JPH07226312A

JPH07226312A - 磁性材樹脂複合材料

Info

Publication number: JPH07226312A
Application number: JP6016689A
Authority: JP
Inventors: Mikihiko Nakamura; 三樹彦中村
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1994-02-10
Filing date: 1994-02-10
Publication date: 1995-08-22

Abstract

(57)【要約】【目的】成形加工性を著しく改良することにより、十分
な機械的強度と高い磁気特性を合わせ持つ射出成形ボン
ド磁石成形材料を提供する。【構成】ボンド磁石成形材料を構成する磁性粉体、バイ
ンダー樹脂、カップリング剤等の添加剤のうち、バイン
ダー樹脂として用いるポリアミド樹脂として、末端調製
により分子量６０００〜１８０００、好ましくは７００
０〜１４０００としたものを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は磁性材料を用いた、磁気
特性、機械的強度及び流動性に優れた磁性材樹脂複合材
料に関する。

【０００２】

【従来の技術】ボンド磁石は焼結磁石に比べて成形加工
性に優れており、近年特に注目され、工業的利用範囲が
広がっている。このようなボンド磁石の中でも、磁性粉
体としてＳｍＣｏ系やＮｄＦｅＢ系の希土類磁石材料を
用いた、高磁気特性ボンド磁石の市場が急成長してい
る。また、新たな磁性材料であるＳｍＦｅＮ系の粉体か
らなるボンド磁石も次世代の高性能ボンド磁石として期
待されている。

【０００３】これらのボンド磁石は、射出成形、圧縮成
形、押出成形及びその他の加熱成形等で成形されるが、
中でもポリアミド等の熱可塑性樹脂を用いる射出成形ボ
ンド磁石は、寸法精度が高く、後仕上げ工程が不要とな
り、これにより製造コストを低減できる。また、複雑形
状や薄肉磁石等設計自由度が大きく、一体成形でセミア
センブリ化が可能となり、これにより組立工数が減少
し、大幅なコストダウンが可能であり、最近ではかなり
の市場性を有してきている。

【０００４】このようなボンド磁石は、磁性粉体と、該
磁性粉体をなす粒子同士を結合するバインダー樹脂と、
各種添加剤とを混練してなるボンド磁石成形材料を、射
出成形、押出成形、圧縮成形等の方法により得られるも
のである。例えば射出成形によりボンド磁石を得る場合
には、熱可塑性樹脂、カップリング剤、滑剤等の各種添
加剤と、磁性粉体とからなる混合物を、押出機等により
混練した後にペレット或いは粉体に加工し、得られたペ
レット或いは粉体を射出成形機に導入している。

【０００５】このような射出成形ボンド磁石成形材料に
おいては、ボンド磁石としたときの磁気特性を向上させ
るために、磁性粉体の含量を極力多くする必要がある。
しかしながら、磁性粉体の含有量が多いほどボンド磁石
成形材料の流動性が低下し、成形加工性が低下する。ボ
ンド磁石の流動性が低下すると、ボンド磁石成形時の成
形加工性が悪くなるだけではなく、磁性粉体をなす粒子
の配向性が低下し、磁粉を多くしたことにより期待出来
る磁気特性の向上が得られない。さらに、成形のため流
動性を確保するため、成形温度を高くすることにより保
磁力、磁化等の劣化が起こり、磁気特性が低下すること
になる。すなわち磁気特性を向上させる目的で磁性粉体
の含有量を多くしても、ボンド磁石成形材料の流動性の
低下とともに、期待される磁気特性が得られないのが現
状である。

【０００６】このような問題点を解決するために、ボン
ド磁石成形材料の構成成分である、バインダー樹脂やカ
ップリング剤等の各種添加剤の選定と、これらの添加方
法や混練方法等について、多くの検討がなされている。
しかしながら、バインダー樹脂については、ボンド磁石
成形材料としての最適分子量、きめ細かな分子制御がほ
とんど行われていないのが現状であった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】これらの現状から、低
い成形温度で流れ性がよく、又、磁性粉体の配向性が良
いことによる高い磁気特性と、十分な機械的強度を合わ
せ持つボンド磁石成形材料の出現が望まれている。また
射出成形等に用いられるボンド磁石成形材料は、混練工
程や成形工程における加熱により、バインダー樹脂の加
水分解、熱分解による流動性の変化が起こり、特にポリ
アミド樹脂を用いた場合には、混練あるいは射出成形等
の熱履歴による流動性の変化が大きい。

