように糸状11を用いてレーシングして両連結膜９、10を
互いに固着してなる。

【００２０】前記の場合、図３に示すように一対の連結
膜９、10を合成樹脂糸あるいは天然繊維糸等の糸条11を
用いてレーシングして予め固着したうえで、図４、図５
に示すように両連結膜９、10を両部材Ａ、Ｂにわたって
貼着するようにしてもよい。この連結膜９、10を部材
Ａ、Ｂに貼着するに際しては、熱可塑性樹脂フイルムの
熱融着による方法、接着テープによる方法、更には、合
成樹脂フイルム、紙、布等を接着剤により接着する方法
等、連結膜を構成する素材の種類により適宜な方法を採
用することができる。又、前記のような糸条11に代え
て、図６に示すように、熱可塑性樹脂フイルム製の両連
結膜９、10を折曲中心Ｃ部分で熱刃や熱線等を用いて長
さ方向にそって熱融着12しておくとか、或いは図７に示
すように折曲中心の長さ方向に所定の間隔をおいて適所
をスポット的に熱融着12して予め固着しておいたうえで
両連結膜９、10を両部材Ａ、Ｂにわたって貼着するよう
にしてもよい。又、連結膜９と連結膜10とを固着する他
の方法としては、両連結膜９、10を両部材Ａ、Ｂ間にわ
たって貼着した後に、両連結膜９、10間を折曲中心Ｃで
糸条11を用いてレーシングしたり、熱刃や熱線等を用い
て熱溶融することで互いに固着するか、或いは、連結膜
９、10として接着テープを用いた場合にはその接着剤に
より互いに固着してもよい。

【００２１】上記のような本発明に係るヒンジ構造で
は、互いに連結される一方の部材Ａと他方の部材Ｂと
に、折曲中心Ｃを挟んでそれぞれ両部材Ａ、Ｂにわたっ
て対向する一対の連結膜９、10を設け、しかも、両連結
膜９、10を両部材Ａ、Ｂの折曲中心Ｃ部分で互いに固着
している。つまり、図58に示した従来のヒンジ構造のよ
うに、互いに連結される部材Ａ、Ｂにわたって接着テー
プや熱可塑性樹脂フイルムの熱融着により一枚の連結膜
Ｆを設けるだけでは、図58（ロ）に示すように折曲中心
Ｃ部分から連結膜Ｆが簡単に剥がれてしまい、ヒンジ強
度が弱い。更に、図58（ロ）に想像線で示すように、両
部材Ａ、Ｂにわたって一対の連結膜Ｆ、Ｆ’を設けた場
合でもあっても、それだけでは、折曲が繰り返された
り、又は両部材Ａ、Ｂが互いに離間する方向に引っ張ら
れたりした場合にはやはり折曲中心Ｃ部分から連結膜
Ｆ、Ｆ’が剥がれ易く、ヒンジ強度は不十分である。こ
れに対し、上記本発明のヒンジ構造のように、折曲可能
に連設される両部材Ａ、Ｂにわたって折曲中心Ｃを挟ん
で一対の連結膜９、10を対向して設け、しかも、両連結
膜９、10を折曲中心Ｃ部分で互いに固着することで断面
略Ｘ字形のヒンジ構造とすれば、両連結膜９、10は、折
曲中心Ｃにおいてそれぞれ部材Ａ表面と部材Ｂ表面に密
着する方向に引っ張られることとなり、連結膜９、10が
折曲中心Ｃ部分から剥がれてゆくことが防止され、ヒン
ジ強度は格段と向上する。更に、ヒンジ部を一対の連結
膜９、10で構成することで、一枚の連結膜Ｆで連結する
場合に較べて、ヒンジ自体の強度も格段に向上する。
又、このヒンジ構造は合成樹脂フイルム等からなる連結
膜を互いに連結される部材Ａ、Ｂにわたってその表面に
貼着するだけでよく、図59に示すような合成樹脂のイン
ジェクション成形等により別部材として作成された従来
のヒンジ部材100 、200 を取り付ける場合のような製品
コストの上昇といった問題もなく、かつ製造も容易なう
えに、合成樹脂フイルム等からなる肉薄の連結膜９、10
にて構成できることから、両部材Ａ、Ｂを密に接合した
状態で折曲可能に連結することができる。

【００２２】尚、ここで図示したものは、前記組立容器
１における長辺側側板４の上部4Aと下部4Bとのように直
線状に接合連結する発泡合成樹脂製の部材Ａ、Ｂ間を折
曲可能に連結するものであるが、互いに直交する方向に
連結する場合も同様のヒンジ構造とすることができる。
即ち、図８に示すものは、このヒンジ構造により、発泡
合成樹脂製容器等の底壁と側壁や、隣接する側壁同士を
連結する場合のように、部材Ａ、Ｂが直交する方向に接
合している状態から互いに重なる方向に折曲可能に連結
する場合の例を示し、又、図９には、同じく両部材Ａ、
Ｂが直交方向に接合している状態から拡がる方向へ折曲
可能に連結する場合を示している。

【００２３】図８のヒンジ構造では、発泡合成樹脂製の
一方の部材Ａの側面に他方の部材Ｂが、その内側稜線部
で折曲可能に連結されるヒンジ構造であり、両部材Ａ、
Ｂの折曲中心Ｃとなる両部材Ａ、Ｂの接合部に、折曲中
心Ｃを挟んで一対の連結膜9,10が両部材Ａ、Ｂにわたっ
て貼着するとともに、両連結膜９、10を前記折曲中心Ｃ
部分で上記した各種手段により互いに固着している。
又、図９のヒンジ構造においては、部材Ａの側面に他方
の部材Ｂの端面が当接した状態から部材Ｂの外側稜線部
と部材Ａの側面との接合部を中心Ｃとして部材Ａと部材
Ｂとが拡がる方向に折曲可能に連結したヒンジ構造であ
り、両部材Ａ、Ｂの折曲中心Ｃを挟んで挟んで一対の連
結膜９、10を両部材Ａ、Ｂにわたって貼着するととも
に、両連結膜９、10を前記折曲中心Ｃで上記した各種手
段により互いに固着している。

