JPH07232241A - 連続鋳造装置及び連続鋳造システム - Google Patents

連続鋳造装置及び連続鋳造システム

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JPH07232241A
JPH07232241A JP6045372A JP4537294A JPH07232241A JP H07232241 A JPH07232241 A JP H07232241A JP 6045372 A JP6045372 A JP 6045372A JP 4537294 A JP4537294 A JP 4537294A JP H07232241 A JPH07232241 A JP H07232241A
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Yasutsugu Yoshimura
泰嗣 芳村
Tomoaki Kimura
智明 木村
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健治 堀井
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Abstract

(57)【要約】 【目的】短辺鋳型形状を上部を広く、下部を狭くすると
共に、短辺鋳型面に凝固シェルが発生することを積極的
に防止することで、薄鋳片を高速にかつ安定して鋳造す
る連続鋳造装置及び連鋳圧延一貫システムを提供する。 【構成】対向する長辺鋳型と対向する短辺鋳型とで形成
される固定鋳型の空間によって鋳片を製造する連続鋳造
装置において、短辺鋳型に導電性耐火物を使用し、直接
加熱する手段を設けることを特徴とする。また、２次冷
却体にベルトの無端軌道の冷却体，バック・アップ・ロ
ールの使用，鋳型背面にコイルを設け、鋳型内の溶湯に
電磁気力を印加される。この連鋳と熱間圧延とを一体に
した一貫製造システム。 【効果】本発明によれば、上部では注湯ノズルの挿入が
容易となり、鋳型出側では薄鋳片が引き抜かれることに
なり、より薄鋳片の製造と生産ラインの短縮が可能とな
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、貫通した鋳型内で溶湯
を凝固させながら連続的に引き抜いて、断面形状一定の
長尺物を連続的に製造する連続鋳造装置とその一貫圧延
システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼板を製造する場合、先ず溶鋼を連続鋳
造により鋳片（板状インゴット）にした後、圧延するの
が一般的である。鋳片の厚みは２００mm程度が一般的で
あるが、１０mm以下の鋼板を得るためには多くの圧延工
程が必要となる。これに対し、鋳片の厚みを小さくした
薄板連続鋳造法のような場合、圧延工程を少なくするこ
とができる。しかし、このような場合、生産量を確保す
るために鋳造速度を大きくする必要がある。これと同時
に、鋳片の厚みを小さくした場合、溶湯を鋳型に供給す
る注湯ノズルを挿入する空間が小さくなるため、注湯ノ
ズル挿入部を広げる工夫がされている。このような技術
に関しては、例えば、DE 42 01 363，特開昭58−218353
号，特開平3−8541号などに開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術（DE 42
01 363）によると、鋳型の注湯ノズル挿入部を広くして
いるため、注湯ノズルの挿入は容易となり、薄い鋳片の
製造が可能になる。しかし、この技術では鋳型出口まで
の間に鋳型内で凝固シェルを３次元的に変形させて鋳片
を所定の形状にする必要がある。この３次元的変形の過
程で凝固シェルの内・外面に引張りや圧縮の力が作用す
ることになるが、特に鋳造速度が大きくなると、凝固シ
ェルが薄くなることや歪速度が大きくなることから、割
れに至る可能性が大きくなってくる。また、鋳造速度の
増加と共に割れ防止の観点から、長辺面の均一な冷却が
要求されるが、３次元的変形はこの要求に対応し難い問
題があった。更に、長辺鋳物の加工の難しさがあり、メ
ンテナンス性にも問題があった。
【０００４】特開昭58−218353号公報では、鋳型内での
凝固シェルの変形は鋳片厚み方向のみで、２次元的であ
り、凝固シェルに作用する力は小さい。また、長辺鋳型
に移動鋳型を使用しているため、高速鋳造に有利であ
る。しかし、この技術によると移動する長辺鋳型と固定
された短辺鋳型との接触部に隙間が発生しやすく、この
隙間に溶湯が流入して望ましくない凝固シェルの成長が
生じ、ブレーク・アウトの原因となる。このため、この
技術では安定した鋳造ができないという問題がある。ま
た、短辺側の凝固シェルが２次元的変形の過程で無理な
変形となるため、短辺側の品質の面でも問題がある。
【０００５】特開平3−8541 号公報には凝固シェルの変
形は２次元的であると同時に、長辺鋳型，短辺鋳型共に
固定鋳型であり、上記問題点の解決を目指したものであ
る。しかし、この技術では短辺鋳型内の凝固シェルの生
成防止技術については十分に考慮されていない。すなわ
ち、この技術では短辺鋳型に対し低熱伝導性の材料を使
用しているが、凝固シェルの生成防止には不十分であ
る。従って、鋳造中に短辺鋳型面に凝固シェルが生成
し、絞り込みの過程で大きな引き抜き抵抗力が発生し、
短辺側の品質悪化の他にブレーク・アウトを引き起こす
原因となる。更に、この技術ではモールド・パウダーの
流入についても十分に考慮されていない。すなわち、鋳
型の上部が広がったこの技術では、鋳型／凝固シェル間
にモールド・パウダーが流入しにくい。このため、高速
鋳造の場合には、鋳型／凝固シェル間の潤滑が不良とな
り、ブレーク・アウトを生じやすいという問題がある。
【０００６】本発明の目的は、鋳型の絞り込み部での凝
固を防止し、鋳片の引き抜きを容易にすることにより高
速で高品質の薄スラブ鋳片の製造を可能にした連続鋳造
装置及びそれと熱間圧延との組み合わせによる生産ライ
ンを短くした連続鋳造圧延一貫システムを提供するにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、短辺鋳型の幅
を湯面から鋳造方向に向かうに従い狭くすると共に、短
辺鋳型の溶湯に接する面側に加熱手段を設け、それによ
り高温に加熱し、短辺鋳型面での凝固シェルの生成を積
極的に防止することにより解決される。また、前記短辺
鋳型の予熱温度が溶湯の液相線温度以上となるように制
御すること、固定鋳型以降の２次冷却体にベルト等の無
端軌道の冷却体で支持すること、鋳片を小径の支持ロー
ルで支持し、支持ロールをバックアップロールで支持す
ること、鋳型内の溶湯に電磁力を印加することができ
る。
【０００８】前記短辺鋳型面の絞り込み部で溶湯の凝固
が生じないように前記短辺鋳型の絞り込み部の前記溶湯
に接する表面に導電性セラミックスからなる発熱体が設
けることが好ましい。
【０００９】前記短辺鋳型の溶湯面に接する近傍に温度
測定手段を設け、鋳造前及び鋳造中の短辺鋳型の温度が
任意に設定した温度となるように制御する制御手段を設
けることが好ましい。
【００１０】前記短辺鋳型の絞り込み部分の前記溶湯に
接する面の加熱温度を溶湯の液相線温度以上に制御する
ことが好ましい。
【００１１】前記固定鋳型を前記鋳片の引き抜き方向に
振動させる振動付与手段を有することが好ましい。
【００１２】前記短辺鋳型は鋳造中および鋳造中以外で
任意に、鋳片の幅方向に移動可能とするとともに、その
移動を行う移動と固定を制御する手段が設けられるのが
好ましい。
【００１３】前記固定鋳型から出た鋳片を支持するロー
ル又は一対の無端軌道ベルトを設置し、鋳片の溶湯静圧
による鋳片の膨らみを防止するのが好ましい。
【００１４】前記ロールに接して該ロールをバック・ア
ップするバックアップロールを設置するのが好ましい。
【００１５】前記短辺鋳型の前記長辺鋳型との接触部か
ら鋳片厚み(ｔ）方向への寸法(ｄ）が（ｔ）の半分以下
（０を含む）で長辺鋳型と同一系統の材料で構成される
のが好ましい。
【００１６】前記短辺鋳型の絞り込み部の溶湯に接する
面が導電性耐火物からなり、該導電性耐火物を通電によ
って加熱するのが好ましい。
【００１７】前記鋳型内の溶湯に対し電磁気力を付与す
る設備を備えるのが好ましい。
【００１８】本発明は、長辺鋳型と短辺鋳型とで形成さ
れる鋳型空間に溶融金属を供給するとともに、前記長辺
鋳型は一対の無端軌道によって構成され、前記長辺鋳型
が鋳片の引き抜き速度と同期して移動し、かつ短辺鋳型
が鋳片の引き抜き方向に対し固定され、前記短辺鋳型の
幅が湯面から鋳造方向に向かうに従い狭くなる鋳型を持
つ連続鋳造装置において、前記短辺鋳型面で溶湯が未凝
固の状態で絞り込みを完了するように制御する制御手段
が設けられていることを特徴とする。
【００１９】本発明は、長辺鋳型及び短辺鋳型からなる
固定鋳型を鋳片引抜方向に振動させる振動装置を備えた
薄板連続鋳造装置において、前記短辺鋳型は溶融金属に
接する面側に加熱手段を有し、前記鋳片引き抜き方向に
高サイクルで微振動させる振動装置を有することを特徴
