JPH06328303A

JPH06328303A - 円筒部材およびその製法

Info

Publication number: JPH06328303A
Application number: JP6053141A
Authority: JP
Inventors: Mitsuru Miyamoto; 満宮本; Yusuke Yamada; 祐介山田; Hiroshi Chiba; 博司千葉
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1993-03-23
Filing date: 1994-02-25
Publication date: 1994-11-29
Also published as: CN1095829A; US5887498A; CN1092810C

Abstract

(57)【要約】【目的】切削工程に要する時間を短縮し、かつ表面精
度の高い円筒部材を実現する。【構成】管材を切断して得たワーク１の図示左端の内
面を所定の内径に加工して左アーバー２８の開きコレッ
トによって保持させ、他端を右アーバー２７の閉じコレ
ットに保持させる。荒削りバイト２４および仕上げバイ
ト２５を保持するバイトホルダ２３はワーク１のまわり
を高速回転し、ワーク１はテーブル２６の移動によって
軸方向に移動される。すなわち、荒削りバイト２４およ
び仕上げバイト２５は、ワーク１の外周面に沿って回動
しながらその軸方向へ移動し、ワーク１の外周面を切削
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子写真方式の複写
機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ、印刷機等
の画像形成装置における電子写真用の感光ドラムや現像
スリーブ等の本体である円筒部材およびその製法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真方式の複写機、レーザー
ビームプリンタ、ファクシミリ、印刷機等の画像形成装
置における電子写真用の感光ドラムや現像スリーブは表
面が所定の表面粗さに仕上げされた円筒部材を本体とす
るものである。電子写真用感光ドラムは、所定の表面粗
さに仕上げされた円筒部材の表面に感光膜を施すことに
よって製造されるが、円筒部材の表面精度あるいは寸法
精度が低いと感光膜に凹凸が生じ、このために画像形成
装置の画像に欠陥が発生する。従って、精度の高い画像
形成装置を得るためには、所定の表面粗さに加工され、
かつ、真直度および真円度等にも極めて高い精度を有す
る円筒部材が必要である。

【０００３】また、電子写真方式や静電記録方式等によ
って前記感光膜に形成された潜像を顕像化するために、
一成分、二成分現像剤、磁性、非磁性現像剤、さらには
絶縁性、誘電性現像剤等の現像剤を担持して搬送する現
像スリーブについても、高い表面精度、真直度および真
円度を有する円筒部材が必要である。

【０００４】一般に電子写真用の感光ドラムや現像スリ
ーブの円筒部材の材料には、純度９９．５％以上のＡｌ
や、０．０５〜０．２０％のＣｕを含むＣｕ−Ａｌ合金
や、０．０５〜０．２０％のＣｕと１．０〜１．５％の
Ｍｎを含むＣｕ−Ｍｎ−Ａｌ合金、あるいは０．２０〜
０．６０％のＳｉと０．４５〜０．９０％のＭｇを含む
Ｓｉ−Ｍｇ−Ａｌ合金、Ｍｎを１．０％〜１．５％を含
むＭｎ−Ａｌ合金等アルミニウム合金が用いられる。こ
のような材料によって前述の円筒部材を製造する方法と
しては、押出し、引抜きおよび曲がりの矯正等を高精度
に行って表面精度や寸法精度の高い管材を製作し、これ
を所望の長さに切断したうえで両端部の内面を切削加工
する方法や、押出し、引抜きによって製造された管材を
所望の長さに切断し、次いで、両端部の内面を切削加工
したのち、外周面をバイトによる切削加工によって仕上
げる方法（特開平２−１１０５７０号公報参照）等が開
発されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の技術によれば、押出し、引抜き後に曲がりの矯正等を
行って表面精度や寸法精度の高い管材を製作し、これを
所望の長さに切断し、両端部の内面を切削加工する方法
は、曲がり矯正等の工程に高精度の制御を必要とするた
め管材の製造コストが高い。また、押出し、引抜きによ
って製造された低コストの管材を切断し、切断された管
材（以下、「ワーク」という。）を回転させて外周面の
仕上げを行う方法は、ワークの偏肉や真直度の不足また
は両端部の嵌合内径の精度が不足するために、切削加工
においてワークを高速度で回転させると振動が発生しや
すい。従ってワークの回転速度は約３，０００ｒｐｍ以
下に限定せざるを得ず、切削工程の高速化が困難であ
り、加えて、各ワークを切削機械に着脱する時はモータ
の回転を停止しなければならず、各ワークの加工サイク
ルごとにモータの立上がり時間を必要とするため待機時
間が長い。その結果、全体の加工サイクルタイムが長く
なり、製造コストが上昇する。

【０００６】本発明は上記従来の技術の有する問題点に
鑑みてなされたものであって、極めて高い表面精度や真
円度、真直度等を有し、しかも、表面加工工程の高速化
および待機時間の短縮によって製造コストを大幅に低減
できる円筒部材およびその製法を提供することを目的と
するものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の円筒部材は、内面の少なくとも一部分を
所定の内径に加工された筒状体であって、前記内面に係
合する保持手段によって前記筒状体を所定の軸に沿って
保持し、そのまわりを回転する切削手段によって所定の
表面粗さに切削された外周面を有することを特徴とす
る。