【００２４】次に、図10は本発明に係る他のヒンジ構造
を作成する方法を示すものである。この方法は、互いに
折曲可能に連結する二つの発泡合成樹脂製部材Ａ、Ｂを
成形するに際して、予め両部材Ａ、Ｂを一体に成形する
とともに、成形時に成形品Ｍの表面に非発泡の補強され
た表皮層13を形成しておく。この補強表皮層13を形成す
る方法は公知の方法でよい。即ち、成形用金型の内面
に、軟化温度が80〜130℃程度のポリ塩化ビニル樹脂、
ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、あるいはこれ
らの共重合体等の熱可塑性樹脂の溶液を塗布するか、こ
れらの樹脂溶液を紙又は布等に含浸したものを張着して
おき、前記樹脂溶液の溶剤を揮散させた後、合成樹脂の
発泡性粒子又はその予備発泡粒子を金型内に充填して加
熱成形して、成形品Ｍの表面に前記熱可塑性樹脂による
非発泡の補強された表面層13を形成する。又、成形品Ｍ
の表面に補強表皮層13を形成する他の方法としては、金
型内に合成樹脂の発泡性粒子又はその予備発泡粒子を充
填して加熱成形するに際して、金型表面温度を高温に設
定して高温の金型内面に接する成形品Ｍの表面を溶融す
るとともに、型締めを行って成形品Ｍの表面に補強され
た非発泡の補強表皮層13を形成することもできる。この
場合の金型表面温度としては、原料樹脂がポリエチレン
の場合には130 〜150 ℃、又、ポリプロピレン、ポリス
チレンの場合には180 ℃程度である。次に、上記のよう
にして表面に補強表皮層13を成形した成形品Ｍに、前記
補強表皮層13を残してスリット14を形成することで、前
記補強表皮層13をヒンジとして折曲可能に連結された両
部材Ａ、Ｂを得る。このスリット14は、成形後の成形品
Ｍに形成刃や熱線で切り込みを入れることで形成するこ
ともできるが、成形品Ｍの成形時にスリット14を同時に
形成することもできる。この成形と同時にスリット14を
形成する方法としては、成形用金型の形成空間内に成形
原料である発泡性合成樹脂粒子を充填した後、加熱前に
成形空間内にスリット形成用プレートを進入させたり、
又は加熱して成形した後、成形空間内にスリット形成用
プレートを進入させて形成する。

【００２５】上記のような本発明の方法によりヒンジ構
造を作成すれば、連結する両部材Ａ、Ｂにわたって紙、
布等や接着テープを接着したり、合成樹脂フイルムを熱
融着したり、あるいは別途作成したヒンジ部材を取り付
けるといった作業を必要とすることなく、成形品Ｍに補
強表皮層13を残してスリットを形成するといった極めて
簡単な作業でヒンジ構造を作成することができる。又、
連結する両部材Ａ、Ｂ間にはヒンジ部材が介在すること
もなく、密に接合する状態で連結しうる。しかも、前記
補強表皮層13は、両部材Ａ、Ｂと一体に形成されていて
両部材Ａ、Ｂから剥がれるおそれもなく、ヒンジ強度も
大である。

【００２６】図11に示したものは、上記のようなヒンジ
の作成方法の他の態様を示すものである。ここでは、表
面に補強表皮層13が形成された成形品Ｍにスリットを形
成するに際して、該補強表皮層13の内面側に成形品Ｍ部
分を僅かに残した状態でスリットを形成することで補強
表皮層13の内面に形成される発泡合成樹脂層15が前記補
強表皮層13とともにヒンジを構成する。このように補強
表皮層13の内面側に発泡合成樹脂層15を形成するとヒン
ジ強度は一段と向上する。この発泡合成樹脂層15の厚み
は、特に規定はないが、余り薄いと補強表皮層13のみの
場合に較べて差がなく、又、余り厚いと両部材Ａ、Ｂの
折曲に支障を来すばかりか、折曲時にスリット面が引っ
張られて破損するおそれもある。このような観点から、
前記発泡合成樹脂層15の厚みは、通常、０．５〜３ｍｍ
程度がよい。特に素材がポリエチレン、ポリプロピレン
のように伸びや引っ張り強度に比較的優れたものの場
合、この補強表皮層13の内面側に発泡合成樹脂層15を形
成することによるヒンジ強度の向上効果には顕著なもの
がある。

【００２７】上記のヒンジ構造は、成形時に成形品Ｍの
表面に補強表皮層13を形成しておき、これをヒンジとし
て利用するものであるが、更に、図12に示すように補強
表皮層13の表面に熱可塑性樹脂フイルムを熱融着した
り、あるいは接着テープを接着する等して補強膜16を設
ければ、ヒンジ強度はより一層向上する。又、図13に示
すように、両部材Ａ、Ｂのスリット面14A 、14B にわた
って前記と同様に熱可塑性樹脂フイルムを熱融着した
り、あるいは接着テープを接着する等して連結膜17を設
ければ、ヒンジ強度は更に一段と大きいものとなる。更
にこの場合に、内面側の連結膜17と外面側の補強表皮層
13とを折曲中心Ｃ部分で糸条等により固着すれば、ヒン
ジ強度はより一層大きなものとなる。

【００２８】図14は、上記の補強表皮層13を利用した本
発明のヒンジ構造を、互いに直交状態に接合かつ折曲可
能に連結する両部材Ａ、Ｂに設ける場合を示している。
ここでは、略Ｌ形に成形した発泡合成樹脂製成形品Ｍの
外面側に形成した補強表皮層13を残して成形品Ｍの内面
側からスリット14を形成することで、前記補強表皮層13
をヒンジとして互いに拡がる方向に折曲可能に連結され
た両部材Ａ、Ｂを得る。

【００２９】この場合にも、図15（イ）に示すように、
ヒンジとなる補強表皮層13の内面に僅かに発泡合成樹脂
部分を残してスリット14を形成することで発泡合成樹脂
層15と補強表皮層13とでヒンジを構成するようにしても
よいし、更に、図15（ロ）に示すように、両部材のスリ
ット面14A から14B にかけて熱可塑性樹脂フイルムを熱
融着したり、あるいは接着テープを接着する等して連結
膜17を設けたり、図示しないが、外側の補強表皮層13の
表面に熱可塑性樹脂フイルムを熱融着したり、接着テー
プを接着する等して補強膜としてヒンジ部を補強するこ
ともできる。

【００３０】更に、図16に示すものは、前記と同様に両
部材Ａ、Ｂを互いに直交状態に連結するものであるが、
ここでは、両部材Ａ、Ｂが互いに重なる方向へ折曲する
場合のヒンジ部の作成方法を示している。ここでは、略
Ｌ形に成形された発泡合成樹脂成形品Ｍの外面側から内
面側に向かって内面側の補強表皮層13を残してスリット
14を形成することで、補強表皮層13をヒンジとして互い
に重なる方向に折曲可能に連結された部材Ａ、Ｂを得
る。ここでも、図17のようにヒンジとなる補強表皮層13
の内面に発泡合成樹脂層15を形成し、この発泡合成樹脂
層15と補強表皮層13とでヒンジを構成するようにしても
よいし、更に、両者のスリット面14A から14B にかけて
熱可塑性樹脂フイルムを熱融着したり、あるいは接着テ
ープを接着する等して連結膜17を設けたり、補強表皮層
13の表面に熱可塑性樹脂フイルムを熱融着したり、接着
テープを接着する等してで補強膜を設けてヒンジ部を補
強してもよい。

