JPH03191025A - オーステナイト系ステンレス薄板製造方法 - Google Patents
オーステナイト系ステンレス薄板製造方法Info
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- JPH03191025A JPH03191025A JP32826389A JP32826389A JPH03191025A JP H03191025 A JPH03191025 A JP H03191025A JP 32826389 A JP32826389 A JP 32826389A JP 32826389 A JP32826389 A JP 32826389A JP H03191025 A JPH03191025 A JP H03191025A
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Landscapes
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- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はオーステナイト系ステンレス薄板の製造方法に
係り、特に鋳片と鋳型内壁面の間に相対速度差のない、
いわゆる同期式連続鋳造プロセスによって鋳造した製品
厚さに近い厚さの鋳片を冷間圧延して、オーステナイト
系ステンレス鋼薄板を製造する方法に関するものである
。
係り、特に鋳片と鋳型内壁面の間に相対速度差のない、
いわゆる同期式連続鋳造プロセスによって鋳造した製品
厚さに近い厚さの鋳片を冷間圧延して、オーステナイト
系ステンレス鋼薄板を製造する方法に関するものである
。
連続鋳造法を用いてステンレス鋼薄板を製造する従来の
方法は、鋳型を鋳造方向に振動させながら厚さ１００ｍ
ｍ以上の鋳片に鋳造し、得られた鋳片の表面手入れを行
い、加熱炉において１０００°Ｃ以上に加熱した後、粗
圧延機および仕上圧延機列からなるホットストリップミ
ルにより熱間圧延を施して厚さ数飾のホットストリップ
とし、さらに必要に応じて焼鈍した後、デスケーリング
し冷間圧延して最終焼鈍を行うものであった。
方法は、鋳型を鋳造方向に振動させながら厚さ１００ｍ
ｍ以上の鋳片に鋳造し、得られた鋳片の表面手入れを行
い、加熱炉において１０００°Ｃ以上に加熱した後、粗
圧延機および仕上圧延機列からなるホットストリップミ
ルにより熱間圧延を施して厚さ数飾のホットストリップ
とし、さらに必要に応じて焼鈍した後、デスケーリング
し冷間圧延して最終焼鈍を行うものであった。
このように従来のプロセスにおいては、厚さ１００ｍｍ
以上の鋳片を熱間圧延するために、長大なホットストリ
ップミルを必要とし、鋳片の加熱と圧延のために多大な
エネルギーを使用するという問題があった。
以上の鋳片を熱間圧延するために、長大なホットストリ
ップミルを必要とし、鋳片の加熱と圧延のために多大な
エネルギーを使用するという問題があった。
この問題に対して、ホットストリップと同等かあるいは
それに近い厚さの鋳片を連続鋳造によって製造するプロ
セスの研究が進められている。たとえば、「鉄と鋼Ｊ
’８５−ＡＩ９７〜゛８５−八２５６に特集された論文
に紹介されているような、双ロール法、双ベルト法等、
鋳片と鋳型内壁面間に相対速度差のない同期式連続鋳造
プロセスである。
それに近い厚さの鋳片を連続鋳造によって製造するプロ
セスの研究が進められている。たとえば、「鉄と鋼Ｊ
’８５−ＡＩ９７〜゛８５−八２５６に特集された論文
に紹介されているような、双ロール法、双ベルト法等、
鋳片と鋳型内壁面間に相対速度差のない同期式連続鋳造
プロセスである。
すなわち上記連続鋳造プロセスの第１の方法として上記
双ロール法によって予め０．５ないし１０閤の板厚の薄
肉鋳片を得て、その後、焼鈍工程、スケール除去のため
の酸洗工程を経て、冷間圧延のみで所定の厚さの薄板製
品を製造する方法がある。
双ロール法によって予め０．５ないし１０閤の板厚の薄
肉鋳片を得て、その後、焼鈍工程、スケール除去のため
の酸洗工程を経て、冷間圧延のみで所定の厚さの薄板製
品を製造する方法がある。
また連続鋳造プロセスの第２の方法として上記双ロール
法によって予め０．５ないしＬｏａｎの板厚の薄肉鋳片
を得て、その後、熱間圧延を施し、酸洗によりスケール
を除去した後、冷間圧延により所定の厚さの薄板製品を
製造する方法が知られている。
法によって予め０．５ないしＬｏａｎの板厚の薄肉鋳片