【０００８】場合によっては、この現象を利用して、熱
履歴によるポリアミド樹脂の分解から、分子量が低下し
流動性が向上した再生材料を、成形材料の流動性を高め
るために、製品に混ぜて使用することも行われている。
しかし、これらの方法は、流動性のバラツキも大きく安
定したものではない、従ってスプール・ランナー等の再
利用する際の、改善すべき課題となっている。

【０００９】本発明は、射出成形によりボンド磁石に成
形する際の成形加工性と、ボンド磁石とした時の十分な
機械的強度および高い磁気特性とを合わせ持ち、かつリ
サイクル時の流動性が安定した、ボンド磁石成形材料を
提供することを目的としたものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、ボンド磁石成形材料のバインダーとして用いられる
ポリアミド樹脂について、分子量、末端基の流動特性に
対する影響を鋭意検討をした結果、本発明に到達した。
本発明はバインダーとして用いるポリアミドの分子量を
適正な範囲にすると共に、末端基の調整による流動特性
の安定化とその濃度を調整することにより、高い流動性
と共に、磁性粉体との適度な親和性による機械的物性の
維持がなされ、なおかつ混練、射出あるいはリサイクル
といった加熱を伴う処理等においても安定した流動性が
保たれることを特徴としたものである。

【００１１】すなわち本発明の構成は、磁性粉体７０〜
９７重量％と、平均分子量が６０００〜１８０００、好
ましくは平均分子量７０００〜１４０００であるポリア
ミド樹脂３〜３０重量％からなり、該ポリアミド樹脂末
端基は末端調整されていることを特徴とする磁性材樹脂
複合材料である。

【００１２】本発明における磁性材料としては、ＳｍＣ
ｏ系、ＮｄＦｅＢ系、ＳｍＦｅＮ系、フェライト系等が
適している。ＮｄＦｅＢ系、ＳｍＦｅＮ系において、Ｆ
ｅの一部をＣｏで置換したものは、耐酸化性が高く特に
有用な材料である。又、これらの磁性粉を混合して使用
する事も可能であり、特に磁気特性のバランスを考慮し
た混合系は有用である。

【００１３】磁性材樹脂複合材料中の磁性粉体の含有量
は、７０〜９７重量％、好ましくは８０〜９５重量％で
あることが必要である。７０重量％より含有量が少ない
場合は残留磁束密度が低く、永久磁石用途としての実用
性は小さいうえに、本発明における樹脂の流動特性に対
する効果が小さくなる。また、９７重量％を越えると、
単位体積当たりの磁性粉量が多くなる反面、磁場配向性
に劣り、樹脂成分の減少に伴う残留磁束密度の向上が見
られない上に樹脂量が少ないため、流動性に劣り、これ
が混練及び成形工程にて充填不良等のトラブルを惹起さ
せ、実用性に欠ける。

【００１４】また、本発明に用いる磁性粉体の平均粒径
は０．１〜８０μｍの範囲にあることが望ましい。さら
に、本発明の複合磁性材料の特徴である流動特性に加え
て、寸法安定性、表面平滑性にも特に優れた材料を作成
する場合、磁性粉体の平均粒径が１〜４０μｍであるこ
とが好ましい。さらに密度向上のため、粒度に適当な分
布を持たせることは有効である。特に、１０μｍ以下の
微粒子を用いた場合には、改良効果が大きい。

【００１５】本発明においてバインダーとして使用する
ポリアミド樹脂には、１２−ナイロン、６−ナイロン、
８−ナイロン、１１−ナイロン、４，６−ナイロン、
６，６ーナイロン、６，８−ナイロン、６，１０−ナイ
ロン等、従来より公知であるものが挙げられ、これらの
うち一種または二種以上の組み合わせが可能である。こ
れらの樹脂は、耐熱性、機械的強度、弾性、寸法精度、
耐油性、耐薬品性、耐候性等の要求性能により適宜選べ
ば良いが、機械的強度、寸法精度、コスト、成形加工性
能のバランスが良く、磁性粉体との親和性についても他
の樹脂に比べ比較的良い傾向がみられる１２ーナイロ
ン、６ーナイロン、６６ーナイロンが、特に好ましい樹
脂である。

【００１６】ポリアミド樹脂の平均分子量としては、６
０００から１８０００、好ましくは７０００から１４０
００であることが必要である。平均分子量６０００以下
では十分な機械的強度が得られず、さらにボンド磁石と
したときの流動性も低下する。又、平均分子量１８００
０より高いと、流れ性が著しく低下し、高い磁気特性が
得られず好ましくない。