【００３１】尚、図示した補強表皮層13を利用した各実
施例においては、いずれも成形品Ｍの表裏両面に補強表
皮層13を形成しているが、この補強表皮層13は成形品Ｍ
におけるヒンジを作成する側の表面のみに設けることで
足りる。

【００３２】図18は、本発明に係る発泡合成樹脂製品に
おけるヒンジ構造の他の作成方法を示すものである。こ
の方法では、成形品Ｍの表面に予め補強表皮層13を形成
しておき、この補強表皮層13を残してスリット14を形成
することで折曲可能に連結された二つの部材Ａ、Ｂを形
成するまでは上記の方法と全く同様であるが、この方法
では、更に、前記スリット14部分を拡げて加熱した棒部
材18等を両部材Ａ、Ｂの長さ方向にそって挟み込むこと
で該熱棒18に接触するスリット面14A 、14B 部分をその
長さ方向にそって熱溶融することで、両スリット面14A
、14B 、即ち、両部材Ａ、Ｂの接合面間にわたって、
円弧状に非発泡の補強された表皮層19を形成する。この
両部材Ａ、Ｂ間に加熱した棒部材18を挟み込んで補強表
皮層19を形成する場合、成形品Ｍに補強表皮層13のみを
残してスリット14を形成したものでは図19（イ）に示す
ように表面の補強表皮層13と両部材Ａ、Ｂの接合面の補
強表皮層19とが互いに接合された状態に形成される。
又、成形品Ｍに表面の補強表皮層13の内面側に発泡合成
樹脂層15を残してスリット14を形成したものにおいて
は、図19（ロ）に示すように表面の補強表皮層13と接合
面側の補強表皮層19との間に発泡合成樹脂層15が形成さ
れた状態のヒンジ構造が形成される。この場合にも、図
20のように補強表皮層13の表面に熱可塑性樹脂フイルム
を熱融着したり、あるいは接着テープを接着する等して
で補強膜16を設ければ、ヒンジ強度はより一層向上す
る。

【００３３】図21及び図22に示したものは、互いに直交
状態で接合する発泡合成樹脂製部材Ａ、Ｂに、上記のよ
うな表面の補強表皮層13と接合面の補強表皮層19により
ヒンジ構造を設けた場合を示すものである。

【００３４】上記のように、互いに折曲可能に連結され
る発泡合成樹脂製部材Ａ、Ｂにわたって形成される補強
表皮層13をヒンジとして利用するに加えて、両部材Ａ、
Ｂの接合面にわたって熱溶融された非発泡の補強表皮層
19を形成すれば、両部材Ａ、Ｂがスリット面14A 、14B
から破損することを防止してヒンジ強度を向上させるこ
とができる。しかも、これらの補強表皮層13、補強表皮
層19は連結される両部材Ａ、Ｂの表面に一体に形成され
るので容易に剥がれることはなく、繰り返し使用にも耐
えうる十分な耐久性を有する。

【００３５】上記のヒンジ構造においては、連結される
発泡合成樹脂製部材Ａ、Ｂの接合面間にわたって補強表
皮層19を形成するに際して、加熱した棒部材18を挟み込
むことで、接合面におけるヒンジ部分のみに円弧状の補
強表皮層19を形成してなるものであるが、図23に示すも
のは、スリット14部分に加熱した熱刃20を挟み込むこと
で、両スリット面14A 、14B の一方の開口縁から他方の
開口縁の全体にわたって熱溶融して両部材Ａ、Ｂの接合
面全体に非発泡の補強表皮層21を形成する方法である。
この場合にも、成形品Ｍに補強表皮層13のみを残してス
リット14を形成したものにおいては図24（イ）に示すよ
うに表面の補強表皮層13と両部材Ａ、Ｂの接合面に形成
される補強表皮層21とが折曲中心Ｃにおいて互いに接合
された状態に形成され、又、成形品Ｍに表面の補強表皮
層13の内面側に発泡合成樹脂層15を残してスリット14を
形成したものにおいては、図24（ロ）に示すように表面
の補強表皮層13と接合面側の補強表皮層21との間に発泡
合成樹脂層15が介在した状態のヒンジ構造が形成され
る。更に、図中想像線で示すように補強表皮層13の表面
に熱可塑性樹脂フイルムを熱融着したり、接着テープを
接着する等してで補強膜16を設ければ、ヒンジ強度はよ
り一層向上する。尚、この熱刃20等により接合面全体に
補強表皮層21を形成するにあっては、熱刃20の厚みによ
っては両部材Ａ、Ｂの間に隙間が生じて両部材Ａ、Ｂ間
が屈曲してしまうこともある。その場合には図25に示す
ように、両部材Ａ、Ｂの長さ方向にそって所定の間隔を
おいて前記補強表皮層21を設けるようにすることで、両
部材Ａ、Ｂを直線状態を保持して互いに連結することが
できる。

【００３６】図26、図27は直交方向に接合する発泡合成
樹脂製の部材Ａ、Ｂを折曲可能に連結する場合におい
て、上記と同様に表面の補強表皮層13と互いの接合面に
形成された補強表皮層21、更には両者の間に発泡合成樹
脂層15を介在させてなるヒンジ構造を示すものであり、
図26は両部材Ａ、Ｂを直交状態から互いに拡がる方向に
折曲可能に連結する例を、又、図27は両部材Ａ、Ｂを直
交状態から互いに重なる方向に折曲可能に連結する例を
示している。

【００３７】図28に示したものは、本発明に係るヒンジ
構造の更に他の作成方法である。この方法では、折曲可
能に連結する二つの部材Ａ、Ｂを予め一体に成形した後
にスリット14を形成して二つの部材に形成する場合に、
一体成形品Ｍの成形時に両部材Ａ、Ｂにわたってその表
面に凸部22を形成しておく。次に、前記成形品Ｍの成形
後、前記凸部22部分に加熱した熱板23等を押し当てる等
して凸部22を熱溶融して成形品Ｍの表面に非発泡の補強
された表皮層24を形成する。しかる後、前記成形品Ｍに
前記補強表皮層24を残してスリット14を形成すること
で、前記補強表皮層24をヒンジとして折曲可能に連結さ
れた二つの部材Ａ、Ｂを得る。この場合にも、前記ヒン
ジとなる補強表皮層24は両部材Ａ、Ｂのそれぞれの表面
に一体に形成されていて容易に剥離することがなく、
又、ヒンジを設けるにも、両部材Ａ、Ｂを一体成形し、
成形品Ｍの凸部22を熱溶融した後、スリット14を形成す
るだけでよく、別途成形したヒンジ部材を取り付ける等
の面倒な作業も不要である。尚、この場合においても、
スリット14部分に熱棒や熱刃を挟んで溶融して両部材
Ａ、Ｂのスリット面14A 、14B に非発泡の補強表皮層を
設けたり、熱可塑性樹脂フイルムの熱融着や接着テープ
の接着等により連結膜を設けたり、あるいは補強表皮層
24の表面に補強膜を設けたりすることもできる。

