CN1107397A - 连续铸造设备与连续铸造系统 - Google Patents

Abstract

一种连续铸造设备与成套的从铸造到轧制的系 统。此连铸设备由面对宽边以及窄边模具形成。窄 边模具由导电耐火材料构成且有直接加热装置。此 外采用带件一类的循环轨道的二次冷却体，同时用到 支撑辊，在此模具的背侧上设有线圈并有电磁力施加 到此模具中的熔融金属上。结合此连铸设备与热轧 机构成了一个成套的制造系统。

Description

本发明涉及一种连续铸造设备，用来在一贯通式铸模中固化熔融金属时，通过连续拉制此熔融金属，来连续地制造具有预定横剖面的长尺寸制品，同时涉及一种与此连续铸造设备相结合的连续轧制设备。

在先有技术中，通常是按下述方式来制造金属板的：先将熔融金属铸成锭件（板状锭件），然后轧制。由于此种锭件通常厚约200mm，当要制造厚10mm或更薄的金属板时，就需用多道轧制工序。另一方面，当采用能生产薄锭的连续薄金属板铸造法时，是可以减少轧制工序次数的，但在这种情形下就必须提高铸造速度来谋求产量。此时，当锭件的厚度减小，由于用来将熔融金属浇注入模具内的熔融金属浇注嘴所通过的空间设置得很小，熔融金属浇注嘴的插入部分的设计尺寸便将加大。这种技术已公开在例如DE4201363号、日本特许（公开）58-218353号（1983年）以及日本特许（公开）3-8541号（1991年）等之中。

根据上述技术（DE    4201363号），由于此种熔融金属浇注嘴的插入部分加大，熔融金属浇注嘴就易于插入，而能制造出薄锭。但在这种技术中，必须使固化的锭壳在模具中经历三维变形直至熔融金属达到模具的出口，才能按预定的构型制成锭件。在这样的三维变形过程中，便有张力与压缩力作用于固化之锭壳的外表面与内表面。特别是当铸造速度增大时，由于固化的锭壳制得很薄而应变的速度加快，这就有可能使固化的锭壳出现袭缝。此外，尽管从提高铸造速度的观点考虑需要均匀地冷却宽的侧表面，同时还需防止裂纹，但上述的三维变形却是一个难于满足这种要求的问题。还存在一个长尺寸的铸件不易处理与维护的问题。

根据日本特许（公开）58-21353号（1983年）中所谈，由于固化的锭壳于模具中只是在锭件的厚度方向有二维变形，故作用在此种已固化的锭壳上的力是较少的。还由于是把运动中的模具用作宽边模具，这样的技术是有利于高速铸造的。但在这种技术下，易在运动中的宽边模具与固定的窄边模具相接触的位置处形成间隙，这样就会从流入此间隙中的熔融金属增长出不希望有的固化锭壳，由此而导致破裂。于是，这项技术就带来了不能稳定地进行铸造的问题。还由于窄边模具上的固化锭壳在二维变形过程中不是自然地变形，就会影响到在窄边模具上的锭件质量。

根据日本特许（公开）3-8541号，由于其中是使固化的锭壳从事二维变形，并由宽边模具与窄边模具来组成固定式模具，因而这项技术的目的是在于解决上述问题的。但此项技术却没有充分考虑到防止在窄边模具上形成有固化的锭壳。这就是说，尽管在该项技术中将热导率低的材料用于窄边模具，但这种材料并不足以阻止这样的固化锭壳的生成。于是，铸造中便于窄边模具的表面上形成了固化的锭壳而在挤压过程中产生很大的拉制阻力，致使锭件在窄边模具上的质量下降同时造成破裂。此外，这项技术并未充分考虑到脱模粉的流入问题。也就是说，在这项技术中是把模具的上部加大了，这样就不易使脱模粉流入到模具与固化的锭壳之间。于是便会出现这种问题：当以高速进行铸造时，不能在模具与固化的锭壳间进行足够的润滑，而易于造成破裂。

本发明的目的在于提供一种使连续铸造与轧制相结合的具有短生产线的制造系统，它是通过将一连续铸造设备与一批热轧机相组合而得以实现的，由于防止了锭件在模具的挤压部固化，就能以高速制造高质量的薄带锭件，同时使得这种锭件易于拉制。

为了解决前述种种问题，在本发明中，使各个窄边模具的宽度在从熔融金属表面朝铸造的方向上减小，同时在各个窄模具与熔融金属相接触的表面上设置加热装置，使窄边的锭件加热至高温，而得以有效地防止在窄边模具的表面上形成固化的锭壳。此外，能够将窄边模具的预热温度控制到高于熔融金属的液线温度，并由冷却带之类的冷却循环轨道支承来自固定式模具的锭件，此锭件由支撑辊所支撑的小直径支承辊所支承，并将电磁力加到模具中的熔融金属上。

最好是在各个窄边模具与熔融金属接触的挤压部表面上设置一由导电陶瓷构成的加热装置，以使熔融金属在窄边模具上的挤压部上不会固化。

最好将测温装置设在与熔融金属表面接触的各个窄边模具的邻近，同时设置控制装置而得以在铸造之前或铸造过程之中将窄边模具的温度控制到任意设定的温度。

最好是把与熔融金属接触的各窄边模具的挤压部表面的加热温度控制到高于熔融金属液线温度。

最好是设置一振动装置，朝锭件的拉制方向来振动固定的模具。

最好是使窄边模具能沿锭件的宽向任意运动而不论已否进行铸造，同时设置用来控制上述模具运动及使其固定的装置。

最好设置有与上述各辊接触的支撑辊以对这些辊提供支撑。

最好是使与宽边模具相接触的窄边模具的部分的尺寸（d）在锭件厚度（t）方向的厚度（t）（包括零）的1/2倍范围内，并且使这一部分的材料与宽边模具部分所用的材料属同一类型。

最好是使与熔融金属相接触的各窄边模具的挤压部表面由可以通电加热的导电耐火材料构成。

最好是设置一台可将电磁力加到模具中熔融金属上的装置。

依据本发明，提供了一台用来将熔融金属注入由宽边模具与所形成之模具空间内的连续铸造设备，其中的宽边模具是由一对循环轨道构成并与锭件的拉制速度相协调运动，而窄边模具则固定于朝向锭件的拉制方向，而各个窄边模具的宽度在从熔融金属表面朝向铸造的方向上减小，上述连续铸造设备包括实行控制作业的控制装置，使得熔融金属的挤压能在熔融金属于窄边模具的表面上不固化的状态下完成。

依据本发明，提供了一种薄带连续铸造设备，它包括有一振动装置，用来依锭件拉制方向来振动由窄边模具与宽边模具组成的固定模具，此铸造设备还有设在与熔融金属相接触的窄边模具的表面上的加热装置，以及用来在锭件拉制方向造成细微振动的振动装置。

依据本发明，提供了一种薄带连续铸造设备，它包括有一振动装置，用来依锭件拉制方向来振动由窄边模具与宽边模具组成的固定式模具，还包括有与锭件运动同步运动的双带型模具或与锭件运动同步转动的辊，此双带型模具或辊则设在该固定模具的相连续的下游侧，此铸造设备尚包括有设在与熔融金属相接触的各窄边模具表面上的加热装置。

本发明的各窄边模具有一个挤压部，它从窄边模具的上部按一定的曲率渐渐地缩小直至此模具的下部，而在此挤压部下则设有一平行部，此挤压部在它与熔融金属接触的表面上设有加热装置，而上述平行部与熔融金属相接触的表面则由水冷金属体构成。