【０００８】また、筒状体を所定の軸に沿って保持し、
そのまわりを回転する切削手段から発生する切屑を前記
切削手段を包囲するフードとこれに接続された吸引手段
によって回収しながら前記切削手段によって所定の表面
粗さに切削された外周面を有することを特徴とする。

【０００９】また、筒状体の表面にその軸方向にのびる
少なくとも１本の浅溝を設けたうえで、前記筒状体を所
定の軸に沿って保持し、そのまわりを回転する切削手段
によって所定の表面粗さに切削された外周面を有するこ
とを特徴とする。

【００１０】本発明の円筒部材の製法は、所定の軸に沿
って保持された円筒部材の外周面を前記軸のまわりを回
転する切削手段によって切削する工程を有し、前記筒状
体がその内面の一部分を所定の内径に加工されており、
前記内面に係合する保持手段によって保持されることを
特徴とする。

【００１１】また、所定の軸に沿って保持された円筒部
材の外周面を前記軸のまわりを回転する切削手段によっ
て切削する工程を有し、前記切削手段から発生する切屑
を該切削手段を包囲するフードとこれに接続された吸引
手段によって回収することを特徴とする。

【００１２】また、所定の軸に沿って保持された円筒部
材の外周面を前記軸のまわりを回転する切削手段によっ
て切削する工程を有し、前記円筒部材の外周面が前記軸
方向にのびる少なくとも１本の浅溝を備えていることを
特徴とする。

【００１３】また、切削手段の少なくとも片面に切削剤
を供給するとよい。

【００１４】

【作用】筒状体を所定の軸に沿って保持し、そのまわり
を回転する切削手段によって筒状体の外周面を切削する
ものであり、筒状体を回転させる必要がないため、切削
速度を高くしても筒状体を回転させる場合のように筒状
体の偏肉や真直度の不足のために振動を発生するおそれ
がない。従って、加工工程の高速化が容易である。ま
た、切削手段を回転させたままで筒状体を交換できるた
め待機時間が短くてすみ、全体の加工サイクルタイムを
短縮できる。その結果、製造コストを大幅に低減でき
る。

【００１５】加えて、筒状体を少なくとも部分的に所定
の内径に加工された内面に係合する保持手段によって保
持させることで切削手段に対するセンタリングの精度を
向上させ、筒状体に偏肉等があっても表面精度、真円
度、真直度の高い外周面を有する円筒部材を得ることが
できる。

【００１６】また、切削手段から発生する切屑を該切削
手段を包囲するフードとこれに接続された吸引手段によ
って回収すれば、切屑によって筒状体の外周面が損傷す
るおそれがないため、表面精度の高い外周面を有する円
筒部材を得ることができる。

【００１７】また、筒状体の外周面が軸方向にのびる少
なくとも１本の浅溝を備えていれば、浅溝によって切屑
が分断されるため、切屑が切削手段にからみついて切削
工程の高速化を妨げたり、外周面を傷つけるおそれもな
いため、加工工程の高速化と精度向上を促進できる。ま
た、切削手段の少なくとも片面に切削剤を供給すれば、
その潤滑作用と冷却効果によってより一層高速かつ高精
度の表面加工を行うことができる。

【００１８】

【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

【００１９】図１は、一実施例において、公知の押出
し、引抜きによって製造された管材を所定の長さに切断
し、切断された筒状体である管材（以下、「ワーク」と
いう。）を端面加工し、軸部を装着する工程を説明する
もので、（ａ）は管材から切断後のワーク１の断面形状
を示し、（ｂ）はワーク１の一端１ａに軸部２を装着す
るとともに他端１ｂに内径拡大部１ｃを設けた状態を示
す。内径拡大部１ｃはワーク１の内面の一部分を高精度
で所定の内径に切削し、極めて高い真円度と真直度を有
する環状溝を形成させたもので、ワーク１の外周面を図
２に示す切削装置Ｍによって切削するに際して、ワーク
１の内径拡大部１ｃを後述する保持手段である開きコレ
ットによって保持させることで切削装置Ｍに対するワー
ク１のセンタリングを高精度で行うことができる。

【００２０】また、軸部２は切削装置Ｍの閉じコレット
によって保持されるものであるが、軸部２を装着する替
わりに内径拡大部１ｃと同様の内径拡大部を設け、開き
コレットによって保持させれば、ワーク１のセンタリン
グをより一層確実にすることができる。

【００２１】なお、前述のように、引抜きによって製造
される管材の偏肉精度は現在の技術においては３０〜１
００μｍが限度であり、これ以下の偏肉は除去すること
ができない。一方、切削装置Ｍは、ワーク１を回転させ
ることなくその周方向へ移動する切削手段によってワー
ク１の外周面を切削するものであり、ワーク１に多少の
偏肉や真直度の不足があっても、従来のようにワーク１
を回転させて切削を行う場合のように切削中に振動を発
生したり加工精度が大幅に低下するおそれはないが、ワ
ーク１の偏肉によるセンタリングの精度の不足は、やは
り切削装置Ｍの加工精度を大きく低下させる。