【００３８】以上のような本発明に係る各種ヒンジ構造
は、先に示した実施例の組立容器１以外にも、様々な構
造の発泡合成樹脂製組立容器やそれ以外の発泡合成樹脂
製品におけるヒンジ構造として広く利用しうるものであ
る。

【００３９】例えば、図29に示したものは、本発明に係
るヒンジ構造を利用した発泡合成樹脂製組立容器の他実
施例を示すものである。この組立容器は、発泡ポリエチ
レン、発泡ポリプロピレン、又は発泡ポリスチレン等の
発泡合成樹脂製の容器本体30と、同じく発泡合成樹脂製
の蓋体31とから構成している。前記容器本体30は、底壁
32の周囲に二組の側壁33，33及び34、34を立設した上方
開放状に形成してなり、図30に示すように側壁33，33、
34，34で構成される平面視略ロ字形の周壁内に底壁32を
嵌着し、該底壁32を側壁33及び34のそれぞれの内面下部
に突設した支持凸片35、36上に支持している。更に、前
記側壁33内面の支持凸片35には上下に貫通して嵌合孔37
を穿設しており、底壁32下面に突設した嵌合軸38を前記
嵌合孔37へ嵌挿することで底壁32を固定する。

【００４０】そして、前記容器本体30を構成する一方の
側壁34，34は、その巾方向の略中央部で外面側を折曲中
心としてヒンジ部39により折曲可能に設けるとともに、
該ヒンジ部39から両側方へ向かう所定の位置で該側壁34
の内面側を中心としてヒンジ部40により折曲可能に設け
ている。したがって、この容器本体30は、底壁33を取り
外したうえで、図31に示すように、一対の側壁34，34の
中央部のヒンジ部39、及び両側のヒンジ部40をそれぞれ
折曲することで、図32のようにコンパクトに折り畳むこ
とができる。この前記容器本体30を折り畳むためのヒン
ジ部39、40として、上記した本発明に係る各種ヒンジ構
造が採用される。例えば、このヒンジ部39、40の構造と
しては、図２、図４、５に示すヒンジ構造、図18〜図20
に示すヒンジ構造、図23〜25に示すヒンジ構造、更には
図28に示すヒンジ構造等をいずれも採用することができ
る。又、この組立容器では、図33、図34に示すように、
底壁32及び蓋体31についても、その略中央部に設けたヒ
ンジ部41、42でそれぞれ左右の部分32A 、32B 及び31A
、31B を折曲可能に連結しており、容器本体30だけで
なく、これらの底壁32、及び蓋体31も半分に折り畳むこ
とで、組立容器を、よりコンパクトに折り畳み可能とし
ている。前記底壁32のヒンジ部41、及び蓋体31における
ヒンジ部42についても、前記容器本体30におけるヒンジ
部39、40と同様のヒンジ構造を採用することができる。

【００４１】図35、図36に示すものは、本発明に係るヒ
ンジ構造を採用した発泡合成樹脂製組立容器の更に他実
施例を示すものである。この組立容器50は、底壁51と、
その周囲に立設される二組の側壁52，52及び53，53から
構成し、前記底壁51は周囲の側壁に対して着脱自在に取
り付けている。又、前記側壁52，52、及び側壁53，53
は、妻側の側壁52の両側端部をその内面側稜線部と長辺
側側壁53内面との接合部を中心としてヒンジ部54で折曲
可能に連結しており、更に、妻側の側壁52は、その巾方
向略中央部において左右の部分52A 、52B に切離形成す
るとともに両部分の切離面の外側稜線部の接合部を中心
としてヒンジ部55で折曲可能に連結し、且つ該切離面に
は互いに凹凸嵌合する嵌合凸部56と嵌合凹部57とを交互
に形成している。

【００４２】したがって、この組立容器50は、底壁51を
取り外したうえで、妻側の側壁52をその略中央部のヒン
ジ部55で内方へ折曲すれば該側壁52の両側と長辺側側壁
53との間もヒンジ部56で折曲して折り畳むことができ
る。この組立容50における妻側側板52の中央部に設けて
なるヒンジ部55の構造としては、図２、図４、５に示す
ヒンジ構造等が採用される。又、該妻側の側壁52と隣接
する長辺側側壁53との連結部のヒンジ部54の構造として
は、図８に示すヒンジ構造、図16、17に示すヒンジ構
造、図22に示すヒンジ構造、更には図27に示すヒンジ構
造等の本発明に係る発泡合成樹脂製品における各種のヒ
ンジ構造を採用することができる。

【００４３】図37〜図39に示すものも、本発明に係るヒ
ンジ構造を採用してなる発泡合成樹脂製の組立容器60の
他実施例を示すものである。この組立容器60は、容器の
周壁を構成する相対向する二組の側壁61，61、及び側壁
62，62と、前記二組の側壁によって構成される周壁内に
着脱自在に嵌着される底壁63とから構成している。前記
側壁61、62、及び底壁63はいずれも発泡ポリエチレン、
発泡ポリプロピレン、発泡ポリスチレン等の発泡合成樹
脂にて成形される。前記二組の側壁61，61、及び62，62
は、それぞれの一側端で互いに隣接する側壁の内面と同
一平面で切離形成し、かつ折曲自在に連結している。そ
して四隅に位置する側壁連結部のうち対角に位置する一
対の連結部においては、周壁内面側を中心としてヒンジ
部64，64で折曲可能に連結し、他方の対角に位置する一
対の連結部は周壁外面側を中心としてヒンジ部65，65で
折曲可能に連結している。又、周壁内に着脱自在に取り
付けた底壁63は、図38に示すように、その巾方向の略中
央部で左右の部分63A 、63B に切離形成するとともに、
下面側を中心としてヒンジ部66で互いに折曲可能に連結
しており、切離面の上部には互いに凹凸嵌合する嵌合凸
部67と嵌合凹部68とを切離面の長さ方向にそって交互に
複数設けている。更に周壁を構成する各側壁61、62の内
面には、底壁63を周壁内に嵌着する際に該底壁63の周端
部を内嵌する嵌合凹条69を周壁内面側に開口して周設し
ている。