とする。
【００２０】本発明は、長辺鋳型及び短辺鋳型からなる
固定鋳型を鋳片引き抜き方向に振動させる振動装置と、
前記固定鋳型の下流側に連続して設けられ鋳片の移動と
同期移動する双ベルト式鋳型又は同期回転するロールと
を備えた薄板連続鋳造装置において、前記短辺鋳型は、
溶融金属に接する面側に加熱手段を有することを特徴と
する。
【００２１】本発明の前記短辺鋳型は上部から下部に渡
って曲率を持って絞り込まれた絞り込み部とその下部に
設けられた平行部とからなり、前記絞り込み部は溶融金
属に接する面側に加熱手段を有し、前記平行部の溶融金
属に接する面側が水冷金属体によって構成されているこ
とを特徴とする。
【００２２】本発明は、鋳型内に溶湯を注湯し連続的に
所望の厚さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を
熱間圧延する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被圧延材
を冷却する冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリ
ングするコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにお
いて、前記連続鋳造装置は対向する長辺鋳型と対向する
短辺鋳型とで形成される固定鋳型を有し、前記短辺鋳型
は前記溶湯に接する面側に加熱手段及び／又は前記固定
鋳型は鋳片引き抜き方向に振動させる振動手段を有し、
前記鋳片を均熱炉にて均熱保持させながら前記圧延機列
にて圧延する連続鋳造と圧延とを連続的に行うことを特
徴とする。
【００２３】本発明は、前記鋳片を前記熱間圧延前にコ
イリングするコイラ又は貯蔵する均熱炉及び前記コイラ
又は均熱炉に保持された前記鋳片を前記圧延機列ライン
上に移動させる鋳片移動手段を有し、単位時間当りの最
終圧延量に換算した圧延速度は単位時間当りの鋳片量に
換算した鋳造速度より高く設定する鋳造速度及び圧延速
度制御手段を有することを特徴とする鋳造圧延一貫製造
システムにある。
【００２４】本発明は、鋳型内に溶湯を注湯し連続的に
所望の厚さの鋳片を製造する２台の連続鋳造装置，前記
鋳片を熱間圧延する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被
圧延材を冷却する冷却装置及び該冷却された被圧延材を
コイリングするコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システ
ムにおいて、前記２台の連続鋳造装置から得られた鋳片
を前記熱間圧延前にコイリングする２台のコイラ又は貯
蔵する均熱炉及び前記２台の連続鋳造装置から得られた
鋳片を交互に前記圧延機列に移動させる鋳片移動手段を
有し、単位時間当りの最終圧延量に換算した圧延速度は
単位時間当りの鋳片量に換算した鋳造速度より高く設定
する鋳造速度及び圧延速度制御手段を有することを特徴
とする。
【００２５】本発明は、前記鋳片を前記熱間圧延前にコ
イリングするコイラ及び該コイラに保持された前記鋳片
を前記圧延機列ラインに少なくとも１８０度水平回転さ
せて移動させる鋳片移動手段を有することを特徴とす
る。
【００２６】本発明は、前記鋳片を熱間で粗圧延する圧
延機及び該粗圧延した被圧延材をコイリングするコイラ
を有し、該コイリングされた被圧延材を前記圧延機列ラ
インに移動させる鋳片移動手段を有し、単位時間当りの
最終圧延量に換算した圧延速度は単位時間当りの前記粗
圧延量に換算した圧延速度より高くする粗圧延及び仕上
圧延の圧延速度制御手段を有することを特徴とする。
【００２７】本発明は、前記鋳片を前記熱間圧延前にコ
イリングするコイラ又は貯蔵する均熱炉を有し、前記連
続鋳造装置は対向する長辺鋳型と対向する短辺鋳型とで
形成される固定鋳型を有し、前記短辺鋳型はその幅を湯
面から鋳造方向に向かって狭くすると共に前記短辺鋳型
の前記溶融金属に接する表面に加熱手段及び／又は前記
固定鋳型を前記鋳片の引き抜き方向に振動させる振動手
段を有し前記コイラ又は均熱炉に保持された前記鋳片を
前記圧延機列ライン上に移動させる鋳片移動手段、前記
コイラの前記鋳片移動手段は前記圧延機列ラインに少な
くとも１８０度水平回転させる構造を有し、単位時間当
りの最終圧延量に換算した圧延速度ま単位時間当りの鋳
片量に換算した鋳造速度より高く設定する鋳造速度及び
圧延速度制御手段を有することを特徴とする。
【００２８】本発明は、鋳型内に溶湯を注湯し連続的に
所望の厚さの鋳片を製造する２台の連続鋳造装置，前記
鋳片を熱間圧延する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被
圧延材を冷却する冷却装置及び該冷却された被圧延材を
コイリングするコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システ
ムにおいて、前記連続鋳造装置は対向する長辺鋳型と対
向する短辺鋳型とで形成される固定鋳型を有し、前記短
辺鋳型はその幅を湯面から鋳造方向に向かって狭くする
と共に前記短辺鋳型の前記溶融金属に接する表面に加熱
手段及び／又は前記固定鋳型を前記鋳片の引き抜き方向
に振動させる振動手段を有し前記コイラ又は均熱炉に保
持された前記鋳片を前記圧延機列ライン上に移動させる
鋳片移動手段、前記コイラの前記鋳片移動手段は前記圧
延機列ラインに少なくとも１８０度水平回転させる構造
を有し、前記２台の連続鋳造装置から得られた鋳片を前
記熱間圧延前にコイリングする２台のコイラ又は貯蔵す
る均熱炉及び前記２台の連続鋳造装置から得られた鋳片
を交互に前記圧延機列に移動させる鋳片移動手段を有
し、単位時間当りの最終圧延量に換算した圧延速度は単
位時間当りの鋳片量に換算した鋳造速度より高く設定す
る鋳造速度及び圧延速度制御手段を有することを特徴と
する。
【００２９】本発明は、鋳型内に溶湯を注湯し連続的に
所望の厚さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を
熱間圧延する多段熱間仕上圧延機列，最終圧延後の被圧
延材を冷却する冷却装置及び該冷却された被圧延材をコ
イリングするコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システム
において、前記連続鋳造装置は対向する長辺鋳型と対向
する短辺鋳型とで形成される固定鋳型を有し、前記短辺
鋳型は前記溶湯に接する面側に加熱手段及び／又は前記
固定鋳型を鋳片引き抜き方向に振動させる振動手段を有
し、前記熱間仕上圧延機列に、作業ロールを備え、補強
ロール或いは中間ロールにより前記作業ロールを間接的
に駆動する圧延機を配置し、前記補強ロール或いは中間
ロールにより作業ロールを駆動する圧延機は、作業ロー
ル或いは中間ロールにロールベンディング装置を設け、
該ロールの撓みを調整し板クラウンを変化し得る圧延
機；前記補強ロール或いは中間ロールにより作業ロール
を駆動する圧延機は、作業ロール及び補強ロールをペア
としてクロスさせ、ロール間ギャップのプロフィルを変
えて板クラウンを変化し得るようにする４段圧延機；前
記補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動
する圧延機は、作業ロール或いは補強ロール或いは作業
ロール及び補強ロールのそれぞれに、圧延機のパスセン
ターに対し非対称で、かつ、上下線対称のカーブを付与
し、該ロールをロール軸方向に移動させてロール間のギ
ャッププロフィルを変化し得るようにする圧延機；前記
補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動す
る圧延機は、作業ロールをロール軸方向に移動させて圧
延によるロールの摩耗を分散させ、摩耗によるロールギ
ャップの変化を小さくし得るようにする４段圧延機；前
記補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動
する圧延機は、作業ロールをロール軸方向に移動させ、
或いはこれに加えて作業ロール或いは中間ロールにロー
ルベンディング装置を設け、該ロールの撓みを調整し板
クラウンを変化し得るようにする６段圧延機；又は前記
補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動す
る圧延機は、作業ロールを複数個の補強ロールで支持す
るクラスターミルのいずれかによって構成されることを
特徴とする。
【００３０】本発明は、鋳型内に溶湯を注湯し連続的に
所望の厚さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を
熱間圧延する多段熱間仕上圧延機列，最終圧延後の被圧
延材を冷却する冷却装置及び該冷却された被圧延材をコ
イリングするコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システム
において、前記鋳片の厚さが２０〜７０mm，該鋳片引き
抜き速度が４〜１５ｍ／分，前記鋳片厚さと鋳片引き抜
