JP2000141225A

JP2000141225A - 被加工物表面の処理方法

Info

Publication number: JP2000141225A
Application number: JP10318016A
Authority: JP
Inventors: Shigeto Tanaka; 成人田中
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1998-11-09
Filing date: 1998-11-09
Publication date: 2000-05-23

Abstract

(57)【要約】【課題】サンドブラスト処理により、平均粗さがＲｚ
＝２〜３０μｍ程度の粗面に処理する際に、表面に傷や
欠陥のない状態を形成するための被加工物表面の処理方
法を提供する。【解決手段】最終的に所要の表面粗さを確保するため
に、用意された被加工物の表面に、サンドブラストをす
る際に、サンドブラストの砥粒の大きさを、その被加工
物の表面にあるか、または、予め、あると予想される粗
度の表面欠陥についてサンドブラストが可能な値で選択
し、そのサンドブラストの砥粒の大きさを、順次小さく
選択しながら、多段にサンドブラストし、最終的に、前
記所要の表面粗さまで、被加工物の表面をサンドブラス
トすることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主として、電子写
真用の現像剤担持体や感光体など、円筒状の被加工物の
表面をサンドブラストすることで、所要の表面粗さの加
工面を得るための被加工物表面の処理方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、電子写真方式の複写機、レーザ
ービームプリンタ、ファクシミリ、印刷機などの画像形
成装置における電子写真用の感光体（感光ドラム）や現
像剤担持体（現像スリーブ）には、その表面が所定の表
面粗さに仕上げられた円筒部材が用いられる。そして、
例えば、電子写真用感光ドラムは、所定の表面粗さに仕
上げられたドラム基体の表面に感光膜を施すことによっ
て完成されるが、ドラム基体の表面精度あるいは寸法精
度が低いと、感光膜に凹凸が生じ、このために、これを
用いた画像形成装置では、画像に欠陥が発生する。

【０００３】従って、精度の高い画像形成装置を得るた
めには、真直度および真円度などを極めて高い精度にす
る必要があるが、同時に、ドラム基体の表面を、所定の
表面粗さまで加工することが要求される。また、レーザ
ービーム・プリンターなどの装置では、レーザー光の干
渉に依るモアレ現象が発生してしまうために、基体の表
面粗さを、Ｒｚ＝０．５〜１．２μｍの範囲にしなけれ
ばならない。

【０００４】また、電子写真法や静電記録法などによっ
て形成される潜像担持体上の潜像を担持するために、潜
像が形成された感光ドラム、または、前記潜像担持体へ
と現像剤を担持して搬送する現像スリーブでは、一成
分、二成分現像剤、磁性、非磁性現像剤、更には、絶縁
性、誘電性現像剤を問わず、これら現像剤を担持して潜
像を忠実に顕像化する必要がある。このためには、表面
粗さ、真直度および振れに極めて高い精度が要求され
る。

【０００５】一般に、このような用途に用いる、被加工
物としての円筒部材の材料には、純度９９．５％以上の
Ａｌや、０．０５〜０．２０％のＣｕを含むＣｕ−Ａｌ
合金や、０．０５〜０．２０％のＣｕと１．０〜１．５
％のＭｎを含むＣｕ−Ｍｎ−Ａｌ合金、あるいは０．２
０〜０．６０％のＳｉと０．４５〜０．９０％のＭｇを
含むＳｉ−Ｍｇ−Ａｌ合金などが用いられ、これら材料
を押出、引抜工程を経て、ある程度の寸法精度にする。
しかし、このようなアルミ引抜の円筒部材のままでは、
曲がりが大きく残っているために、通常、この後に、ロ
ール矯正などを行ない、所望の寸法精度（真直度、振
れ）にまで仕上げている。

【０００６】そして、その後に所定の長さに切断し、両
端部のバリを除去し、端面精度の向上の図る目的で、切
削加工により端部を仕上げている。例えば、現像スリー
ブの場合、このようにして作成された基体（円筒部材）
に現像スリーブとしての機能を持たせるために、その円
筒表面にサンドブラスト加工を行ない、表面に所定粗度
の凹凸を形成させて、現像剤（トナー）の搬送性を高め
たり、更に、その後のトナーの帯電付与性を向上させる
目的で、熱硬化性樹脂に導電性カーボンを分散した塗料
などを、スプレー塗布により、前記の、凹凸を形成した
表面に塗布し、約１５０℃〜１７０℃の恒温槽におい
て、２０〜３０分間、乾燥させ、塗膜を硬化させること
が知られている。