【００４４】この組立容器60を組み立てるには、互いに
隣接する側壁61、62同士を略直角に接合して周壁を平面
視略ロ字形に構成するとともに、図38に示すように左右
の部分63A 、63B を互いに折曲した底壁63を周壁の上方
から挿入し、その周端部を側壁61、62内面に周設した嵌
合凹条69内に嵌着して両部分63A 、63B を水平状態に嵌
合連結することで周壁を平面視略ロ字形に固定する。
又、上記のように組み立てた組立容器60を、空容器の回
収時、又は保管等のために折り畳むには、周壁内に嵌着
した底壁63を左右の部分63A 、63B に折曲しながら周壁
内から取り外して周壁部分をヒンジ部64、65で折曲可能
な状態とし、図39に示すように周壁外面側を中心として
折曲可能に連結した一対のヒンジ部65、65で互いに隣接
する側壁61、62を広げる方向Ｐへ押圧すると、周壁内面
側を中心としてヒンジ部64，64で折曲可能に連結した側
壁61、62同士が互いに重なり合った状態に折り畳まれ
る。上記のように折り畳んだ組立容器60を再び組み立て
るには、前記と反対に周壁外面側を中心とするヒンジ部
65，65を隣接する側壁同士61、62を互いに閉じる方向に
折曲するとともに、周壁内面側を中心とするヒンジ部6
4，64を隣接する側板61、62を互いに拡げる方向に折曲
することで周壁を元のとおりの平面視略ロ字形に構成し
たうえで、該周壁内に底壁63を嵌着することで周壁を構
成する側壁61，61及び62，62を互いに折曲不能として組
み立てる。

【００４５】ここで、前記組立容器60における隣接する
側板61、62間を、その内面側を中心として折曲可能に連
結してなるヒンジ部64の構造としては、図８に示すヒン
ジ構造、図16、17に示すヒンジ構造、図22に示すヒンジ
構造、更には図27に示すヒンジ構造等の本発明に係る発
泡合成樹脂製品における各種ヒンジ構造を採用すること
ができる。又、隣接する側板61、62間を、その外面側を
中心として折曲可能に連結してなるヒンジ部65の構造と
しては、図９に示すヒンジ構造、図14、15に示すヒンジ
構造、図21に示すヒンジ構造、更には図26に示すヒンジ
構造等を採用することができる。更に、底壁63のヒンジ
部66としては、図２、図４、５に示すヒンジ構造等を採
用することができる。

【００４６】図40、図41は前記組立容器60の変形例を示
すものである。この組立容器70は、上記実施例と同様に
容器の周壁を構成する相対向する二組の側壁71，71、及
び72，72をその一側端部で隣接する側壁の内面と同一平
面で互いに切離形成し、かつ折曲可能に連結しており、
四隅に位置する側壁連結部のうち対角に位置する一対の
連結部においては切離面における周壁内面側を中心とし
てヒンジ部73，73で折曲可能に連結し、一方、対角に位
置する他の一対の連結部においては切離面における周壁
外面側を中心としてヒンジ部74，74で折曲可能に連結し
ている。更にこの実施例では、底壁75を巾方向の略中央
部で左右の部分75A ，75B に切離形成し、該切離面のそ
れぞれに互いに凹凸嵌合する嵌合凸部76と嵌合凹部77と
を交互に形成し、前記左右の底壁部分75A 、75B をそれ
ぞれの側端部下縁で周壁を構成する左右一組の側壁72，
72の下部にヒンジ部78で折曲可能に連結するとともに、
両側壁72、72の内面に、前記左右の底壁部分75A 、75B
を収容する収容凹所79，79が形成している。

【００４７】この組立容器70におけて、隣接する側板7
1、72間をその内面側を中心として折曲可能に連結して
なるヒンジ部73の構造としては、図８に示すヒンジ構
造、図16、17に示すヒンジ構造、図22に示すヒンジ構
造、更には図27に示すヒンジ構造等の本発明に係る発泡
合成樹脂製品における各種のヒンジ構造を採用すること
ができる。又、隣接する側板71、72間をその外面側を中
心として折曲可能に連結してなるヒンジ部74の構造とし
ては、図９に示すヒンジ構造、図14、15に示すヒンジ構
造、図21に示すヒンジ構造、更には図26に示すヒンジ構
造等を採用することができる。更に、底壁75の左右の部
分75A 、75B をそれぞれ左右の側壁72，72に折曲可能に
連結してなるヒンジ部78としては、図２、図４、５に示
すヒンジ構造等を採用することができる。

【００４８】この組立容器70は、図40に示す組み立て状
態から、底壁75を中央部で左右の部分75A 、75B に分離
して左右の側壁72，72内面に設けた収容凹所79、79内に
収容することで、周壁を四隅のヒンジ部73，73、及び7
4，74で折曲可能な状態とし、前記の実施例と全く同様
の要領で折り畳むことができる。しかも、この実施例の
ように、底壁75の左右の部分75A 、75B を周壁を構成す
る側板72，72内面に折曲可能に連結して側壁72，72内面
に設けた収容凹所79，79内に収容可能に構成すれば、周
壁を構成する各側壁71，71、72，72と底壁75とを分離す
ることなく折り畳むことができ、折り畳み後の部材の管
理が容易であるうえに、容器の折り畳み、組み立て作業
も底壁75を左右に撥ね上げて周壁部分を折り畳み、又、
折り畳んだ状態からは周壁を拡げて左右の側壁72，72内
に収容した底壁の左右の部分75A ，75B を引き出して両
者を水平に嵌合連結するだけで極めて簡単に組み立てる
ことができる。

【００４９】図42〜図44に示したものは前記組立容器60
の更に他の変形例である。この組立容器80は、容器の周
壁部分を、長辺側の一組の側壁81，81の両端部から底壁
83の厚さ分だけ妻側の側壁82，82側に入った位置で切離
形成しており、対角に位置する一対の連結部では切離面
における周壁内面側を中心としてヒンジ部84，84で折曲
可能に連結し、一方、対角に位置する他の一対の連結部
では切離面における周壁外面側を中心としてヒンジ部8
5，85で折曲可能に連結している。又、底壁83はその巾
方向の略中央部で左右の部分83A 、83B に切離形成し、
該切離面のそれぞれに互いに凹凸嵌合する嵌合凸部86と
嵌合凹部87とを交互に形成し、左右の底壁部分83A 、83
B をその側端上縁を中心としてヒンジ部88，88で左右の
側壁81，81の内面下部に折曲可能に連結して両底壁部分
83A 、83B を収容可能に構成している。又、周壁を構成
する他方の側壁82，82の内面下部には、前記左右の底壁
部分83A 、83B を水平状態に嵌合連結して底壁83を構成
した際に、該底壁83の下縁を支持する支持凸片89を突設
してなる。