き速度とを乗算して得られる値が２５００〜４０００cm
2／分 ，前記仕上圧延機の最終段での圧延速度が２５０
ｍ／分以上，前記連続鋳造機中心位置から前記コイラ中
心位置までの製造ライン長さが１００ｍ以内であること
を特徴とする。
【００３１】鋳片幅は１.５〜２.５ｍとし、炭素鋼，ス
テンレス鋼等を圧延まで一貫して製造するものである。
製造ライン長さとして鋳片厚さ２０〜４０mmに対しては
100ｍ以内（好ましくは８０〜１００ｍ）又は鋳片厚さ
５０〜７０mmに対しては一時粗圧延後コイリング又は均
熱炉を通して粗圧延後に仕上圧延するようにすることに
より１３０〜１７０ｍと短いラインとすることができ
る。
【００３２】
【作用】上記構成によれば、湯溜り部の上部が広く、下
部が狭い形状となる。このため、上部では注湯ノズルの
挿入が容易となると共に、鋳型出側では薄鋳片が引き抜
かれることになり、薄鋳片の製造が可能となる。
【００３３】また、短辺鋳型を液相線以上に加熱するこ
とにより、短辺鋳型面に凝固シェルが生成しない。この
ため、短辺面シェルに起因する、短辺鋳型の幅が狭くな
って行く過程、すなわち、絞り込み過程での引き抜き抵
抗がなくなり、高速で安定した鋳造が可能となる。
【００３４】また、２次冷却体にベルト等を使用して鋳
片を支持するのでバルジングを防止するように作用す
る。これにより、高速鋳造が可能になる。
【００３５】更に、上記構成によれば、鋳型内の溶湯に
対し電磁気力を印加されることができるので、メニスカ
ス近傍での溶湯及び初期凝固シェルを鋳型から剥離させ
るような力が作用する。このため、鋳型／凝固シェル間
にモールド・パウダーが流入し易くなり、ブレーク・ア
ウトの発生が少なくなるように作用する。
【００３６】また、得られる鋳片の厚みが薄くなるた
め、最終的な板厚に仕上げるまでの圧下率を小さくでき
るため、必要な圧延機の台数が少なくなるように作用す
る。
【００３７】本発明の固定鋳型の振動と短辺鋳型の加熱
によれば、鋳型上方が広がっているので従来の大きさの
浸漬ノズルを使用して注湯が可能であり、短辺側の溶鋼
を固まらせることなく容易に絞り込むことができる。ま
た高サイクルの微振動を与えることによって表面肌の滑
らかな鋳片を得ることができる。
【００３８】また、鋳型下端を双ベルト側に延在させる
ことによって鋳片に生じるバルジング歪が防止されるの
で、高速鋳造が可能となる。
【００３９】
【実施例】
［実施例１］図１に本実施例で用いた連続鋳造装置に用
いられる鋳型の模式図を示す。上部の幅が大きく，下部
の幅が小さい概扇形状をした短辺鋳型１と長辺鋳型２か
ら構成される固定鋳型にタンディッシュに設けられた注
湯ノズル３を介して溶湯が供給され、溶湯プール４が形
成される。溶湯は鋳型内で冷却，凝固されスラブ鋳片５
となり、鋳型下部に引き抜かれる。この際、鋳片は支持
ロール６に支持される。長辺鋳型２は高断熱性の耐火物
によって構成される。
【００４０】図２に本実施例で使用した短辺鋳型の構造
図を示す。溶湯接触面に導電性耐火物７を設置し、導電
性耐火物７の背面の絞り込み部には高断熱性の耐火物８
を、平行部には内部水冷型の銅板９を設置し、フレーム
１０の中に挿入した、導電性耐火物７は導線１２から電
極１１を介して電流が流れるようにした。導電性耐火物
７には熱電対１３を取り付け、鋳造前及び鋳造中での導
電性耐火物７の温度変化を測定できるようにした。熱電
対１３で測定された温度は制御回路に入力され、導電性
耐火物７の温度が一定になるように電流を制御できるよ
うになっている。図中（ａ）は短片鋳型の正面図、
（ｂ）はその側面図である。（ａ）において絞り込み部
は円弧状に絞り込まれており、その後平行部が形成され
る。平行部の長さは２００〜１０００mm、好ましくは３
００〜５００mm、絞り込み部長さは３００〜１０００m
m、好ましくは４００〜６００mm程度とするのが好まし
い。平行部長さは全鋳型長さに対し０.４〜０.５倍の長
さを有し、絞り込み部は半径で１５００〜５０００mm
（好ましくは２５００〜３５００mm）の曲率を有する。
鋳型上部の幅は鋳片の厚さに対し１.５〜４倍(好ましく
は１.９〜２.５倍）、又は鋳型上部の広がりの大きさは
絞り込み部の長さに対し両側で０.１〜０.３５倍（好ま
しくは０.１〜０.３１）が好ましい。
【００４１】長辺鋳型は５重量％以下（好ましくは１〜
３重量％）のＺｒ，Ｃｒ，Ｔｉ，Ｈｆ，Ｖ等の１種以上
の強度又は硬さの大きいＣｕ合金からなり、少なくとも
溶湯と接する面にＮｉ，Ｃｒ等の焼付防止めっき膜を形
成されたものが用いられる。
【００４２】短辺鋳型は図２（ｂ）に示す構造を有し、
導電性耐火物７にはアルミナ粉と黒鉛ファイバー，カー
ボンファイバー，導電性セラミックス粉末等とを混合し
た焼結体を用い、耐火物８にはカオール，溶融シリカ等
の断熱性の高いセラミックス焼結体，フレームには炭素
鋼が用いられる。導電性耐火物７は銅板９を被うように
設け、銅板９との境界がないようにする。更に、短辺鋳
型７は円弧状になっており、前述のように通電によって
溶湯と接する部分が高温に加熱されるので、均一に加熱
するために厚さを変えて電気抵抗を均等になるように上
部で薄く下部で厚くするように調整したり、導電性物質
の含有量を鋳型上部で少なく下部で多くして全体に温度
が均一になるように調整される。導電性物質の含有量は
１５重量％以下（好ましくは５〜１５重量％）で調整す
るのが好ましい。
【００４３】以上の装置で鋳造した場合についてシミュ
レーションした結果を以下に示す。鋳片の寸法は、厚み
３０〜７０mm，幅１０００〜２１００mmとし、鋳造開始
前、約１０分間短辺鋳型を予熱した。短辺鋳型１の導電
性耐火物７の表面は温度分布を持っているが、幅方向中
央部で１５２０℃，長辺鋳型近傍で９００℃であった。
【００４４】図３は炭素鋼(炭素含有量０.０５％）を鋳
造速度１０ｍ／分で鋳造した場合の鋳型内の凝固状態を
示したものである。（ａ）の絞り込み過程（断面Ａ−
Ａ）では短辺鋳型１が高温に加熱されているため、短辺
面に凝固シェルは生成しない。このため、短辺の絞り込
みによる引き抜き抵抗は発生しない。（ｂ）の絞り込み
完了以降の領域（平行部）では、短辺鋳型１は水冷銅板
９に冷却されているため、短辺面に凝固シェルが成長す
る。この様に本発明によれば、短辺面での凝固シェル成
長を防止することで無理なく絞り込みを完了し、絞り込
み完了以後は短辺面を冷却することで短辺面シェルを生
成させ、薄鋳片を連続して製造することが可能になる。
【００４５】本実施例においては、鋳型内では凝固は完
了しないように連続鋳造されるが、図１に示すようにそ
の後ロール６によって引き抜かれるとともに水と空気と
の混合噴流によって鋳片５が鋳型を出た直後及び、ロー
ル６間との間で両側で複数列にわたって冷却される。鋳
造は垂直に行われるが、その後ロール６を複数列配置
（好ましくは５〜１０列）して水平方向に移動するよう
にガイドされる。ロール６はその内部が水冷される構造
を有し、耐熱鋼によって構成される。
【００４６】本実施例においては鋳型は垂直方向に振動
が行われる。振幅は全幅で２０mm以下（好ましくは３〜
１５mm）で行われ、振動数は３〜１００Ｈｚ（好ましく
は５〜２０Ｈｚ）で行われる。振幅と振動数は特に鋳造
速度とに関係し、鋳造スピードを大きくする程それらを
大きくする鋳片の板厚が薄くなる程鋳造速度は大きくな
るが、板厚７０mmに対しては４〜５ｍ／分，５０mmに対
しては５.５〜７ｍ／分，３０mmに対しては７.５〜１２
ｍ／分，２０mmに対しては１２.５〜１５ｍ／分と大き
くし、前述の振幅と振動数とが適宜組み合わされる。
【００４７】連続鋳造に際して鋳型内への溶鋼の注湯と
ともにモールド粉が添加され、溶湯面にモールド粉が浮
いた状態で形成される。このモールド粉は直径１００μ
ｍ以下（好ましくは５〜５０μｍ）のきわめて微細なも
ので、湯面を保温する効果と、溶湯面に浮遊して浮き上
がる非金属介在物と反応してそれを吸収して溶湯中のそ
の介在物を除去する作用を有し、鋳片として介在物の少
ないものを得ることができる。モールド粉はＣａＯ，Ｃ
ａＦ2，ＳｉＯ2，ＭｎＯ等のフラックス作用を有する成
分からなる。
【００４８】図４〜図６に鋳型の振動装置を示す断面図
である。
【００４９】タンデッシュ３１内の溶鋼を浸漬ノズル３
２から鋳型に注湯する。湯面は図示はないがほぼ一定高
さになるように流量制御される。タンデッシュ内への溶
鋼の注入はレードル５０を通して行われる。レードル５
０は少なくとも１８０゜水平に回転可能なアーム５１に
取り付けられ、アーム５１には少なくとも２個のレード
ル５０が取り付けられ、１台が鋳造中に他の１台が待期
しており、１台目が鋳造が終った段階で他の１台と同時
に回転して入れ替り、鋳造が行われる。鋳造が終った方
のレードル５０は元の位置に戻されるとともに溶湯の入
ったレードル５０と入れ替り、待機する。この工程が順
次繰返えされ、連続鋳造が行われる。鋳型は扇形の短辺
鋳型３４と長辺鋳型３３にて形成されている。短辺鋳型
３４は前述の形状を有し、導電性耐火物と断熱性セラミ
ックで形成し、短辺絞込部の凝固を阻止するとともに、
平行部で凝固するため水冷銅板とする。更に背面は水冷
