JPH09239649A

JPH09239649A - 電子写真用円筒部材の研削装置

Info

Publication number: JPH09239649A
Application number: JP4618896A
Authority: JP
Inventors: Yusuke Yamada; 祐介山田
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1996-03-04
Filing date: 1996-03-04
Publication date: 1997-09-16

Abstract

(57)【要約】【課題】電子写真用円筒部材について、高品位な表面
精度と高い加工精度を得ることができ、しかも、連続的
な作業性に優れた電子写真用円筒部材の研削装置を提供
する。【解決手段】研削砥石と調整砥石の間に被加工物を支
持するブレードを有し、前記ブレードと研削砥石と調整
砥石との３点で、被加工物である電子写真用円筒部材を
支持しながら、研削加工を行う心無し研削装置におい
て、前記ブレードが、前記被加工物の軸線方向に点接触
する多数の接触部を有する形状を持ち、かつ、各接触部
の頂点にラウンドを形成しているブレードであることを
特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真装置に使
用される、例えば、感光ドラム、搬送ローラー、定着ロ
ーラーおよび現像スリーブなどの円筒部材の表面を研削
する研削装置に関するものであり、特に、前記円筒部材
を心無し研削加工によって、その外周面の真円度、真直
度、振れ精度、表面粗度を高精度に加工する際に使用す
る研削装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真方式の複写機、レーザー
ビームプリンタ、ファクシミリ、印刷機などの画像形成
装置において、その電子写真用の感光ドラムや現像スリ
ーブなどには、その基体として、表面が高精度（真円
度、真直度および表面粗度）で、所定の表面粗さに仕上
げられた円筒部材が用いられる。

【０００３】そして、例えば、電子写真用感光ドラムの
場合は、研削加工にて仕上げられた円筒部材の表面に感
光膜を施すが、円筒部材の加工精度が低くて、表面に起
伏があったり、真円度や真直度が十分でないと、感光膜
に凹凸が生じ、このために、画像形成装置の使用に際し
て、画像に様々な欠陥が発生する。

【０００４】従って、精度の高い画像形成装置を得るた
めには、まず、円筒部材の表面を起伏のない円筒面に加
工することが厳しく要求され、表面粗さ、真直度および
真円度にも極めて高い精度が必要である。

【０００５】また、電子写真法、静電記録法などによっ
て、感光ドラムの感光膜では、その潜像担持体上に形成
された潜像は、現像スリーブに担持されて、潜像担持体
の表面に運ばれる現像剤によって、顕像化されるため
に、一成分、二成分現像剤、磁性、非磁性現像剤、さら
には、絶縁性、誘電性現像剤を問わず、これら現像剤を
担持して搬送する現像スリーブなどにも、その円筒部材
の表面粗さ、真直度、真円度などに、極めて高い精度が
必要である。

【０００６】一般に、このような円筒部材の材料には、
純度が９９．５％以上のＡｌやＣｕを０．０５〜０．２
０％含むＣｕ−Ａｌ合金や、Ｃｕを０．０５〜０．２０
％とＭｎを１．０〜１．５％含むＣｕ−Ｍｎ−Ａｌ合
金、あるいは、Ｓｉを０．２０〜０．６０％とＭｇを
０．４５〜０．９０％含むＳｉ−Ｍｇ−Ａｌ合金などが
用いられる。そして、これら材料を押出、引抜工程を経
て、ある程度の形状精度に成った円筒を得るのである。

【０００７】しかし、このような引抜き円筒のままで
は、曲がりが大きく残っているため、通常は、この後に
ロール矯正などを行い、所望の形状精度にまで仕上げる
必要がある。しかる後、この円筒を所定の長さに切断
し、両端部のバリ除去、端面精度の向上の目的で、切削
加工により、円筒部材の端部を仕上げ、さらに、必要に
応じて、円筒部材の外周面に、切削加工や研削加工を行
って、所望の寸法精度を得るのである。特に、感光ドラ
ムや現像スリーブなどは、その表面性状や寸法精度が画
像の優劣を左右する重要なポイントになるため、非常に
高精度な加工方法を用いている。

【０００８】この切削加工の最も一般的なものとして
は、旋盤による精密切削がある。これは、所謂、通常の
旋盤による切削加工のことであるが、特に、電子写真用
の円筒部材、例えば、感光ドラム用基体のように、加工
表面精度に対する要求が厳しい場合に、この精密切削が
行われる。

【０００９】具体的な加工方法としては、ワーク（被加
工物）の両端を旋盤にチャッキングし、焼結ダイヤモン
ドあるいは天然単結晶ダイヤモンドのバイトで切削を行
う。このような特殊バイトを使用することにより、その
加工面は非常にきれいで、所謂、鏡面のような加工面を
得ることができる。

【００１０】また、その他の方法としては、心無し研削
盤を用いた心無し研削（センターレス研削）加工があ
る。この心無し研削は、一般には、図８に示すように、
ほぼ円柱状または円筒状に粗仕上された被加工物を、ブ
レードの斜面に対して接触させると共に、矢印Ａ方向に
回転している調整砥石に接触した状態で支持し、矢印Ｂ
方向に高速回転する研削砥石によって、被加工物の表面
に切り込み、被加工物の研削を行なう。ここでは、被加
工物は、調整砥石とブレードの斜面とに接した位置で安
定に保持され、調整砥石の回転によって、矢印Ｃ方向に
回転される。

【００１１】このように、矢印Ｃ方向に回転している被
加工物を、その周速よりも僅かに大きい周速で矢印Ｂ方
向に回転している研削砥石に対して、矢印Ｅ方向に進ま
せることで、切り込みを行なうが、研削砥石、調整砥
石、ブレードは、それぞれ、回転軸の軸線方向に関して
真直度、平行度とも、予め、高精度に仕上げられ、取り
付けられているため、被加工物の外周面が、真円度、真
直度とも、高精度に研削加工され、正確な、円筒面に研
削加工される。

【００１２】これら、あるいは、その他の、種々の加工
方法は、円筒部材に要求される精度や加工コストなどに
よって、適宜、使い分けられている。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の円筒部材の加工方法には、以下に述べるような、幾つ
かの欠点を有していた。例えば、旋盤による精密切削
は、高い表面精度を得る上で有効であるが、単結晶ダイ
ヤモンドバイトあるいは焼結ダイヤモンドバイトなどの
加工具が非常に高価であり、また、その加工コストが高
い。また、被加工物の両端をチャックしてから切削する
ので、被加工物が細く、長くなるほど、被加工物自体の
剛性が低下し、バイトによる切削抵抗で、被加工物が曲
がるという問題があり、加工精度（真直度、振れ精度な
ど）が損なわれる。

【００１４】一方、このような加工精度に対する欠点を
補う他の方法として、上述のような心無し研削加工があ
げられる。即ち、この心無し研削加工は、他の研削方法
や旋盤による切削のように、スピンドルによるセンタリ
ングを必要とせず、被加工物自体は、研削砥石、調整砥
石、ブレードの３点によって、しっかりと支持されなが
ら研削されるために、仮に、細長いものでも、非常に精
度の高い加工が可能である。