【０００７】このようにして完成した円筒部材は、最後
に、その両端部に、現像スリーブを回転、支持するため
のフランジ部材を圧入し、接着固定するなどの方法によ
り、結合する。なお、使用するトナーの種類により、円
筒内部にトナーを磁力により搬送するためのマグネット
ローラーを挿入する場合もある。これはトナーが磁性ト
ナーの場合に用いられる。こうして、円筒部材の両端に
フランジ部材を結合させた後に、はじめて現像スリーブ
ユニットとして完成するのである。

【０００８】また、感光ドラムなどのように、表面精度
が要求される円筒部材については、外径面を研削した後
に、ローラーバニシング加工を行なうことも効果的であ
る。このローラーバニシング加工は、硬く滑らかなロー
ラーを回転させながら、金属表面（円筒部材表面）に圧
接させ、その表面に局部的な塑性変形を与えて仕上げる
塑性加工法の一種である。この方法によれば、金属表面
の凸部をつぶして、平滑な表面を得ることができ（その
表面粗度が、Ｒｍａｘ＝０．１〜０．８μｍ程度の鏡面
に仕上げることができ）、表面が加工硬化されて、その
耐久性が向上する。

【０００９】その加工のための装置では、数個のローラ
がフレームに保持され、パイプ当接部ヘッド内面に等間
隔に配置されている。前記ローラは、中心軸に対して適
度な角度（フィードアングル）分だけ傾斜しており、こ
れにより、ローラの回転に伴って、被加工物が自己推進
しながら、バニシング加工を行う。

【００１０】この感光ドラムでは、所定の表面精度に仕
上げられたドラム基体の表面に感光膜を施すことによっ
て完成されるが、ドラム基体の表面精度が低い（表面粗
さが大きい）と感光膜に凹凸が生じ、それが画像欠陥の
原因となる。このために、最大表面粗さがＲｍａｘ＝１
〜２μｍ以下になるように、その精度が要求される。し
かし、一般に送り込みセンタレス研削では、比較的柔ら
かいアルミニウムなどの金属に対しては、ここまでの精
度を達成することは難しい。そこで、どうしても、研削
加工後にバニシング加工を行って、表面精度を上げてい
る。

【００１１】また、従来、サンドブラスト処理は、基体
表面に所望の表面粗さを付ける手段として、多く用いら
れている。この方法は、粒径＝２０〜２５０μｍ程のア
ルミナの粉、または、ガラスビーズ（以下、砥粒と称す
る）を、エア圧力＝１．０〜５．０ｋｇｆ／ｃｍ² で、
直径：φ３〜１０ｍｍのノズルから吐出させ、被加工物
基体に５０〜３００ｍｍ離れた距離から吹き付けてい
る。このとき、砥粒の径が大きいほど、また、エア圧力
が高いほど、更には、ノズルと被加工物の距離が近いほ
ど、被加工物の表面は粗くなる。この処理では、被加工
物全体に均一に砥粒が当たれば、時間にあまり影響しな
いで、その表面粗さが、ほぼ一定となるのである。

【００１２】砥粒とエア圧力と表面粗さ（Ｒｚ）の関係
は、６０６３系のアルミ材においては、おおよそ、表１
のようになる（ノズル距離＝２００ｍｍ）。

【００１３】

【表１】しかしながら、上述の従来の方法では、被加工物の表面
に、小さく、深いキズがあった場合、特に、表面粗さを
所定値まで小さくしたいものに、深いキズがあった場
合、例えば、目標の表面粗さがＲｚ＝５μｍの被加工物
表面に深さが２０μｍ程度のキズが有った場合などに
は、表面粗さをＲｚ＝５μｍに保ちながら、＃４００や
＃８００の砥粒で、そのキズを消すことは不可能であっ
た。

