JPH0634216U - 積層チップインダクタ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 磁性体グリーンシートを積層して得られる積
層体の熱圧着時に圧着応力が特定個所に集中せず、コイ
ル用導体パターンの積層ずれが生じない積層チップイン
ダクタの提供。 【構成】 積層体に内設されるコイル用導体パターン３
が、例えばパターンａとパターンｂの１部で形成される
コイル径の大きいパターンの内側にパターンｂの１部と
パターンｃの１部で形成されるコイル径の小さいパター
ンが入るように、スルーホール２で接続されるそれぞれ
の磁性体グリーンシート１が交互に積層されていること
を特徴とする。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、積層チップインダクタに関する。

【０００２】

【従来の技術】

積層チップインダクタは、積層技術を利用して重畳された磁性体グリーンシー トの中をコイル導体がらせん状に周回するように、該シート上に設けたスルーホ ールによってシート間の接続を行い、コイル導体の始端と終端とがそれぞれ別の 外部電極端子に接続するように一体化したチップ形状のインダクタである。

【０００３】 図３は従来の積層チップインダクタにおいて、例えば１層当り３／４ターンの コの字状をしたコイル用導体パターン３を印刷した磁性体グリーンシート１を示 す平面図である。

【０００４】 このような積層チップインダクタの製造には、一般にこれらのパターンを印刷 したシートをａ，ｂ，ｃ……ｈの順序で所望のターン数が得られるまで繰り返し 積層し、該シート上の所定位置に設けたスルーホール２によってパターンを接続 するとともに、積層されたシートの上下にそれぞれ外部端子への引出部を有する シートを置き、さらに導体パターンが印刷されていない複数の保護用カバーシー トを重ねて熱圧着後、所定のチップ寸法に応じて裁断したチップ素体を焼成し、 さらに外部端子を付与して完成される。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、従来の方法により所望のターン数に応じて磁性体グリーンシー トを積層すると、図４の模式断面図に見られるように、周回するコイル用導体パ ターン３が各シート上の同じ個所に位置することになるので、該導体パターンが 位置する個所とそうでない個所とでは全体の厚さにおいて大きな差が生じ、積層 、熱圧着した際、圧着応力が該導体パターンが重なる部分に集中して、シートの ひずみが大きくなり積層ずれが生じるという課題があった。

【０００６】 したがって、本考案の目的は、磁性体グリーンシートを積層して得られる積層 体において、全体の厚さの差が緩和され、熱圧着時に圧着応力が特定個所に集中 せず、導体パターンの積層ずれが生じない積層チップインダクタを提供すること にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

本考案者達は、上記目的を達成すべく研究の結果、コイル径の大きい導体パタ ーンを形成したシートとコイル径の小さい導体パターンを形成したシートとを交 互に積層することによって周回するコイル用導体パターンを構成し、つまりコイ ル径の大きいパターンの内側にコイル径の小さいパターンが入ってしまうように すれば、上記課題が解決することを見いだし本考案に到達した。

【０００８】 すなわち本考案は、磁性体グリーンシートを積層して得られる積層体に内設さ れたコイル用導体パターンがスルーホール接続されて、らせん状に周回するコイ ルを形成し、その始端と終端とがそれぞれ別の外部電極端子に接続してなる積層 チップインダクタであって、上記周回するコイル用導体パターンが、コイル径の 大きい導体パターンの内側にコイル径の小さい導体パターンが入ってしまうよう に、該コイル径の大きい導体パターンを形成したシートと該コイル径の小さい導 体パターンを形成したシートを交互に積層することによって構成されることを特 徴とする積層チップインダクタを提供するものである。

【０００９】

【作用】

本考案のインダクタでは、コイル径の異なる導体パターンをそれぞれ印刷した シートを交互に積層するから、隣接する磁性体グリーンシートで導体パターンが 重なる部分はスルーホール部分以外では極く一部であり、大部分は重なり合うこ とがない。

【００１０】 したがって積層圧着した時、圧着応力が集中することなく、分散され、積層ず れが生じない。

【００１１】

【実施例１】 図１は本実施例に用いられた１層当り３／４ターンの導体パターンを印刷した 磁性体グリーンシートの平面図、図２は図１のシートを積層した時の該シートの Ａ−Ａ′断面を示す図であって、これらを参照して以下説明する。