【００１５】この心無し研削装置におけるブレードは、
図８に示すように、被加工物の摺面に接する傾斜面を持
った、細長い板状体で構成されたものが一般的であり、
被加工物は、このブレード表面上を摺動回転しながら研
削される。心無し研削装置における、このブレードの役
割は極めて重要で、被加工物を支持するとともに、その
位置を規制することで、この心無し研削装置の、極めて
高い加工精度を確保する。

【００１６】心無し研削加工は、被加工物の位置を、研
削砥石、調整砥石、ブレードの３要素により規制する
が、この３者により構成される３接円は、理論上、一つ
しか存在しないため、被加工物が、この３要素で支持さ
れながら、研削されることは、極めて真円度の高い加工
精度を得る上で、重要かつ有効である。

【００１７】換言すれば、研削加工中に、この３要素の
位置、形状が変動すると、これが前記加工精度の変動要
因となるため、この３要素には、その形状、寸法の安定
な材料を用いる必要がある。そこで、特に、ブレード材
料としては、高い剛性や耐摩耗性を有する超硬合金など
の金属材料が、主として使用されてきた。

【００１８】しかしながら、このようなブレードでは、
アルミニウムや黄銅などの軟質金属材料の円筒部材を研
削した場合、加工表面に、所謂、スクラッチと呼ばれ
る、細かなキズが発生するという問題があった。このス
クラッチが発生する理由は、幾つかあるが、一般的に
は、次の２つが主な原因として知られている。

【００１９】第１の原因は、研削中に脱落した微細な砥
粒や切粉が、ブレードと被加工物との摺擦によって、被
加工物表面に傷を付けることである（図９を参照）。こ
れは個々の微細な切粉によって形成される傷であり、傷
の大きさとしては、比較的小さい傷である。

【００２０】また、第２の原因は、研削中に脱落した微
細な砥粒や切粉が、ブレードと被加工物との摺擦によっ
て発熱・溶融し、ブレード表面に切粉が融着し、その融
着物によって、被加工物表面に傷を付けることである。
ここでは、ブレード表面に一度、切粉が融着してしまう
と、それ以降、継続してスクラッチが発生してしまうた
め、連続的な量産加工においては、重大な問題となるの
である。更に、この融着によって発生するスクラッチの
大きさは、融着物の大きさに比例するため、加工の経過
で、漸次、融着物が増加すると、スクラッチの大きさ、
数が増加し、被加工物の表面粗さが著しく劣化する。

【００２１】このブレード表面に融着が発生するメカニ
ズムについて、図１０を用いて説明すると、先ず、研削
砥石によって、被加工物の研削が行なわれると、切粉が
発生する。この切粉は、上から流れてくる研削液と共
に、ブレード表面を伝わって、落下し、回転している被
加工物とブレードとの間に滞留し、この間に被加工物の
表面に摺擦されて、その時に発生した摺擦熱により、瞬
間的に溶解して、ブレード表面に融着する。最初は、小
さかった融着物が、摺擦の過程で、核となり、さらに連
続して落下してくる切粉によって、徐々に成長して行
く。

【００２２】やがて、それらは、恰も、構成刃先のよう
な役割を果たし、被加工物表面を傷付けるのである。特
に、アルミニウムや黄銅といった、軟質で低融点の金属
材料は、ブレードとの摺擦熱により、その微細な切粉が
軟化、溶融し易いので、簡単に融着が発生する。そのた
め、従来は、感光ドラムのような、非常に高い表面精度
が要求される円筒部材には、この心無し研削加工を用い
ることが、事実上、困難であった。

【００２３】このようなスクラッチの発生を防止するた
めに、従来、例えば、ブレードの表面にテフロン（登録
商標）テープなどの、滑性の良いものを貼り付けて、被
加工物表面とブレードとの摺擦を低減していたが、しか
し、数百本も研削を行なうと、テフロン（登録商標）テ
ープなどの滑性材料が摩耗し、頻繁に貼り替えを行なう
必要に迫られる。

【００２４】以上、説明したように、従来の心無し研削
加工では、円筒部材にアルミニウムや黄銅などの軟質金
属材料が用いられる場合、その円筒部材は、均一で高品
質な表面粗さや高い加工精度を得ることが困難であっ
た。更に、それらの精度を維持するためには、頻繁に滑
性テープの貼り替えや、ブレード自体の交換を行わなけ
ればならず、連続作業の妨げになるという問題があっ
た。

【００２５】本発明は、上述の技術的課題を解決し、電
子写真用円筒部材について、高品位な表面精度と高い加
工精度を得ることができ、しかも、連続的な作業性に優
れた電子写真用円筒部材の研削装置を提供することを、
その目的としている。

【００２６】即ち、本発明の第１の目的は、ブレードと
円筒部材との摺動による傷発生を防ぎ、高い表面精度を
有する電子写真用円筒部材を得ることである。

【００２７】また、本発明の第２の目的は、円筒部材の
長さが、その直径に比べ著しく大きい場合でも、円筒部
材の外径の真直度、振れ精度、表面粗さを、高精度に維
持できるように、仕上げた電子写真用円筒部材を得るこ
とである。

【００２８】更に、本発明の第３の目的は、量産工程に
おいて、安定した加工精度を得るために、ブレード交換
や樹脂テープの貼り替え作業を頻繁に行うことなく、連
続的な作業性を確保し、生産性を高めることで、ローコ
ストな電子写真用円筒部材を得ることである。

【００２９】

【課題を解決するための手段】このため、本発明は、研
削砥石と調整砥石の間に被加工物を支持するブレードを
有し、前記ブレードと研削砥石と調整砥石との３点で、
被加工物である電子写真用円筒部材を支持しながら、研
削加工を行う心無し研削装置において、前記ブレード
が、前記被加工物の軸線方向に点接触する多数の接触部
を有する形状を持ち、かつ、各接触部の頂点にラウンド
を形成しているブレードであることを特徴とする。

【００３０】これによって、切粉がブレードと被加工物
との間に残留するのを回避し、スクラッチの発生を防止
するのである。

【００３１】また、本発明は、研削砥石と調整砥石の間
に被加工物を支持するブレードを有し、前記ブレードと
研削砥石と調整砥石との３点で、被加工物である電子写
真用円筒部材を支持しながら、研削加工を行う心無し研
削装置において、前記ブレードが、被加工物と接触する
摺接面に樹脂をコーティングして、所要厚さの摺擦層を
形成していることを特徴とする。

【００３２】これによって、ブレードと被加工物との摩
擦抵抗を大幅に低減するとともに、ブレードの耐磨耗性
を向上する。

【００３３】

【発明の実施の形態】

（実施の形態１）以下、本発明の第１の実施の形態を添
付図面に基づいて説明する。図１には、本発明における
円筒部材を研削する心無し研削装置の概略構成が示され
ている。図１の（ａ）は、その心無し研削装置の正面
図、（ｂ）は斜視図である。図１において、符号１は研
削砥石、２は調整砥石、３は本発明に係わるブレード、
４は被加工物（以後、ワークと称する）である。また、
符号５は研削装置本体側に固定されているブレードベー
スで、ブレード３をボルトで結合しており、ブレードを
交換する際には、容易に交換できるように、取外し可能
な構造にしてある。

【００３４】なお、本発明における、この実施の態様で
は、インフィード方式（送り込み研削）の心無し研削装
置を用いたが、その他のスルーフィード方式（通し送り
研削）の研削装置でも、同様の効果を発揮するものであ
り、特に、その方式は限定されない。