銅板９の熱変形を押える炭素鋼フレームで構成される。
平行部水冷銅板とし、絞り込み後の短辺の凝固殻を形成
するものである。
【００５０】一方、長辺鋳型３３は前述のように鋳片側
は円弧状の水冷銅板とし、凝固殻形成を湯面より行うよ
うになっている。
【００５１】このような短辺鋳型３３と長辺鋳型３４は
鋳型外枠３５に内蔵され、鋳型外枠３５の両側部を加振
シリンダ３６により各々支持され、前述の振動数と振幅
で鋳片引抜方向に振動可能となっている。
【００５２】加振シリンダ３６には電気油圧式サーボバ
ルブ７が搭載され、高サイクル振動指令器４５から所望
の波形（例えば正弦波，三角波等）が入力され、同期制
御回路４４により、左右の両加振シリンダ３６を同期振
動させるものである。
【００５３】なお、３８はバランスシリンダで、加振シ
リンダ３６の下部ロッドを利用して、鋳型を主とする加
振重量とバランスするように一定圧力が封入されてい
る。
【００５４】４０は幅変更シリンダーである。
【００５５】このような構成によれば凝固完了まで垂直
であるので溶鋼中の介在物浮上効果があるため、高い内
部品質を要求される鋼種の連鋳に適する。
【００５６】ここで、このような安定した高速薄板鋳造
を可能とし、且つ高品質鋳片を得ることができる本実施
例の鋳造装置の特徴をまとめると以下のようになる。
【００５７】（１）鋳型上部は広がっている短辺絞り込
み固定鋳型を採用する。短辺の上部絞り込み部はその表
面を導電性耐火物とし凝固殻を形成させないようにす
る。
【００５８】（２）この固定鋳型を鋳片引抜方向に前述
の如く高サイクル振動させる。
【００５９】（３）固定鋳型に続くロールによる送り込
みと２次冷却は鋳片と同期しており長辺側鋳片のバルジ
ング支持を安定して行う。
【００６０】各部の機能又は特長につき説明する。
【００６１】（１）鋳型上方が広がっている短辺絞り込
み鋳型により、タンデッシュから鋳型への注湯は従来の
大きさの浸漬ノズルを使用することができる。
【００６２】（２）短辺絞り込み部はこの部分の溶鋼を
固らせないで容易に絞り込み可能な様に耐火物で構成す
る。それに続く短辺ストレート部は絞り込み後の短辺を
凝固させるために内部水冷銅板とする。
【００６３】絞り込み部耐火物はエッヂの損傷を防止す
るために水冷銅板で縁取りする。長辺側は短辺絞り込み
形状に沿った湾曲形状とし、内部水冷銅板とし、長辺シ
ェル形成を行う。
【００６４】（３）前記長辺鋳型、及び短辺鋳型は鋳型
外枠で１体に支持し、高サイクル鋳型振動を行うことに
より、表面肌の滑らかな鋳片を造形する。
【００６５】（４）前記絞り込み鋳型に続く送りロール
は鋳片引き抜き速度と同期して廻り、鋳片が完全凝固す
るまでの区間の２次冷却と溶鋼静圧によるバルジングを
連続して押え、バルジング発生を皆無にする機能を有す
る。
【００６６】図７に本実施例で用いた圧延機システムの
概要図を示す。スラブ鋳片厚みを３０mmとした連続鋳造
装置３０で製造されたスラブ鋳片５は支持ロール６に支
持されながら、曲げ及び矯正され、水平方向に送り出さ
れる。スラブ鋳片５は加熱炉２４で熱間圧延温度（好ま
しくは１０００〜１１００℃）に加熱され、鋳片コイル
２５として巻き取られる。鋳片コイル２５は保温ボック
ス２６中で保温されている。スラブ鋳片５は鋳片コイル
２５の重量が所定量に達した時点で剪断機２３により切
断される。巻き取られたスラブ鋳片５は加熱炉２４を通
過時に所定温度まで加熱され、脱スケール装置２７で表
面の酸化皮膜を除去後４段の熱間圧延機列２８で圧延さ
れ、８００〜９００℃の鋼帯が得られ、次いで冷却装置
４９で５００〜６００℃に冷却されて熱延コイル２９が
製造される。本実施例では粗圧延機を使用せず、仕上げ
圧延機４台で熱延コイル２９が製造可能なため、圧延ラ
インが１５０ｍ以下に短縮できる。
【００６７】（１）本実施例では鋳片コイル２５は連鋳
機３０より製造された鋳片５を下側より巻き取った後、
巻き取った状態で水平に１８０゜回転させる回転装置に
よって圧延においても下側から鋳片を圧延機に送るよう
にしたものである。上側に巻き取った場合には上側より
圧延機に送られる。鋳片の流れるラインは軸を中心に１
８０゜回転するので、圧延ラインとはその回転に伴う位
置が異なってくる。
【００６８】（２）圧延機に送られる鋳片コイル２５は
圧延機列２８と一直線に配列されているが、連続鋳造装
置３０は前述の鋳片コイル２５の１８０゜回転して圧延
機と一直線になるように配列される。従って、より高速
化には連続鋳造装置３０を前述の圧延機に送る鋳片コイ
ル２５に対して左右両側に１８０゜回転した位置に２台
並べた装置とすることができる。
【００６９】（３）本実施例により炭素鋼，オーステナ
イトステンレス鋼，フェライトステンレス鋼等の一貫製
造が可能である。
【００７０】従来技術によると粗圧延工程が必要なた
め、連続鋳造装置から巻き取り機までの長さは最低でも
４００ｍ程度必要であった。本発明によれば、粗圧延工
程を省略でき、省略した場合の全ライン長を７０〜１５
０ｍ、より好ましくは７０〜９０ｍと大幅な設備縮小が
可能になる。
【００７１】図に示す熱間圧延機設備において、連鋳機
３０を出た厚さ３０mm前後のスラブはテーブルローラ６
により送られ、その間エッジャー２４にてコイル２５の
前後で板幅を調整されて厚さ３０mm程度のバー材とな
る。コイル２５，デスケーリング装置２７により表面に
付着した酸化スケールを剥ぎ取られ、仕上圧延機列２８
に送られる。
【００７２】仕上圧延機列２８は、前段の圧延機の噛み
込み能力を確保するために、その前段に大径の作業ロー
ルを備え、かつ、作業ロールを直接駆動する２段又は４
段圧延機４１，４２を配置することができる。
【００７３】なお、本実施例においては、４段圧延機４
１，４２を２台配置した例を示したが、これを大径の作
業ロールを備え、かつ、作業ロールを直接駆動する４段
圧延機としてもよい。
【００７４】仕上圧延機列２８の中段及び後段には、小
径の作業ロールを備え、かつ、補強ロール或いは中間ロ
ールにより作業ロールを駆動する６段圧延機５０，５１
を配置する。この圧延機５０，５１により、バー材を低
速で、かつ強圧下するものである。
【００７５】この仕上圧延機は、４ｆｔミル（４フィー
トの幅の圧延材を圧延する圧延機）の場合、３００〜４
００mm程度の小径の作業ロールで、４段或いは６段ミル
で構成され、駆動は中間ロールで行われるものである。
【００７６】仕上圧延の終わったストリップは冷却装置
４９により水冷され、ピンチローラを経てチェーン式の
ベルトトラッパーにより巻取機２９に巻取られ、巻取り
完了後コイルカーにより搬出される。
【００７７】以上の実施例においては、圧延機の作業ロ
ールの径について大径、或いは小径として説明したが、
大径の作業ロールとは通常、直径６００〜９００mmのも
のをいい、ここでは、直径４５０mm以上のものを呼ぶ
（以下の実施例においても同様である）。
【００７８】また、小径のロールとは、前述したように
作業ロールを直接駆動することができない直径のロール
をいい、例えば、作業ロールの直径Ｄと圧延トルクＢの
比Ｄ／Ｂが約０.３ 以下の値となる直径のロールをい
う。
【００７９】ここでは、直径４５０mm以下のものを呼ぶ
（以下の実施例においても同様である）。
【００８０】本実施例における作業ロールとして、複合
ロールを用いたものが好ましく、特に重量でＣ：０.５
〜１.５％，Ｓｉ：３.０％以下，Ｍｎ：１.５％以下，
Ｃｒ：２〜１５％，Ｍｏ：１０％以下，Ｗ：２０％以
下，Ｖ：１〜５％，Ｃｏ：５〜１５％，残部実質的にＦ
ｅから成る高速度鋼の外層と、引張り強さが５５kg／mm
2 以上の鋳鋼又は鍛鋼から成る軸材とを一体にした複合
構造から成り、特に外層をエレクトロスラグ溶解によっ
て形成したものが好ましい。外層は耐摩耗性と耐肌荒性
を確保するため、高速度鋼とするとともに、熱処理を施
しＨＳ８０以上の硬さを保持させる必要がある。
【００８１】Ｃは耐摩耗性向上のための炭化物の形成及
び基地硬さ確保のために必要がある。その量が０.５％
未満の場合、炭化物量が少なく、耐摩耗性の点で十分な
い。一方Ｃが１.５％ を超えると、粒界に析出する網目
状炭化物が増加し耐肌荒性及び強靭性の点で劣るように
なる。０.７〜１.２％が好ましい。
【００８２】Ｓｉは脱酸剤として必要な元素であり、ま
た焼戻し抵抗性を高める。しかし、その量が３.０％ を
超えると脆化が生じやすくなる。０.５〜１.０％が好ま
しい。
【００８３】Ｍｎは脱酸作用とともに不純物であるＳを
ＭｎＳとして固定する作用があるが、その量が１.５％
を超えると残留オーステナイトが増え安定して十分な硬
さを維持できないとともに、靭性が低下する。０.２〜
１.０％が好ましい。
【００８４】Ｃｒは２％未満では焼入れ性に劣り、１５
％を超えると比較的硬さの低いＣｒ系の炭化物が過多と
なり耐摩耗性を低下させる。また耐ヒートクラック性が
劣化する。３〜８％が好ましい。
【００８５】Ｍｏ及びＷはそれぞれＣと結合してＭ2Ｃ
あるいはＭ6Ｃ 系炭化物を生成させると共に基地中にも
固溶して基地を強化し耐摩耗性を高めると同時に、焼戻
し軟化抵抗を向上させるのに有効である。しかし、過剰