【００２２】そこで、前述のようにワーク１の少なくと
も一端に高い真円度と真直度を有する内径拡大部１ｃを
設け、これを開きコレットに保持させることでセンタリ
ングの精度を向上させれば、ワーク１の外周面を極めて
高い表面精度、真直度および真円度に仕上げることがで
きる。内径拡大部１ｃの深さ、すなわち内径拡大部１ｃ
を形成する前のワーク１の内径と内径拡大部１ｃの内径
の差は、ワーク１の偏肉の２ないし３倍が望ましい。２
倍以下であると充分なセンタリングの精度を得ることが
できず、３倍以上にするとワーク１の肉厚が不足して強
度が不充分となる。

【００２３】切削装置Ｍは、床面等に固定されたベッド
２０の図示上面２１ａに固定された門型コラム２１と、
門型コラム２１に保持された軸受２２に回転自在に支持
された中空軸（図４に示す）と一体である環状のバイト
ホルダ２３と、バイトホルダ２３に保持された切削手段
である荒削りバイト２４および仕上げバイト２５と、ベ
ッド２０と一体であるテーブル支持体２１ｂ上において
摺動自在に支持されたテーブル２６と、テーブル２６の
図示右側上面の右ポスト２７ａに保持された右アーバー
２７と、テーブル２６の図示左側上面にスライダ支持体
２８ａおよびスライダ２８ｂを介して支持された左ポス
ト２８ｃに保持された左アーバー２８からなり、スライ
ダ２８ｂはスライダ支持体２８ａの図示上面に摺動自在
に支持され、図示しないスライダ後退装置によってスラ
イダ支持体２８ａの図示左端まで後退自在である。ワー
ク１は、その一端１ａの軸部２を右アーバー２７の閉じ
コレット２７ｂによって把持され、他端１ｂの内径拡大
部２１ｃを左アーバー２８の開きコレット（図３に示
す）によって把持されることで、Ｃ−Ｃ線で示す所定の
軸である中空軸の中心軸に沿って保持される。荒削りバ
イト２４および仕上げバイト２５は、図示しないモータ
による中空軸の高速回転によって高速度でワーク１のま
わりを回転し、また、テーブル２６は図示しない駆動装
置によってワーク１の軸方向へ移動することで、荒削り
バイト２４および仕上げバイト２５に対するワーク１の
軸方向の送りを行う。

【００２４】また、荒削りバイト２４と仕上げバイト２
５は後述するように切屑の回収や切削剤の供給および回
収を行うフードＨ（図２、図３においては省略）によっ
て包囲されている。

【００２５】次に、切削装置Ｍによるワーク１の外周面
の切削工程を図３に基づいて説明する。

【００２６】まず、テーブル２６をテーブル支持体２１
ｂの右端に移動させたうえで、左アーバー２８と右アー
バー２７の間にワーク１を搬入し、ワーク１の一端１ａ
の軸部２を右アーバー２７の閉じコレット２７ｂ、他端
１ｂを左アーバー２８の開きコレット２８ｅによって把
持させて図３の（ａ）に示す状態とする。この間中空軸
の回転すなわち荒削りバイト２４と仕上げバイト２５の
回転は、前回の切削加工サイクルから中断することなく
続いている。

【００２７】次いで、図３（ｂ）に示すように、テーブ
ル２６を左方向へ移動させることで、ワーク１の外周面
を荒削りバイト２４と仕上げバイト２５によって切削
し、ワーク１の全長にわたって切削が完了したら、右ア
ーバー２７の閉じコレット２７ｂを開放し、スライダ２
８ｂを後退させることでワーク１を図示左方へ移動させ
る。図３の（ｃ）に示すように、ワーク１の全長を回転
中の中空軸およびバイトホルダ２３の中心穴を通ってそ
の左側へ移動させたうえで、左アーバー２８の開きコレ
ット２８ｅの径寸法を縮小させてワーク１を取り出す。

【００２８】次に、図４および図５に基づいて、荒削り
バイト２４および仕上げバイト２５およびこれらを保持
するバイトホルダ２３について説明する。図４の（ｂ）
に示すように、バイトホルダ２３は中空軸２３ａの一端
にこれと一体的に設けられており、バイトホルダ２３は
中空軸２３ａと同軸上に配設された中心穴２３ｂを有す
る。図４の（ａ）に示すように荒削りバイト２４および
仕上げバイト２５は、それぞれバイトホルダ２３の一側
面２３ｃに同一直径上において互に対向する位置にボル
ト２３ｄによって固着されている。バイトホルダ２３
は、高速回転中の振動を防ぐために、その外周縁に沿っ
て多数のねじ穴２３ｅを有し、これらのうちのいくつか
に図示しない小ねじを装着することによって質量の不均
衡を解消する。また、荒削りバイト２４および仕上げバ
イト２５もそれぞれ２個のねじ穴２４ａ，２５ａを有
し、荒削りバイト２４と仕上げバイト２５との重量差に
よる質量のアンバランスを解消するために、図５の
（ｄ）に示すような小ねじ２４ｂ，２５ｂを装着する。

【００２９】荒削りバイト２４と仕上げバイト２５はそ
れぞれ単結晶ダイヤモンド、または焼結ダイヤモンドの
切刃を有し、また、切削中に荒削りバイト２４の方が仕
上げバイト２５より軸方向に１〜４ｍｍ先行するように
取付けられることが重要である。