根据本发明，提供了一种从铸造直至轧制的成套制造系统，它包括有;连续铸造设备，用来将熔融金属注入一模具之内并连续地制成具有所需厚度的锭件;一系列的多级热轧机，用来热轧此锭件;一种冷却装置，用来冷却装置，用来冷却最终轧制的料件;以及一个卷取装置，用来卷取此已轧制和冷却的料件，其中的连续铸造设备包括一由面对宽边模具同时面对窄边模具而形成的模具，而每个窄边模具在其与熔融金属接触的表面上都设有加热装置，同时/或者固定模具则有用来在锭件拉制方向援动此固定模具的振动装置，由此可以连续地进行连续铸造与轧制，使得锭件可由一列轧机轧制，同时使此锭件的温度在一均热炉中得到均匀地保持。

本发明包括：一卷取机或一均热炉，用来在锭件热轧前卷取或储存此锭件;锭件移动装置，用来将此卷取机或均热炉所保持的锭件移动到一列轧机之上;以及一铸造速度/轧制速度控制装置，用来把转换为每单位时间锭件最终轧制数量的轧制速度调节到高于转换为每单位时间锭件数量的铸造速度。

根据本发明，提供了一种从铸造至轧制的成套制造系统，它包括：两台连续铸造设备，用来将熔融金属注入模具内并连续地制成具有所需厚度的锭件;一列多级的热轧机，用来热轧这类锭件;一种用来冷却最终轧制料件的冷却装置以及一个用来卷取此已轧制和冷却的料件的卷取机，此成套的制造系统包括：两台卷取机或均热炉，用来在热轧锭件之前卷取或存储从这两个连续铸造设备的锭件交替地运送到这一列轧机之上;以及铸造速度/轧制速度控制装置，用来把转换为每单位时间锭件最终轧制数量的轧制速度调节到高于转换为每单位时间锭件数量的铸造速度。

本发明包括有在锭件热轧前用来卷取锭件的卷取机，以及用来水平地转动此锭件至少180°并将此锭件移送到一列轧机上的锭件移送装置。

本发明包括有：用来粗热轧锭件的轧机，用来卷取此粗轧锭件的卷取机;用来将已轧制和卷取的锭件送到一列轧机上的锭件移送装置;以及粗轧/精轧速度控制装置，用来将转换为每单位时间最终轧制的锭件数量的轧制速度调节到高于换算为每单位时间粗轧锭件数量的轧制速度。

本发明包括有：卷取机或均热炉，用来在热轧锭件之前卷取或存储此锭件;一种固定式模具，它通过面对宽边模具同时面对窄边模具而形成，而这些窄边模具各以其宽度从熔融金属表面起朝铸造方向变窄而构成此连续铸造设备;设置在与熔融金属接触的各窄边模具表面上的加热装置和/或依锭件拉制方向振动宽边模具的振动装置;将保持于卷取机或均热炉中的锭件移送至一列轧机上的锭件移动装置，而此卷取机的锭件移动装置则具有一种结构，可将锭件水平地至少转动180°而来到这列轧机之上;以及铸造速度与轧制速度控制装置，用来将换算为每单位时间的锭件最终轧制数量的轧制速度调节到高于换算为每单位时间锭件数量的铸造速度。

依据本发明，提供了一种从铸造至轧制的成套制造系统，它包括：两台连续铸造设备，用来将熔融金属注入模具内并连续地制出具有所需厚度的锭件;用来热轧锭件的一列多级热轧机;用来冷却最终轧制料的冷却装置以及用来卷取已轧制和冷却的料件的卷取机，这一从铸造至轧制的成套制造系统具有：由面对宽边模具与面对窄边模具而组成的固定式模具，而这些窄边模具则构成了各连续铸造设备，且以各窄边模具的宽度从熔融金属表面朝铸造方向变窄;设置在与熔融金属接触的各窄边模具表面上的加热装置和/或沿锭件拉制方向振动宽边模具的振动装置;将保持在卷取机或均热炉中的锭件移送到一列轧机上的锭件移送装置，此各个卷取机的锭件移送装置具有一种结构，用来使锭件转过至少180°而达到一列轧机之上;两个卷取机或均热炉，用来在锭件热轧前卷取或存储来自这两台连续铸造设备的锭件;用来将来自这两台连续铸造设备交替地移送到这列轧机之上的锭件移送装置;以及铸造速度/轧制速度控制装置，用来将转换成每单位时间锭件最终轧制数量的轧制速度调节到高于转换为每单位时锭件数量的铸造速度。

根据本发明，提供了一种从铸造到轧制的成套制造系统，它包括：用来将熔融金属注入模具内并连续地制造出具有所需厚度锭件的连续铸造设备;用来热轧这种锭件的一列多级热精轧机;用来冷却最终轧制的料件的冷却装置与用来卷取此已轧制和冷却的料件的卷取机，这种从铸造到轧制的成套制造系统具有：由面对宽边模具和面对构成连续铸造设备的窄边模具所形成的固定式模具，以及设在与熔融金属接触的各窄边模具表面上的加热装置和/或用来沿锭件拉制方向振动宽边模具的振动装置，其中的这列热精轧机包括一种具有间接为加强辊或中间辊间接驱动的工作辊，此工作辊或中间辊设有轧制弯向装置，用来调节辊的偏转度以改变板材的隆起部分，同时此具有为加强辊中间辊驱动的工作辊的轧机则可以是下列的任一种轧机：

一种四级轧机，它具有工作辊与加强辊，它们交叉成对，使得带材的隆起部分能够通过改变这些辊之间的间隙轮廓而变动;

一种轧机，它具有工作辊或加强辊或是工作辊与加强辊，各个辊有一弧线，此弧线对于轧机的轧道中心不对称但对于顶线与底线对称，使得可以通过沿辊的轴向移动该辊时来改变辊之间的间隙轮廓;

一种四级轧机，它可通过使工作辊依辊的轴向运动来分散轧制作业造成的辊的磨损，以减少由这种磨损而导致的辊隙的改变;

一种六级轧机，它具有沿辊的轴向运动的中间辊，同时，除此种运动之外，还提供带有工作辊或此种中间辊的轧制弯向装置;以及

一种多辊轧机，它具有各由一批加强辊支承的工作辊。

根据本发明，提供了一种从铸造至轧制的成套制造系统，它包括：用来将熔融金属注入一模具内并连续地制造出具所需厚度锭件的连续铸造设备;用来热轧此锭件的一列多级热精轧机;用来冷却最出轧制的料件的冷却装置以及卷取此已轧制和冷却了的料件的卷取机，其中，此锭件的厚度是20-70mm，锭件的拉制速度是4-15m/min，此锭件厚度与锭件拉制速度的乘积是2500～4000cm²/min，精轧机最后一级的轧制速度是250m/min或更大，从连续铸造设备的中心至上述卷取机中心的这一制造线的长度是100m或较短。

锭件的宽度为1.5-2.5m，可从铸造至轧制的成套制造系统中生产出碳金属、不锈金属以及类似金属。由短至100m或更短（最好是80至100m）的制造线可以制造出厚20-40mm的锭件，而由短至130-170m的制造线可以制造出厚50-70mm的锭件，但这时采用了这样的制造方法，即先使锭件经过粗轧，再在经过重卷机或均热炉处理后进行精轧。