を得て、その後、熱間圧延を施し、酸洗によりスケール
を除去した後、冷間圧延により所定の厚さの薄板製品を
製造する方法が知られている。
しかしながら、上記従来法では鋳片の状態では金属結晶
粒組織が粗く良好な表面品質を有する冷間圧延薄板製品
を得るには特に上記第１の方法では冷間圧延率を相当高
くする必要があり、第２の方法では冷間圧延の前に熱間
圧延を行う必要がある。そのため製造時間が長くなり、
コストが著しく高くなる等の問題があった。
粒組織が粗く良好な表面品質を有する冷間圧延薄板製品
を得るには特に上記第１の方法では冷間圧延率を相当高
くする必要があり、第２の方法では冷間圧延の前に熱間
圧延を行う必要がある。そのため製造時間が長くなり、
コストが著しく高くなる等の問題があった。
本発明は表面に微小な凹凸、うねり（ロービング）及び
光沢むらの発生を減少させたオーステナイト系ステンレ
ス薄板製造方法を提供することを目的とする。
光沢むらの発生を減少させたオーステナイト系ステンレ
ス薄板製造方法を提供することを目的とする。
上記課題は本発明によれば、
（イ）オーステナイト（ｒ）系ステンレス溶鋼を、対向
する一対の冷却ロールからなる双ロール式薄板製造法に
よって薄板鋳片に鋳造する工程、（ロ）得られた薄板鋳
片を一担Ｔ相迄冷却する工程、 （ハ）該薄板鋳片を加熱してδ千Ｔ２相状態あるいはδ
１相状態に保持した後、冷却してγｌ相状態に戻す熱処
理を施す工程、 （ニ）前記熱処理後、冷間圧延を行う工程、を含むこと
を特徴とするオーステナイト系ステンレス薄板製造方法
によって解決される。また本発明では上記δ＋Ｔ相、又
はδ相に迄加熱する段階で一担塑性加工を加えることが
好ましい。更に本発明では、加熱により、δ＋Ｔ２相状
態、あるいは、δ１相状態に保持した後、冷却し、γ１
相状態に戻す操作を少なくとも２回以上繰返すことによ
り書薄肉鋳片の組織がさらに微細化し、より美麗な表面
性状が得られること；から好ましい。
する一対の冷却ロールからなる双ロール式薄板製造法に
よって薄板鋳片に鋳造する工程、（ロ）得られた薄板鋳
片を一担Ｔ相迄冷却する工程、 （ハ）該薄板鋳片を加熱してδ千Ｔ２相状態あるいはδ
１相状態に保持した後、冷却してγｌ相状態に戻す熱処
理を施す工程、 （ニ）前記熱処理後、冷間圧延を行う工程、を含むこと
を特徴とするオーステナイト系ステンレス薄板製造方法
によって解決される。また本発明では上記δ＋Ｔ相、又
はδ相に迄加熱する段階で一担塑性加工を加えることが
好ましい。更に本発明では、加熱により、δ＋Ｔ２相状
態、あるいは、δ１相状態に保持した後、冷却し、γ１
相状態に戻す操作を少なくとも２回以上繰返すことによ
り書薄肉鋳片の組織がさらに微細化し、より美麗な表面
性状が得られること；から好ましい。
なお、ここで言う双ロール式薄板鋳造装置は、鋳片の引
抜方向によらない。また、必ずしも両方のロール径が、
同一である必要もない。すなわち、垂直型、傾斜型双ロ
ール鋳造機、電極ロール径双ロール鋳造機を含む。
抜方向によらない。また、必ずしも両方のロール径が、
同一である必要もない。すなわち、垂直型、傾斜型双ロ
ール鋳造機、電極ロール径双ロール鋳造機を含む。
第１２図は本発明に係る５ｔｌＳ３０４の相変態を説明
するためのＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉの３元状態図（Ｆｅ３０％
垂直断面図）である。
するためのＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉの３元状態図（Ｆｅ３０％
垂直断面図）である。
本発明では双ロール法による連続鋳造工程で得られたオ
ーステナイト（ｒ）系ステンレス薄肉鋳片を加熱し、δ
＋γ２相状Ｂｙあるいはδ１相状態Ｚに保持した後、冷
却し、γ相状ＭＸに戻す熱処理を１回以上繰り返す施す
ことによってδ／γ変態作用を起させ、また圧延等の塑
性加工を加えることによる加工再結晶、変態促進作用に
よって金属結晶粒が微細化せしめられる。
ーステナイト（ｒ）系ステンレス薄肉鋳片を加熱し、δ
＋γ２相状Ｂｙあるいはδ１相状態Ｚに保持した後、冷
却し、γ相状ＭＸに戻す熱処理を１回以上繰り返す施す
ことによってδ／γ変態作用を起させ、また圧延等の塑
性加工を加えることによる加工再結晶、変態促進作用に
よって金属結晶粒が微細化せしめられる。
このように本発明の熱処理と塑性加工により微細化され
た金属結晶粒を有した材料を最終圧延することによって