になるとＭ6Ｃ 系炭化物が増加し靭性及び耐肌荒性が低
下する。Ｍｏ及びＷの上限はそれぞれ１０％及び２０％
であり、２Ｍｏ＋Ｗが２０％以下であることが望まし
い。Ｍｏは５〜１０％、Ｗは０.５〜３％ が好ましい。
【００８６】ＶはＭＣ系炭化物を形成し耐摩耗性向上に
寄与するが、１％未満では十分な効果がなく、５％を超
えると研削性を著しく阻害する。１〜３％が好ましい。
【００８７】Ｃｏは基地に固溶し焼戻し軟化抵抗を高め
ると共に、２次硬化により高温焼戻しで高硬度を得るの
に有効な元素であるが、５％未満ではその効果が小さ
く、１５％を超えると靭性が低下する。６〜９％が好ま
しい。また、Ｎｉを５％以下含有させることができる。
【００８８】本実施例による複合ロールの製法として、
軸材と同芯的に配置されたモールドとの間に形成される
空隙に高速度鋼から成る円筒状の消耗電極を挿入し、軸
材及び冷却モールドを円周方向に同期的に回転させなが
らスラグ浴の下でエレクトロスラグ再溶解法により消耗
電極を溶解させるとともに、溶湯を冷却モールドに接触
させ凝固させることにより形成した外層を軸材に溶着さ
せる方法である。このような方法により、外層材は軸方
向に対してほぼ垂直方向に成長した柱状晶の組織とな
り、高い耐摩耗性が得られる。本実施例における複合ロ
ールは胴部に前述の外層を設けるものであり、軸受部分
は軸材によって構成される。尚、本実施例においては作
業ロールに複合ロールを用いるものであるが、補強ロー
ル，中間ロール，バックアップロールに対しても同様に
複合ロールを用いることができ、これらの外層材は作業
ロールの外層材に比較して硬さを低くしたものが用いら
れる。
【００８９】［実施例２］図８は鋳片の厚さとして５０
〜７０mmに対して実施例１に示す鋳型を用い、連続鋳造
装置３０から出た鋳片５を直接圧延する圧延機システム
の概要図を示す。鋳片厚み設定６０mmの連続鋳造装置３
０で製造されたスラブ鋳片５は支持ロール６に支持され
ながら、曲げ及び矯正され、水平方向に送り出される。
スラブ鋳片５は所定長さになった時点で剪断機２３で切
断される。切断された鋳片スラブ５は均熱炉５７内で熱
を補償されると共に、鋳片全域に渡り温度が均一に保た
れる。均熱炉３１を出たスラブ鋳片５は幅圧延機５８で
所定の幅に成型され、脱スケール装置２７で表面の酸化
皮膜を除去後６段の熱間圧延機２８で圧延され、熱延コ
イル２９が製造される。本実施例では粗圧延機を使用せ
ず、仕上げ圧延機６台で熱延コイル２９が製造可能なた
め、圧延ラインが１８０〜３００ｍに短縮できる。本実
施例においても実施例１と同様に厚さ１〜３mmまで圧延
することができる。
【００９０】図７で説明した熱間圧延設備のうち、仕上
圧延機列２８のうち前段に配置した圧延機４１，４２
を、大径作業ロールを備え、かつ、補強ロール或いは中
間ロールにより作業ロールを駆動する圧延機とし前段の
圧延機の噛み込み能力を確保することができる。
【００９１】図７で説明した熱間圧延設備のうち、仕上
圧延機列２８のうち前段に配置した圧延機４１，４２
を、大径作業ロールを備え、かつ、作業ロールを直接駆
動する２段圧延機であって、上下作業ロールを互いにク
ロスさせる圧延機を配置することができる。
【００９２】（１）本実施例による他、均熱炉３１では
剪断機２３で鋳片を切断して均熱炉３１に保持するとと
もに切断した鋳片を圧延機列に送るように圧延機列２８
と一直線に配置させる鋳片移動装置を設け、その鋳片５
が圧延し終る間に連続鋳造装置にて再び鋳片５を製造し
連続的に均熱炉に保持し、順次上述の鋳片移動装置によ
って圧延できるようにすることができる。本実施例では
均熱炉に鋳片を貯えながら圧延を順次行うようにしたも
のである。
【００９３】（２）本実施例の他、鋳片を直接粗圧延を
行い３０〜４０mmの厚さにして鋳片コイルとした後、実
施例１に記載した方法と同様に鋳片コイルを１８０゜水
平回転させて仕上げ圧延機に送るやり方もできる。粗圧
延した場合には圧延機列は４段〜５段でタンデム圧延す
ることができる。
【００９４】（３）鋳片を均熱炉を通して粗圧延した後
（２）の仕上圧延するやり方もできる。
【００９５】［実施例３］図７で説明した実施例におい
て、仕上圧延機列２８に配置した圧延機４３，４４に対
して、中間ロールシフトを有する６段圧延機を配置する
ことを提案する。
【００９６】図９に示す圧延機は、各々、上下一対の作
業ロール５３，５４と、軸方向に移動可能な上下一対の
中間ロール５５，５６と、上下一対の補強ロール４７，
４８とを有し、中間ロール４５，４６のロール移動と作
業ロール４３，４４のベンディングとの併用によって板
幅方向板厚分布を制御し、板クラウンや形状（フラット
ネス）を制御するものである。このタイプの圧延機で
は、中間ロール４５，４６を軸方向に移動させており、
補強ロール４７，４８がそれぞれ支持している。
【００９７】なお、このタイプの圧延機は、中間ロール
を軸方向に移動させるタイプでなくともよく、作業ロー
ルを軸方向に移動させるタイプでも、もしくは補強ロー
ルを軸方向に移動させるタイプでもよい。
【００９８】また、熱間圧延では４段ミルでロールをク
ロスする方法も広く使われるようになっている。これら
の方式も上記した二つ目の問題に対しては有効であり、
補強ロール駆動方式にすることにより実現可能となる。
このタイプの圧延機としては、図１０に示すようなもの
がある。
【００９９】図１０に示すタイプの圧延機は、一対の作
業ロール６０，６１と、一対の補強ロール６２，６３と
を有し、一対の作業ロール６０，６１をそれを支える一
対の補強ロール６２，６３と共に水平面内で互いにクロ
スさせ、圧延材料の板幅方向板厚分布を制御するいわゆ
るＰＣミルである。図７で説明した実施例において、仕
上圧延機列２８に配置した圧延機５０，５１に対して、
上記タイプの圧延機が適用可能と考えられる。
【０１００】また、近年、図１１及び図１２に示すよう
に、瓢箪形のクラウン形状をしたロールを有する圧延機
が開発されており、このタイプの圧延機を用いることも
有効である。図１１及び図１２にその異形ロール圧延機
を示す。図１１に示す圧延機は、上下一対の作業ロール
６４，６５と、上下一対の中間ロール６６，６７と、上
下一対の補強ロール６８，６９とを有し、中間ロール６
６，６７は互いに点対称的な瓢箪形のクラウン形状を有
し、ロール軸方向に移動可能であり、この一対の中間ロ
ール６６，６７を互いに逆方向に移動させることで圧延
材料の板幅方向板厚分布を制御する。
【０１０１】また、図１２に示す圧延機は、上下一対の
作業ロール７０，７１と、上下一対の補強ロール７２，
７３とを有し、作業ロール７０，７１を互いに点対称的
に瓢箪形のクラウン形状を有し、ロール軸方向に移動可
能であり、この一対の作業ロール７０，７１を互いに逆
方向に移動させることで圧延材料の板幅方向板厚分布を
制御する。これら異形ロール圧延機も瓢箪形クラウンの
軸方向移動により板端部形状を集中的に修正する機能を
有しているものである。
【０１０２】また、その他には、作業ロールをシフト装
置によりロール軸方向に移動させて、圧延によるロール
の摩耗を分散させ、摩耗によるロールギャップの変化を
小さくし得るようにする４段圧延機であっても同様であ
る。なお、補強ロールをスピンドルを介し、図示しない
駆動モータにより駆動するものである。
【０１０３】更に、一対の作業ロールを複数個の補強ロ
ールにより支持するタイプのクラスターミルであっても
同様である。
【０１０４】更に、図９〜図１２に示す圧延機は図８に
示す圧延機列２８に同一の圧延機を多段に配して用いる
か、図７及び図８に対してこれらを組み合わせて多段に
して用いることもできる。
【０１０５】更に、図７及び図８の圧延機列２８に代え
てロール直径の異なる上下作業ロールと、これらの補強
ロールとを備え、作業ロールのロール径の小さい方の作
業ロールに対し中間ロールをその側面に設け、その中間
ロールに対し水平方向に曲げを加えて圧延する圧延機を
設けることができる。
【０１０６】以上の補強ロール及び中間ロールは前述の
作業ロールの如く芯材とその外層としてそれより硬さの
高い材料をエレクトロスラグ溶接によって肉盛した複合
ロールを用いることができる。
【０１０７】［実施例４］図１３に本実施例で用いた連
続鋳造装置の模式図を示す。固定鋳型は実施例１の場合
と同様、上部が広く、下部が狭い短辺鋳型１と長辺鋳型
２により構成される。固定鋳型下端から引き抜かれたス
ラブ鋳片５は鋳片と同期して移動するベルト１６に支持
されると同時に冷却される。ベルト１６は背面に設置さ
れた冷却パッド１７から噴出される高圧水により冷却さ
れている。ベルト１６下端から引き抜かれたスラブ鋳片
５はピンチ・ロール１８と曲げロール１９により、曲げ
られた後、矯正され、水平方向に送り出される構造とし
た。本発明の様に、固定鋳型以降のいわゆる２次冷却体
をベルト等の無端軌道とすることにより、鋳片は間断な
く支持されるため、バルジングに関する課題はなくな
る。
【０１０８】［実施例５］図１４に本実施例で使用した
連続鋳造装置の模式図を示す。鋳造装置及び圧延システ
ムを実施例１とほぼ同様の構成で、固定鋳型以降での鋳