在上述装配形式下，浇注池的上部加宽而其下部变窄。结果便能容易地将熔融金属的浇注嘴插入此上部和将一薄的锭件从固定模具的出口拉出，而得以制造出这种薄的锭件。

由于前述窄边模具加热到较液线温度为高的一个温度，因而在这些窄边模具的表面上不会形成固化的锭壳。这样，由于可以避免因窄边模具表面上锭壳造成此窄边模具宽度变窄的过程，亦即在挤压过程中不会导致拉制阻力，就能以高速稳定地进行铸造。

由于锭件是受到作为第二次冷却体的带状件或类似部件的支承，就可以防止出现鼓肚现象，而得以高速进行铸造。

此外，根据上述装配形式，由于可有电磁力加到模具中的熔融金属上，就存在有力能使弯月面邻近的熔融金属以及开始固化的锭壳脱离开模具。于是，脱模粉就易流入模具与固外的锭壳之间，而得以减少破裂的发生。

由于最后得到的锭件很薄，就可以减少为使锭件精轧至最终厚度所需的轧薄作业，因而可以减少所需的轧机数。

根据本发明，使固定式模具发生振动同时对窄边模具进行加热，而由于窄边模具的上部加宽，采用常规尺寸的浸渍式喷嘴就能浇注入熔融金属，而在窄边模具上的熔融金属也容易挤压。此外，通过采用高频的细微振动可以获得具有光滑表面的锭件。

由于通过将模具的下端延伸至双带侧而可以防止在锭件中产生鼓肚应变，就可以高速地进行铸造。

下面参照附图描述本发明的最佳实施例。

图1是本发明的连续铸造设备的示意性透视图;

图2A与2B是本发明的窄边模具的横剖图与平面图;

图3A-3C示明在模具中的固化过程;

图4是本发明一连续铸造设备的横剖图;

图5是本发明的上述连续铸造设备的一个横剖图;

图6是本发明的上述连续铸造设备的一个横剖图;

图7示意地表明了本发明的包括有连续铸造设备与一列轧机在内的成套制造系统的配置形式;

图8示意地表明了本发明的包括有连续铸造设备与一列轧机在内的成套制造系统的配置形式;

图9示明本发明的轧机的辊的一种排列形式;

图10示明本发明的轧机的辊的一种排列形式;

图11示意地表明本发明的轧机的辊的一种排列形式;

图12示意地表明本发明的轧机的辊的一种排列形式;

图13示意地说明用于本发明实施例4的一种连续铸造设备;

图14A与14B示意地说明用于本发明实施例5的一种连续铸造设备;

图15是一曲线图，示明了支承辊距与鼓胀量的关系;

图16A与16B示明了用于本发明实施例6的窄边模具的结构;

图17示意性地说明在实施例4一模具中的固化锭壳生长状态;

图18A与18B示明用于实施例7的窄边模具的结构;

图19示意地表明用于实施例8的连续铸造设备（A型）;

图20示意地表明用于实施例8的连续铸造设备（B型）;

图21示意地表明用于实施例9的双带型连续铸造设备;

图22示意地表明了用于实施例9的双辊型连续铸造设备;而

图23A-23D是实施例10中所用固定式模具的透视图。

下面叙述最佳实施例

实施例1

图1示意地表明了用于本发明的连续铸造设备中的模具。熔融金属注入一固定式铸模中，此固定式铸模由一批扇形的窄边铸模1与一些宽边铸模2组成，各个窄边铸模有一宽的上部和一窄的下部，然后此熔融金属通过一个设在中间包上的熔融金属浇注喷嘴3以形成一熔融金属池4。此熔融金属于铸模内冷却与固化，制成一薄铸锭5并拉到此铸模的下部。此时由支承辊6支承此薄铸锭。每个宽边铸模2都是由高绝热性的耐大材料制成的。

图2示明了用于本发明的窄边铸模的结构。在此窄边铸模的表面上设有与熔融金属相接触的导电耐火材料7，在此材料7背侧上的挤压部（squeezed    portion）上设置高绝热的耐火材料8，而在其平行部（parallel    portion）上则设有一内水冷型铜板9。电流从导线12经电极11流向插入框10中的导电耐火材料7。在此材料7上装有一热电偶13，得以在铸造之前或之中测量材料7的温度变化。由热电偶13测得的温度输入一控制电路，以将此材料7的温度控制到一预定值。在图2中，（a）与（b）分别是此窄边铸模的前视图与侧视图。在图2（a）中，挤压部收缩成弧形，而后形成平行部。平行部的长度为200-1000mm，最好是300-500mm;挤压部的长度是300-1000mm，最好是400-600mm。平行部的长度是此整个铸模长度的0.4-0.5倍，挤压部的曲率半径为1500-5000mm（最好是2500-3500mm）。此铸模的上部宽度最好是锭厚度的1.5-4倍（最好是1.9-2.5倍）。或者，此铸模的大的上部的尺寸是挤压部在其两侧长度的0.1-0.35倍（最好是0.1-0.31倍）。

宽边铸模是由一种高强度或高硬度的铜合金构成，含有重量百分比为5wt%或更少（最好为1-3wt%）的Zr、Cr、Ti、Hf与V中的一种或多种，至少在铸模的与熔融金属接触的表面上形成有Ni、Cr等的一种防渗透镀层。

窄边铸模的结构示明于图2（b）中，导电材料7是由氧化铝粉、石墨纤维、碳纤维、导电陶瓷粉等混合物制成的烧结体构成，耐火材料8是由具有高绝热性的氧化铝、熔融石英等陶瓷烧结体构成，而框10则由碳金属构成。导电耐火材料7覆盖住铜板9，使其间不存在界面。此外，窄边铸模7呈弧形。如上所述，由于窄边铸模1与熔融金属接触的部分由于通电而加热到高温，故使此铸模的上部较薄而下部较厚以求得均匀的电阻，或者使此铸模的上部的导电材料含量减少而增多下部的导电材料含量，以使整个铸模具能被均匀地加热。最好是将这种导电材料的含量调节到15wt%或更少（更好是5-15wt%）。

下面描述由上述设备进行铸造模拟的结果。

铸锭厚为30-70mm，宽1000-2100mm，铸造前将窄边铸模预热约10分钟。尽管构成窄边铸模1的导电耐火材料7的表面具有一种温度分布，但此种材料在其宽向中心处的温度为1520℃，而靠近长边铸模的温度则为900℃。

图3示明了当碳金属（碳含量：0.05wt%）是以10m/min的铸造速度铸造时，它在此铸模中的固化状态。图3（a）示明了一个挤压过程（横剖面A-A），其中由于铸模1加热到高温，没有凝固层形成于窄边表面上。这样，在此窄边处进行挤压时就不会造成拉制阻力。（drawing    resistance）。由于窄边铸模1是由水冷铜板9在业已完成挤压的区域（在平行部）中冷却，于是在窄边表面上形成凝固层。如上所述，根据本发明，由于挤压能够通过防止在窄边表面上形成凝固层而自然地完成，而凝固层是在完成挤压后通过冷却而形成于窄边表面上的，就能连续地制造火薄的铸锭。

在此实施例中，铸锭5是被连续地铸造的，在铸模中凝固不完全，但此铸锭5如图1所示由辊6拉出，并在它刚刚从铸模中出来之后并位于辊6之间时，在位于其两侧的若干排辊的范围内。由空气与水的混合射流以冷却。尽管这种铸造是垂直地进行，但它是通过设置多排（最好是5-10排）辊6而导引到水平方向。每个辊6都是由耐热金属构成，其内部由水冷却。