【００１４】また、ローラーバニシング加工において
も、表面の凸部などの出張り部分を潰して、ほとんど平
滑にできるが、凹んだ部分を埋めることはできない。そ
れでいて、このような被加工物（円筒部材）を電子写真
用現像剤担持体または電子写真用感光体として用いると
きには、その表面の凹み、傷は、そのまま、画像に現わ
れて、画像欠陥となってしまうのである。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
基づいてなされたものであって、サンドブラスト処理に
より、平均粗さがＲｚ＝２〜３０μｍ程度の粗面に処理
する際に、表面に傷や欠陥のない状態を形成するための
被加工物表面の処理方法を提供することを目的としてい
る。そして、これにより、例えば、画像処理装置に用い
ることで、画像欠陥のない、高画質、高性能の円筒状基
体が得られ、これを使用する高精度の電子写真用現像剤
担持体または電子写真用感光体を得ることができる。

【００１６】

【課題を解決するための手段】このため、本発明では、
最終的に所要の表面粗さを確保するために、用意された
被加工物の表面に、サンドブラストをする際に、サンド
ブラストの砥粒の大きさを、その被加工物の表面にある
か、または、予め、あると予想される粗度の表面欠陥に
ついてサンドブラストが可能な値で選択し、そのサンド
ブラストの砥粒の大きさを、順次小さく選択しながら、
多段にサンドブラストし、最終的に、前記所要の表面粗
さまで、被加工物の表面をサンドブラストすることを特
徴とするのである。

【００１７】この場合、最初のサンドブラストで、表面
欠陥を除いた後に、次段以下のサンドブラストを行なう
ことができる。また、少なくとも、幾つかの段階でのサ
ンドブラストの際に、砥粒を吐出するエア圧力を、９．
８×１０⁵ Ｐａ以上の値の範囲で、漸次、減少変化させ
ること、更には、前記砥粒の吐出エア圧力を９．８×１
０⁵ Ｐａ以上に設定すると共に、被加工表面までの飛翔
距離を５０〜３００ｍｍ、好ましくは、１００〜２００
ｍｍに設定し、最終的な被加工物表面の粗度のバラ付き
を設定粗度の±２０％以内に納めるように、サンドブラ
ストすることも、本発明の実施の形態として有効であ
る。

【００１８】なお、この処理方法において、被加工物が
円筒状である場合に、サンドブラストされる領域に対し
て、その被加工物の表面の一部が均等に対向するよう
に、被加工物を回転しながらサンドブラストすること、
各粒度の異なる砥粒によるサンドブラストについて、そ
のサンドブラスト加工領域を、粒度順に配列し、前記被
加工物の表面を各加工領域に順次移動して、サンドブラ
ストすることも、本発明の好ましい実施の形態である。
この場合、前記被加工物は、静電潜像を現像する現像装
置に使用される現像剤担持体、あるいは、感光体ドラム
であることが実際の被加工対象として考えられる。ま
た、前記砥粒は、アルミナ、ジルコニア、ステンレス鋼
などの研磨剤から選択されるとよく、また、前記被加工
物は、アルミ、錫、亜鉛、銅などを基材とする合金、あ
るいは、ステンレス鋼などで作られ、あるいは、その表
面にこれらの何れかを積層したものであるとよい。

【００１９】このように、まず、表面の傷の深さを除け
るだけの、研磨材としての、十分な粗さの砥粒を用いて
サンドブラストし、その後に、砥粒の粗いものから徐々
に細かいものに変えて、多段にサンドブラストし、最終
的に所要の表面粗さの被加工物表面を得ることができ
る。

【００２０】また、本発明では、上述の処理方法に、表
面の傷の深さが浅い場合には、上述のサンドブラストの
際、砥粒の吐出エア圧力を、高圧から徐々に低圧へと下
げることで、徐々に表面にある深い傷の周りを削る方法
も採用できる。

【００２１】因みに、本発明者の実験によれば、このよ
うな場合に、従来方法のように、一度に被加工物表面を
サンドブラストで粗くしてしまったものは、その後、細
かい砥粒でサンドブラストしても、３０分〜６０分程度
の時間を掛けない限り、表面粗さを小さくすることがで
きなかった。しかし、本発明による方法においては、そ
れほど時間を掛けずに、十数秒から数分の時間で、表面
粗さが、Ｒｚ＝２０〜３０μｍからＲｚ＝２〜４μｍに
することができたのである。この実験結果によれば、こ
の時の砥粒の粗さは、＃１００から、直ぐに、＃８００
などのように、ステップを大きくして、切り換えるのは
好ましくない。