【００１２】 （１）磁性体材料粉末にバインダーを加えてスラリー化し、得られたスラリー からドクターブレード法により磁性体グリーンシート１を得た。

【００１３】 （２）磁性体グリーンシートの所定位置にスルーホール２を形成し、該シート 上にＡｇを主成分とする導体ペーストでコイル用導体パターン３をスクリーン印 刷法により形成した。

【００１４】 （３）導体パターンは、図１に見られるように、パターンａとパターンｂの１ 部でコイル径の大きいパターンを形成し、パターンｂの１部とパターンｃの１部 でコイル径の小さいパターンが形成されるように、またパターンｃの１部とパタ ーンｄでコイル径の大きいパターンが形成され、パターンｅとパターンｆの１部 でコイル径の小さいパターンが形成されるように、ａ，ｂ，ｃ……ｈの順に８層 のシートを積層することにより６ターン分のコイルが形成される。積層後の模式 断面は図２の通りである。

【００１５】 （４）所望のターン数になるように積層するとともに、その上下に外部端子へ の引出部を有するシート及びさらにその外側に複数のカバーシートをそれぞれ配 して積層・熱圧着した。

【００１６】 （５）得られた積層体の所定のチップ寸法に応じて裁断後、焼成工程を経たチ ップ素子に外部電極端子を付与して完成品を得た。

【００１７】 （６）上記製品を切断して内部を調べたところ、導体パターンの積層ずれによ る不良品はなかった。

【００１８】

【実施例２】 図５は本実施例に用いられた１層当り１／２ターンの導体パターンを印刷した 磁性体グリーンシートを示す平面図であって、これらを参照して以下説明する。

【００１９】 実施例１で述べた要領に従い、導体パターンを印刷したが、従来の方法（図６ は従来の１層当り１／２ターンの導体パターンを印刷した磁性体グリーンシート の平面図である）とは異なり、図５に見られるように、パターンａとパターンｂ でコイル径の大きいパターンを形成し、パターンｃとパターンｄでコイル径の小 さいパターンが形成されるように、ａないしｄを所望のターン数が得られるまで 繰り返し、これ以外は実施例１と同様にして積層チップインダクタを得た。

【００２０】 この場合も、実施例１の場合と同様に積層ずれによる不良品は発生しなかった 。

【００２１】

【考案の効果】

以上説明したように、本考案のチップインダクタでは、磁性体グリーンシート 上に印刷されるコイル用導体パターンが、コイル径の大きいパターンと、このパ ターンの内側に入るコイル径の小さいパターンとが交互に積層配置されているの で、積層圧着時の圧着応力が従来のように導体パターンの位置する個所に集中す るようなことがない。したがって導体パターンの積層ずれが発生しない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の１実施例に用いられた１層当り３／４
ターンの導体パターンを印刷した磁性体グリーンシート
を示す平面図である。

【図２】図１の磁性体グリーンシートを積層した場合、
該シートのＡ−Ａ′断面における模式断面図である。

【図３】従来の積層チップインダクタにおいて、１層当
り３／４ターンの導体パターンを印刷した磁性体グリー
ンシートを示す平面図である。

【図４】図３の磁性体グリーンシートを積層した場合、
該シートのＡ−Ａ′断面における模式断面図である。

【図５】本考案の別の実施態様における１層当り１／２
ターンの導体パターンを印刷した磁性体グリーンシート
を示す平面図である。

【図６】従来の積層チップインダクタにおいて、１層当
り１／２ターンの導体パターンを印刷した磁性体グリー
ンシートを示す平面図である。

【符号の説明】

１ 磁性体グリーンシート ２ スルーホール ３ 導体パターン

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性体グリーンシートを積層して得られ
   る積層体に内設されたコイル用導体パターンがスルーホ
   ール接続されて、らせん状に周回するコイルを形成し、
   その始端と終端とがそれぞれ別の外部電極端子に接続し
   てなる積層チップインダクタであって、上記周回するコ
   イル用導体パターンが、コイル径の大きい導体パターン
   の内側にコイル径の小さい導体パターンが入ってしまう
   ように、該コイル径の大きい導体パターンを形成したシ
   ートと、該コイル径の小さい導体パターンを形成したシ
   ートを交互に積層することによって構成されていること
   を特徴とする積層チップインダクタ。