在此实施例中，上述铸模是在垂直方向上加以振动。总的振幅为20mm或更小（最好是3-15mm）而振动频率为3-100Hz（最好为5-20Hz）。此振幅与振动频率特别与铸造速度有关。铸造速度越快，制得的铸锭也越薄;同样地，铸锭制得越薄，铸造速度也就越快。上述振幅要与上述振动频率适当地组合，以使相对于70mm厚的铸锭中，铸造速度设定到4-5m/min，相对于50mm厚的铸锭速度为5.5-7m/min，相对于20mm的铸锭速度为12.5-15m/min。

在进行连续铸造时，将熔融金属浇入铸模内，同时将脱模粉加到并浮游在熔融金属表面上。这种脱模粉是直径为100μm更小（最好为5-50μm）的极细的粉，能用来有效地保持熔融金属表面的温度，并能与浮在熔融金属表面的金属夹杂物起反应而吸收它们且把它们从熔融金属上除去。这种脱模粉是由具有熔剂作用的成分例如CaO、CaF₂、SiO₂、MnO等组成。

图4-图6是示明此铸模一振动装置的剖面图。

在一中间包31内的熔融金属经一浸没式喷嘴32注入铸模内。控制熔融金属的流量以使熔融金属的高度基本上保持预定的高度。上述熔融金属是通过一个浇包50注入该中间包31内的。浇包50安装在一能水平转动至少180°的臂51上，此臂上装有至少两个浇包50。当这些浇包中的一个处在浇铸作业中时，其它的浇包则处于等待状态，而当前一个浇包完成了浇铸时，后继的浇包便随前一浇包同时转动而置换前者去进行浇铸。完成了浇铸的浇包50返回到其初始位置，与充有熔融金属的浇包50置换，然后等待。重复这一过程来进行连续铸造。

铸模是由扇形窄边铸模34与宽边铸模33组成。这些窄边铸模34具有前述的形状并由导电耐火材料与绝缘陶瓷构成，以记在窄边挤压部上发生凝固，而其平行部则各由水冷铜板9构成以促进其上熔融金属凝固。此外，窄边铸模34的背侧是由碳金属框构成以抑制水冷铜板9变形。平行部是由水冷铜板构成，以在挤压后于窄边铸模具上形成凝固层。

另一方面，宽边铸模33的铸锭侧则是由弧形的如上所述的水冷铜板构成，并从熔融金属表面上形成一固化中的金属层。

窄边铸模33与宽边铸模34置纳在一铸模外侧框35中，框35的两侧分别由振动缸36支承，使框35能在铸锭拉制方向上以前述的振动频率与振幅振动。

从高频振动指示器45向安装在各振动缸36上的电动液压伺服阀37输入所需的波形（例如正弦波、三角形波或类似的波），并且位于左、右侧的振动缸36由同步控制电路44控制而相互同步振动。

注意，标号38表示一其中给有一预定压力的平衡缸，使之通过利用振动缸30下部杆而与主要由于铸模产生的振动重量平衡。

标号40指宽度变化缸。

根据上述设置方式，由于熔融金属在完成固化之前始终被垂直支承，故能使熔融金属中的夹杂物上浮，从而这种设置方式适用于各种要求高内部质量的金属。

能以高速稳定地铸造薄板且可获得高质量铸锭的这一实施例的特点总结如下。

（1）采用了这样的固定式铸模，它的窄边收缩而使铸模的上部加大。此窄边的上挤压部的表面由导电耐火材料构成，以防止形成凝固层。

（2）此种固定式铸模如上所述是在铸锭拉制方向以高频振动。

（3）用紧随此固定式铸模的辊来输送铸锭并同多地对此铸锭进行二次冷却，使铸锭在宽边铸模上由凸出部稳定地支承。

下面描述有关各部分的功能与特点。

（1）由于采用了带有加大的铸模上部的窄边挤压铸模，可以由常规尺寸的浸没式喷嘴将熔融金属从中间包注入到铸模具中。

（2）窄边挤压部是由耐火材料构成，使得熔融金属在这一部分上时能在不固化的情形下容易地进行挤压。在窄边挤压部后的窄边平直部是由内部用水冷的铜板构成，用来使铸锭在经挤压之后在窄边之上凝固。

构成挤压部的耐火材料的边缘由水冷铜板覆盖以防损伤此边缘。宽边则是由内侧水冷的铜板构成，且沿窄边的收缩形式弯曲，以在此宽边上形成凝固层。

（3）宽边铸模与窄边铸模整体地由铸模外侧框支承，以在高频振动铸模的条件下制得具有光滑表面的铸锭。

（4）紧接挤压模后的输送辊与锭件拉制速度协调地转动，并能连续地抑制二次冷却而造成的鼓胀（bulging）和在这一段上熔融金属的静压力，直到铸锭完全凝固，同时能完全防止鼓胀的发生。

图7示意地表明了用于此实施例的轧机系统。厚为300mm且由一连续铸造设备30制成的薄锭5在由支承辊6支承并依水平方向送出时被弯曲并得到校正。此薄锭5在一加热炉中加热到一热轧温度（最好是1000-1100℃），并卷成一个铸锭卷25。铸锭卷25放在一保温箱26中。当铸锭卷25的重量达到一预定重量时，就为一剪切机23切断。上述盘卷的铸锭5在它通过加热炉24时被加热到一预定温度，并在为一除鳞皮装置27除去它的氧化膜后，由一列共四个热轧机28进行轧制，而获得一在800-900℃下的金属带。然后由冷却装置49将此金属带冷却到500-600℃，制成一热轧带卷29。由于本实施例中不用粗轧机，此热轧带卷29可由四个精轧机制成，轧制线的长度可以缩短到150m或更短。

（1）本实施例设定成使得由连续铸造设备30制得的铸锭5是在其下游侧进行盘卷以制得此铸锭卷25，此铸锭卷在其盘卷状态下由一转向装置水平地转过180°，使得此铸锭在轧制时也能从它的下游侧送至轧机。当铸锭被盘绕到上侧，它就从上游侧送到轧机。由于铸锭沿之流动的线围绕一轴线转过180°，这条线在它转动过后的落定位置就与轧制线不同。

（2）尽管拟送到轧机上的铸锭卷25与一列轧机28位于一条直线上，但当此铸锭卷25转过180°后，连续铸造设备30即与这些轧机位于一条直线上。因此，为了进一步提高铸造速度，可设置两组连续铸造设备，其位置由相对于要输送到于铸锭卷25左右侧的上述轧机的铸锭卷25转动180°而获得。

（3）由本实施例可以整体地制成碳金属、铁氧体不锈金属与奥式体不锈金属等。

根据先有技术，由于必须有粗轧工序，从连续铸造设备到卷取机就需有至少约400m的长度。但在本发明下可以省除这道粗轧工序，当省除这道工序后，整条生产线就可大大地缩短到70-150m，而在更理想情况下到70-90m的长度。

在所述的热轧设备中，从连续铸造设备30供应的厚约30mm的板带送至辊道6上，并在由设于铸锭卷25前、后方的轧边机24调节带宽的同时制成厚约30mm的棒材。然后将此铸锭卷25在由除鳞装置除去沉积在其表面上的氧化物皮层后，送到一列精轧机28上。