【００１７】また、ポリアミド樹脂の含有量としては、
３〜３０重量％範囲にあることが必要である。３重量％
以下の樹脂量では流れ性が極端に悪くなり、３０重量％
を超えると、磁性粉の含有量が少なくなるので磁気特性
が低く、永久磁石用途としての実用性に乏しい。好まし
い樹脂量の範囲としては、４〜１５重量％である。本発
明において、上述のポリアミド樹脂の末端基は、末端調
整されることが必要である。この系において末端基の影
響は大きく、同一の分子量であっても、末端のカルボキ
シル基あるいはアミノ基の濃度が高くなると、磁性粉体
表面に樹脂が反応し、流動性の低下を招くが、末端調整
をすることにより、該樹脂の分子量が安定化し、混練さ
れたボンド磁石成形材料の初期の流動性が安定化すると
共に、リサイクル等の熱履歴を受けた場合でも流動性の
変化を殆ど無くすることができる。具体的には、該樹脂
の反応性官能基であるカルボキシル基あるいはアミノ基
の濃度は、０〜０．２mmｅｑ／ｇの範囲にあることが望
ましい。

【００１８】末端調整は通常行われている方法に従えば
良いが、例として、末端調整剤を上述のポリアミド樹脂
モノマー、又はポリアミド樹脂に添加し、反応させるこ
とにより、反応性末端基を他の非反応性官能基に変える
方法等が挙げられる。前記のポリアミド樹脂の末端調整
剤としては、一般に知られているモノカルボン酸、ジカ
ルボン酸、モノアミン、ジアミン、ラクトン類、ヒドロ
キシカルボン酸、アミノアルコール等が挙げられる。

【００１９】具体的には、酢酸、プロピオン酸、酪酸、
ラウリン酸、ステアリン酸、安息香酸、トリフロロ酢酸
等のモノカルボン酸類、アジピン酸、セバシン酸、１，
１０デカンジカルボン酸、テレフタル酸等のジカルボン
酸類、モノエチルアミン、ジエチルアミン、オクチルア
ミン、ラウリルアミン等のモノアミン類、エチレンジア
ミン、ヘキサメチレンジアミン、パラフェニレンジアミ
ン等のジアミン類、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラ
クトン、ε−カプロラクトン等のラクトン類、ヒドロキ
シ酢酸、乳酸、γ−ヒドロキシ酪酸、１２−ヒドロキシ
ステアリン酸等のヒドロキシカルボン酸類、エタノール
アミン、３−ヒドロキシフロピルアミン、等のヒドロキ
シアミン類等である。

【００２０】分子量及び末端調整法は一般に行われてい
る方法ならどれでも良い。例えば、ポリアミドを合成す
る際に、原料のラクタム類あるいはジカルボン酸とジア
ミンと共に各種末端調整剤を所定量用いて重合を行った
り、重合途中で添加する方法、あるいは、重合されたポ
リマーに末端調整剤を添加し、熱処理をする方法等が挙
げられるが、特に、１２−ナイロンの場合には、重合反
応の速度が遅いため、市販樹脂に末端調整剤を加え熱処
理等により反応する方法は簡便であり工業的に有利な方
法である。

【００２１】本発明の磁性材樹脂複合材料には、カップ
リング剤又は／及び滑剤を添加することもできる。添加
する段階は特に問わない。本発明における好ましいカッ
プリング剤としては、シランカップリング剤及びシラン
化合物として、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリ
エトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメト
キシシラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシルエチ
ルトリメトキシシラン）、γ−グリシドキシプロピルト
リメトキシシラン、γ−グリシドキシメチルジエトキシ
シラン、Ｎ−β（アミノエチル）γアミノプロピルトリ
メトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプ
ロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルト
リエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピル
トリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、メチルトリメトキシシラン、フェニルトリ
メトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチル
トリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェ
ニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラ
ン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキ
シシラン等が挙げられ、チタン系カップリング剤とし
て、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イ
ソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル−アミノエチル）チ
タネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホス
フェート）チタネート、テトライソプロピルビス（ジオ
クチルホスファイト）チタネート、テトライソプロピル
チタネート、テトラブチルチタネート、テトラオクチル
ビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、イソプ
ロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルトリ
ドデシルベンゼンスルホニルチタネート、イソプロピル
トリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、ビス（ジ
オクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート、イ
ソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、
テトラ（２，２−ジアリルオキシメチル−１−ブチル）
ビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、イソプ
ロピルトリクミルフェニルチタネート、ビス（ジオクチ
ルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、
イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート等
が挙げられる。