【００３０】これは、先行する荒削りバイト２４によっ
て発生した切屑が仕上げバイト２５の切削時に干渉し、
ワーク１の外周面を傷つけるのを防止し、所定の表面粗
さを得るためである。荒削りバイト２４が４ｍｍ以上先
行するとバイトホルダ２３の重量が大きくなり、回転負
荷が増し、装置の耐久性等に影響し、荒削りバイト２４
と仕上げバイト２５の離間距離が１ｍｍ以下であると荒
削りバイト２４の切屑が仕上げバイト２５の切削時に干
渉を起こし好ましくない。

【００３１】図６は、前述のように荒削りバイト２４と
仕上げバイト２５に対する切削剤の供給およびその回収
と切屑の回収を行うフードＨを示すもので、これは、一
端を門型コラム２１と一体である軸受２２に固着された
中空体２９からなり、中空体２９の他端には保持部材２
９ａを介して切削剤供給装置２９ｂが保持され、切削剤
供給装置装置２９ｂは、ワーク部材１を挿通させる開口
２９ｃを有する中空の環状体２９ｄとその中空部に切削
剤を導入する供給管２９ｅを有し、環状体２９ｄはその
中空部から荒削りバイト２４と仕上げバイト２５の刃先
に向って切削剤を噴出する複数の噴出口２９ｆを備えて
いる。また、中空体２９の外周部には切屑や切削剤を回
収する回収口２９ｇが受けられ、回収口２９ｇは吸引手
段である吸引機２９ｈに接続されている。

【００３２】なお、切削剤は、液状、霧状いずれでもよ
い。切削剤供給装置２９ｂによって供給される切削剤は
切削加工時に発生する熱を吸収して切削温度を下げる冷
却作用により、ワーク１や荒削りバイト２４、仕上げバ
イト２５の熱変形を防ぐ効果を有する。また、切削加工
時の境界面の摩擦を減少させて砥粒切刃の鈍化を遅らせ
る潤滑作用を有する。

【００３３】さらに、切削加工時に生ずる切屑や脱落し
た砥粒を吸引機２９ｈによって回収口２９ｇから回収す
ることにより切屑や脱落した砥粒による円筒部材表面へ
の傷を防止する効果を有する。

【００３４】切削剤の供給量は、０．０３ｃｃ／秒から
０．１ｃｃ／秒の範囲であることが重要である。好まし
くは０．０４ｃｃ／秒から０．０８ｃｃ／秒である。
０．０３ｃｃ／秒以下は切削剤の供給量が少なく焼き付
き等の問題がある。また、０．１ｃｃ／秒以上はかかる
効果に対して不必要な量である。切削剤としては油性の
白灯油、水溶性切削油、水不溶性切削油等が用いられ
る。切削油の除去の点から、油性の白灯油が好ましい。

【００３５】また、フードＨ内に噴出された切削剤を速
やかに回収することが重要である。吸引機２９ｈによる
吸引量は吸引風量として１．５ｍ³ ／分から６．０ｍ³
／分がよい。好ましくは１．５ｍ³ ／分から５．０ｍ³
／分である。６．０ｍ³ ／分以上は吸引風量が大き過
ぎ、切削剤をバイトに供給される前に吸引し、切削剤供
給量を適切に供給することが難しい。１．５ｍ³ ／分以
下は吸引量が弱すぎて、切屑の速やかな除去が難しい。

【００３６】さらに、切削前のワーク１の外周面に図７
に示すような軸方向の浅溝１ｆを設けることも有効であ
る。これは、特に荒削りバイト２４から発生する切屑を
切断する役割を有し、これによって切屑が短くなり、切
屑の除去が容易になるもので、ワーク１の外周面を傷つ
けるおそれが少なくなるとともに、切屑のからまった刃
先に切削剤が行き渡らずに刃先に熱が発生し、仕上げ面
が荒れるおそれがない。各浅溝１ｆの深さｄは以下の関
係にあるのが望ましい。

【００３７】（Ａ／２−Ｒ）≧ｄ≧Ａ／２−Ｒ−０．０１（ｍｍ）ここで、Ａ：浅溝１ｆを形成するための切削代Ｒ：ワーク１の真直度切削代はワーク１の外径から仕上がり外径を引いたもの
であり、ワーク１の真直度の４倍から６倍がよい。各浅
溝１ｆの断面形状は４５°〜９０°の角度を有する三角
形が好ましい。９０°以上は溝切り時にワーク１に与え
る変形が大きく好ましくない。４５°以下は後述する溝
切りバイトの寿命が短くなり好ましくない。浅溝１ｆの
本数はワーク１の外周に沿って等間隔に２〜６本設ける
のがよい。好ましくは３〜６本である。

【００３８】各浅溝１ｆは、図８に示すようなワーク１
の外周面に向って周方向に等間隔で設置された複数の溝
切りバイト３０を有する溝切装置Ｇによって設けられ
る。

【００３９】図９は溝切装置Ｇの全体を示すもので、前
記溝切りバイト３０は中空のホルダ３１に保持され、ワ
ーク１は１２０°の間隔で周方向に配設された３個１組
のローラ３２によって案内され、シリンダ３３によって
ホルダ３１の中心穴１ａを貫通して軸方向へ送られる。