可以对这列精轧机28配置上两级或四级轧机41、42作为前级轧机，此轧机41、42中的每一个包括有大直径的直接从动工作辊，以确保这些前级轧机的咬入能力。

虽然在本实施例中作为例释而配置了两组四级轧机41、42，但也可采用包括具有大直径的直接从动工作辊的一组四级轧机。

在这列精轧机28的中间辊驱动的小直径的工作辊。此轧机50、51以低速对一棒形件进行强力轧制。

当精轧机是4英寸的轧机（用于轧制待轧制成4英尺宽的部件）时，此精轧机由一组四级或六级的轧机组成，它们包括具有约300-400mm小直径的工作辊并由中间辊驱动。

经过精轧的带材由冷却装置49水冷，并由一链带式收集器通过夹紧辊绕到一卷取机29上，而在卷取完成之后由一带卷自动装卸车输送。

在上述实施例中，虽然是将轧机工作辊的直径归类为大直径与小直径，而大直径的工作辊通常具有600-900mm的直径，但在本实施例中把直径为450mm或更大的工作辊称作大直径工作辊（同样适用于下面的实施例）。

此外，小直径的辊则是指所具有的直径不能如上所述直接驱动工作辊的辊，例如此种小直径的辊是一种可得到约0.3或更小的D/B比的辊，其中的D是工作辊直径而B是轧制力矩。

在此实施例中，直径为450mm或更小的辊称作小直径辊（也同样适用下述实施例）。

最好把一种复合辊用作本实施例的工作辊。具体地说，最好是这样一种工作辊，它具有由一外层和一轴件形成的整体复合结构，此外层由高速金属构成，其中按重量百分比计含有C：0.5-1.5，Si：3.0或更少，Mn：1.5或更少，Cr：2-15，Mo：10或更少，W：20或更少，V：1-5，Co：5-15，其余基本上是Fe;而轴件由铸造金属或锻造金属制成其抗拉强度为55hg/mm²或更高;外层特别是用电熔玻璃方法（electro-glass melting）形成。为了确保抗磨性与抗表面糙度的性能，此外层必须由高速金属组成并经过热处理，以使外层的硬度达到H580或更高。

为了形成碳来改进抗磨性和确保基底的硬度，必须要有C（碳）。当C的含量小于0.5%，此碳量就不足以提高抗磨性，而当C的含量超过1.5%，沉淀于晶粒界面上的网格形碳就会损伤抗表面糙度被性与韧性。因此，C的含量最好是0.5-1.0%。

尽管Mn有除氧作用和固定以MnS杂质形式存在的S，但当它的含量超过1.5%时，剩余的奥氏体就会增加，而不能稳定地保持足够的硬度和减少韧性，为此，Mn的含量最好是0.2-1.0%。

当Cr的含量小于2%，就会降低硬化性质，而当它超过15%时，就会过多地存在硬度较低的Cr碳而使抗磨性能下降。此外还会损害抗热裂性。为此，Cr的含量最好是3-8%。

Mo与W会与C结合，分别形成M₂C碳或M₆C碳并溶解于基底中以增强此基底，提高抗磨性能并改进抗回火软化性。但当Mo与W的含量过多，就会增多M₆C碳而减少韧性与表面粗糙度抵抗性。为此，Mo与W的上限分别为10%与20%，而最好是2Mo+W为20%或更小。Mo最好为5-10%，而W最好是0.5-3%。

V有助于通过形成MC碳而提高抗磨性。当V的含量小于1%时，则V不会有效地起作用，而当它的含量超过5%时，就会大大损害它的可研磨性。为此，V的含量最好是1-3%。

Co是一种有效的元素，用来通过与基底形成固溶体而提高回火软化的稳定性，同时使通过由二次硬化进行的高温回火所获得的硬度提高。但当Co的含量小于5%时，这种有效性是有限的，而当含量超过15%，就会降低韧性。为此，Co的含量最好是6-9%。此外，Ni的含量可以是5%或较少。

根据上述实施例来制造这种复合辊的一种方法是，把由高速金属构成的柱形自耗电极插入一形成于轴件和与此轴件共轴设置的冷却模具之间的腔内，此自耗电极通过一种电渣重溶法于渣浴中溶解，同时使此轴件与冷却铸模沿一圆周方向同步转动，而由与此冷却铸模相接触并固化的熔触金属形成的外层沉积到轴件上。在此方法中，此外层材料是由基本上垂直于一轴向生长的柱状晶体结构组成，从而能获得高的抗磨损性。本实施例的复合辊取圆筒状形式，上面形成有前述的外层，而此辊的支承部则由该轴件构成。注意，尽管这一复合辊在本实施例中是用作工作辊，但与此类似的一种复合辊也可用作加强辊。中间辊与支撑辊，而用作后述这些辊的外层材料的硬度则低于用作工作辊外层材料的硬度。

实施例2

图8示意地表明了一种轧机系统，采用实施例1所示的铸模，直接轧制一来自连续铸造设备30的厚50-70mm的铸锭5。由连续铸造设备30制造的厚度为60mm的薄锭5在由支承辊6支承的同时被弯曲然后校正，并在一水平方向送出。此薄锭件5在铸造至一预定长度时由剪切机23切断。所切断的薄锭5的热量在一均热炉31中补偿，使锭件整个区域的温度保持均匀。来自均热炉31中的薄锭5由一宽轧机58形成预定宽度，并在由一除鳞片装置27除去薄锭5表面上的氧化膜后，用一六级热轧机28轧制。通过上述各工序制成一热轧带卷29。根据此实施例，由于能由六级精轧机在不需用粗轧机条件下制成此热轧带卷29，轧制线的长度可以缩短到180-300mm。类似于实施例1，在本实施中可将该薄锭轧制到1-3mm。

相对于图7所述的热轧设备，能够使设在精轧机28前级上的各个轧机41、42配置上由加强辊或中间辊驱动的大直径工作辊，以确保在前级上的轧机的咬入能力。

相对于图7所述的热轧设备，能够使设在精轧机28前级上的各个轧机41、42，由设有直接为相互交叉之上下工作辊驱动的大直径工作辊的两级轧机构成。

（1）除了此实施例的上述公开内容外，还能由均热炉31保持此由剪切机23切断出的锭件5，并设置一锭件运动装置来使锭件5处于一列轧机28所在的直线中，使得这一切断出的锭件5能送向这一列轧机，而在上述锭件已轧制完之前，由此连续铸造设备制得另一锭件5并保持在均热炉中。结果这些锭件就能借助于前述锭件运动装置而相续地受到轧制。在此实施例中，是当锭件存储于均热炉中的同时连续地进行轧制作业。

（2）除了此实施例的上述公开内容外，还能使一锭件直接地粗轧成厚30-40mm的锭件带卷，然后用类似实施例1所述方法水平地转过180°而送向精轧机。当锭件经受粗轧时，这一列轧机可包括4-5台串联的轧机。

（3）还存在一种通过均热炉粗轧一锭件然后将此锭件经受上面（2）段中所述精轧处理的方法。

实施例3

在图7所述实施例中可采用各具有一中间辊的六级轧机来取代设于一列精制机28中的轧机43、44。

图9所示的轧机包括一对上、下工作辊43、44;一对可沿轴向运动的上、下中间辊45、46;以及一对上、下加强辊47、48，利用中间辊45、46的运动并结合工作辊43、44的转向来控制带宽方向中带的厚度分布，从而控制一带材的中心凸起厚度与形状（平度）。在这种轧机中，中间辊45、46在轴向上运动，且分别受到加强辊47、48的支承。