【００２２】これらのカップリング剤は、単独もしくは
二種以上で用いることができる。また、これらの種類
は、バインダーとして用いる樹脂の種類により適宜最適
なものを選択する。本発明においては、その極性及び沸
点等の物性から、シラン化合物が好ましく、さらに、フ
ェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラ
ン、フェニルトリエトキシシラン、ジフエニルジエトキ
シシランが特に好ましい。

【００２３】本発明に於ける滑剤としては、パラフィン
ワックス、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ポ
リプロピレンワックス、エステルワックス、カルナウ
バ、マイクロワックス等のワックス類、ステアリン酸、
１２−オキシステアリン酸、ラウリン酸等の脂肪酸類、
ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリ
ン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン
酸マグネシウム、ラウリン酸カルシウム、リノール酸亜
鉛、リシノール酸カルシウム、２−エチルヘキソイン酸
亜鉛等の脂肪酸塩、ステアリン酸アミド、オレイン酸ア
ミド、エルカ酸アミド、ベヘン酸アミド、パルミチン酸
アミド、ラウリン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸ア
ミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビス
ステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、
ジステアリルアジピン酸アミド、エチレンビスオレイン
酸アミド、ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ−ステアリ
ルスアリン酸アミド、Ｎ−オレイルステアリン酸アミ
ド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミド、メチロールステア
リン酸アミド、メチロールベヘン酸アミド等脂肪酸アミ
ド、ステアリン酸ブチル等の脂肪酸エステル、エチレン
グリコール、ステアリルアルコール等のアルコール類、
ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、
ポリテトラメチレングリコール及びこれらの変性物から
なるポリエーテル類、シリコーンオイル、シリコングリ
ース等のポリシロキサン類、弗素系オイル、弗素系グリ
ース、含弗素樹脂粉末といった弗素化合物、窒化珪素、
炭化珪素、酸化マグネシウム、アルミナ、シリカゲル等
の無機化合物粉体等が挙げられる。

【００２４】上記の滑剤は、これらの一種または二種以
上が用いることができるが、ワックス類、ポリシロキサ
ン類であると、ポリアミドとの反応性を考慮した場合、
安定した流動特性が得られ、かつ成形加工性が向上し、
特に好ましい。滑剤は、磁性粉量が９０重量％を越えな
い場合は、効果に大きな差はないが、９０〜９５重量％
では、樹脂の種類、磁性粉の種類或いは粒子径により大
きな効果が得られる。滑剤の添加量は、０．０１〜５重
量％が好ましいが、さらに好ましくは０．１〜２重量％
である。

【００２５】さらに、本発明の磁性材樹脂複合材料は、
ポリアミド樹脂及び磁性粉の耐熱性を向上させるため
に、熱老化防止剤、酸化防止剤等の安定剤を、混合、混
練、成形の各段階、或いは熱可塑性樹脂または添加剤に
あらかじめ添加する事ができる。安定剤としては、ヒン
ダードフェノール系、アミン系の一次酸化防止剤、イオ
ウ系、リン系の二次酸化防止剤等を用いることができる
が、中でもリン系のトリフェニルフォスファイト等が良
好な効果を示す。

【００２６】次に本発明の磁性材樹脂複合材料の製造方
法について説明するが、特に以下に記載した製造方法に
限定されるものではない。１、混合工程磁性粉、バインダー樹脂、カップリング剤及び滑剤の混
合は必須ではないが、混練工程の前に行うことが好まし
い。また、混合時に溶媒を使用する事は、カップリング
剤及び滑剤を均一に添加する意味で有効な手段となる
が、必ずしも必要ではない。

【００２７】混合機は特に限定されるものではなく、リ
ボンミキサー、Ｖ型ミキサー、ロータリーミキサー、ヘ
ンシェルミキサー、フラッシュミキサー、ナウタミキサ
ー、タンブラー等が挙げられる。また、回転ボールミ
ル、振動ボールミル、遊星ボールミル、ウエットミル、
ジェツトミル、ハンマーミル、カッターミル等を用い
て、添加、粉砕混合をする方法も有効である。