【００２２】そこで、本発明では、砥粒の粗さを多段に
切り換えるが、これは、次の理由によるのである。即
ち、サンドブラストというものは、硬い研磨材を用い
て、被加工物の表面を不規則な凸凹に粗すものである
が、仮に、３０μｍ〜５０μｍ程度に表面を粗しても、
被加工物の表面を殆ど削ってはいないという事情があ
る。したがって、サンドブラストによる表面粗さの加工
において、＃３６や＃１００などの粗い砥粒で加工した
後に、＃４００，＃８００，＃１２００などの細かい砥
粒で、サンドブラスト加工を行なっても、被加工物が厚
さ方向に大きく削れる畏れがなく、例えば、円筒部材に
穴が開いてしまうなどという事態にはならないのであ
る。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面を参照して、具体的に説明する。図１および図２
には、本発明に係わる処理方法を実現するためのブラス
ト装置が概略的に示されている（平面図および側面
図）。また、図３〜図６は、本発明に用いる円筒形の被
加工物の表面状態の変化を模式的に拡大して示した図で
ある。

【００２４】図１および図２において、符号１，２，
３，４は、それぞれ、ブラスト用のガンノズル（Ｎｏ．
１〜４）であり、符号５は円筒形の被加工物、６は回転
式受け台、７はノズルから吐出された砥粒、８はエア供
給管、９は砥粒供給管である。

【００２５】図３においては、サンドブラストの第１工
程が示されており、円筒形の被加工物５の初期状態で
は、表面粗さはＲｚ＝１０μｍで、そこに２０μｍの深
い傷がある。この状態のものを装置の回転式受け台６の
部分に取付け、６０回転毎分で回転させながら、アラン
ダム砥粒＃１００を、吐出エア圧力が３ｋｇｆ／ｃｍ²
で、前記ガンノズルから２００ｍｍの飛翔距離をもっ
て、３０秒間、被加工物表面に当てる。すると、表面粗
さは、Ｒｚ＝２５μｍ程度になり、深さ２０μｍの傷
は、素早く消えてしまう。

【００２６】次に、図４に示すように、この被加工物５
にアランダム砥粒＃２２０を３ｋｇｆ／ｃｍ² の吐出エ
ア圧力で、前記ガンノズルから２００ｍｍの飛翔距離を
もって３０秒間、被加工物表面に当てる。すると、表面
粗さは、Ｒｚ＝１２〜３μｍ程度になる。更に、図５に
示すように、この被加工物５に、更に小径の吐粒、即
ち、アランダム砥粒＃４００を３ｋｇｆ／ｃｍ² の吐出
エア圧力で２００ｍｍの飛翔距離で、３０秒間、当て
る。これにより、表面粗さはＲｚ=６〜７μｍ程度にな
る。

【００２７】そして、次に、図６に示すように、この被
加工物に、アランダム砥粒＃８００を３ｋｇｆ／ｃｍ²
の吐出エア圧力で、２００ｍｍの飛翔距離で、３０秒間
当てる。すると、表面粗さはＲｚ＝３μｍ程度になり、
しかも、表面の傷は、全く見られない。そこで、この時
の被加工物の表面粗さを測定する。

【００２８】以上のサンドブラスト処理を行ない、表面
粗さがＲｚ＝３．０μｍのアルミパイプ１０を作る。一
方、イソプロピルアルコールの２０％固形分のフェノー
ル樹脂を結着材として１００重量部、カーボンブラック
を２重量部、また、グラファイト粉を８重量部、１ｍｍ
径のガラスビーズを用いて、２時間、サンドミル分散し
て、塗料１２を作る。そして、できた塗料１２を、図７
に示すように、回転式受け台１３上でアルミパイプ１０
を回転させながら、エアスプレーガン装置１１により、
パイプ表面に７μｍの厚さにコートする。

【００２９】そして、その後、１５０℃の乾燥器に入れ
て、２０分ほど加熱硬化し、冷却後、図８に示すよう
に、塗装済みのパイプ１４の内側部分にマグネットロー
ラー１５をはめ込み、このローラー１５の両端を固定す
るためのフランジ１６を、圧入または接着剤の手段でパ
イプ１４の端部に取付けて、スリーブユニットを完成さ
せる。このスリーブユニットを、電子写真式レーザービ
ームプリンターに接着して、その結果を画像評価する。