注意，此种轧机不一定要是使中间辊于轴向运动的那种类型，而可以是或者使中间辊沿轴向运动或者使强加辊沿轴向运动的那种类型。

此外，在四级轧机中交叉辊的方法已广泛用于热轧。这类方法也可以有效地解决前述的第二个问题，并能通过采用一种驱动系统由加强辊来实现。这种轧机包括图10中所示的一种。

图10所示的这种轧机是一种所谓的PC轧机，它包括一对工作辊60、61和一对加强辊62、63。这对工作辊60、61与支承着这对工作辊的加强辊62、63相互在一水平面上交叉，以控制一轧制材料在带宽方向上的带厚分布。在图7所示的实施例中，可以认为上述这种轧机能够用于设置用于精轧机28的轧机50、51的。

此外，如图11与12所示的一种最近开发的具有葫芦形的凸面轧辊，也可以用于上述目的。图11与12示明了具有上述这种不规则形状辊的轧机。图11所示的这种轧机包括一对上、下工作辊64、65，一对上、下中间辊66、67以及一对上、下加强辊68、69，中间辊66、67具有葫芦型的凸面形状，它们相互相对于一个点对称并可沿辊的轴向运动。通过使这对中间辊66、67相互反向运动，便可控制带宽方向中的带厚分布。

另外，图12所示的轧机包括一对上、下工作辊70、71以及一对上、下加强辊72、73。工作辊70、71具有葫芦型的凸面形状，相互相对于一个点对称，并可沿辊的轴向运动。通过使这对工作辊70、71相互反向运动，可以控制带宽方向中的带厚分布。此种有着上述不规则形辊的轧机能够用来通过使上述葫芦型凸面轧辊沿轴向运动来校正带材边缘的形状。

除以上所述之外，一种四级轧机也可具有这种相同的效果，其中由一变换装置使工作辊沿辊的轴向运动可以分散因轧制造成辊的磨损，而得以减少因磨损导致的辊隙变化。注意，其中的加强辊是由一未示明的马达通过一些轴来驱动的。

又，其中的一对工作辊为一批加强辊所支承的那种多辊式轧机也具有与上述相同的效果。

又，与图9至图12所示的相同的轧机可以用作作图8所示这列轧机中的多级轧机，或者，上述这些轧机的组合系统可以用作图7与图8中的多级轧机。

还有，图7与图8中的这列轧机28可以代之以这样一些轧机，它们各包括有不同辊径的上、下工作辊，用于工作辊的加强辊和一个设在小直径工作辊这侧上的中间辊，使得能够通过对此中间辊施加一水平转向力来进行轧制。

上述各个加强辊与中间辊可以是这样一种复合辊，它有一个芯件和用与工作辊相同的方式由电渣焊而设置到芯件上的外层，此外层材料的硬度高于芯件材料的硬度。

实施例4

图13示意地表明了用于此实施例中的一种连续铸造设备。由各具有一宽上部和窄下部的窄边铸模1以及宽边铸模2按实施例1中的相同方式组成一固定铸模。由此固定铸模下部拉制出的薄锭5支承于一与此锭件同步运动的传送带16上，并在同时受到冷却。带16由设在其后侧上的冷却垫17上喷出的高压水冷却。从带16下端拉出的薄锭5则由夹紧辊18与弯曲辊19所弯曲而后校正并按水平方向输送。由于紧随此固定铸模后，已通过例如本发明中的上述皮带或类似装置的循环轨道配置有一个所谓的第二冷却系统，故此锭件始终受到支承而不会引起与鼓胀有关的问题。

实施例5

图14示意地表明了用于此实施例的一种续铸造设备。铸造设备与轧机系统的布置方式基本上与实施例1中的相同，而来自固定铸模的锭件由支承辊6支承。此外，在这一实施例中，支承辊6则由支撑辊20支承。

图15示明了支承辊距与鼓胀量间的关系。图15中的点线示明了可允许的不致引起内裂的鼓胀量。支承辊距越大，所产生的鼓胀量也越大。此外，铸造速度越高，凝固层也越薄，这样，即使在相同的支承辊距之下，也会产生较大的鼓胀量。于是，当铸造速度较高时，就必须更多地减小支承辊距。由于为减小支承辊距必须减小支承辊的直径，此时就会引起支承辊弯曲和类似的问题。不过，支承辊的这种弯曲可以如在本发明中那样用支撑辊来支承它们而得到控制。因此，这种支承辊距可以减小而可以实现高速铸造。此外，根据这种技术，由于能够通过采用喷雾冷却或类似的冷却方式来设定各种冷却条件，这同采用传送带或类似装置的循环轨道的情形相比，可以实现宽范围的冷却控制。所用的辊的直径，在轧制速度为10m/min时为60mm，在7.5m/min时为80mm，在5m/min时为100mm或较小。最好使这种辊的直径至少为40mm或更大些。

实施例6

图16示明用于此实施例的连续铸造设备中的窄边铸模结构。尽管这种铸模安排成与实施例1中的基本近似，但将一水冷铜板暴露到此窄边铸模1与熔融金属相接触的平行部（下部）之下。此水冷铜板9与熔融金属接触的表面由镀Ni的下层与镀Cr的表面层组成。图16（a）是前视的图16（b）是剖面图。

图17示明了在铸模下端平行部中心处附近凝固层的生长状态。在R部形成有类似实施例1中的弧形。当窄边铸模完全由导电耐火材料构成时，尽管在实施例1中窄边铸模上的凝固层厚约4mm，但在本实施例中它约7mm厚。当此窄边铸模1的平行部在本实施例中设计成为一种具备高冷却性的结构时，在窄边铸模表面上的凝固层生产量就会加大而有利于防止破裂的发生。

实施例7

图18示明了用于本实施例所用连续铸造设备的窄边铸模的结构。此种窄边铸模与设置于实施例1中的基本上类似，但是把一3mm宽的窄边肋21设置于窄边铸模1与宽边铸模2相接触的部分处。此窄边肋21是由用于宽边铸模2中类似的铜合金构成，而窄边肋21的与熔融金属接触的表面则有镀Ni的下层与涂Cr的表面层构成。在本实施例中设置这种带有窄边肋21的窄边铸模1，就会增加此窄边铸模与宽边铸模接触部分的强度，特别是这一部分的韧性。结果当宽度变化时，窄边铸模与宽边铸模接触的部分就很少有可能因宽边铸模的滑动而损伤。于是，即使在进行浇注时的在线宽度有了改变，也能减少发生故障的可能性。

实施例8

图19与图20示明了其它实施例中的连续铸造设备。在图19中，宽边铸模2的附近垂直形成，而与R部分相连接的部分则形成弧线形式（A型）。此外，在图20中，有一与电线圈22设置在宽边铸模具的背侧，并有电流流向此线圈22（B型）。A型与B型两者的配置方式除以上所述外完全与例3类似。按照A型，易在铸模与凝固层间形成一间隙。这样，脱模粉就易于流入铸模与凝固层之间，而改进其间的润滑性。根据B型，由于有电流流向导电线圈22而有电磁力作用到熔融金属上，故可有力作用于使熔融金属从铸模上剥离的方向上。借助这种装置形式，易在铸模与凝固层间生成一间隙，可以改进铸模具与凝固层间的润滑性，其理由同前。这项技术应用于本发明的连续铸造设备，就能对在高速下稳定地铸造薄的锭件显示出新颖的积极效果。如上所述，A型与B型的效果相同，尽管它们采用的方法不同，都有利于稳定地进行浇注。