【００３５】次に、本発明の第１の実施の形態における
ブレードの構成について、図２を用いて説明する。図２
は、本発明に係わるブレードの特徴を最もよく表したも
のである。ここでは、まず、調整砥石の回転により、ブ
レード３上に支持されたワーク４が連れ回り、所定の周
速度に達する。やがて、研削砥石１側に徐々に送り込ま
れて、研削が開始される。なお、この研削が開始される
前に、ワーク４の上方から研削液が流されている。研削
が開始されると、切粉や砥石から脱落した微細な砥粒な
どが、ブレード３の下方（Ａ方向）またはブレード３の
上方（Ｂ方向）に流れて、研削装置の下部にある循環槽
（図示せず）に貯め込まれ、後に、循環して、使用され
る。

【００３６】従来は、このブレード３上を流れる切粉や
砥粒は、ワーク４とブレード３との間に挟まれて、摺擦
→発熱→融着という現象を引き起こしていたが、本発明
によるブレード構造ならば、このような問題は発生しな
い。即ち、その理由は、図２に示すように、ブレード３
の表面の接触面の形状が、ワーク４の軸線方向に点接触
する多数の接触部を有する形状、例えば、山切り形状に
なっているためである。ここでは、ワーク４は、この山
切り形状の山の頂点で接しており、ここでブレード３に
支持されている。

【００３７】この頂点は、点接触であるため、ワークと
ブレードの間に、切粉や砥粒が堆積することがなく、そ
れらは、全て、ブレード３の溝部３ａにスムーズに流れ
て、排出される。従って、従来のブレードのように、ブ
レード表面に切粉が融着するという問題が発生しないの
である。

【００３８】このワーク４と接触している山部の頂点に
は、微小なＲを設けている。これは、接触先端が鋭利で
あると、ワーク４の表面に傷を付けてしまう虞があるた
めである。この先端部の曲率半径Ｒは、小さい程、ワー
ク４と接触する面積が少なくなるので、切粉が堆積しに
くくなり、融着の発生防止に関して有利であるが、逆
に、Ｒが小さ過ぎると、前述したように、ワーク４の表
面に傷を付けるといた弊害が生じる。そこで、Ｒの寸法
も、適正な範囲内に抑えた方が好ましく、本発明におけ
る実験の検討結果からは、好ましくは、曲率半径Ｒが
０．２〜２．０ｍｍ、より好ましくは、Ｒが０．５〜
０．８ｍｍの範囲がよい。また、溝部の深さ：ｈ、と溝
部の幅：ｂについては、ここを研削液や切粉が通過する
ので、これらの流れを妨げない程度に設定するのがよ
い。

【００３９】また、本発明によるブレード構造は、図２
の形状に限定されるものではなく、図４に示したよう
に、種々の形状をとってもよい。即ち、図４の（ａ）
は、本発明によるブレードの、最もシンプルな形状であ
り、連続する山部と谷部（溝部）で構成されている。ま
た、図４の（ｂ）は、（ａ）の谷部（溝部）を拡大する
ことにより、切粉や脱落した砥粒、さらには、研削液な
どの流れを、よりスムーズにしたものである。また、図
４の（ｃ）は、山部のＲ形状を大きくした場合の例であ
る。これらの形状は、加工するワークの材質、要求され
る形状精度などを勘案して、適宜、使いわけるのがよ
い。

【００４０】本発明による研削装置で得られる電子写真
用円筒部材としては、感光ドラムをはじめとし、現像ス
リーブ、搬送ローラー、定着ローラーなどの各種、円筒
部材が含まれるのであり、また、これらのみに限定され
るものでもない。

【００４１】図１３には、本発明の研削装置で作られた
円筒部材を用いた、転写式電子写真装置の概略構成が示
されている。図において、符号１０１は、像担持体とし
ての感光ドラムであり、その軸１０１ａを中心に、矢印
方向に所定の周速度で回転駆動される。

【００４２】感光ドラムは、その回転過程で、帯電手段
１０２により、その周面に正または負の所定電位の均一
帯電を受け、次いで、露光部１０３にて、像露光手段
（図示せず）により、光像露光Ｌ（スリット露光、レー
ザービーム走査露光など）を受ける。これにより、感光
ドラム周面には、露光像に対応した静電潜像が順次、形
成される。

【００４３】その静電潜像は、次いで、現像手段１０４
でトナー現像され、そのトナー現像像が、転写手段１０
５により、感光ドラムの回転と同期して、給紙部（図示
せず）から感光ドラム１０１と転写手段１０５との間に
取り出され、給送された転写材Ｐの面に、順次、転写さ
れる。この、像転写を受けた転写材Ｐは、感光ドラム面
から分離されて、像定着手段１０８へ導入され、像定着
を受けて、複写物（コピー）として、機外へプリントア
ウトされる。

【００４４】像転写後の感光ドラムの表面は、クリーニ
ング手段１０６にて、転写残りトナーを除去され、清浄
面となり、さらに、前露出手段１０７により、除電処理
されて、再び、繰り返して、像形成に使用される。

【００４５】感光ドラムの均一帯電手段１０２として
は、コロナ帯電装置が一般に広く使用されている。ま
た、転写装置５にも、コロナ転写手段が一般に広く使用
されている。なお、電子写真装置として、上述の感光ド
ラムや現像手段、クリーニング手段などの構成要素の
内、複数のものを、ユニットとして一体に結合して構成
し、このユニットを装置本体に着脱自在に構成してもよ
い。例えば、帯電手段、現像手段およびクリーニング手
段の少なくとも１つを、感光体とともに一体に支持し
て、ユニットを、装置本体に着脱自在の単一ユニットと
し、装置本体のレールなどの案内手段を用いて、着脱自
在の構成にしてもよい。

【００４６】また、光像露光Ｌは、電子写真装置を、複
写機やプリンタとして使用する場合に、原稿からの反射
光や透過光により、あるいは、原稿を読み取り信号化
し、この信号によるレーザービームの走査、ＬＥＤアレ
イの駆動、または、液晶シャッターアレイの駆動などに
より、行うことができる。また、ファクシミリのプリン
タとして使用する場合には、光像露光Ｌは受信データを
プリントするための露光になる。図１４は、この場合の
１例をブロック図で示したものである。

【００４７】コントローラ１１１は、画像読み取り部１
１０とプリンタ１１９とを制御する。また、コントロー
ラ１１１の全体は、ＣＰＵ１１７により制御されてい
る。画像読取部からの読取データは、送信回路１１３を
通して、相手局に送信される。相手局から受けたデータ
は、受信回路１１２を通して、プリンタ１１０に送ら
れ、画像メモリには、所定の画像データが記憶される。
プリンタコントローラ１１８は、プリンタ１１９を制御
している。なお、符号１１４は電話である。

【００４８】回線１１５から受信された画像（回線を介
して接続されたリモート端末からの画像情報）は、受信
回路１１２で復調された後、ＣＰＵ１１７において、復
号処理され、順次、画像メモリ１１６に格納される。そ
して、少なくとも１ページ分の画像がメモリ１１６に格
納されると、そのページの画像記録（プリントアウト）
を行なう。