片の支持は支持ロール６で行うようにしている。更に、
本実施例では支持ロール６をバック・アップ・ロール２
０により支持するようにした。
【０１０９】図１５に支持ロールピッチとバルジング量
の関係を示す。図１５中の破線は内部割れが発生しない
許容バルジング量である。支持ロールピッチが大きい
程、発生するバルジング量も大きくなる。また、鋳造速
度が大きい程、凝固シェルが薄くなるため、同じ支持ロ
ールピッチにおいても発生するバルジング量は大きくな
る。この様に、鋳造速度が大きいとき程、支持ロールピ
ッチを小さくする必要がある。支持ロールピッチを小さ
くするためには、支持ロールの径を小さくする必要があ
るが、この場合、支持ロールが撓む等の問題がある。こ
れに対し、本発明の様に、支持ロールをバック・アップ
・ロールで支持することで支持ロールの撓みを制するこ
とができる。従って、支持ロールのピッチを小さくで
き、高速鋳造にも対応できる。更に、この技術によれば
ミスト冷却等により多様な冷却条件を設定できるため、
ベルト等の無端軌道を使用した場合よりもより広範囲な
冷却制御が実現できる。１０ｍ／分では６０mm、７.５
ｍ／分では８０mm、５ｍ／分では１００mm以下の直径の
ロールを用いることができる。最低でも４０mm以上がよ
い。
【０１１０】［実施例６］図１６に本実施例で用いた連
続鋳造装置の短辺鋳型構造図を示す。実施例１とほぼ同
様の構成であるが、短辺鋳型１の平行部（下部）の溶湯
接触面を水冷銅板９が露出するようにした。水冷銅板９
の溶湯接触面には下層にＮｉメッキ，表層にＣｒメッキ
を施すようにした。（ａ）は正面図、（ｂ）は断面図で
ある。
【０１１１】図１７は鋳型下端の平行部の中心付近での
凝固シェル成長状況を示したものである。Ｒ部の曲線は
実施例１と同様にできる。短辺鋳型全面が導電性耐火物
７の場合には短辺面シェルの厚みは、実施例１の場合４
mm程度であったが、本実施例に場合には７mm程度とな
る。本実施例のように、短辺鋳型１の平行部を冷却能力
の高い構造とすることにより、短辺面シェルの成長量は
大きくなり、ブレーク・アウト発生防止に有利になる。
【０１１２】［実施例７］図１８に本実施例で用いた連
続鋳造装置の短辺鋳型構造図を示す。実施例１とほぼ同
様の構成であるが、短辺鋳型１の長辺鋳型２との接触部
に幅３mmの短辺縁部２１を設けるようにした。短辺縁部
２１の材質は長辺鋳型２と同じ銅合金とし、溶湯接触面
の下層にＮｉメッキ，表層にＣｒメッキを施すようにし
た。本実施例のように、短辺鋳型１に短辺縁部２１を設
けることにより、長辺鋳型との接触部の強度、特に靭性
が高くなり、幅変更の際に長辺鋳型との摺動により長辺
鋳型との接触部が破損する可能性が少なくなる。従っ
て、鋳造中のオン・ライン幅変更を行った場合でも、ト
ラブルの発生する可能性が少なくできる。
【０１１３】［実施例８］図１９と図２０に他の実施例
での連続鋳造装置を示す。図１９は長辺鋳型２の湯面近
傍を垂直にしＲ部との継ぎ部分でも曲線で配置したもの
である(タイプＡ)。また、図２０は長辺鋳型の背面にコ
イル２２を設置し、この導体コイル２２に電流を流すよ
うにしたものである（タイプＢ）。タイプＡ，タイプＢ
共に上記したこと以外は実施例３と全く同じ構成であ
る。タイプＡによれば、鋳型と凝固シェルの間に隙間が
発生しやすく、このため、鋳型／凝固シェル間にモール
ド・パウダーが流入しやすくなり、鋳型／凝固シェル間
に潤滑性が向上する。また、タイプＢによれば、導体コ
イル２２に流れる電流により電磁気力が溶湯に作用し、
溶湯を鋳型から剥離する方向に力が作用する。これによ
り、鋳型と凝固シェルの間に隙間が発生しやすくなり、
上記したのと同じ理由により、鋳型／凝固シェル間の潤
滑性が向上する。本技術は、本発明の連続鋳造機に適用
して、薄鋳片を高速に安定して鋳造するという新しい効
果を生み出すようにしたものである。この様に、タイプ
Ａ及びタイプＢは手法は異なるが同じ効果を発揮し、共
に安定鋳造に有効に作用する。
【０１１４】［実施例９］図２１に本実施例で用いた双
ベルト式連続鋳造装置は長辺鋳型に鋳片と同期して移動
するベルトを使用し、短辺鋳型に固定鋳型を使用してい
る。
【０１１５】図２２の双ロール式連続鋳造装置は長辺鋳
型に鋳片と同期して移動するロールを使用し、短辺鋳型
に固定鋳型を使用している。どちらの装置も短辺鋳型の
幅が湯面から鋳造方向に向かうに従い狭くなるという点
で共通している。これらの装置に対して、短辺鋳型面に
導電性耐火物７を使用し、加熱できるようにした。この
様にすることで、短辺シェルの生成を防止でき、安定鋳
造が可能になると共に、鋳片端部の品質が向上する。
【０１１６】［実施例１０］図２３は長辺鋳型２の例を
示す斜視図である。短辺鋳型１の図２（ａ）に示す正面
形状は（ａ)〜(ｄ）に示す形状となるが、図２（ｂ）に
示す側面形状はいずれも同様の形状となる。従って、実
施例１に示すＲ部の長さと平行部長さとほぼ同じ程度に
加熱部と冷却部を設けた構造とするものである。このよ
うな形状の鋳型を用い、実施例１と同様の連続鋳造及び
圧延システムを構成することができる。
【０１１７】更に、本実施例の鋳型の長辺鋳型２は鋳造
方向に対して直線で構成されているが、実施例１と同様
に曲率とすることができる。
【０１１８】
【発明の効果】本発明によれば、鋳型の上部が広く、下
部が狭い形状となる。このため、上部ではタンデッシュ
からの注湯ノズルの挿入が容易となり、鋳型出側では薄
鋳片が引き抜かれることになり、薄鋳片の製造が可能と
なる。
【０１１９】また、本発明によれば、短辺鋳型を高温に
加熱できるので、短辺鋳型面での凝固シェル生成を防止
することができる。このため、短辺鋳型面での凝固シェ
ルに起因する、絞り込み課程での引き抜き抵抗がなくな
り、高速で安定した鋳造が可能となる。
【０１２０】更に、本発明によれば、２次冷却体にベル
ト等を使用して鋳片を支持するのでバルジング防止に有
効である。このため、高速鋳造が可能になるという効果
がある。
【０１２１】更に、本発明によれば溶湯に電磁気力を作
用させることができるので、鋳型と湯面との間での固定
鋳型／凝固シェル間に隙間が発生しやすくなり、モール
ド・パウダーが流入し易くなる。このため、鋳型と凝固
シェルとの潤滑不良に起因するブレーク・アウト発生が
少なくなるという効果がある。
【０１２２】更に、本発明によれば得られる鋳片の厚み
が薄くなるため、最終的な板厚に仕上げるまでの圧下率
を小さくできる。このため、必要な圧延機の台数が少な
くなり、圧延ラインが短くなる。従って、圧延設備の設
備費，維持費等が小さくなり、これらに伴い圧延品の価
格が低減するように作用する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の連続鋳造装置の概念図。
【図２】本発明の短辺鋳型の断面図と平面図。
【図３】鋳型内での凝固進行状況を表す図。
【図４】本発明の連続鋳造装置の断面図。
【図５】本発明の連続鋳造装置の断面図。
【図６】本発明の連続鋳造装置の断面図。
【図７】本発明の連続鋳造装置と圧延機列を有する一貫
製造システムを示す構成図。
【図８】本発明の連続鋳造装置と圧延機列を有する一貫
製造システムを示す構成図。
【図９】本発明に係る圧延機のロール構成図。
【図１０】本発明に係る圧延機のロール構成図。
【図１１】本発明に係る圧延機のロール構成図。
【図１２】本発明に係る圧延機のロール構成図。
【図１３】本発明の実施例４で用いた連続鋳造装置の概
念図。
【図１４】本発明の実施例５で用いた連続鋳造装置の概
念図。
【図１５】支持ロールのピッチとバルジング量の関係
図。
【図１６】本発明の実施例６で用いた短辺鋳型構造図。
【図１７】実施例４における鋳型下端での凝固シェル成
長状況を表す図。
【図１８】本発明の実施例７で用いた短辺鋳型構造図。
【図１９】実施例８で用いた連続鋳造装置の概念図（タ
イプＡ）。
【図２０】実施例８で用いた連続鋳造装置の概念図（タ
イプＢ）。
【図２１】実施例９で用いた双ベルト式連続鋳造装置の
概念図。
【図２２】実施例９で用いた双ロール式連続鋳造装置の
概念図。
【図２３】実施例１０で用いた固定鋳型の斜視図。
【符号の説明】
１…短辺鋳型、２…長辺鋳型、３…注湯ノズル、４…溶
湯プール、５…スラブ鋳片、６…支持ロール、７…導電
性耐火物、８…高断熱性耐火物、９…水冷銅板、１０…
フレーム、１１…電極、１２…導線、１３…熱電対、１
４…冷却水孔、１５…凝固シェル、１６…ベルト、１７
…冷却パッド、１８…ピンチ・ロール、１９…曲げロー
ル、２０…バック・アップ・ロール、２１…短辺縁部、
２２…コイル、２３…剪断機、２４…加熱炉、２５…鋳
片コイル、２６…保温ボックス、２７…脱スケール装
置、２８…圧延機列、２９…熱延コイル、３０…連続鋳
造装置、３１…タンデッシュ、３２…浸漬ノズル、３３
…長辺鋳型、３４…短辺鋳型、３５…鋳型外枠、３６…
加振シリンダ、３７…電気油圧サーボバルブ、３９…鋳
片、４０…幅変更シリンダー、５３，５４，６０，６
１，６４，６５，７０，７１…作業ロール、５５，５
６，６６，６７…中間ロール、４７，４８，６２，６
３，６８，６９，７２，７３…補強ロール、４９…冷却