冷延板のロービング、光沢むら等の表面性状が改質され
る。
た金属結晶粒を有した材料を最終圧延することによって
冷延板のロービング、光沢むら等の表面性状が改質され
る。
以下本発明の実施例を図面に基づき従来例、比較例と共
に示し詳細に説明する。
に示し詳細に説明する。
まず本発明に係る熱処理条件と平均１粒径およびロービ
ング高さとの関係を確認するために、成分： １８Ｃｒ
１ＯＮｉ、３ ｍｍφＸ １０ｍｍ長さの小片サン
プルを用いて熱処理を行った。ロービング高さは熱処理
に続いて減面率５０％の冷間圧延処理を行った後に粗さ
計で測定した。
ング高さとの関係を確認するために、成分： １８Ｃｒ
１ＯＮｉ、３ ｍｍφＸ １０ｍｍ長さの小片サン
プルを用いて熱処理を行った。ロービング高さは熱処理
に続いて減面率５０％の冷間圧延処理を行った後に粗さ
計で測定した。
第１表に熱処理を実施しない比較材と熱処理Ａ。
Ｂ、及びＣを実施した材料の結果（平均１粒径、ロービ
ング高さ）をそれぞれ示す。熱処理Ａ、Ｂ。
ング高さ）をそれぞれ示す。熱処理Ａ、Ｂ。
Ｃ及び比較材の熱処理曲線を第１図に示す。
第１表 熱処理条件と平均１粒径およびロービング高さ
比較材 熱処理Ａ １４２０’Ｃで５秒加熱 熱処理Ｂ １３５０°Ｃで５秒加熱 １ ｎ ２４ ｔｎａ ０ ｍ ０．８２趨 ０．０８趨 ０．２０ｐａ （全試料はあらかじめ１１００°Ｃで１０分保持して、
整している。） 同一粒径に調 第２図、第３図、第４図及び第５図はそれぞれ比較材（
従来例）、熱処理Ａ、熱処理Ｂ及び熱処理Ｃを施した材
料の金属組織写真である。この写真から比較材に比して
熱処理Ａ、Ｃ，Ｂの順に結晶粒が微細化されているのが
わかる。
比較材 熱処理Ａ １４２０’Ｃで５秒加熱 熱処理Ｂ １３５０°Ｃで５秒加熱 １ ｎ ２４ ｔｎａ ０ ｍ ０．８２趨 ０．０８趨 ０．２０ｐａ （全試料はあらかじめ１１００°Ｃで１０分保持して、
整している。） 同一粒径に調 第２図、第３図、第４図及び第５図はそれぞれ比較材（
従来例）、熱処理Ａ、熱処理Ｂ及び熱処理Ｃを施した材
料の金属組織写真である。この写真から比較材に比して
熱処理Ａ、Ｃ，Ｂの順に結晶粒が微細化されているのが
わかる。
また第６図には平均γ粒径（趨）と各熱処理後の５０％
の冷間圧延処理を施した材料のロービング高さ（趨）と
の関係を示した図である。この図から平均１粒径が小で
あればある程、ロービング（高さ）が改良されているの
がわかる。
の冷間圧延処理を施した材料のロービング高さ（趨）と
の関係を示した図である。この図から平均１粒径が小で
あればある程、ロービング（高さ）が改良されているの
がわかる。
次に本発明に係る実施例を説明する。
第７図は本実施例の方法に使用した双ロール鋳造機の断
面模式図である。
面模式図である。
また第８図は本発明に係る製造ラインの模式図である。
第７図において対向する２つのロール（１、２）は直径
３０ｃｍ、幅１０ＣＩ１１の水冷銅合金製である。ロー
ル１及び２は電動モーターによる回転駆動装置（図示せ
ず）とバネによる鋳片圧下装置３を有する。ロール回転
速度とロール間隔を制御することにより、所望の板厚を
持った薄肉鋳片７を製造できる。溶鋼プール４は対向す
る耐火物製の板からなるサイドダム５を回転するロール
側面に押し付けることにより保持される。６は凝固シェ
ルである。双ロールで作られた鋳片７は第８図に示すよ
うに熱処理工程を経てコイルに巻取られ、更に冷間圧延
される。
３０ｃｍ、幅１０ＣＩ１１の水冷銅合金製である。ロー
ル１及び２は電動モーターによる回転駆動装置（図示せ
ず）とバネによる鋳片圧下装置３を有する。ロール回転
速度とロール間隔を制御することにより、所望の板厚を
持った薄肉鋳片７を製造できる。溶鋼プール４は対向す
る耐火物製の板からなるサイドダム５を回転するロール
側面に押し付けることにより保持される。６は凝固シェ
ルである。双ロールで作られた鋳片７は第８図に示すよ
うに熱処理工程を経てコイルに巻取られ、更に冷間圧延
される。
本実施例では成分： １８Ｃｒ −８Ｎｉのオーステナ
イトステンレス（ＳＵＳ３０４）を上記双ロール鋳造機
を用いて鋳造温度： １５００°Ｃ、ロールの回転速度
：１．４ｍ／秒で板厚：１．Ｏｍ、幅１００ｍｍの薄肉
鋳片を製造した。第２表に熱処理を実施しない比較材と
熱処理り、Ｅ、Ｆを施した材料の結果（平均γ粒径、ロ
ービング高さ、光沢むら）をそれぞれ示す。比較材（従
来例）、熱処理り、Ｅ、Ｆの熱処理曲線を第８図に示す
。