【００４９】即ち、ＣＰＵ１１７は、メモリ１１６より
１ページ分の画像情報を読み出し、プリンタコントロー
ラ１１８に、復合化された１ページ分の画像情報を送出
する。プリンタコントローラ１１８は、ＣＰＵ１１７か
らの１ページ分の画像情報を受け取ると、そのページの
画像情報記録（プリントアウト）を行なうために、プリ
ンタ１１９を制御する。なお、ＣＰＵ１１７は、プリン
タ１１９による記録中には、既に次のページ受信を行な
っている。以上のように、画像の受信と記録が行なわれ
る。（実施の形態２）図５には、本発明の第２の実施の形態
が示されている。ここでは、先述の実施の形態とは異
り、ブレード３の形状は、被加工物の軸線方向に線接触
する形状であるが、その表面には樹脂のコーティングに
よって、摺擦層が形成されている。その他の点は、第１
の実施の形態と同様である。

【００５０】先ず、本発明の第２の実施の形態における
心無し研削装置を使用した電子写真用円筒部材の製造工
程について説明する。ここでは、ブレード３上に支持さ
れた被加工物４（ワーク）は、ブレード３の傾斜面によ
り、調整砥石２側に寄せられて接している。調整砥石２
の回転に伴い、ワーク４も連れ回りを開始し、ある一定
の周速度に達し、徐々に、研削砥石１側で、切り込まれ
て、研削が行われる。この時、図示してはいないが、ワ
ーク４の上方からは研削液が予め流入しており、研削面
での良好な研削状態を維持するとともに、装置本体下部
にある循環タンク（図示せず）に流され、その後、随
時、循環して、再使用される。

【００５１】従来は、このブレード３上を流れる切粉や
砥粒が、ワーク４とブレード３との間に挟まれて、摺擦
→発熱→融着という現象を引き起こしていたが、本発明
によるブレードの構造（以下に説明）ならば、このよう
な問題は発生しない。

【００５２】即ち、図６に示すように、本発明の第２の
実施の形態では、ブレード３の表面には、樹脂のコーテ
ィングによる摺擦層６が形成されているため、ワーク４
との、ブレード３の摩擦抵抗が減少し、その摩擦による
発熱を抑え、融着を防止するのである。

【００５３】かくして、先述したように、従来のブレー
ドでは、ブレード３とワーク４との間の摺擦により、ブ
レード３の表面に切粉が融着して、それらがワーク４の
表面に傷を付けているが、この解決には、融着が発生す
るのを防止しなければならないのであり、この点、我々
が鋭意検討を重ねた結果として、上述のように、ワーク
４とブレード３との摺動性を向上させることが効果的で
あることを解明したのである。

【００５４】本発明における摺擦層の樹脂材料として
は、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ樹脂）、ポリテト
ラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ樹脂）、テトラフルオロ
エチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ
樹脂）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキ
ルビニールエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオ
ロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）などの各
種、樹脂材料が用いられる。

【００５５】これら樹脂材料による摺擦層を、金属のブ
レード３に形成させる方法として、溶剤に溶解・分散さ
せて、ディッピング、スプレー、静電塗装などの公知の
コーティング方法を採用し、ブレード３の表面に直接、
製膜させてもよい。製膜されるブレード表面には、予
め、洗浄を行い、十分に脱脂を行うことは勿論である
が、必要に応じて、プライマー処理やブラスト処理を施
しておくことで、塗膜の密着性を高めておくのが好まし
い。

【００５６】また、耐磨耗性を向上させるために、ニッ
ケルやクローム合金、または、チタニア、ジルコニア、
アルミナなどのセラミック（硬い材料）を、溶射方式に
より溶着させ、その上に、前記樹脂のコーティングを行
い、摺擦層６を形成させるとことも有効である。なお、
形成する樹脂層の膜厚は、特に限定されるものではない
が、ある程度の耐久性を持たせるためには、少なくとも
１０μｍ以上、必要であり、好ましくは２０〜５０μｍ
程度が良い。

【００５７】なお、本発明の第１の実施の形態において
説明したように、本実施の形態においても、電子写真用
円筒部材は、感光ドラムをはじめとし、現像スリーブ、
搬送ローラー、定着ローラーなど、各種円筒部材に適用
できるものであり、例えば、図１３の転写式写真装置の
感光ドラムとして有効である。なお、その使用態様は第
１の実施の形態と同様であるから、図１３および図１４
については、その説明を省略する。

【００５８】

【実施例】

（第１の実施例）本発明による円筒部材の製法（第１の
実施の形態）を用いて、現像スリーブを作成した事例に
ついて、以下に説明する。現像スリーブ用の基体とし
て、アルミニウム合金製の引抜円筒素管を、図４（ａ）
に示したブレード３を用いて、以下の条件で、心無し研
削加工を行なった。（ワーク）・外径：φ１６．１０ｍｍ・内径：φ１４．８ｍｍ・長さ：Ｌ＝２６０ｍｍ・材質：Ａ３００３（研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削）・粗研削送り速度：０．００６ｍｍ／ｓｅｃ．・仕上研削送り速度：０．００２ｍｍ／ｓｅｃ．・粗研削代：０．１０ｍｍ・仕上研削代：０．０２ｍｍ・研削砥石：炭化珪素質（ＳｉＣ）＃１２０・寸法：φ６１０×３７５×φ３０４（クレノートン社
製）・研削砥石回転数：１１００ｒｐｍ（ブレード）・形状：三角形状・頂点部のＲ：０．６ｍｍ・溝深さ：ｈ＝３ｍｍ・溝幅：ｂ＝４ｍｍ・材質：超硬合金Ｇ１０研削加工後にワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本研
削した時の平均値は、真直度：２．２μｍ、真円度：
３．２μｍ、振れ：４．６μｍ、表面粗度：Ｒａ＝０．
４μｍであった。また、ワークを取り出した後、ローラ
ーブレードの表面を観察したところ、ローラー表面に
は、融着物や付着物もなく、加工前と何等、変わらない
状態であった。

【００５９】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、非常に良好な表面状態が得られた。また、加工精度
も、上記のように、非常に良く、５０００本の連続研削
においても、研削の進行に伴う精度の低下も認められ
ず、安定した加工精度が得られた。

【００６０】次に、このようにして得られたワークに、
その後、所定の表面粗さを仕上げるために、以下の条件
でサンドブラスト加工を行った。・砥粒：昭和電工製アランダム＃１００・吐出圧力：２．８ｋｇ／ｃｍ²（２７．４４×１０³
Ｐａ、２７．４４Ｎ／ｃｍ²）・ノズル距離：１２０ｍｍ・ブラスト時間：６０秒（３０秒×２回）・回転数：６０ｒｐｍさらに、ワークの円筒面に帯電付与性能を向上するため
に・導電性カーボン：１００重量部・グラファイト（平均粒径７μｍ）：９０重量部・フェノール樹脂：１００重量部とＩＰＡ（イソプロピルアルコール）溶剤を固形分３５
％となるように混合し、ペイントシェーカーにガラスビ
ーズと共に入れ、５時間の分散を行って調成し、この塗
工液をエアースプレーガンにより円筒表面に吹き付け、
樹脂の摺擦層を形成し、このブレードを１５０℃の乾燥
炉に約３０分間入れて、塗膜を熱硬化させた。次いで、
マグネットローラーをワーク内に挿入し、最後に、フラ
ンジ部材を圧入して現像スリーブを作製した。