【００４０】本実施例によれば、軸方向に長尺のワーク
を回転させる替わりに荒削りバイトや仕上げバイトを回
転させるものであるため、振動を発生することなく、加
えて、切削剤の供給や切屑の回収もスムーズに行うこと
ができるため、従来に比べて、回転速度を大幅に増大す
ることができる。例えば、中空軸の内径が３０ｍｍない
し５０ｍｍの場合には１０，０００ｒｐｍ以上の回転速
度で切削が可能であり、切削正味時間を従来の１／３に
短縮できる。また、ワークの着脱時間中もモータの回転
を停止する必要がないため、その分だけさらにサイクル
タイムを短縮できる。

【００４１】感光ドラムは適用される電子写真プロセス
の種類に応じて種々の構成をとるものであり、その代表
的なものとして、円筒上に光導電層が形成されている感
光ドラムおよび表面に保護層を備えた感光ドラムが広く
用いられている。円筒と光導電層から構成される感光ド
ラムは最も一般的な電子写真プロセスによる、即ち帯
電、画像露光および現像、さらに必要に応じて転写によ
る画像形成に用いられる。また、保護層を備えた感光ド
ラムについてこの保護層は光導電層の保護、感光ドラム
の機械的強度の改善、暗減衰特性の改善、または、特定
の電子写真プロセスに適用されるため等の目的のために
設けられるものである。

【００４２】参考のために、感光ドラム以外の像保持部
材の代表的ないくつかを次に説明する。

【００４３】（１）電子写真感光体の繰返し使用性の改
善の目的で電子写真感光体に形成された静電像を他の像
保持部材に転写して現像を行い、次いでトナー画像は記
録体に転写される。

【００４４】（２）また、電子写真感光体に形成された
静電像に対応させて他の像保持部材に静電像を形成させ
る他の電子写真プロセスとして、多数の微細な開口を有
するスクリーン状の電子写真感光体に所定の電子写真プ
ロセスによって静電像を形成し、この静電像を介して他
の像保持部材にコロナ帯電処理を行うことにより、コロ
ナのイオン流を変調させて静電像を他の像保持部材に形
成させて、これをトナー現像して記録体に転写させて最
終画像を形成するプロセスが挙げられる。

【００４５】（３）また、他の電子写真プロセスによれ
ば、電子写真感光体もしくはその他の像保持部材に形成
されたトナー画像を直接記録体に転写しないでさらに他
の像保持部材に転写し、次いでこの像保持部材から記録
体にトナー画像を転写して定着する。このプロセスはカ
ラー画像の形成あるいは高速複写に特に有効である。記
録体は通常、紙、フィルムといった屈曲性に富んだもの
が多く、そのために、三色画像を正確に位置合わせをし
ながら記録体に転写するよりも、変形を殆ど生ずること
がないような材料で形成できる該保持部材に三色画像を
転写し、これを一度に記録体に転写した方がより正確に
位置合わせされたカラー画像が形成される。また、複写
の高速化に対しても、トナー画像が像保持部材を経て記
録体に転写されることは有効である。

【００４６】（４）また、他のプロセスとして、多針電
極に電気信号を印加して像保持部材表面に、電気信号に
応じた静電像を形成し、これを現像して画像とすること
ができる。

【００４７】（１）〜（４）のような静電像形成プロセ
スに用いられる像保持部材は光導電層を必要としない。

【００４８】このように、静電像またはトナー画像が形
成される像保持部材としては表面層が保護層または光導
電層である電子写真感光体をはじめとして、一般に表面
層が絶縁層である各種の部材が用いられている。

【００４９】次に、円筒部材の表面粗さは下記のような
作用をする。即ち、円筒部材の表面に塗工される感光体
層は極めて薄く、かつ均一な膜厚にて塗工される必要が
ある。ここにおいて、表面粗さは感光体層の膜厚の均一
性に影響を与え、画像を悪くする。感光体層の膜厚は上
限４０〜５０μｍの範囲で塗工され、所定の表面粗さが
Ｒｍａｘで１．５μｍを越えると画像が悪くなる。所定
の表面粗さとしては、Ｒｍａｘで１．５μｍ以下にする
ことにより画像を良くすることができる。但し、膜厚が
４０μ以下の厚さになると若干の画像の低下が認められ
る。好ましくはＲｍａｘで１．０μｍ以下がよい。４０
μの膜厚においても良好な画像を有する。

【００５０】なお、表面粗さＲｍａｘは以下の方法にて
測定される。表面粗さ測定機（小坂研究所製サーフコー
ダーＳＥ−３３００）を使用し、下記の条件にて測定す
る。

【００５１】スピード：０．５ｍｍ／ｓｅｃカットオフ：０．８ｍｍ測定長さ：２．５ｍｍ図１０は感光ドラムを用いた一般的な転写式電子写真装
置の概略構成を示すもので、感光ドラム１０１は像担持
体としての感光ドラムであり軸１０１ａを中心に矢印方
向に所定の周速度で回転駆動される。感光ドラムはその
回転過程で帯電手段１０２によりその周面に正または負
の所定電圧の均一帯電を受け、次いで露光部１０３にて
不図示の像露光手段により光像露光Ｌ（スリット露光・
レーザビーム走査露光等）を受ける。これにより感光ド
ラム周面に露光像に対応した静電潜像が順次形成されて
いく。