【００２８】バインダー樹脂の形状は、ペレット、ビー
ズ、パウダー、ペースト状等、いずれでも良いが、混合
物の均質性を高める意味で、粒度の細かい形態が望まし
い。２、混練工程混合した磁性粉、バインダー樹脂、及び必要によりカッ
プリング剤、滑剤、その他添加剤をブラベンダー等のバ
ッチ式ニーダー、バンバリーミキサー、ヘンシェルミキ
サー、ヘリカルローター、ロール、一軸押し出し機、二
軸押し出し機等を用いて５０〜４００℃の温度領域で、
ポリアミド樹脂を溶融しながら混練する工程である。

【００２９】混練温度は、一般にポリアミド樹脂が溶融
し、分解しない温度領域から選ばれる。混練物は、スト
ランドやシート状に押し出した後カッテイング或いは、
ホットカット、アンダーウオーターカット、もしくは冷
却固化したブロック状の物を粉砕機にかける、といった
方法でペレット状態やパウダー状態にして成形に供され
る。こうして本発明の磁性材樹脂複合材料を得ることが
できる。３、成形工程混練工程で得られた磁性材樹脂複合材料から、ボンド磁
石を得るためには、更に成形加工処理を施す。

【００３０】中でも高い磁気特性をもつボンド磁石を製
造する方法として、ペレット或いはパウダー状の磁性材
樹脂複合材料を加熱溶融し、必要に応じ磁場をかけなが
ら、射出成形、押し出し成形、圧縮成形する方法が挙げ
られる。押し出し成形の場合には、混練と共に行うこと
もできる。これらの成形法のなかで、特に射出成形法
は、表面平滑性及び磁気特性に優れたボンド磁石が得ら
れると共に、成形形状の自由度が大きいことから有用性
が大きい。

【００３１】成形体は、通常さらに着磁を行って、永久
磁石としての性能を高める。着磁は通常行われる方法、
例えば静磁場を発生する電磁石、パルス磁場を発生する
コンデンサー着磁機等によって行われる。このときの磁
場強度は、好ましくは１５ｋＯｅ以上、さらに好ましく
は３０ｋＯｅ以上である。以上、例示した方法により、
本発明の磁性材樹脂複合材料並びにボンド磁石を作製す
る事ができる。

【００３２】この磁性材樹脂複合材料を用いて、温間圧
縮成形、押出成形または射出成形法等で、ボンド磁石を
作成することが可能である。本発明の効果は、熱による
劣化を受け易い磁性材料を、分子量及び末端調整したポ
リアミド樹脂、さらにはカップリング剤及び滑剤を組み
合わせることによって、該磁性材樹脂複合材料の流動性
を大幅に向上させ、従来不可能であった低温での混練、
射出成形を可能にし、これにより工程中の磁気特性の熱
劣化を低減せしめることにより、高い磁気特性と機械的
物性を併せ持ち、より複合材料の安定化、流動性の向上
に寄与することである。これにより固有保磁力、角形
比、残留磁束密度、最大エネルギー積等の磁気特性の高
い永久磁石を製造することが可能である。

【００３３】

【実施例】実施例に先立ち、本発明の磁性材樹脂複合材
料の評価方法について説明する。（１）磁気特性磁性材樹脂複合材料を２５ｋＯｅの磁場中で、約１５Ф
×５mm（磁化方向）の円筒状に射出成形し、これを室温
中６０ｋＯｅでパルス着磁したのち、直流磁化特性記録
装置（ＢＨループトレーサー）を用いて測定した。測定
した磁気特性は、残留磁束密度Ｂｒ（ｋＧ）、保磁力
（固有保磁力）ｉＨｃ（ｋＯｅ）、最大エネルギー積
（ＢＨ）_max（ＭＧＯｅ）である。