实施例9

如图21所示，用于本实施的双带型连续铸造设备把这些带用作宽边铸模具并与锭件同步运动并同窄边铸模一起构成固定式铸模。

图22所示的双辊型连续铸造设备则把此种辊用为与锭件同步运动的宽边铸模，并同窄边铸模一起构成固定式铸模。这两种连续铸造设备的共同点是，它们的窄边铸模的宽度都从熔融金属的表面朝铸造方向变窄。在这些设备的窄边铸模的表面上采用了导电的耐火材料7，得以加热窄边铸模。借助这种装置形式，可以防止形成一种窄边凝固层，由此能够稳定地进行铸造和改进锭件端部的质量。

实施例10

图23以举例方式示明了宽边铸模2的一个透视图。图2（a）中所示明的窄边铸模1的前视图如图23（a）至（d）所示形成，而图2（b）中所示窄边铸模1的侧视图也同样。于是，实施例1中所示的R部的长度与平行部的长度基本上是类似地对应于一加热部和一冷却部。采用上述形式形成的铸模可用于类似于实施例1中的连续铸造设备与轧制系统中。

尽管本实施例的铸模中的宽边铸模2相对于铸造方向排列成直线形式，但它们可以按照实施例1的相同方式取弧形形式。

根据本发明，此铸模的上部构成宽形而其上部构成窄形。结果就易于将熔融金属浇注嘴从中间包插入其上部而将薄锭从铸模的出口拉出，由此制得一薄的锭件。

根据本发明，由于窄边铸模可以加热到高温，就能防止在窄边铸模表面上形成一凝固层。因而就不会在挤压过程中由于窄边表面上的凝固层而造成拉制阻力，使得能在高速下稳定地进行铸造。

根据本发明，锭件是由作为第二冷却系统的传送带或类似装置支承，这就能有效地防止鼓胀。这就有助于进行高速铸造。

根据本发明，由于可把电磁力作用于熔融金属上，变易在固定式铸模和此铸模与熔融金属表面间的固化外壳之间形成一间隙，使脱模粉易于流入此间隙中。由此可以减少由于铸模具与凝固层间的润滑不充分而发生破裂。

根据本发明，由于减薄了制得的锭件的厚度，就可以减少为把锭件精轧到最终厚度所需的轧制作业。于是可减少所需的轧机数，而能缩短轧制线的长度。这样就能降低轧制设备的设备成本和维护费用，因而能降低轧制品的价格。

Claims (25)

1、一种连续铸造设备，用来将熔融金属连续地注入一由相对的宽边铸模和相对的窄边铸模所形成的一个固定式铸模的空间中，同时连续地拉制出一在此固定式铸模中已固化的凝固层来连续地制造一锭件，特征在于；各窄边铸模的宽度从熔融金属表面朝铸造方向变窄，并在各窄边铸模与熔融金属接触的表面上设有加热装置。

2、如权利要求1所述连续铸造设备，特征在于：在上述各窄边铸模的与熔融金属接触的挤压部的表面设有一加热装置，使得熔融金属不会在此窄边铸模的挤压部上凝固。

3、如权利要求1或2所述连续铸造设备，特征在于，它包括有：

设在各窄边铸模与熔融金属表面接触的邻区上的测温装置，以及

用来实行控制以使窄边铸模的温度能在铸造之前或之中控制到一任意设定的温度的控制装置。

4、如权利要求3所述的连续铸造设备，特征在于：将各窄边铸模挤压部分与熔融金属接触表面的加热温度控制到一个高于此熔融金属液线温度的温度。

5、如权利要求1-4中任一项所述的连续铸造设备，特征在于：在朝向锭件拉制出的方向设有用来振动上述固定式铸模的振动施加装置。

6、如权利要求1至5中任一项所述的连续铸造设备，特征在于：此窄边铸模可以在不论是否进行铸造时沿铸锭宽度方向中作任意移动。

7、如权利要求1至6中任一项所述的连续铸造设备，特征在于：设有辊或一对循环带来支承来自上述固定式铸模的锭件，用以防止锭件熔融金属的静压力而膨胀。

8、如权利要求7所述的连续铸造设备，特征在于：设有支撑辊对上述辊作接触式支撑。

9、如权利要求1至8中任一项所述的连续铸造设备，特征在于：上述窄边铸模在与宽边铸模接触的部分在锭厚度方向具有一相当于锭件厚度（t）（包括0）的1/2倍的一个尺寸（d），并由与宽边铸模相同类型的材料构成。

10、如权利要求1至9中任一项所述的连续铸造设备，特征在于：各所说窄边铸模挤压部的与熔融金属接触的表面是由能通电加热的导电耐火材料构成的。

11、如权利要求1至10中任一项所述的连续铸造设备，特征在于：设有一用来将电磁力加到上述铸模中的熔融金属上的装置。

12、用来将熔融金属注入由宽边铸模与窄边铸模形成的一个铸模的空间内的连续铸造设备，特征在于：此宽边铸模由一对循环轨道组成并与锭件的拉制速度同步运动;此窄边铸模固定到朝向铸造方向变窄，该设备还包括有用来进行控制作业的控制装置，使得熔融金属的挤压能在它不在窄边铸模的表面上凝固的状态下完成。

13、一种设置有用来在锭件拉制方向振动由窄边铸模与宽边铸模组成的固定式铸模的振动装置的薄带连续铸造设备，它包括：

设在各窄边铸模的与熔融金属接触的表面上的加热装置;以及

一用来在锭件拉制方向产生高频振动的振动装置。

14、一种薄带的连续铸造设备，它设置有在锭件拉制方向振动一由窄边铸模与长边铸模组成的固定式铸模的振动装置，以及与锭件同步运动的双带型铸模或与锭件运动同步转动的辊，此双带型铸模或辊设在固定式铸模的下游侧，此设备包括：

设在各侧边铸模的与熔融金属接触的表面上的加热装置。

15、一种薄带连续铸造设备，它包括有振动装置，用来在锭件拉制方向振动由窄边铸模与宽边铸模组成的铸模，特征在于：各窄边铸模有一从它上部到它下部的呈弯曲形的挤压部和一设在此挤压部下的平行部，此挤压部的与熔融金属接触的表面上设有加热装置，此平行部分与熔融金属接触的表面由水冷金属体构成。

16、一种结合铸造和轧制的制造系统，它包括有将熔融金属注入铸模内而连续制出具备所需厚度的锭件的连续铸造设备，用来热轧此锭件的一列多级热轧机，用来冷却最终轧制的料件的冷却装置以及用来盘卷此已轧制和已冷却料件的卷取机，特征在于：所述连续铸造设备包括一个由相对的长边铸模与相对的窄边铸模形成的固定式铸模，各个窄边铸模在它与熔融金属接触的表面上设有加热装置，同时/或者此固定式铸模设有用来在锭件拉制方向中来振动它的振动装置，由此能够这样地连续进行连续铸造与轧制，使此锭件能由一列所说的轧机轧制，而铸锭的温度在均热炉中保持均匀。