【００５２】その静電潜像はついで現像手段１０４でト
ナー現像され、そのトナー現像像が転写手段１０５によ
り不図示の給紙部から感光ドラム１０１と転写手段１０
５との間に感光ドラムの回転と同期取りされて給送され
た転写材Ｐの面に順次転写されていく。

【００５３】像転写を受けた転写材Ｐは感光ドラム面か
ら分離されて像定着手段１０８へ導入されて像定着を受
けて複写物（コピー）として機外へプリントアウトされ
る。

【００５４】像転写後の感光ドラムの表面はクリーニン
グ手段１０６にて転写残りトナーの除去を受けて清浄面
化されて、さらに、前露出手段１０７により除電処理さ
れて繰返して像形成に使用される。

【００５５】感光ドラムの帯電手段１０２としてはコロ
ナ帯電装置が一般に広く使用されている。また、転写装
置５もコロナ転写手段が一般に広く使用されている。電
子写真装置として、上述の感光ドラムや現像手段、クリ
ーニング手段等の構成要素のうち、複数のものを装置ユ
ニットとして一体に結合して構成し、このユニットを装
置本体に対して着脱自在に構成しても良い。例えば、帯
電手段、現像手段およびクリーニング手段の少なくとも
１つを感光体とともに一体に支持してユニットを形成
し、装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置本体
のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成にしても
良い。このとき、上記の装置ユニットのほうに帯電手段
および、または現像手段を伴って構成しても良い。

【００５６】また、光像露光Ｌは、電子写真装置を複写
機やプリンタとして使用する場合には、原稿からの反射
光や透過光、あるいは、原稿を読取り信号化し、この信
号によりレーザビームの走査、ＬＥＤアレイの駆動、ま
たは液晶シャッターアレイ駆動等により行われる。

【００５７】また、ファクシミリのプリンタとして使用
する場合には、光像露光Ｌは受信データをプリントする
ための露光になる。図１１はこの場合の一例をブロック
図で示したものである。

【００５８】コントローラ１１１は画像読取部１１０と
プリンタ１１９を制御する。コントローラ１１１の全体
はＣＰＵ１１７により制御されている。画像読取部から
の読取データは、送信回路１１３を通して相手局に送信
される。相手局から受けたデータは受信回路１１２を通
してプリンタ１１９に送られる。画像メモリ１１６には
所定の画像データが記憶される。プリンタコントローラ
１１８はプリンタ１１９を制御している。１１４は電話
である。

【００５９】回線１１５から受信された画像（回線を介
して接続されたリモート端末からの画像情報）は、受信
回路１１２で復調された後、ＣＰＵ１１７は画像情報の
複合処理を行い順次画像メモリ１１６に格納される。そ
して、少なくとも１ページの画像が画像メモリ１１６に
格納されると、そのページの画像記録を行う。ＣＰＵ１
１７は、画像メモリ１１６より１ページの画像情報を読
み出し、プリンタコントローラ１１８に複合化された１
ページの画像情報を送出する。プリンタコントローラ１
１８は、ＣＰＵ１１７からの１ページの画像情報を受け
取るとそのページの画像情報記録を行うべく、プリンタ
１１９を制御する。

【００６０】なお、ＣＰＵ１１７は、プリンタ１１９に
よる記録中に、次のページの受信を行っている。

【００６１】以上のように、画像の受信と記録が行われ
る。

【００６２】現像スリーブは、電子写真感光体あるいは
静電記録誘電体等の像担持体に、電子写真プロセスある
いは静電プロセスにより形成された潜像を顕像化するた
めの現像装置であり、現像剤としては一成分、二成分、
磁性、非磁性、絶縁性誘電性等種々の現像剤を担持搬送
するが、いずれの現像剤を用いる場合でも現像剤の塗布
状態にムラがあると画像が悪くなる。特に、一成分系の
磁性、非磁性現像剤においては該現像剤粒子相互の摩擦
および現像スリーブと該現像剤との摩擦により電荷を与
え、現像スリーブ上に極めて薄く塗布して感光ドラムと
現像スリーブで形成される現像領域に搬送されるために
表面粗さＲｍａｘの画像に与える影響が大きく、Ｒｍａ
ｘで２．０μｍ以上では画像濃度ムラが発生する。Ｒｍ
ａｘ２．０μｍ以下にすることによりかかる画像ムラは
改善される。好ましくはＲｍａｘで１．５μｍ以下であ
る。

【００６３】次に本実施例の実験例について説明する。

【００６４】（第１実験例）アルミニウム引抜円筒（材
質Ａ６０６３）を所定の長さに切断し、その一端の近傍
の内面を切削して内径を０．２ｍｍ拡大したうえで、切
削装置Ｍによって以下の条件で表面加工を行った。

【００６５】切削剤：白灯油切削剤供給量：０．０２５ｃｃ／秒吸引機の吸引量：２．５ｍ³ ／分荒削りバイトと仕上げバイトの離間距離：１．５ｍｍ回転速度：１１，０００ｒｐｍ切削送り量：０．０４ｍｍ／ｒｅＶ表面粗さを表面粗さ測定機（小坂研究所製サーフコーダ
ーＳＥ−３３００）を用いて、測定スピード０．５ｍｍ
／ｓｅｃ、測定長さ２．５ｍｍ、カットオフ０．８ｍｍ
にて測定したところ、Ｒｍａｘは０．６μｍであった。