装置、５７…均熱炉、５８…幅圧延機。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｄ 11/06 ３３０ Ｂ ３４０ Ａ 11/12 Ａ (72)発明者 梶原 利幸 東京都千代田区神田駿河台四丁目６番地 株式会社日立製作所内 (72)発明者 芳村 泰嗣 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (72)発明者 木村 智明 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (72)発明者 堀井 健治 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (72)発明者 西野 忠 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内

Claims (25)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】対向する長辺鋳型と対向する短辺鋳型とで
    形成される固定鋳型の空間に溶融金属を連続して供給す
    ると共に前記固定鋳型内で凝固するシェルを連続的に引
    き抜き鋳片を連続して製造する連続鋳造装置において、
    該短辺鋳型の幅を湯面から鋳造方向に向かって狭くする
    と共に前記短辺鋳型の前記溶融金属に接する面側に加熱
    手段を有することを特徴とする連続鋳造装置。
  2. 【請求項２】前記短辺鋳型面の絞り込み部で溶湯の凝固
    が生じないように前記短辺鋳型の絞り込み部の前記溶湯
    に接する表面に発熱体が設けられている請求項１に記載
    の連続鋳造装置。
  3. 【請求項３】前記短辺鋳型の溶湯面に接する近傍に温度
    測定手段を設け、鋳造前及び鋳造中の短辺鋳型の温度が
    任意に設定した温度となるように制御する制御手段を設
    けた請求項１又は２に記載の連続鋳造装置。
  4. 【請求項４】前記短辺鋳型の絞り込み部分の前記溶湯に
    接する面の加熱温度を溶湯の液相線温度以上に制御する
    請求項３に記載の連続鋳造装置。
  5. 【請求項５】前記固定鋳型を前記鋳片の引き抜き方向に
    振動させる振動付与手段を有する請求項１〜４の何れか
    に記載の連続鋳造装置。
  6. 【請求項６】前記短辺鋳型は鋳造中および鋳造中以外で
    任意に、鋳片の幅方向に移動可能である請求項１〜５の
    何れかに記載の連続鋳造装置。
  7. 【請求項７】前記固定鋳型から出た鋳片を支持するロー
    ル又は一対の無端軌道ベルトを設置し、鋳片の溶湯静圧
    による鋳片の膨らみを防止する請求項１〜６の何れかに
    記載の連続鋳造装置。
  8. 【請求項８】前記ロールに接して該ロールをバック・ア
    ップするバックアップロールを設置する請求項７に記載
    の連続鋳造装置。
  9. 【請求項９】前記短辺鋳型の前記長辺鋳型との接触部か
    ら鋳片厚み(ｔ）方向への寸法(ｄ）が（ｔ）の半分以下
    （０を含む）範囲で長辺鋳型と同一系統の材料で構成さ
    れる請求項１〜８の何れかに記載の連続鋳造装置。
  10. 【請求項１０】前記短辺鋳型の絞り込み部の溶湯に接す
    る面が導電性耐火物からなり、該導電性耐火物を通電に
    よって加熱する請求項１〜９の何れかに記載の連続鋳造
    装置。
  11. 【請求項１１】前記鋳型内の溶湯に対し電磁気力を付与
    する設備を備える請求項１〜１０の何れかに記載の連続
    鋳造装置。
  12. 【請求項１２】長辺鋳型と短辺鋳型とで形成される鋳型
    空間に溶融金属を供給するとともに、前記長辺鋳型は一
    対の無端軌道によって構成され、前記長辺鋳型が鋳片の
    引き抜き速度と同期して移動し、かつ短辺鋳型が鋳片の
    引き抜き方向に対し固定され、前記短辺鋳型の幅が湯面
    から鋳造方向に向かうに従い狭くなる鋳型を持つ連続鋳
    造装置において、前記短辺鋳型面で溶湯が未凝固の状態
    で絞り込みを完了するように制御する制御手段が設けら
    れていることを特徴とする連続鋳造装置。
  13. 【請求項１３】長辺鋳型及び短辺鋳型からなる固定鋳型
    を鋳片引抜方向に振動させる振動装置を備えた薄板連続
    鋳造装置において、 前記短辺鋳型は溶融金属に接する面側に加熱手段を有
    し、前記鋳片引抜方向に高サイクルで微振動させる振動
    装置を有することを特徴とする薄板連続鋳造装置。
  14. 【請求項１４】長辺鋳型及び短辺鋳型からなる固定鋳型
    を鋳片引抜方向に振動させる振動装置と、前記固定鋳型
    の下流側に連続して設けられ鋳片の移動と同期移動する
    双ベルト式鋳型又は同期回転するロールとを備えた薄板
    連続鋳造装置において、 前記短辺鋳型は、溶融金属に接する面側に加熱手段を有
    することを特徴とする薄板連続鋳造装置。
  15. 【請求項１５】長辺鋳型及び短辺鋳型からなる固定鋳型
    を鋳片引抜方向に振動させる振動装置を備えた薄板連続
    鋳造装置において、 前記短辺鋳型は上部から下部に渡って曲率を持って絞り
    込まれた絞り込み部とその下部に設けられた平行部とか
    らなり、 前記絞り込み部は溶融金属に接する面側に加熱手段を有
    し、前記平行部の溶融金属に接する面側が水冷金属体に
    よって構成されていることを特徴とする薄板連続鋳造装
    置。
  16. 【請求項１６】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を熱間圧延
    する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被圧延材を冷却す
    る冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリングする
    コイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおいて、前
    記連続鋳造装置は対向する長辺鋳型と対向する短辺鋳型
    とで形成される固定鋳型を有し、前記短辺鋳型は前記溶
    湯に接する面側に加熱手段及び／又は前記固定鋳型は鋳
    片引き抜き方向に振動させる振動手段を有し、前記鋳片
    を均熱炉にて均熱保持させながら前記圧延機列にて圧延
    する連続鋳造と圧延とを連続的に行うことを特徴とする
    鋳造圧延一貫製造システム。
  17. 【請求項１７】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を熱間圧延
    する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被圧延材を冷却す
    る冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリングする
    コイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおいて、前
    記鋳片を前記熱間圧延前にコイリングするコイラ又は貯
    蔵する均熱炉及び前記コイラ又は均熱炉に保持された前
    記鋳片を前記圧延機列ライン上に移動させる鋳片移動手
    段を有し、単位時間当りの最終圧延量に換算した圧延速
    度は単位時間当りの鋳片量に換算した鋳造速度より高く
    設定する鋳造速度及び圧延速度制御手段を有することを
    特徴とする鋳造圧延一貫製造システム。
  18. 【請求項１８】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する２台の連続鋳造装置，前記鋳片を熱
    間圧延する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被圧延材を
    冷却する冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリン
    グするコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおい
    て、前記２台の連続鋳造装置から得られた鋳片を前記熱
    間圧延前にコイリングする２台のコイラ又は貯蔵する均
    熱炉及び前記２台の連続鋳造装置から得られた鋳片を交
    互に前記圧延機列に移動させる鋳片移動手段を有し、単
    位時間当りの最終圧延量に換算した圧延速度は単位時間
    当りの鋳片量に換算した鋳造速度より高く設定する鋳造
    速度及び圧延速度制御手段を有することを特徴とする鋳
    造圧延一貫製造システム。
  19. 【請求項１９】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を熱間圧延
    する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被圧延材を冷却す