17、一种结合铸造和轧制的制造系统，其中有用来将熔融金属注入一铸模内并连续制出具备所需厚度的锭件的连续铸造设备，用来热轧此锭件的一列多级热轧机，用来冷却一最终轧制料件的冷却装置以及用来卷绕此已轧制和已冷却料件的卷取机，此系统包括：

用来在锭件热轧前盘卷或储存此锭件的卷取机或均热炉;

用来将由此卷取机或均热炉所保持在其中的锭件移送到一列上述轧机上的锭件移送装置;以及

铸造速度/轧制速度控制装置，用来把换算为每单位时间锭件最终轧制量的轧制速度调节到一个高于换算为每单位时间锭量的铸造速度。

18、一种从铸造到轧制的成套制造系统，它有两个用来将熔融金属注入铸模内而连续制出具备所需厚度锭件的连续铸造设备，一列用来热轧此种锭件的多级热轧机，一个用来冷却最终轧制料件的冷却装置和一个用来盘卷此已轧制和已冷却料件的卷取机，此系统包括：

用来在锭件热轧前盘卷或存储从上述两台连续铸造设备得来的锭件的两个卷取机或均热炉;

用来将来自这两台连续铸造设备的锭件交替地移送到上述这列轧机上的锭件移送装置;以及

铸造速度/轧制速度控制装置，用来把换算为每单位时间锭件轧制量的轧制速度调节到高于一个换算为每单位时间锭件量的铸造速度。

19、一种从铸造到轧制的成套制造系统，它有一台用来将熔融金属注入一铸模内而连续地制出具备所需厚度锭件的连续铸造设备，用来热轧此锭件的一列多级热轧机，用来冷却一最终轧制料件的冷却装置以及用来盘卷此已轧制和已冷却料件的卷取机，此系统包括：

用来在锭件热轧前盘卷此锭件的卷取机;以及

用来水平地转动此锭件至少180°并把它移送到这列轧机上的锭件移送装置。

20、一种从铸造到轧制的制造系统，它有一用来将熔融金属注入铸模内而连续地制出具有所需厚度锭件的连续铸造设备，用来热轧此锭件的一列多级热轧机，用来冷却一最终轧制料件的冷却装置以及一用来盘卷此已轧制和已冷却料件的卷取机，特征在于，此系统包括：

用来粗轧此锭件的粗轧机;

用来盘卷此已粗轧制的锭件的卷取机;

用来将此已轧制和已冷却锭件移送到这列轧机上的锭件运送装置;以及

粗轧/精轧速度控制装置，用来把换算为每单位时间锭件最终轧制量的轧制速度调节到高于一个换算为每单位时间锭件粗轧量的轧制速度。

21、一种从铸造到轧制的成套制造系统，它有用来将熔融金属注入一铸模内而连续地制出具备所需厚度锭件的连续铸造设备，用来热轧此锭件的一列多级热轧机，用来冷却一最终轧制料件的冷却装置以及用来盘卷此已轧制和已冷却的料件的卷取机，此系统包括：

用来在锭件热轧前盘卷或存储此锭件的卷取机或均热炉;

由相对的宽边铸模与相对的窄边铸模形成的固定式金属模，并构成所述连续铸造设备，且各窄边铸模的宽度从熔融金属表面朝铸造方向变窄;

设在各窄边铸模与熔融金属相接触的表面上的加热装置以及/或者用来在锭件拉制方向中来振动前述宽边铸模的振动装置;

用来将由上述卷取机或均热炉所保持或在其中的锭件移送到这列轧机上的锭件移送装置，且此卷取机的锭件移送装置具有一种用来将此锭件水平地转过至少180°而到这列轧机上的结构;以及

铸造速度/轧制速度控制装置，用来把换算为每单位时间锭件最终轧制量的轧制速度调节到高于换算为每单位时间锭件量的铸造速度。

22、一种从铸造到轧制的成套制造系统，它包括两台用来将熔融金属注入铸模内而连续制出具有所需厚度的锭件的连续铸造设备，用来热轧此种锭件的一列多级热轧机，用来冷却一最终轧制料件的冷却装置以及用来盘卷此已轧制和已冷却料件的卷取机，此系统包括：

由相对的宽边铸模与相对的窄边铸模形成的固定式铸模，并构成所述连续铸造设备，且各窄边铸模的宽度从熔融金属表面朝铸造方向变窄;

设在各窄边铸模与熔融金属接触的表面上的加热装置以及/或者用来在锭件拉制方向振动宽边铸模的振动装置;

用来将为上述卷取机或均热炉所保持或在其中的锭件移送到这列热轧机上的锭件运送装置，各个卷取机的锭件运送装置具有一种可把此种锭件水平地转过至少180°而送到这列轧机上的结构;

用来在锭件热轧前将来自这两台连续铸造设备的锭件进行盘卷或存储的两台卷取机或均热炉;

用来将来自这两台连续铸造设备的锭件交替地移送到这列轧机上的锭件移动装置;以及

铸造速度/轧制速度控制装置，用来把换算为每单位时间锭件最终轧制量的轧制速度调节到高于换算为每单位时间锭件量的铸造速度。

23、一种从铸造到轧制的成套制造系统，它有用来将熔融金属注入一铸模内而连续地制出具有所需厚度锭件的连续铸造设备，用来热轧此种锭件的一列多级精轧机以及用来盘卷此已轧制和已冷却料件的一冷却装置，此系统包括：

由相对的宽边铸模与相对的窄边铸模而形成的固定式铸模，并构成所述连续铸造设备;以及

设在各窄边铸模与熔融金属接触的表面上的加热装置以及/或者用来在锭件拉制方向中来振动此宽边铸模的振动装置，特征在于：上述这列热精轧机包括具有为加强辊或中间辊间接驱动的工作辊的轧机，此工作辊或中间辊设有辊弯曲装置用来调节所说辊的偏转度以改变一带材的隆起部分，而所述的具有为上述加强辊或中间辊驱动的工作辊的轧机则可以包括下述的任何一种轧机;

一种四级轧机，它具有成对交叉的工作辊或加强辊，或是工作辊与加强辊，每个辊上有一相对于所说轧机通过中心不对称而相对于上顶线和底线对称的弧线，使得所说辊间的间隙轮廓可以通过使所说辊沿辊的轴向运动而改变;

一种四级轧机，它可通过使工作辊在辊的轴向上运动来分散轧制作业而引起的辊的磨损，来减少由这种磨损而导致辊隙的改变;

一种六级轧机，它具有沿辊的轴向运动的中间辊，同时，除此种运动之外，还提供带有工作辊或此种中间辊的轧制弯向装置，得以通过调节所说辊的弯转程度来改变带材的隆起部分;以及

一种多辊轧机，它具有各由一批加强辊支承的工作辊。

24、一种从铸造到轧制的制造系统，它有用来将熔融金属注入一铸模内而连续地制造出具有所需厚度的锭件连续铸造设备，用来热轧此锭件的一列多级热精轧机，用来冷却一最终轧制料的冷却装置以及用来盘卷此已轧制和已冷却的料件的卷取机，特征在于：所说锭件的厚度为20-70mm，锭件的拉制速度为4-15m/min，由锭件厚度与锭拉制速度相乘而得到的值为2500-4000cm²/min，在此精轧机的最后一级的轧制速度为250m/min或更大，而从此连续铸造设备中心至卷取机中心的制造线长度为100m或更短。

25、一种由相对的窄边铸模与相对的长边铸模组合成的用于连续铸造的固定式铸模，它包括设在各窄边铸模与熔融金属接触的表面上的加热装置。

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