【００６６】このようにして製作された円筒部材上にカ
ゼインのアンモニア水溶液（カゼイン１１．２ｇ、２８
％アンモニア水１ｇ、水２２２ｍｌ）を浸漬コーティン
グ法で塗工し、乾燥して塗工量１．０ｇ／ｍ² の下引層
を形成した。

【００６７】次に、アルミニウムクロライドフタロシア
ニン１重量部、ブチラール樹脂（商品名：エスレックＢ
Ｍ−２：積水化学株式会社製）１重量部とイソプロピル
アルコール３０重量部をボールミル分散機で４時間分散
した。この分散液を先に形成した下引層の上に浸漬コー
ティング法で塗工し、乾燥して電荷発生層を形成した。
この時の膜厚は０．３μであった。

【００６８】次に、１重量部のヒドラゾン化合物、ポリ
スルフォン樹脂（商品名：Ｐ１７００：ユニオンカーバ
イト社製）１重量部とモノクロルベンゼン６重量部を混
合し、撹拌機で撹拌溶解した。この液を電荷発生層の上
に浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して膜厚２μの電
荷輸送層を形成することで感光ドラムを製作した。

【００６９】画出しは市販のレーザビームプリンタＬＢ
Ｐ−ＳＸ（キヤノン製）を改造して行った。さらに市販
のＬＢＰ−ＳＸ用カートリッジに感光ドラムを装着し、
画出しを行った。結果、画像ムラは発生しなかった。

【００７０】次に本実験例と同様のアルミニウム引抜円
筒をワークとして、内径拡大寸法、切削剤供給量、吸引
量等を様々に変化させて、円筒部材を製作し、これを用
いた感光ドラムをサンプル１〜９として各サンプルにつ
いて画出しを行った。

【００７１】結果を表１に示す。

【００７２】

【表１】この表から解るように、サンプル１〜７はほぼ良好な画
像が得られたが、サンプル８、９は著しい画像ムラが発
生した。これは、内径拡大寸法が小さすぎることと、切
削剤の供給量が不足しているためと推測される。

【００７３】（第２実験例）本実験例は、現像スリーブ
として、アルミニウム引抜円筒（材質Ａ６０６３）を所
定の長さに切断し、その一端の近傍の内面を切削にて内
径を０．２ｍｍ拡大したうえで、切削装置Ｍによって以
下の条件で表面加工を行った。切削剤：白灯油切削剤供給量：０．０３ｃｃ／秒吸引機の吸引量：２．５ｍ³ ／分回転速度：１３，０００ｒｐｍ切削送り量：０．０６ｍｍ／ｒｅＶ表面粗さを表面粗さ測定機（小坂研究所製サーフコーダ
ーＳＥ−３３００）を用いて、測定スピード０．５ｍｍ
／ｓｅｃ、測定長さ２．５ｍｍ、カットオフ０．８ｍｍ
にて測定したところ、Ｒｍａｘは、１．２μｍであっ
た。

【００７４】このようにして製作された円筒部材に、フ
ェノール樹脂、２０重量部、結晶性ブラファイト、１８
重量部、カーボンブラック２重量部のコート材をメチル
アルコール／メチルセロソルブ混合溶媒１５０重量部中
にサンドシルにて、室温下で十分に分散させて得たコー
ト用塗料をスプレーガンにて乾燥後の膜厚が１０μｍに
なるように塗布し、乾燥炉中で１５０℃にて熱硬化させ
た。画出しは市販のレーザビームプリンタＬＢＰ−ＳＸ
（キヤノン製）を改造して行った。さらに市販のＬＢＰ
−ＳＸ用カートリッジに現像スリーブを装着し、画出し
を行った結果、画像ムラは発生しなかった。次に、本実
施例と同様のアルミニウム引抜円筒をワークとして内径
拡大寸法、切削剤供給量、吸引量等を様々に変化させて
円筒部材を製作し、これを用いた現像スリーブをサンプ
ル１０〜１７として各サンプルについて画出しを行った
結果を表２に示す。

【００７５】

【表２】表２から、サンプル１０〜１５は良好な画像が得られた
が、サンプル１６、１７は著しい画像ムラが発生した。
これは、内径拡大寸法が小さすぎるためと、切削剤の供
給不足が一因であると推測される。

【００７６】

【発明の効果】本発明は上述のように構成されているの
で、以下に記載するような効果を奏する。

【００７７】極めて高い表面精度や真円度、真直度等を
有し、しかも、加工サイクルの短縮によって製造コスト
の削減が容易である円筒部材を実現できる。

【００７８】請求項１記載の発明によれば、バイトに対
するワークのセンタリングの精度を向上させ、ワークに
偏肉等があっても表面精度や真円度、真直度の高い円筒
部材を得ることができる。

【００７９】請求項２記載の発明によれば、切屑によっ
てワークの表面が損傷するおそれがないため、表面精度
の高い外周面を有する円筒部材を得ることができる。

【００８０】請求項３記載の発明によれば、切屑が分断
されるため、切屑がバイトにからみついて切削工程の高
速化を妨げたりワークの表面を傷つけるおそれがないた
め、加工工程の高速化と精度向上を促進できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ワークを製造する工程を示すもので、（ａ）は
管材を切断して得られたワーク、（ｂ）はワークの一端
に内径拡大部を設けるとともに他端に軸部を装着したワ
ークをそれぞれ示す断面図である。