【００５０】この組立容器80は、図43に示すように底壁
83を左右の部分83A ，83B に分離して左右に撥ね上げて
側壁81，81内面に折り重ねることで周壁を四隅のヒンジ
部84，84、85，85部分で折曲可能な状態としたうえで、
図44に示す要領で、周壁外面側を中心とするヒンジ部8
5，85を互いに隣接する側壁81、82が拡がる方向に折曲
し、かつ周壁内面側を中心とするヒンジ部84、84を互い
に隣接する側壁81，82を閉じる方向に折曲することで周
壁を偏平状に変形させて折り畳む。この組立容器80にお
いても、底壁83を左右に分割してそれぞれ側壁81，81内
面に折り重ねた状態で収容可能としたので、周壁を構成
する各側壁81、82と底壁83とを分離せず折り畳むことが
でき、折り畳み後の部材管理が容易となるとともに、底
壁83の左右の部分83A ，83B を左右に撥ね上げて周壁を
偏平に変形させて折り畳み、又、この状態から周壁を拡
げて左右の側壁81，81内面に収容された底壁83の左右の
部分83A ，83B を引き出して両者を水平に嵌合連結する
だけで極めて簡単に行うことができる。

【００５１】この組立容器80における各所のヒンジ部8
4、85、更にはヒンジ部88の場合も、本発明に係る各種
ヒンジ構造を適宜採用しうるのである。

【００５２】図45に示したものも前記発泡合成樹脂製の
組立容器60の変形例の一つである。この組立容器90にあ
っては、容器の周壁を構成する二組の対向する側壁91，
91及び92，92を、互いに隣接する側壁91、92をＶ字カッ
ト状に切離形成するとともに、対角に位置する一対の角
部においては隣接する側壁91、92の内面側稜線部の接合
部を中心としてヒンジ部93，93で折曲可能に連結すると
ともに、他の一対の角部においては隣接する側壁91、92
の外面側稜線部の接合部を中心としてヒンジ部94，94で
折曲可能に連結してなり、これを図示したように折り畳
み、あるいは組み立てるものである。

【００５３】ここで、前記組立容器90におけるＶ字カッ
トした側板91、92間の連結部のヒンジ部93、94の構造と
しては、内面側を中心として折曲可能に連結したヒンジ
部93では図46に示すようなヒンジ構造が、又、外面側を
中心として折曲可能に連結したヒンジ部94では、図47に
示すようなヒンジ構造が採用される。前記図47のヒンジ
構造は、前記組立容器90における側壁91、92のように互
いに折曲可能に連結する二つの発泡合成樹脂製の部材Ａ
及び部材Ｂを互いにＶ字カット状に切離形成するととも
に、その内面側稜線部の接合部を中心Ｃとして折曲可能
に連結するものであって、切離形成した両部材Ａ、Ｂの
切離面間にわたって一方の連結膜９を設け、これと折曲
中心Ｃを挟んで両部材Ａ、Ｂの内面側にわたって他方の
連結膜10を設けるとともに、両連結膜９、10を前記折曲
中心Ｃ部分で互いに固着することで構成している。前記
連結膜９、10の材質や固着手段、その他は既に図２〜図
９において説明したとおりである。又、図47に示すもの
は、互いに折曲可能に連結する二つの発泡合成樹脂製の
部材Ａ及び部材Ｂを互いにＶ字カット状に切離形成する
とともに、その外面側稜線部の接合部を中心Ｃとして折
曲可能に連結するものであって、切離形成した両部材
Ａ、Ｂの当接面間に一方の連結膜９を設け、これと折曲
中心Ｃを挟んで両部材Ａ、Ｂの内面側にわたって他方の
連結膜10を設け、両連結膜９、10を前記折曲中心Ｃ部分
で互いに固着することで構成する。

【００５４】更に、前記Ｖ字カット状の連結部に設けら
れるヒンジ構造として、図48、49、又は図50、51に示す
ものも採用される。これらは、図10〜図17に基づいて既
に説明したものと全く同様の要領で構成されるヒンジ構
造であって、両部材Ａ、Ｂを一体に成形するとともに、
その表面に補強表皮層13を形成するとともに、前記補強
表皮層13を残して一体成形品Ｍにスリット14を形成する
ことで、前記補強表皮層13をヒンジとして互いに折曲可
能に連結された部材Ａ、Ｂを得るものである。又、この
場合に、補強表皮層13の内面に発泡合成樹脂層15を形成
したり、更に、連結膜を設けたりすることができる点で
も前記の場合と全く同様である。

【００５５】又、図52、図53に示したものは、先に図18
で説明したヒンジ構造の作成方法をＶ字カット状の連結
部分に応用したものであって、更に、図54、図55に示し
たものは、図23で説明したヒンジ構造の作成方法を同じ
くＶ字カット状の連結部分に応用したものである。この
ように、本発明に係るヒンジ構造は、連結部の形状等に
規制されることなく、直線連結、直交連結、更にはＶ字
カット状等、発泡合成樹脂製品における各種態様の連結
部分のヒンジ構造として広く適用しうるものである。

【００５６】そして、図56、図57に示すものは、上記の
ようなＶ字カット状の連結部におけるヒンジ構造を採用
した発泡合成樹脂製の組立容器95の実施例であって、容
器を構成する底壁96の周囲に、二組の側壁97，97、及び
98，98をＶ字カット状の連結部を介して互いに連結した
展開状に形成してなり、又、隣接する側壁97、98間も同
様にＶ字カット状に形成している。前記底壁96と側壁9
7、98との間は互いに接合する外面側稜線部を中心とし
てヒンジ部99でそれぞれ折曲可能に連結しており、底壁
96の周囲に二組の側壁97，97、及び98，98を立起状態に
組み立て、隣接する側壁97、98間を適宜手段により固定
することで容器を組み立て、又、元の状態に展開可能と
してなる。

【００５７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る発泡合
成樹脂製品におけるヒンジ構造は、互いに連結される二
つの発泡合成樹脂製部材間に連結膜や非発泡の補強され
た表皮層を設けることで構成していることから、別途作
成したヒンジ部材を取り付ける場合のように製品コスト
の上昇を招くことがなく、又、単に二つの部材を接着テ
ープ等で連結しただけの場合に較べてヒンジ強度が格段
に大きく、このヒンジ構造を発泡合成樹脂製組立容器に
用いれば、容器を構成する底壁や側壁の肉厚が大きなこ
の種の発泡合成樹脂製組立容器にあっても、従来の発泡
合成樹脂製の組立容器にない容器強度、及び繰り返し使
用に耐えうるヒンジ部の耐久性を有し、又、組立容器本
来の目的である減容積の点においても満足しうるものを
得ることができ、しかも、別途作成したヒンジ部材を取
り付ける場合のように製品コストの上昇を招くこともな
く、安価にかつ簡単に製造できるのである。

【００５８】つまり、折曲可能に連結される二つの発泡
合成樹脂製の部材の間に、折曲中心を挟んで対向する一
対の連結膜を両部材にわたって設けるとともに、それら
を折曲中心において互いに固着した本発明のヒンジ構造
にあっては、両連結膜を互いに接合固着したことで両連
結膜がそれぞれの部材の表面から剥がれることを防止し
てヒンジ強度を大きなものとすることができる。