イトステンレス（ＳＵＳ３０４）を上記双ロール鋳造機
を用いて鋳造温度： １５００°Ｃ、ロールの回転速度
：１．４ｍ／秒で板厚：１．Ｏｍ、幅１００ｍｍの薄肉
鋳片を製造した。第２表に熱処理を実施しない比較材と
熱処理り、Ｅ、Ｆを施した材料の結果（平均γ粒径、ロ
ービング高さ、光沢むら）をそれぞれ示す。比較材（従
来例）、熱処理り、Ｅ、Ｆの熱処理曲線を第８図に示す
。
表２ 熱処理条件と平均１粒径および冷延板のロービン
グ高さ熱処理条件 平均γ粒径 ロービング高さ
光沢むゲ比較材 ７０ ｔｎ
ａ １．２ ｔｎａ ５與へタルＦＩ
Ｄ １３５０°ＣＪ）ｌ−２秒力ｅ ４０
ｍ Ｏ，１５，ｍ ２
１〜５の５段階評価 １・・・最良、２・・・良、５・・・不良第１０図、第
１１図はそれぞれ比較材（従来例）、熱処理りを施した
材料の金属組織写真である。この写真から比較材に比し
て熱処理りは明らかに結晶粒が微細化されているのがわ
がる（平均γ粒径の微細化）。またロービング高さ、光
沢むらも比較材（従来例）よりも非常に改良されている
のがわかる。
グ高さ熱処理条件 平均γ粒径 ロービング高さ
光沢むゲ比較材 ７０ ｔｎ
ａ １．２ ｔｎａ ５與へタルＦＩ
Ｄ １３５０°ＣＪ）ｌ−２秒力ｅ ４０
ｍ Ｏ，１５，ｍ ２
１〜５の５段階評価 １・・・最良、２・・・良、５・・・不良第１０図、第
１１図はそれぞれ比較材（従来例）、熱処理りを施した
材料の金属組織写真である。この写真から比較材に比し
て熱処理りは明らかに結晶粒が微細化されているのがわ
がる（平均γ粒径の微細化）。またロービング高さ、光
沢むらも比較材（従来例）よりも非常に改良されている
のがわかる。
以上説明したように本発明によれば双ロール法式薄板鋳
造方式を用いて薄板製品表面の微小な凹凸、うねり（ロ
ービング）及び光沢むらが著しく減少し従来以上の美肌
の冷延板が製造可能となる。
造方式を用いて薄板製品表面の微小な凹凸、うねり（ロ
ービング）及び光沢むらが著しく減少し従来以上の美肌
の冷延板が製造可能となる。
第１図は熱処理Ａ、Ｂ、Ｃ及び比較材の熱処理曲線を示
し、 第２図、第３図、第４図及び第５図はそれぞれ比較材（
従来例）、熱処理Ａ、熱処理Ｂ及び熱処理Ｃを施した材
料の金属組織写真であり、第６図は平均γ粒径（廂）と
各熱処理後の５０％の冷間圧延処理を施した材料のロー
ビング高さ（ＩＭ）との関係を示した図であり、 第７図は本実施例の方法に使用した双ロール鋳造機の断
面図であり、 第８図は本発明に係る製造ラインの模式図であり、 第９図は比較材、熱処理り、Ｅ、Ｆの熱処理曲線をそれ
ぞれ示し、 第１０図、第１１図はそれぞれ比較材（従来例）、熱処
理りを施した材料の金属組織写真であり、第１２図は本
発明に係る５ＵＳ３０４の相変態（δ／γ変態）を説明
するためのＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉの３元状態図（Ｆｅ３０％
垂直断面図）である。 １．２・・・双ロール、 ３・・・鋳片圧下装置、４
・・・溶鋼プール、 ５・・・サイドダム（せき
）、６・・・凝固シェル、 ７・・・薄肉鋳片。 ′ ２ 、： ′ム違′乞１′をン ｆ：Ｘ）ノーｒ］「） り゛；ζ熟処ｇｆＩ＼゛ ６艶ρｍ ０ ００ 平均γ粒径（μｍ） １ｏ○○ 第 図 第９ 図 １１ ２、 第１２図 手 続 補 正 書 （自発） 平成２年 月 ２
し、 第２図、第３図、第４図及び第５図はそれぞれ比較材（
従来例）、熱処理Ａ、熱処理Ｂ及び熱処理Ｃを施した材
料の金属組織写真であり、第６図は平均γ粒径（廂）と
各熱処理後の５０％の冷間圧延処理を施した材料のロー
ビング高さ（ＩＭ）との関係を示した図であり、 第７図は本実施例の方法に使用した双ロール鋳造機の断
面図であり、 第８図は本発明に係る製造ラインの模式図であり、 第９図は比較材、熱処理り、Ｅ、Ｆの熱処理曲線をそれ
ぞれ示し、 第１０図、第１１図はそれぞれ比較材（従来例）、熱処
理りを施した材料の金属組織写真であり、第１２図は本
発明に係る５ＵＳ３０４の相変態（δ／γ変態）を説明
するためのＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉの３元状態図（Ｆｅ３０％
垂直断面図）である。 １．２・・・双ロール、 ３・・・鋳片圧下装置、４
・・・溶鋼プール、 ５・・・サイドダム（せき
）、６・・・凝固シェル、 ７・・・薄肉鋳片。 ′ ２ 、： ′ム違′乞１′をン ｆ：Ｘ）ノーｒ］「） り゛；ζ熟処ｇｆＩ＼゛ ６艶ρｍ ０ ００ 平均γ粒径（μｍ） １ｏ○○ 第 図 第９ 図 １１ ２、 第１２図 手 続 補 正 書 （自発） 平成２年 月 ２