【図２】切削装置を説明する模式図である。

【図３】切削装置による切削工程を説明するもので、
（ａ）は切削工程開始直前の状態、（ｂ）は切削中の状
態、（ｃ）は切削終了後の状態をそれぞれ説明する部分
模式図である。

【図４】荒削りバイト、仕上げバイトおよびバイトホル
ダを仕上げバイトを分離した状態を示すもので、（ａ）
は正面図、（ｂ）は立面図である。

【図５】仕上げバイトを示すもので、（ａ）は正面図、
（ｂ）は立面図、（ｃ）は端面図、（ｄ）は質量調節用
の小ねじおよび金属の小片を説明する図である。

【図６】軸受の外表面に取付けられるフードを説明する
部分断面図である。

【図７】ワークに設ける浅溝を説明する部分斜視図であ
る。

【図８】ワークに浅溝を形成する溝切りバイトを説明す
る説明図である。

【図９】ワークに浅溝を形成する溝切装置を説明する説
明図である。

【図１０】感光ドラムを用いた一般的な転写式電子写真
装置を説明する説明図である。

【図１１】ファクシミリの光像露光を受光する受光部を
示すブロック図である。

【符号の説明】

１ワーク１ｃ内径拡大部１ｆ浅溝２軸部２０ベッド２１門型コラム２２軸受２３バイトホルダ２４荒削りバイト２５仕上げバイト２６テーブル２７右アーバー２７ｂ閉じコレット２８左アーバー２８ｅ開きコレット２９中空体２９ｂ切削剤供給装置２９ｄ環状体２９ｅ供給管２９ｆ噴出口２９ｇ回収口２９ｈ吸引機３０溝切りバイト

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内面の少なくとも一部分を所定の内径に
加工された筒状体であって、前記内面に係合する保持手
段によって前記筒状体を所定の軸に沿って保持し、その
まわりを回転する切削手段によって所定の表面粗さに切
削された外周面を有する円筒部材。
【請求項２】筒状体を所定の軸に沿って保持し、その
まわりを回転する切削手段から発生する切屑を前記切削
手段を包囲するフードとこれに接続された吸引手段によ
って回収しながら前記切削手段によって所定の表面粗さ
に切削された外周面を有する円筒部材。
【請求項３】筒状体の表面にその軸方向にのびる少な
くとも１本の浅溝を設けたうえで、前記筒状体を所定の
軸に沿って保持し、そのまわりを回転する切削手段によ
って所定の表面粗さに切削された外周面を有する円筒部
材。
【請求項４】切削手段から発生する切屑を前記切削手
段を包囲するフードとこれに接続された吸引手段によっ
て回収することを特徴とする請求項１または３記載の円
筒部材。
【請求項５】筒状体の表面にその軸方向にのびる少な
くとも１本の浅溝を設けたことを特徴とする請求項１ま
たは２記載の円筒部材。
【請求項６】電子写真用の感光ドラムであることを特
徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載の円筒部
材。
【請求項７】電子写真用の現像スリーブであることを
特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載の円筒部
材。
【請求項８】所定の軸に沿って保持された円筒部材の
外周面を前記軸のまわりを回転する切削手段によって切
削する工程を有し、前記筒状体がその内面の一部分を所
定の内径に加工されており、前記内面に係合する保持手
段によって保持されることを特徴とする円筒部材の製
法。
【請求項９】所定の軸に沿って保持された円筒部材の
外周面を前記軸のまわりを回転する切削手段によって切
削する工程を有し、前記切削手段から発生する切屑を該
切削手段を包囲するフードとこれに接続された吸引手段
によって回収することを特徴とする円筒部材の製法。
【請求項１０】所定の軸に沿って保持された円筒部材
の外周面を前記軸のまわりを回転する切削手段によって
切削する工程を有し、前記円筒部材の外周面が前記軸方
向にのびる少なくとも１本の浅溝を備えていることを特
徴とする円筒部材の製法。
【請求項１１】切削手段から発生する切屑を前記切削
手段を包囲するフードとこれに接続された吸引手段によ
って回収することを特徴とする請求項８または１０記載
の円筒部材の製法。
【請求項１２】筒状体の表面にその軸方向にのびる少
なくとも１本の浅溝を設けたことを特徴とする請求項８
または９記載の円筒部材の製法。
【請求項１３】浅溝が３角形の断面を有し、その頂角
が４５ないし９０度であることを特徴とする請求項１０
または１２記載の円筒部材の製法。
【請求項１４】筒状体の外周面が３ないし６本の浅溝
を備えていることを特徴とする請求項１０，１２，１３
いずれか１項記載の円筒部材の製法。
【請求項１５】切削手段の少なくとも片面に切削剤を
供給することを特徴とする請求項８ないし１４いずれか
１項記載の円筒部材の製法。
【請求項１６】供給された切削剤を切削手段を包囲す
るフードとこれに接続された吸引手段によって回収する
ことを特徴とする請求項１５記載の円筒部材の製法。
【請求項１７】切削手段が、所定の軸に沿って所定距
離だけ離間した荒削りバイトと仕上げバイトを有するこ
とを特徴とする請求項８ないし１６いずれか１項記載の
円筒部材の製法。