【００６１】上述の方法により、現像スリーブを作製
し、キャノン製レーザービームプリンターのプロセスカ
ートリッジに装着し、間欠による１００００枚の画出し
評価を行った結果、ハーフトーン、ベタ黒いずれの画像
上も、ピッチムラなどの欠陥を発生していない状態であ
り、非常に良好な画像が得られた。

【００６２】なお、振れの測定では、図７に示したよう
に、ワークの両端から５ｍｍの位置を基準にワークを回
転させて、軸方向に５箇所の位置を、テストインジケー
ターを用いて測定し、その最大値を振れの値とした。ま
た、表面粗度：Ｒａの測定は１本のワークについて、軸
方向に任意の３箇所、さらに、周方向に任意の３箇所を
測定し、全ての値の平均値をＲａの値とした。（第２の実施例）次に、図４（ｂ）に示したブレードを
用いて、第１の実施例と同様にアルミニウム合金製の円
筒素管を研削加工した（この時の研削条件および加工す
るワーク形状は第１の実施例と同一である）。（ブレード）・形状：三角形状＋深溝・頂点部のＲ：０．６ｍｍ・溝深さ：ｈ＝５ｍｍ・溝幅：ｂ＝２．５ｍｍ・材質：超硬合金Ｇ１０加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察行なった。その結果、連続５０００本の平
均値は、真直度：１．９μｍ、真円度：２．５μｍ、振
れ：２．８μｍ、表面粗度：Ｒａ０．５μｍであった。
また、ワークを取り出した後、ローラーブレードの表面
を観察したところ、ローラー表面には融着物や付着物な
どもなく、加工前と何等変わらない状態であった。

【００６３】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、第１の実施例と同様に、非常に良好な表面状態が得
られた。

【００６４】このようにして得られた円筒部材に、その
後、第１の実施例と同様に、サンドブラスト処理、塗工
処理を行い、現像スリーブを作製した。そして、これを
キャノン製レーザービームプリンターのプロセスカート
リッジに装着し、間欠による１００００枚の画出し評価
を行った。その結果、第１の実施例と同様に、ハーフト
ーン、ベタ黒いずれの画像上も、ピッチムラなどの欠陥
が認められず、非常に良好な画像が得られた。（第３の実施例）次に、図４（ｃ）に示したようなブレ
ードを用いて、第１の実施例と同様に、現像スリーブを
作製し、評価を行った。（ワーク）…第１の実施例と同じ（研削条件）…第１の実施例と同じ（ブレード）・形状：半円形状・頂点部のＲ：１．５ｍｍ・溝深さ：ｈ＝５ｍｍ・溝幅：ｂ＝２ｍｍ・材質：超硬合金Ｇ１０加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本の
平均値は、真直度：２．３μｍ、真円度：３．５μｍ、
振れ：３．７μｍ、表面粗度：Ｒａ０．５μｍであっ
た。また、ワークを取り出した後、ローラーブレードの
表面を観察したところ、ローラー表面には融着物や付着
物などもなく、加工前と何等変わらない状態であった。

【００６５】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、第１の実施例と同様に、非常に良好な表面状態が得
られた。

【００６６】このようにして得られた円筒部材に、その
後、第１の実施例と同様に、サンドブラスト処理、塗工
処理を行い、現像スリーブを作製した。そして、これを
キャノン製レーザービームプリンターのプロセスカート
リッジに装着し、間欠による１００００枚の画出し評価
を行った。その結果、実施例１と同様に、ハーフトー
ン、ベタ黒いずれの画像上も、ピッチムラなどの欠陥を
認めることができず、非常に良好な画像が得られた。（第４の実施例）本発明による円筒部材の製法（第１の
実施の形態）を用いて、感光ドラムを作成する事例につ
いて、以下に説明する。ここでは、感光ドラム用の基体
として、アルミニウム合金製の引抜円筒素管を、図４
（ａ）に示したブレードを用いて、以下の条件で、心無
し研削加工を行なった。（ワーク）・外径：φ２４．１２ｍｍ・内径：φ２２．５ｍｍ・長さ：Ｌ＝２６０ｍｍ・材質：Ａ３０６３（研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削）・粗研削送り速度：０．００６ｍｍ／ｓｅｃ．・仕上研削送り速度：０．００２ｍｍ／ｓｅｃ．・粗研削代：０．１２ｍｍ・仕上研削代：０．０２ｍｍ・研削砥石：炭化珪素質（ＳｉＣ）＃１２０・寸法：φ６１０×３７５×φ３０４（クレノートン社
製）・研削砥石回転数：１２００ｒｐｍ（ブレード）・形状：三角形状・頂点部のＲ：０．６ｍｍ・溝深さ：ｈ＝３ｍｍ・溝幅：ｂ＝４ｍｍ・材質：超硬合金Ｇ１０研削加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真
直度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均
粗さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、
測定および観察を行なった。その結果、連続５０００本
を研削した時の平均値は、真直度：２．０μｍ、真円
度：２．８μｍ、振れ：３．１μｍ、表面粗度：Ｒａ＝
０．６μｍであった。また、ワークを取り出した後、ブ
レードの表面を観察したところ、ブレード表面には、融
着物や付着物などもなく、加工前となんら変わるところ
がなかった。

【００６７】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って微細なスクラッチなどの発生を全く認めること
がなく、非常に良好な表面状態が得られた。また、加工
精度も非常に良く、５０００本の連続研削においても、
研削の進行に伴う精度の低下もみられず、安定した加工
精度が得られた。

【００６８】そして、得られた基体としての円筒部材上
に、カゼインのアンモニア水溶液（カゼイン：１１．２
ｇ、２８％のアンモニア水：１ｇ、水：２２２ｍｌ）を
浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して、塗工量１．０
ｇ／ｃｍ² の下引層を形成した。次に、アルミニウムク
ロライドフタロシアニン：１重量部、ブチラール樹脂
（商品名：エスレックＢＭ−２／積水化学（株）製）：
１重量部、イソプロピルアルコール：３０重量部を、ボ
ールミル分散機で４時間分散し、この分散液を下引層の
上に、浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して、電荷発
生層を形成した。この時の膜厚は０．３μｍであった。

【００６９】次に、ヒドラゾン化合物：１重量部、ポリ
スルフォン樹脂（商品名：Ｐ１７００／ユニオンカーバ
イト社製）：１重量部、モノクロルベンゼン：６重量部
を混合し、撹拌機で撹拌し、溶解して、この液を電荷発
生層の上に、浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して、
電荷輸送層を形成した。この時の膜厚は１２μｍであっ
た。

【００７０】このようにして作成した感光体と、ポリア
セタール樹脂（商品名：「ジュラコンＭ９０−０２」ポ
リプラスチック（株）製コポリマー）とを、射出成形に
より作成したドラムギアに結合し、感光ドラムを構成し
た。この感光ドラムを、キャノン製レーザービームプリ
ンターのプロセスカートリッジに装着し、間欠による１
００００枚の画出し評価を行った。その結果、第１の実
施例と同様に、ハーフトーン、ベタ黒いずれの画像上
も、ピッチムラなどの欠陥がなく、非常に良好な画像が
得られた。（比較例）次に、本発明に係わる第１の実施の形態にお
ける、第１ないし第４の実施例と対比するために、図１
１を用いて、先ず、比較例１について説明する。ここで
採用されるブレードは、従来からの一般的なブレードで
ある。即ち、ブレード材質：超硬、ブレード先端角度：
θ＝６０°であり、ワーク当接面には研磨加工を施して
おり、表面粗度：Ｒａ＝０．３μｍである。