【００３０】なお、図９には、本発明による円筒部材
（スリーブ）を用いた、転写式電子写真装置の概略構成
が示されている。図９において、符号１０１は像担持体
としての感光ドラムであり、その軸１０１ａを中心に、
矢印方向に所定の周速度で回転駆動される。感光ドラム
０１は、その回転過程で、帯電手段１０２により、その
周面（図示せず）に、正または負の所定電位の均一帯電
を受け、次いで、露光部１０３にて、像露光手段によ
り、光像露光Ｌ（スリット露光、レーザービーム走査露
光など）を受ける。これにより、感光ドラム１０１の周
面に、露光像に対応した静電潜像が順次形成されて行
く。

【００３１】その静電潜像は、次いで、現像手段１０４
でトナー現像され、そのトナー現像像が転写手段１０５
により給紙部（図示せず）から感光ドラム１０１と転写
手段１０５との間に、感光ドラム１０１の回転と同期を
とって、給送された転写材Ｐの面に、順次、転写されて
行く。

【００３２】像転写を受けた転写材Ｐは、感光ドラム面
から分離されて、像定着手段１０８へ導入され、像定着
を受けて、複写物（コピー）として機外へプリントアウ
トされる。なお、像転写後の感光ドラムの表面は、クリ
ーニング手段１０６にて転写残りトナーの除去を受け
て、清浄面化されて、さらに、前露出手段１０７により
除電処理されて、繰り返して、像形成に使用される。

【００３３】感光ドラムの均一帯電手段１０２として
は、コロナ帯電装置が一般に広く使用されている。ま
た、転写装置５もコロナ転写手段が一般に広く使用され
ている。なお、電子写真装置として、上述の感光ドラム
や現像手段、クリーニング手段などの構成要素の内、複
数のものをユニットとして、一体に結合して構成し、こ
のユニットを装置本体に着脱自在に構成してもよい。

【００３４】例えば、帯電手段、現像手段およびクリー
ニング手段の少なくとも１つを、感光体と共に一体に支
持して、ユニットを装置本体に着脱自在の単一ユニット
とし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて、着脱
自在の構成にしてもよい。

【００３５】また、光像露光Ｌは、電子写真装置を複写
機やプリンタとして使用する場合に、原稿からの反射光
や透過光、あるいは、原稿を読み取り信号化し、この信
号によるレーザービームの走査、ＬＥＤアレイの駆動、
または、液晶シャッターアレイ駆動などによって、行な
われる。また、ファクシミリのプリンタとして使用する
場合には、光像露光Ｌは、受信データをプリントするた
めの露光になる。図６はこの場合の１例をブロック図で
示したものである。

【００３６】コントローラ１１１は、画像読み取り部１
１０とプリンタ１１９を制御するが、コントローラ１１
１の全体は、ＣＰＵ１１７により、基本的に制御されて
いる。画像読取部からの読取データは、送信回路１１３
を通して、相手局に送信される。相手局から受けたデー
タは、受信回路１１２を通して、プリンタ１１０に送ら
れる。そして、画像メモリには所定の画像データが記憶
される。プリンタコントローラ１１８は、プリンタ１１
９を制御している。なお、図中、１１４は電話である。

【００３７】回線１１５から受信された画像（回線を介
して接続されたリモート端末からの画像情報）が受信回
路１１２で復調された後、ＣＰＵ１１７は画像情報の復
号処理を行ない、これを、順次、画像メモリ１１６に格
納する。そして、少なくとも１ページの画像がメモリ１
１６に格納されると、そのページについての画像記録を
行なう。即ち、ＣＰＵ１１７は、メモリ１１６より１ペ
ージの画像情報を読み出し、プリンタコントローラ１１
８に復合化された１ページの画像情報を送出しする。プ
リンタコントローラ１１８は、ＣＰＵ１１７からの１ペ
ージの画像情報を受け取ると、そのページの画像情報記
録を行なうように、プリンタ１１９を制御する。なお、
ＣＰＵ１１７は、プリンタ１１９による記録中に、次の
ページ受信を行なっている。このようにして、画像の受
信と記録とが行なわれる。