    る冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリングする
    コイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおいて、前
    記鋳片を前記熱間圧延前にコイリングするコイラ及び該
    コイラに保持された前記鋳片を前記圧延機列ラインに少
    なくとも１８０度水平回転させて移動させる鋳片移動手
    段を有することを特徴とする鋳造圧延一貫製造システ
    ム。
  20. 【請求項２０】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を熱間圧延
    する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被圧延材を冷却す
    る冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリングする
    コイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおいて、前
    記鋳片を熱間で粗圧延する圧延機及び該粗圧延した被圧
    延材をコイリングするコイラを有し、該コイリングされ
    た被圧延材を前記圧延機列ラインに移動させる鋳片移動
    手段を有し、単位時間当りの最終圧延量に換算した圧延
    速度は単位時間当りの前記粗圧延量に換算した圧延速度
    より高くする粗圧延及び仕上圧延の圧延速度制御手段を
    有することを特徴とする鋳造圧延一貫製造システム。
  21. 【請求項２１】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を熱間圧延
    する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被圧延材を冷却す
    る冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリングする
    コイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおいて、前
    記鋳片を前記熱間圧延前にコイリングするコイラ又は貯
    蔵する均熱炉を有し、前記連続鋳造装置は対向する長辺
    鋳型と対向する短辺鋳型とで形成される固定鋳型を有
    し、前記短辺鋳型はその幅を湯面から鋳造方向に向かっ
    て狭くすると共に前記短辺鋳型の前記溶湯金属に接する
    表面に加熱手段及び／又は前記固定鋳型を前記鋳片の引
    き抜き方向に振動させる振動手段を有し、前記コイラ又
    は均熱炉に保持された前記鋳片を前記圧延機列ライン上
    に移動させる鋳片移動手段、前記コイラの前記鋳片移動
    手段は前記圧延機列ラインに少なくとも１８０度水平回
    転させる構造を有し、単位時間当りの最終圧延量に換算
    した圧延速度は単位時間当りの鋳片量に換算した鋳造速
    度より高く設定する鋳造速度及び圧延速度制御手段を有
    することを特徴とする鋳造圧延一貫製造システム。
  22. 【請求項２２】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する２台の連続鋳造装置，前記鋳片を熱
    間圧延する多段熱間圧延機列，最終圧延後の被圧延材を
    冷却する冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリン
    グするコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおい
    て、前記連続鋳造装置は対向する長辺鋳型と対向する短
    辺鋳型とで形成される固定鋳型を有し、前記短辺鋳型は
    その幅を湯面から鋳造方向に向かって狭くすると共に前
    記短辺鋳型の前記溶融金属に接する表面に加熱手段及び
    ／又は前記固定鋳型を前記鋳片の引き抜き方向に振動さ
    せる振動手段を有し前記コイラ又は均熱炉に保持された
    前記鋳片を前記圧延機列ライン上に移動させる鋳片移動
    手段、前記コイラの前記鋳片移動手段は前記圧延機列ラ
    インに少なくとも１８０度水平回転させる構造を有し、
    前記２台の連続鋳造装置から得られた鋳片を前記熱間圧
    延前にコイリングする２台のコイラ又は貯蔵する均熱炉
    及び前記２台の連続鋳造装置から得られた鋳片を交互に
    前記圧延機列に移動させる鋳片移動手段を有し、単位時
    間当りの最終圧延量に換算した圧延速度は単位時間当り
    の鋳片量に換算した鋳造速度より高く設定する鋳造速度
    及び圧延速度制御手段を有することを特徴とする鋳造圧
    延一貫製造システム。
  23. 【請求項２３】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を熱間圧延
    する多段熱間仕上圧延機列，最終圧延後の被圧延材を冷
    却する冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリング
    するコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおい
    て、前記連続鋳造装置は対向する長辺鋳型と対向する短
    辺鋳型とで形成される固定鋳型を有し、前記短辺鋳型は
    前記溶湯に接する面側に加熱手段及び／又は前記固定鋳
    型を鋳片引き抜き方向に振動させる振動手段を有し、前
    記熱間仕上圧延機列に、作業ロールを備え、補強ロール
    或いは中間ロールにより前記作業ロールを間接的に駆動
    する圧延機を配置し、前記補強ロール或いは中間ロール
    により作業ロールを駆動する圧延機は、作業ロール或い
    は中間ロールにロールベンディング装置を設け、該ロー
    ルの撓みを調整し板クラウンを変化し得る圧延機；前記
    補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動す
    る圧延機は、作業ロール及び補強ロールをペアとしてク
    ロスさせ、ロール間ギャップのプロフィルを変えて板ク
    ラウンを変化し得るようにする４段圧延機；前記補強ロ
    ール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動する圧延
    機は、作業ロール或いは補強ロール或いは作業ロール及
    び補強ロールのそれぞれに、圧延機のパスセンターに対
    し非対称で、かつ、上下線対称のカーブを付与し、該ロ
    ールをロール軸方向に移動させてロール間のギャッププ
    ロフィルを変化し得るようにする圧延機；前記補強ロー
    ル或いは中間ロールにより作業ロールを駆動する圧延機
    は、作業ロールをロール軸方向に移動させて圧延による
    ロールの摩耗を分散させ、摩耗によるロールギャップの
    変化を小さくし得るようにする４段圧延機；前記補強ロ
    ール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動する圧延
    機は、中間ロールをロール軸方向に移動させ、或いはこ
    れに加えて作業ロール或いは中間ロールにロールベンデ
    ィング装置を設け、該ロールの撓みを調整し板クラウン
    を変化し得るようにする６段圧延機；又は前記補強ロー
    ル或いは中間ロールにより作業ロールを駆動する圧延機
    は、作業ロールを複数個の補強ロールで支持するクラス
    ターミルのいずれかによって構成されることを特徴とす
    る鋳造圧延一貫製造システム。
  24. 【請求項２４】鋳型内に溶湯を注湯し連続的に所望の厚
    さの鋳片を製造する連続鋳造装置，前記鋳片を熱間圧延
    する多段熱間仕上圧延機列，最終圧延後の被圧延材を冷
    却する冷却装置及び該冷却された被圧延材をコイリング
    するコイラを備えた鋳造圧延一貫製造システムにおい
    て、前記鋳片の厚さが２０〜７０mm，該鋳片引き抜き速
    度が４〜１５ｍ／分，前記鋳片厚さと鋳片引き抜き速度
    とを乗算して得られる値が２５００〜４０００cm2／分
    ，前記仕上圧延機の最終段での圧延速度が２５０ｍ／
    分以上，前記連続鋳造機中心位置から前記コイラ中心位
    置までの製造ライン長さが１００ｍ以内であることを特
    徴とする鋳造圧延一貫製造システム。
  25. 【請求項２５】対向する長辺鋳型と対向する短辺鋳型と
    で形成される連続鋳造用固定鋳型において、前記短辺鋳
    型は溶融金属に接する面側に加熱手段が設けられている
    ことを特徴とする連続鋳造用固定鋳型。
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