【００７１】このブレードを有する心無し研削装置を用
いて、第１の実施例と同一の加工条件により、現像スリ
ーブ用円筒部材を研削加工し、その結果を評価した。即
ち、その結果によれば、研削開始後、僅か５本目で、ワ
ーク表面の全周に亘って、スクラッチが発生した。従っ
て、途中で連続の加工を中止して、目視にて、ブレード
表面を観察したところ、ブレード表面の、ワークとの摺
動部には、図１２に示すように、アルミニウムの微細な
切粉の融着物が発生していた。そして、ワーク表面のス
クラッチが発生した位置と、ブレード上に発生した融着
物の位置との関係を調べてみると、両者の位置が対応し
ていることが解った。このようにして、スクラッチが発
生し、ワーク表面に傷が発生しているので、現像スリー
ブとして使用することは困難であると判断し、製作を中
止した。

【００７２】次に、心無し研削装置ではなく、普通の旋
盤を用いて、円筒部材を作成した比較例２について説明
する。加工手順としては、先ず、第１の実施例１で使用
したものと同じアルミニウム素管を、ワークとして、旋
盤にチャッキングして、これを３０００ｒｐｍの回転数
にて回転させ、送り速度：５ｍｍ／ｓｅｃ．で、ワーク
の軸方向にバイトを送りながら、精密切削加工を行い、
現像スリーブ用円筒部材を作成した。（ワーク）…第１の実施例と同じ（切削条件）…切削装置：精密旋盤・切削工具：粗（焼結ダイヤモンド、工具ノーズ半径
０．０５ｍｍ、すくい角１０°）・切り込み量：粗（０．１５ｍｍ）、仕上げ（０．０２
ｍｍ）・ワーク回転数：３０００ｒｐｍ・工具送り速度：５ｍｍ／ｓｅｃ（粗、仕上げとも）加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、真直度：１５μ
ｍ、真円度：１０μｍ、振れ：２７μｍ、表面粗度：
０．４μｍであった。また、ワーク洗浄した後に、目視
にて、加工表面を観察したところ、微細なスクラッチな
どの発生が全く認められず、良好な表面状態が得られて
いた。

【００７３】こうして得られた円筒部材に、その後、第
１の実施例と同様に、サンドブラスト処理、塗工処理を
行い、現像スリーブを作成した。そして、これをキャノ
ン製レーザービームプリンターのプロセスカートリッジ
に装着し、間欠的な作業順序で、１００００枚の画出し
評価を行った。その結果、ハーフトーンの画像におい
て、スリーブ周期の濃度ムラ（ピッチムラ）が顕著に発
生した。また、ベタ黒画像においても、軽微なピッチム
ラが確認された。

【００７４】以上、第１ないし第４の実施例および比較
例１および２までの結果をまとめて表１に示す。

【００７５】

【表１】

【００７６】（第５の実施例）本発明の第２の実施の形
態におけるブレードを用いて、電子写真用円筒部材とし
ての現像スリーブを作成した事例について、以下に説明
する。ここでは、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）樹
脂をＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドに、その樹脂濃度が
１０％になるように希釈し、塗料化し、これを超硬合金
製のブレードの摺面に、スプレー法によりコーティング
して、樹脂層（摺擦層）を形成した。そして、約３００
℃の酸化雰囲気中で、２時間乾燥させて、塗膜を硬化さ
せた。この時の樹脂層の膜厚は３０μｍであった。

【００７７】このブレードを用いた心無し研削装置によ
り、現像スリーブ用の基体としたアルミニウム合金製の
引抜円筒素管を、以下の条件で、心無し研削加工した。（ワーク）・外径：φ２０．１５ｍｍ・内径：φ１８．４ｍｍ・長さ：Ｌ＝３３３ｍｍ・材質：Ａ６０６３（研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削）・粗研削送り速度：０．００７６ｍｍ／ｓｅｃ．・仕上研削送り速度：０．００２２ｍｍ／ｓｅｃ．・粗研削代：０．１５ｍｍ・仕上研削代：０．０２ｍｍ・研削砥石：炭化珪素質（ＳｉＣ）＃１２０・寸法：φ６１０×３７５×φ３０４（クレノートン社
製）・研削砥石回転数：１２５０ｒｐｍ（ブレード）・母材材質：超硬合金Ｇ１０・樹脂層材質：ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）・樹脂層膜厚：３０μｍ研削加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真
直度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均
粗さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、
測定および観察を行なった。その結果、連続５０００
本、研削したときの平均値は、真直度：２．２μｍ、真
円度：３．２μｍ、振れ：４．６μｍ、表面粗度：Ｒａ
＝０．４μｍであった。また、ワークを取り出した後、
ブレードの表面を観察したところ、ブレード表面には、
融着物や付着物などが認められなかった。

【００７８】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、非常に良好な表面状態が得られた。また、加工精度
も上記のように、非常に良く、５０００本の連続研削に
おいても、研削の進行に伴う精度の低下もみられず、安
定した加工精度が得られた。

【００７９】次に、こうして得られたワークに、その
後、所定の表面粗さを仕上げるために、以下の条件で、
サンドブラスト加工を行った。

【００８０】・砥粒：昭和電工製アランダム＃１００・吐出圧力：２．８ｋｇ／ｃｍ²（２７．４４×１０³
Ｐａ、２７．４４Ｎ／ｃｍ²）・ノズル距離：１２０ｍｍ・ブラスト時間：６０秒（３０秒×２回）・回転数：６０ｒｐｍさらに、ワークの円筒面に帯電付与性能を向上するため
に、導電性カーボン：１００重量部、グラファイト（平
均粒径７μｍ）：９０重量部、フェノール樹脂：１００
重量部と、ＩＰＡ（イソプロピルアルコール）溶剤と
を、固形分３５％となるように混合し、ペイントシェー
カーにガラスビーズと共に入れ、５時間の分散を行って
調成し、この塗工液を、エアースプレーガンにより、円
筒表面に吹き付け、樹脂の摺擦層を形成した。そして、
１５０℃の乾燥炉に、ワーク（円筒部材）を約３０分間
入れて、その表面の塗膜を熱硬化させた。次いで、マグ
ネットローラーをワーク内に挿入し、最後にフランジ部
材を圧入して現像スリーブを作成した。

【００８１】上述の方法により、作成した現像スリーブ
を、キャノン製レーザービームプリンターのプロセスカ
ートリッジに装着し、間欠的な作業順序で、１００００
枚の画出し評価を行った。その結果、ハーフトーン、ベ
タ黒いずれの画像上もピッチムラなどの欠陥を発生する
ことなく、非常に良好な画像が得られた。