【００５９】又、ヒンジとして発泡合成樹脂製部材の表
面に形成した非発泡の補強された表皮層を利用する場合
には、製品の製造時に同時にこの補強表皮層を形成する
ことでヒンジ部材を設ける場合等に較べて製造工程を簡
略化しうるとともに、ヒンジとなる補強表皮層はそれぞ
れの部材表面に一体に形成されていることから、ヒンジ
強度も大きい。そして、この場合に、連結される両部材
をその表面に補強表皮層を形成して一体に成形するとと
もに、該補強表皮層を残してスリットを形成して該補強
表皮槽をヒンジとして折曲可能に連結した二つの部材と
すれば、部材の製造工程及びヒンジ部の作成を極めて簡
単に行うことができ、製品コストの低減を可能とする。
更に、スリット部分に熱棒あるいは熱刃を挟み込むこと
で表面を熱溶融して非発泡の補強された表皮層を設けれ
ば、スリット部分が補強されるだけでなく、折曲中心を
挟んで対向する一対の補強表皮層が形成されてヒンジ強
度をより大きなものとすることができるのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るヒンジ構造を採用してなる発泡
合成樹脂製組立容器の一実施例であって、容器を折り畳
む手順を示す斜視図。

【図２】本発明に係るヒンジ構造の一実施例を示す断
面図であり、（イ）は閉じた状態、（ロ）は開いた状態
を示す。

【図３】前記ヒンジ構造に用いられる連結膜の一実施
例を示す斜視図。

【図４】前記ヒンジ構造の斜視図。

【図５】前記ヒンジ構造の断面説明図。

【図６】前記ヒンジ構造に用いられる連結膜の他実施
例を示す斜視図。

【図７】前記ヒンジ構造に用いられる連結膜の他実施
例を示す斜視図。

【図８】本発明に係るヒンジ構造の他実施例を示す断
面説明図であり、（イ）は閉じた状態、（ロ）は開いた
状態を示す。

【図９】本発明に係るヒンジ構造の他実施例を示す断
面図であり、（イ）は閉じた状態、（ロ）は開いた状態
を示す。

【図10】本発明に係るヒンジ構造の作成方法を示す断
面説明図。

【図11】本発明に係るヒンジ構造の断面説明図。

【図12】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図13】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図14】本発明に係るヒンジ構造の作成方法を示す断
面説明図。

【図15】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図16】本発明に係るヒンジ構造の作成方法を示す断
面説明図。

【図17】本発明に係るヒンジ構造の実施例を示す断面
図。

【図18】本発明に係るヒンジ構造の作成方法を示す断
面説明図。

【図19】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図20】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図21】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図22】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図23】本発明に係るヒンジ構造の作成方法を示す断
面説明図。

【図24】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図25】前記ヒンジ構造を設けた発泡合成樹脂製品の
要部の斜視図。

【図26】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図27】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図28】本発明に係るヒンジ構造の作成方法を示す断
面説明図。

【図29】本発明に係るヒンジ構造を採用した発泡合成
樹脂製組立容器の斜視図。

【図30】前記組立容器の縦断面図。

【図31】前記組立容器における容器本体を折り畳む様
子を示す平面図。

【図32】前記組立容器における容器本体の折り畳んだ
状態の斜視図。

【図33】前記組立容器における底壁の折り畳んだ状態
の斜視図。

【図34】前記組立容器における蓋体の折り畳んだ状態
の斜視図。

【図35】本発明に係るヒンジ構造を採用した発泡合成
樹脂製組立容器の斜視図。

【図36】前記組立容器を折り畳む様子を示す平断面説
明図。

【図37】本発明に係るヒンジ構造を採用した発泡合成
樹脂製組立容器の斜視図。

【図38】前記組立容器の縦断面図。

【図39】前記組立容器を折り畳む様子を示す斜視図。

【図40】本発明に係るヒンジ構造を採用した発泡合成
樹脂製組立容器の斜視図。

【図41】前記組立容器の縦断面図。

【図42】本発明に係るヒンジ構造を採用した発泡合成
樹脂製組立容器の斜視図。

【図43】前記組立容器の縦断面図。

【図44】前記組立容器を折り畳む様子を示す平断面
図。

【図45】本発明に係るヒンジ構造を採用してなる組立
容器を折り畳む様子を示す斜視図。

【図46】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図47】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図48】本発明に係るヒンジ構造の作成方法を示す断
面説明図。

【図49】本発明に係るヒンジ構造の実施例を示す断面
図。

【図50】本発明に係るヒンジ構造の作成方法を示す断
面説明図。

【図51】本発明に係るヒンジ構造の実施例を示す断面
図。

【図52】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図53】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図54】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図55】（イ）、（ロ）は、いずれも本発明に係るヒ
ンジ構造の実施例を示す断面図。

【図56】本発明に係るヒンジ構造を採用してなる組立
容器を組み立てる様子を示す斜視図。

【図57】前記組立容器を展開した状態の断面説明図。

【図58】（イ）、（ロ）はいずれも従来の発泡合成樹
脂製品におけるヒンジ構造を示す断面図。

【図59】（イ）、（ロ）はいずれも別途作成したヒンジ
部材を用いた従来の発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構
造を示す断面図。