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、（イ）オーステナイト（γ）系ステンレス溶鋼を、
対向する一対の冷却ロールからなる双ロール式薄板製造
法によって薄肉鋳片に鋳造する工程、（ロ）得られた薄
肉鋳片を一担γ１相迄冷却する工程、 （ハ）該薄肉鋳片を加熱してδ＋γ２相状態あるいはδ
１相状態に保持した後、冷却してγ１相状態に戻す熱処
理を施す工程、 （ニ）前記熱処理後、冷間圧延を行う工程、を含むこと
を特徴とするオーステナイト系ステンレス薄板製造方法
。 ２、加熱によりδ＋γ２相状態、あるいは、δ１相状態
に保持した後、冷却し、γ１相状態に戻す操作を少なく
とも２回以上繰返すことを特徴とする請求項第１項記載
の方法。 ３、加熱前段階に圧延または曲げによる塑性加工を加え
ることを特徴とする請求項第１ あるいは第２項記載の方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32826389A JP2768515B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | オーステナイト系ステンレス薄板製造方法 |
| EP91900936A EP0458987B2 (en) | 1989-12-20 | 1990-12-20 | Process for producing thin austenitic stainless steel plate and equipment therefor |
| DE69023330T DE69023330T3 (de) | 1989-12-20 | 1990-12-20 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung dünner rostfreier austenitischer stahlbleche. |
| US07/743,366 US5284535A (en) | 1989-12-20 | 1990-12-20 | Method of manufacturing an austenitic stainless steel sheet and a manufacturing system for carrying out the same |
| PCT/JP1990/001665 WO1991009144A1 (en) | 1989-12-20 | 1990-12-20 | Process for producing thin austenitic stainless steel plate and equipment therefor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32826389A JP2768515B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | オーステナイト系ステンレス薄板製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03191025A true JPH03191025A (ja) | 1991-08-21 |
| JP2768515B2 JP2768515B2 (ja) | 1998-06-25 |
Family
ID=18208271
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32826389A Expired - Fee Related JP2768515B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | オーステナイト系ステンレス薄板製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2768515B2 (ja) |
-
1989
- 1989-12-20 JP JP32826389A patent/JP2768515B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2768515B2 (ja) | 1998-06-25 |
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