【００３４】また、この射出成形磁石を、約３mm×３mm
×５mm（磁化方向）に切り出し、これを室温中６０ｋＯ
ｅでパルス着磁したのち、振動試料型磁力計（ＶＳＭ）
を用いて測定した。測定した磁気特性は、外部磁場を１
５ｋＯｅ印加した時の飽和磁化４πＩｓ（ｋＧ）と角形
比Ｂｒ／４πＩｓ（％）である。（２）流れ性ペレット状の磁性材複合材料を、メルトフローインデク
サー（東洋精機製）を使用して、２５０℃、１６．９kg
／ｃｍ²の条件で測定を行った。（３）曲げ強度短冊状成形体を用い、これをインストロン製の試験機を
使用して、ＡＳＴＭＤ−７９０に準拠して測定した。（４）平均分子量ＧＰＣ（Shodex GPC SYSTEM-11）により、スチレン換算
の平均分子量を求めた。カラム：Shodex GPC AT-80M/S ×２本溶媒：オルトクロロフェノールカラム温度：８０℃ サンプル濃度：０．１％（５）反応性末端基濃度Ｃ¹³ＮＭＲの測定により、主鎖と末端基の比から末端基
濃度を求めた。装置：ＪＥＯＬＧＸ−４００（日本電子（株））溶媒：ヘキサフロロイソプロパノール／トリフロロ酢酸
（１／４）サンプル濃度：０．３％積算回数：１００００回（６）密度測定円筒状成形体の体積と質量を測定し算出した。

【００３５】

【実施例１】１２−アミノウンデカン酸２１５０ｇ、ス
テアリン酸５０ｇ、リン酸０．２ｇ、イルガノックス１
０９８（チバガイギー（株）製）４ｇ、を１０リットル
のオートクレーブに仕込み、充分に窒素パージした後、
密閉下で２６０℃２０時間加熱撹拌し、その後徐々に放
圧し、生成した水を系外に除き、常圧にて窒素を流通し
ながらさらに２時間加熱後、ステンレス製バットに内容
物を取り出し冷却した。

【００３６】回収した樹脂（樹脂Ｉ）については、粉砕
しＧＰＣ、ＮＭＲの測定を行った。結果を表１に示し
た。コンパウンドとしての評価を行うために、上記の合
成した樹脂７部、ジフェニルジメトキシシラン０．５
部、エチレンビスステアリン酸アミド０．２部、パラフ
ィンワックス０．３部、磁性粉としてＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ
₃（平均粒径２．２μｍ）９２部を混合後、３０mm二軸
押し出し機（日本製鋼所( 株) 製ＬＡＢＯ−ＴＥＸ
３０）を用いて、２３０℃、３０〜４０rpmの条件で混
練を行った。そして、押し出し機からストランド状に出
てきた混練物を、ペレタイザーにより切断し、ボンド磁
石成形材料のペレットを得た。

【００３７】このペレットを、２０ｔの磁場射出成形機
（日本製鋼所( 株) Ｊ−２０ＭＥ）により、シリンダ
ー温度２３０℃、金型温度１００℃、射出圧力１８００
ｋｇ／ｃｍ²の条件で磁場をかけながら成形を行い、直
径１５mm、厚さ５mmの円筒状成形体と、長さ１２５mm、
幅１２．５mm、厚さ３．２mm２短冊状の成形体を得た。
これらの成形体と成形前のペレットを用いて、磁気特性
メルトフローレート、曲げ強度、密度を測定した。結果
を表２に示した。

【００３８】

【実施例２】実施例１で合成した樹脂６部、ジフェニル
ジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステアリン酸
アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、磁性粉
としてＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ₃（平均粒径２．２μｍ）９３部を
実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評価を
行った。結果を表２に示した。

【００３９】

【実施例３】実施例１で合成した樹脂５．５部、ジフェ
ニルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステアリ
ン酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、磁
性粉としてＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ₃（平均粒径２．２μｍ）９
３．５部を実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び
各種評価を行った。結果を表２に示した。

【００４０】

【実施例４】実施例１で合成した樹脂５．５部、ジフェ
ニルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステアリ
ン酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、磁
性粉としてＳｍ₂（Ｆｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径
２．１μｍ）９３．５部を実施例１と同様の方法で、混
練、成形、及び各種評価を行った。結果を表２に示し
た。

【００４１】

【実施例５】実施例１で合成した樹脂５．５部、ジフェ
ニルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステアリ
ン酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、磁
性粉としてＳｍＣｏ₅（平均粒径５．４μｍ）９３．５
部を実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評
価を行った。結果を表２に示した。

【００４２】

【実施例６】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）２３４０ｇ、ステア
リン酸６０ｇ、を１０リットルのオートクレーブに仕込
み、充分に窒素置換した後密閉系で、２６０℃、２時間
撹拌後、窒素を流通しながら常圧で１時間撹拌し、ステ
ンレス製のバットに内容物を取り出し、冷却した。