【符号の説明】

Ａ発泡合成樹脂製部材、Ｂ発泡合成樹脂製部材、
Ｃ折曲中心、Ｆ連結膜、Ｍ成形品、１組
立容器、２底壁、３側壁、４側壁、５ヒ
ンジ部、６ヒンジ部、７嵌合凸部、８嵌合
凸部、９連結膜、 10 連結膜、 11 糸条、 12
熱融着、13 補強表皮層、 14 スリット部、 15 発
泡合成樹脂層、 16 補強膜、17 連結膜、 18 棒部
材、 19 補強表皮層、 20 熱刃、21 補強表皮層、
22 凸部、 23 熱板、31 容器本体、 31 蓋体、
32 底壁、 33 側壁、 34 側壁 35 支持凸片、 36 支持凸片、 37 嵌合孔、 38
嵌合軸、39 ヒンジ部、 40 ヒンジ部、 41 ヒンジ
部、50 組立容器、 51 底壁、 52 側壁、 53 側
壁、 54 ヒンジ部、55 ヒンジ部、 56 嵌合凸部、
57 嵌合凹部、60 組立容器、 61 側壁、 62 側
壁、 63 底壁、 64 ヒンジ部、65 ヒンジ部、 66
ヒンジ部、 67 嵌合凸部、 68 嵌合凹部、69 嵌
合凹条、70 組立容器、 71 側壁、 72 側壁、 73
ヒンジ部、 74 ヒンジ部、75 底壁、 76 嵌合凸
部、 77 嵌合凹部、 78 ヒンジ部、79 収容凹所、
80 組立容器、 81 側壁、 82 側壁、 83 底壁、
84 ヒンジ部、85 ヒンジ部、 86 嵌合凸部、 87
嵌合凹部、 88 ヒンジ部、89 支持凸片、90 組立
容器、 91 側壁、 92 側壁、 93 ヒンジ部、 94
ヒンジ部、95 組立容器、 96 底壁、 97 側壁、
98 側壁、 99 ヒンジ部、100 ヒンジ部材、 10
1 蝶番、 102 蝶番、103 打ち込みピン、 104 打ち
込みピン 200 ヒンジ部材、 201 蝶番、 202 蝶番。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】二つの発泡合成樹脂製部材を、一方の部
材の稜線部と他方の部材との接合部を中心として互いに
折曲可能に連結してなるヒンジ構造において、前記折曲
中心を挟む両側に一対の連結膜をそれぞれ二つの部材に
わたって設けるとともに、両連結膜を前記折曲中心部分
で互いに固着してなる発泡合成樹脂製品におけるヒンジ
構造。
【請求項２】互いに面接合される二つの発泡合成樹脂
製部材を、前記接合面の一側縁を中心として互いに折曲
可能に連結してなるヒンジ構造において、前記折曲中心
を挟んで両側に一対の連結膜をそれぞれ二つの部材にわ
たって設けるとともに、両連結膜を前記折曲中心部分で
互いに固着してなる発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構
造。
【請求項３】連結膜として、熱可塑性樹脂フイルムを
二つの部材にわたって熱融着してなる請求項１又は請求
項２記載の発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造。
【請求項４】連結膜として、非発泡の補強された表皮
層を二つの部材にわたって形成してなる請求項１又は請
求項２記載の発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造。
【請求項５】連結膜として、接着テープを二つの部材
にわたって接着してなる請求項１又は請求項２記載の発
泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造。
【請求項６】一対の連結膜を、熱融着により折曲中心
部分で互いに固着してなる請求項１〜請求項５のいずれ
かに記載の発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造。
【請求項７】一対の連結膜を、糸状によりレーシング
して折曲中心部分で互いに固着してなる請求項１〜請求
項５のいずれかに記載の発泡合成樹脂製品におけるヒン
ジ構造。
【請求項８】一対の連結膜を、接着テープの接着剤に
より折曲中心部分で互いに固着してなる請求項５記載の
発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造。
【請求項９】二つの発泡合成樹脂製部材を、一方の部
材の稜線部と他方の部材との接合部を中心として互いに
折曲可能に連結してなるヒンジ構造において、二つの発
泡合成樹脂製部材にわたって非発泡の補強された表皮層
を形成して両部材を互いに折曲可能に連結してなる発泡
合成樹脂製品におけるヒンジ構造。
【請求項１０】発泡合成樹脂製部材の成形時に非発泡
の補強された表皮層を形成するとともに、前記発泡合成
樹脂製部材に前記補強表皮層を残してスリットを形成す
ることで互いに折曲可能に連結された二つの部材として
なる発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造の作成方法。
【請求項１１】発泡合成樹脂製部材の成形時に、その
表面に凸部を形成しておき、成形後に前記凸部を熱溶融
して非発泡の補強された表皮層を形成するとともに、前
記発泡合成樹脂製部材に前記補強表皮層を残してスリッ
トを形成することで互いに折曲可能に連結された二つの
部材としてなる発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造の
作成方法。
【請求項１２】二つの発泡合成樹脂製部材を、一方の
部材の稜線部と他方の部材との接合部を中心として互い
に折曲可能に連結してなるヒンジ構造において、二つの
発泡合成樹脂製部材を折曲中心部分で一体に連結形成す
るとともに、両部材にわたって非発泡の補強された表皮
層を形成してなる発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構
造。
【請求項１３】発泡合成樹脂製部材の成形時に非発泡
の補強された表皮層を形成するとともに、前記発泡合成
樹脂製部材に、その一部と前記補強表皮層とを残してス
リットを形成することで互いに折曲可能に連結された二
つの部材としてなる発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構
造の作成方法。
【請求項１４】発泡合成樹脂製部材の成形時に、その
表面に凸部を形成しておき、成形後に前記凸部を熱溶融
して非発泡の補強された表皮層を形成するとともに、前
記発泡合成樹脂製部材に、その一部と前記補強強化層を
残してスリットを形成することで互いに折曲可能に連結
された二つの部材としてなる発泡合成樹脂製品における
ヒンジ構造の作成方法。
【請求項１５】発泡合成樹脂製部材の成形時に非発泡
の補強された表皮層を形成し、前記発泡合成樹脂製部材
に前記補強表皮層を残してスリットを形成することで、
互いに折曲可能に連結された二つの部材とするととも
に、前記スリット面を両部材にわたって熱溶融すること
で非発泡の補強された表皮層を成形してなる発泡合成樹
脂製品におけるヒンジ構造の作成方法。
【請求項１６】発泡合成樹脂製部材の成形時に、その
表面に凸部を形成しておき、成形後に前記凸部を熱溶融
して非発泡の補強された表皮層を形成し、前記発泡合成
樹脂製部材に前記補強表皮層を残してスリットを形成す
ることで互いに折曲可能に連結された二つの部材とする
とともに、前記スリット面を両部材にわたって熱融着す
ることで非発泡の補強された表皮層を形成してなるヒン
ジ構造の作成方法。
【請求項１７】二つの発泡合成樹脂製部材を、一方の
部材の稜線部と他方の部材との接合部を中心として互い
に折曲可能に連結してなるヒンジ構造において、二つの
部材を折曲中心で一体に連結形成するとともに、該連結
部の両側に一対の非発泡の補強された表皮層を形成して
なる発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造。
【請求項１８】発泡合成樹脂製部材の成形時に非発泡
の補強された表皮層を形成し、前記発泡合成樹脂製部材
に、その一部と前記補強表皮層とを残してスリットを形
成することで互いに折曲可能に連結された二つの部材と
するとともに、前記スリット面を両部材にわたって熱溶
融することで非発泡の補強された表皮層を形成してなる
発泡合成樹脂製品におけるヒンジ構造の作成方法。
【請求項１９】発泡合成樹脂製部材の成形時に、その
表面に凸部を形成しておき、成形後に前記凸部を熱溶融
することで非発泡の補強された表皮層を形成し、前記発
泡合成樹脂製部材に、その一部と前記補強表皮層とを残
してスリットを形成することで互いに折曲可能に連結さ
れた二つの部材とするとともに、前記スリット面を両部
材にわたって熱溶融することで非発泡の補強された表皮
層を形成してなるヒンジ構造の作成方法。