【００８２】なお、振れの測定は、図７に示したよう
に、ワークの両端から５ｍｍの位置を基準にワークを回
転させて、軸方向に５箇所の位置を、テストインジケー
ターを用いて測定し、その最大値を振れの値とした。ま
た、表面粗度：Ｒａの測定は、１本のワークについて、
軸方向に任意に３箇所、さらに、周方向に任意に３箇所
を測定し、全ての値の平均値をＲａの値とした。（第６の実施例）次に、ブレードの樹脂層（摺擦層）の
材質を、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）とし
た以外は、第５の実施例と同様に、これを採用した研削
装置で、アルミニウム合金製の円筒素管を研削加工し、
同様に評価を行った（この時の研削条件および加工する
ワーク形状は、第５の実施例と同一である）。（ブレード）・母材材質：超硬合金Ｇ１０・樹脂層材質：ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦ
Ｅ）・樹脂層膜厚：３０μｍ加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本の
平均値は、真直度：１．９μｍ、真円度：２．５μｍ、
振れ：２．８μｍ、表面粗度：Ｒａ０．５μｍであっ
た。（第７の実施例）次に、ブレードの樹脂層（摺擦層）の
材質を、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロ
ピレン共重合体（ＦＥＰ）とした以外は、第５の実施例
と同様に、これを採用した研削装置で、アルミニウム合
金製の円筒素管を研削加工し、同様に評価を行った（こ
の時の研削条件および加工するワーク形状は、第５の実
施例と同一である）。（ブレード）・母材材質：超硬合金Ｇ１０・樹脂層材質：テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオ
ロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）・樹脂層膜厚：３０μｍ加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本の
平均値は、真直度：１．９μｍ、真円度：２．５μｍ、
振れ：２．８μｍ、表面粗度：Ｒａ０．５μｍであっ
た。（第８の実施例）次に、ブレードの樹脂層（摺擦層）の
材質を、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキ
ルビニールエーテル共重合体（ＰＦＡ）とした以外は、
第５の実施例と同様に、これを採用した研削装置で、ア
ルミニウム合金製の円筒素管を研削加工し、同様に評価
を行った（この時の研削条件および加工するワーク形状
は、第５の実施例と同一である）。（ブレード）・母材材質：超硬合金Ｇ１０・樹脂層材質：テトラフルオロエチレン−パーフルオロ
アルキルビニールエーテル共重合体（ＰＦＡ）・樹脂層膜厚：３０μｍ加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本の
平均値は、真直度：１．９μｍ、真円度：２．５μｍ、
振れ：２．８μｍ、表面粗度：Ｒａ０．５μｍであっ
た。（第９の実施例）次に、ブレードの樹脂層（摺擦層）の
材質を、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体
（ＥＴＦＥ）とした以外は、第５の実施例と同様に、こ
れを採用した研削装置で、アルミニウム合金製の円筒素
管を研削加工し、同様に評価を行った（この時の研削条
件および加工するワーク形状は、第５の実施例と同一で
ある）。（ブレード）・母材材質：超硬合金Ｇ１０・樹脂層材質：テトラフルオロエチレン−エチレン共重
合体（ＥＴＦＥ）・樹脂層膜厚：３０μｍ加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本の
平均値は、真直度：１．９μｍ、真円度：２．５μｍ、
振れ：２．８μｍ、表面粗度：Ｒａ０．５μｍであっ
た。

【００８３】なお、上述の第６ないし第９の実施例にお
いては、いずれも、第５の実施例の場合と同様に、ワー
クを取り出した後、ブレードの表面を観察したところ、
ブレード表面には融着物や付着物などが認められなかっ
た。

【００８４】その後に、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、第５の実施例と同様に、非常に良好な表面状態が得
られた。

【００８５】こうして得られた円筒部材に、その後、第
５の実施例と同様に、サンドブラスト処理、塗工処理を
行い、現像スリーブを作成した。そして、これを、キャ
ノン製レーザービームプリンターのプロセスカートリッ
ジに装着し、間欠的な作業順序で、１００００枚の画出
し評価を行った。その結果、第５の実施例と同様に、ハ
ーフトーン、ベタ黒いずれの画像上もピッチムラなどの
欠陥を発生することなく、非常に良好な画像が得られ
た。（第１０の実施例）次に、本発明による円筒部材の製法
（第２の実施の形態）を用いて、感光ドラムを作成した
事例について、以下に説明する。ここでは、感光ドラム
用の基体として、アルミニウム合金製の引抜円筒素管
を、第５の実施例にて使用したブレードを用いて、以下
の条件で、心無し研削加工を行なった。（ワーク）・外径：φ３０．１５ｍｍ・内径：φ２８．４ｍｍ・長さ：Ｌ＝３３３ｍｍ・材質：Ａ６０６３（研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削）・粗研削送り速度：０．００７６ｍｍ／ｓｅｃ．・仕上研削送り速度：０．００２２ｍｍ／ｓｅｃ．・粗研削代：０．１５ｍｍ・仕上研削代：０．０２ｍｍ・研削砥石：炭化珪素質（ＳｉＣ）＃１２０・寸法：φ６１０×３７５×φ３０４（クレノートン社
製）・研削砥石回転数：１２５０ｒｐｍ（ブレード）・母材材質：超硬合金Ｇ１０・樹脂層材質：ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）・樹脂層膜厚：３０μｍ研削加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真
直度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均
粗さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、
測定および観察を行なった。その結果、連続５０００
本、研削したときの平均値は、真直度：２．０μｍ、真
円度：２．８μｍ、振れ：３．１μｍ、表面粗度：Ｒａ
＝０．６μｍであった。また、ワークを取り出した後、
ブレードの表面を観察したところ、ブレード表面には融
着物や付着物などが認められなかった。

【００８６】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、非常に良好な表面状態が得られた。また、加工精度
も非常に良く、５０００本の連続研削においても、研削
の進行に伴う精度の低下がみられず、安定した加工精度
が得られた。

【００８７】そこで、得られた基体としての円筒部材上
に、カゼインのアンモニア水溶液（カゼイン：１１．２
ｇ、２８％のアンモニア水：１ｇ、水：２２２ｍｌ）を
浸漬コーティング法で、塗工し、乾燥して、塗工量１．
０ｇ／ｍ²の下引層を形成した。

【００８８】次に、アルミニウムクロライドフタロシア
ニン：１重量部、ブチラール樹脂（商品名：エスレック
ＢＭ−２／積水化学（株）製）：１重量部、イソプロピ
ルアルコール：３０重量部を、ボールミル分散機で、４
時間分散した。この分散液を、下引層の上に、浸漬コー
ティング法で塗工し、乾燥して、電荷発生層を形成し
た。この時の膜厚は０．３μｍであった。

【００８９】次に、ヒドラゾン化合物：１重量部、ポリ
スルフォン樹脂（商品名：Ｐ１７００／ユニオンカーバ
イト社製）：１重量部、モノクロルベンゼン：６重量部
を、混合し、撹拌機で撹拌、溶解した。この液を電荷発
生層の上に、浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して、
電荷輸送層を形成した。この時の膜厚は１２μｍであっ
た。

【００９０】このようにして作成した感光体とポリアセ
タール樹脂（商品名：「ジュラコンＭ９０−０２」ポリ
プラスチック（株）製コポリマー）とを、射出成形によ
り作成したドラムギアに結合し、感光ドラムを構成し
た。この感光ドラムを、キャノン製レーザービームプリ
ンターのプロセスカートリッジに装着し、間欠的な作業
順序で、１００００枚の画出し評価を行った。その結
果、第５の実施例と同様に、ハーフトーン、ベタ黒いず
れの画像上も、ピッチムラなどの欠陥が発生せず、非常
に良好な画像が得られた。（比較例）次に、本発明に係る第２の実施の形態におけ
る、第５ないし第１０の実施例と対比するために、既に
引用した図１１のブレードを用いて、比較例３について
説明する。このブレードを有する心無し研削装置を用い
て、第５の実施例と同一の加工条件により、現像スリー
ブ用円筒部材を研削加工し、評価を行なった。