【００４３】回収した樹脂（樹脂ＩＩ）については、粉
砕しＧＰＣ、ＮＭＲの測定を行った。その結果を上記
の表１に示した。粉砕した上記の樹脂（ＩＩ）６部、ジ
フェニルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステ
アリン酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３
部、磁性粉としてＳｍ₂（Ｆｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均
粒径２．１μｍ）９３部を実施例１と同様の方法で、混
練、成形、及び各種評価を行った。結果を表２に示し
た。

【００４４】

【実施例７】実施例６で合成した樹脂５．５部、ジフェ
ニルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステアリ
ン酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、磁
性粉としてＳｍＣｏ₅（平均粒径５．４μｍ）９３．５
部を実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評
価を行った。結果を表２に示した。

【００４５】

【実施例８】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）２３２０ｇ、ステア
リン酸８０ｇ、を１０リットルのオートクレーブに仕込
み、充分に窒素置換した後密閉系で、２６０℃、２時間
撹拌後、窒素を流通しながら常圧で１時間撹拌し、ステ
ンレス製のバットに内容物を取り出し、冷却した。

【００４６】回収した樹脂（樹脂ＩＩＩ）については、
粉砕しＧＰＣ、ＮＭＲの測定を行った。結果を表１に示
した。粉砕した上記の樹脂（ＩＩＩ）６部、ジフェニル
ジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステアリン酸
アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、磁性粉
としてＳｍ₂（Ｆｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径２．１
μｍ）９３部を実施例１と同様の方法で、混練、成形、
及び各種評価を行った。結果を表２に示した。

【００４７】

【実施例９】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）２３５１．４ｇ、１
・１０デカンジカルボン酸４８．６ｇ、を１０リットル
のオートクレーブに仕込み、充分に窒素置換した後密閉
系で、２６０℃、２時間撹拌後、窒素を流通しながら常
圧で１時間撹拌し、ステンレス製のバットに内容物を取
り出し、冷却した。回収した樹脂（樹脂ＩＶ）につい
ては、粉砕しＧＰＣ、ＮＭＲの測定を行った。結果を表
１に示した。粉砕した樹脂６部、ジフェニルジメトキシ
シラン０．５部、エチレンビスステアリン酸アミド０．
２部、パラフィンワックス０．３部、磁性粉としてＳｍ
₂（Ｆｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径２．１μｍ）９３
部を実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評
価を行った。結果を表２に示した。

【００４８】

【実施例１０】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥ
ＮＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）２３１６．５ｇ、
ステアリルアミン８３．５ｇ、を１０リットルのオート
クレーブに仕込み、充分に窒素置換した後密閉系で、２
６０℃、８時間撹拌後、窒素を流通しながら常圧で１時
間撹拌し、ステンレス製のバットに内容物を取り出し、
冷却した。

【００４９】回収した樹脂（樹脂Ｖ）については、粉砕
しＧＰＣ、ＮＭＲの測定を行った。結果を第一表に示し
た。粉砕した樹脂６部、ジフェニルジメトキシシラン
０．５部、エチレンビスステアリン酸アミド０．２部、
パラフィンワックス０．３部、磁性粉としてＳｍ₂（Ｆ
ｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径２．１μｍ）９３部を
実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評価を
行った。結果を表２に示した。

【００５０】

【比較例１】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）についてＧＰＣ、Ｎ
ＭＲの測定を行った。結果を表１に示した。前記の１２
−ナイロン樹脂７部、ジフェニルジメトキシシラン０．
５部、エチレンビスステアリン酸アミド０．２部、パラ
フィンワックス０．３部、磁性粉としてＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ₃
（平均粒径２．２μｍ）９２部を実施例１と同様の方法
で、混練、成形、及び各種評価を行った。結果を表３に
示した。

【００５１】

【比較例２】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）樹脂６部、ジフェニ
ルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステアリン
酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、磁性
粉としてＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ₃（平均粒径２．２μｍ）９３部
を実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評価
を行った。結果を表３に示した。

【００５２】

【比較例３】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）樹脂５．５部、ジフ
ェニルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステア
リン酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、
磁性粉としてＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ₃（平均粒径２．２μｍ）９
３．５部を実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び
各種評価を行った。結果を表３に示した。

【００５３】

【比較例４】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）樹脂５．５部、ジフ
ェニルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステア
リン酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、
磁性粉としてＳｍ₂（Ｆｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径
２．１μｍ）９３．５部を実施例１と同様の方法で、混
練、成形、及び各種評価を行った。結果を表３に示し
た。

【００５４】

【比較例５】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）樹脂５．５部、ジフ
ェニルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステア
リン酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、
磁性粉としてＳｍＣｏ₅（平均粒径５．４μｍ）９３．
５部を実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種
評価を行った。結果を表３に示した。

【００５５】

【比較例６】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）樹脂６部、ジフェニ
ルジメトキシシラン０．５部、エチレンビスステアリン
酸アミド０．２部、パラフィンワックス０．３部、磁性
粉としてＳｍ₂（Ｆｅ_0.9Ｃｏ _0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径２．
１μｍ）９３部を実施例１と同様の方法で、混練、成
形、及び各種評価を行った。結果を表３に示した。

【００５６】

【比較例７】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）２２４０ｇ、ステア
リン酸１６０ｇ、を１０リットルのオートクレーブに仕
込み、充分に窒素置換した後密閉系で、２６０℃、２時
間撹拌後、窒素を流通しながら常圧で１時間撹拌し、ス
テンレス製のバットに内容物を取り出し、冷却した。

【００５７】回収した樹脂（樹脂ＩＶ）については、粉
砕しＧＰＣ、ＮＭＲの測定を行った。結果を表１に示し
た。粉砕した樹脂６部、ジフェニルジメトキシシラン
０．５部、エチレンビスステアリン酸アミド０．２部、
パラフィンワックス０．３部、磁性粉としてＳｍ₂（Ｆ
ｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径２．１μｍ）９３部を
実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評価を
行った。結果を表３に示した。

【００５８】

【比較例８】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）２３６０ｇ、ステア
リン酸４０ｇ、を１０リットルのオートクレーブに仕込
み、充分に窒素置換した後密閉系で、２６０℃、２時間
撹拌後、窒素を流通しながら常圧で１時間撹拌し、ステ
ンレス製のバットに内容物を取り出し、冷却した。

【００５９】回収した樹脂（樹脂ＶＩＩ）については、
粉砕しＧＰＣ、ＮＭＲの測定を行った。結果を表１に示
した。粉砕した樹脂６部、ジフェニルジメトキシシラン
０．５部、エチレンビスステアリン酸アミド０．２部、
パラフィンワックス０．３部、磁性粉としてＳｍ₂（Ｆ
ｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径２．１μｍ）９３部を
実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評価を
行った。結果を表３に示した。

【００６０】

【比較例９】宇部興産製の１２−ナイロン（ＵＢＥＮ
ＹＬＯＮ−１２Ｐ−３０１４Ｕ）２３６８ｇ、ヘキサ
メチレンジアミン３２．０ｇ、を１０リットルのオート
クレーブに仕込み、充分に窒素置換した後密閉系で、２
６０℃、４時間撹拌後、窒素を流通しながら常圧で１時
間撹拌し、ステンレス製のバットに内容物を取り出し、
冷却した。

【００６１】回収した樹脂（樹脂ＶＩＩＩ）について
は、粉砕しＧＰＣ、ＮＭＲの測定を行った。結果を表１
に示した。粉砕した樹脂６部、ジフェニルジメトキシシ
ラン０．５部、エチレンビスステアリン酸アミド０．２
部、パラフィンワックス０．３部、磁性粉としてＳｍ₂
（Ｆｅ_0.9Ｃｏ_0.1）₁₇Ｎ₃（平均粒径２．１μｍ）９３
部を実施例１と同様の方法で、混練、成形、及び各種評
価を行った。結果を表３に示した。

【００６２】

【表１】

【００６３】

【表２】

【００６４】

【表３】

【００６５】

【発明の効果】以上、実施例が示すように、磁性粉体７
０〜９７重量％と、平均分子量が６０００〜１８００
０、好ましくは平均分子量７０００〜１４０００であっ
て、分子鎖の末端基濃度において、カルボキシル基及び
アミノ基の濃度が０〜０．２mmｅｑ／ｇであるポリアミ
ド樹脂３〜３０重量％と、チタン、シリコンのうち少な
くとも一種を含むカップリング剤又は及び滑剤０〜５重
量％からなることを特徴とする磁性材樹脂複合材料は、
優れた流動性を有し、かつ高い磁気特性と機械的物性を
併せ持ち、さらに安定した流動性を示し、従来のボンド
磁石の大きな欠点を大幅に改良した斬新的なものであ
る。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】磁性粉体７０〜９７重量％と、平均分子
量が６０００〜１８０００であるポリアミド樹脂３〜３
０重量％からなり、該ポリアミド樹脂末端基は末端調整
されていることを特徴とする磁性材樹脂複合材料。