【００９１】その結果、研削開始後、わずか５本目で、
ワーク表面全周にわたって、スクラッチが発生した。途
中で、加工を中止して、目視にて、ブレード表面を観察
したところ、ブレード表面の、ワークとの摺動部には、
図７に示すように、アルミニウムの微細な切粉の融着物
が発生していた。そして、ワーク表面のスクラッチが発
生した位置とブレード上に発生した融着物の位置との関
係を調べてみると、両者の位置が対応していることが解
った。そこで、スクラッチが発生し、ワーク表面に傷が
発生したことから、現像スリーブとして使用することは
困難であると判断し、ここで、製作を中止した。

【００９２】次に、心無し研削装置ではなく、普通の旋
盤を用いて、円筒部材を作成した比較例４について説明
する。加工手順としては、まず、第５の実施例で使用し
たものと同じアルミニウム素管を、ワークとして、旋盤
にチャッキングして、３０００ｒｐｍの回転数にて回転
させ、送り速度：５ｍｍ／ｓｅｃ．で、ワークの軸方向
にバイトを送りながら、精密切削加工を行い、現像スリ
ーブ用円筒部材を作製した。（ワーク）…第５の実施例と同じ（切削条件）…切削装置：精密旋盤・切削工具：粗（焼結ダイヤモンド、工具ノーズ半径
０．０５ｍｍ、すくい角１０°）・切り込み量：粗（０．１５ｍｍ）、仕上げ（０．０２
ｍｍ）・ワーク回転数：３０００ｒｐｍ・工具送り速度：５ｍｍ／ｓｅｃ（粗、仕上げとも）加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、真直度：１５μ
ｍ、真円度：１０μｍ、振れ：２７μｍ、表面粗度：
０．４μｍであった。

【００９３】また、ワーク洗浄した後に、目視にて、加
工表面を観察したところ、微細なスクラッチなどの発生
が全く認められず、良好な表面状態が得られていた。

【００９４】こうして得られた円筒部材に、その後、第
５の実施例と同様に、サンドブラスト処理、塗工処理を
行い、現像スリーブを作成した。そして、これをキャノ
ン製レーザービームプリンターのプロセスカートリッジ
に装着し、間欠的な作業順序で、１００００枚の画出し
評価を行った。その結果、ハーフトーンの画像におい
て、スリーブ周期の濃度ムラ（ピッチムラ）が顕著に発
生した。また、ベタ黒画像においても、軽微なピッチム
ラが確認された。

【００９５】以上の第５の実施例ないし第１０の実施
例、および、比較例３および４までの結果をまとめて表
２に示す。

【００９６】

【表２】

【００９７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
次のような効果を奏する。即ち、円筒面が高い形状精度
に仕上げられており、しかも、従来は高精度な研削加工
が困難であったアルミニウムや黄銅などの、軟質金属材
料の心無し研削加工において、スクラッチの発生を防止
し、非常に高い表面精度を得ることができる。このよう
な円筒部材を、電子写真用の現像スリーブや感光ドラム
の基体として用いれば、円筒面の真円度、真直度および
表面精度が極めて高く、従って、円筒面の凹凸などによ
って、画質を低下させるおそれがない上に、振れが小さ
いために、安定して回転する、高性能な現像スリーブや
感光ドラムを得ることが容易である。その結果、高い画
質の画像を安定して得ることのできる画像形成装置を、
容易に実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態による心無し研削装
置の概略構成図である。

【図２】本発明の第１の実施の形態によるブレードを使
用した研削加工時の様子を示した図である。

【図３】同じく、上記ブレードにおける切り粉、研削液
の排出の様子を示した図である。

【図４】同じく、上記ブレード形状の応用例と各部の寸
法関係を示した図である。

【図５】本発明の第２の実施の形態による心無し研削装
置の概略構成図である。

【図６】本発明の第２の実施の形態によるブレードの断
面図である。

【図７】円筒部材の振れ測定方法を示した図である。

【図８】従来の心無し研削装置の概略構成図である。

【図９】スクラッチが発生した被加工物表面およびブレ
ード表面に融着した様子を示した図である。

【図１０】スクラッチ発生のメカニズムを示した図であ
る。

【図１１】比較例の超硬合金製のブレードの概略図であ
る。

【図１２】本発明における円筒部材を使用した転写式電
子写真装置の概略構成図である。

【図１３】本発明における円筒部材を用いた電子写真装
置をプリンターとして使用したファクシミリのブロック
図である。

【符号の説明】

１研削砥石２調整砥石３ブレード４被加工物（円筒部材：ワーク）５ブレードベース

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】研削砥石と調整砥石の間に被加工物を支
持するブレードを有し、前記ブレードと研削砥石と調整
砥石との３点で、被加工物である電子写真用円筒部材を
支持しながら、研削加工を行う心無し研削装置におい
て、前記ブレードが、前記被加工物の軸線方向に点接触
する多数の接触部を有する形状を持ち、かつ、各接触部
の頂点にラウンドを形成しているブレードであることを
特徴とする電子写真用円筒部材の研削装置。
【請求項２】前記ラウンドは、曲率半径が０．２ない
し２．０ｍｍ、好ましくは、０．５ないし０．８ｍｍで
あることを特徴とする電子写真用円筒部材の研削装置。
【請求項３】研削砥石と調整砥石の間に被加工物を支
持するブレードを有し、前記ブレードと研削砥石と調整
砥石との３点で、被加工物である電子写真用円筒部材を
支持しながら、研削加工を行う心無し研削装置におい
て、前記ブレードが、被加工物と接触する摺接面に樹脂
をコーティングして、所要厚さの摺擦層を形成している
ことを特徴とする電子写真用円筒部材の研削装置。
【請求項４】前記摺擦層の厚さは、１０μｍ以上、好
ましくは、２０ないし５０μｍであることを特徴とする
請求項３に記載の電子写真用円筒部材の研削装置。
【請求項５】前記摺擦層の樹脂がポリベンゾイミダゾ
ールであることを特徴とする請求項３記載の電子写真用
円筒部材の研削装置。
【請求項６】前記摺擦層の樹脂がポリテトラフルオロ
エチレンであることを特徴とする請求項３記載の電子写
真用円筒部材の研削装置。
【請求項７】前記摺擦層の樹脂がテトラフルオロエチ
レン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体であることを
特徴とする請求項３記載の電子写真用円筒部材の研削装
置。
【請求項８】前記摺擦層の樹脂がテトラフルオロエチ
レン−パーフルオロアルキルビニールエーテル共重合体
であることを特徴とする請求項３記載の電子写真用円筒
部材の研削装置。
【請求項９】前記摺擦層の樹脂がテトラフルオロエチ
レン−エチレン共重合体であることを特徴とする請求項
１記載の電子写真用円筒部材の研削装置。
【請求項１０】請求項１ないし９の何れかに記載の研
削装置によって研削される、被加工物としての円筒部材
の材質が、アルミニウムまたはアルミニウム合金である
ことを特徴とする電子写真用円筒部材。