【００３８】

【実施例】本発明の被加工物表面の処理方法について
は、その成果が実験的に確かめられている。この実験に
おいては、まず、表面形状測定機（小坂研究所：サーフ
コーダＳＥ−３３００）を用いて、円筒状基体（被加工
物）の表面粗さを測定し、次に、本発明に係わる処理装
置により、サンドブラスト処理を施し、再び、その表面
形状測定機を用いて、円筒状基体の表面粗さを測定す
る。その後、サンドブラスト処理の前後の表面粗さにつ
いて、測定結果および画像判定結果を比較検討した。

【００３９】（実施例１）表面粗さがＲｚ＝１０μｍ
の、直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０
ｍｍのアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプ（被加工物：
０．５×０．５ｍｍ）に深さ：２０μｍ程度の傷が５ケ
所ある。このパイプに、図１のような、４本のノズル
（Ｎｏ．１〜４）を有するサンドブラスト装置を使用し
て、サンドブラスト処理を行うが、始めに、Ｎｏ．１の
ノズルからアランダム＃１００砥粒を吐出させる。その
他のサンドブラスト条件は次の通りである。

【００４０】即ち、ノズル径：７ｍｍ、吐出エア圧：
３．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、被加工物の回転数：６０ｒｐ
ｍ、ノズル振動回数：５０回／分、ノズルと被加工物と
の距離：２００ｍｍ、ブラスト処理時間：３０秒であ
る。処理後に、パイプの表面粗さを測定したところ、Ｒ
ｚ＝２５．４μｍであった。そして、５ケ所あった２０
μｍ程度の深い傷は、全て消えていた。

【００４１】次に、Ｎｏ．２のノズルからアランダム＃
２２０の砥粒を吐出させ、他は、前述と同じ条件で、サ
ンドブラスト処理を行なった。処理後に、パイプの表面
粗さを測定したところ、Ｒｚ＝１２．７μｍであった。

【００４２】更に、Ｎｏ．３のノズルからアランダム＃
４００の砥粒を吐出させ、他は、前述と同じ条件で、サ
ンドブラスト処理を行なった。処理後に、パイプの表面
粗さを測定したところ、Ｒｚ＝６．８μｍであった。

【００４３】最後に、Ｎｏ．４のノズルからアランダム
＃８００の砥粒を吐出させ、他は、前述と同じ条件で、
サンドブラスト処理を行なった。この時のパイプの表面
粗さを測定したところ、Ｒｚ＝３．０μｍであった。

【００４４】以上のサンドブラスト処理により得られ
た、表面粗さ：Ｒｚ＝３．０μｍのアルミパイプの表面
に、イソプロピルアルコールの２０％固形分のフェノー
ル樹脂を結着材として１００重量部、カーボンブラック
を２重量部、また、グラファイト粉を８重量部の、１ｍ
ｍ径のガラスビーズを用いて、２時間、サンドミル分散
し、できた塗料をエアスプレーにより、コートした後、
１５０℃で、２０分、加熱硬化し、冷却後にパイプの内
側部分にマグネットローラーをはめ込み、そのパイプの
両側に、このローラーを固定するフランジを取付けて、
スリーブユニットを完成させた。

【００４５】そして、このスリーブユニットを電子写真
式レーザービームプリンターに装着して、画像評価を行
なったところ、白色画像部における画像欠陥の黒斑点、
および、全面黒画像における画像欠陥の白斑点や、画像
のかぶりなどが全く見当たらずに、細線解像力：６．３
本／ｍｍの高解像度の、鮮明で良好な画像が得られた。

【００４６】（実施例２）表面粗さがＲｚ＝５μｍの、
直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０ｍｍ
のアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：０．３
ｍｍ、深さ：１５μｍ程度の傷が５〜６ケ所ある。この
パイプに、図１に示すような、４本のノズル（Ｎｏ．１
〜４）を有するサンドブラスト装置を使用して、サンド
ブラスト処理を行なった。即ち、始めに、Ｎｏ．１のノ
ズルからアランダム＃１００砥粒を吐出したが、その他
のサンドブラスト条件は、次の通りである。

【００４７】ノズル径：７ｍｍ、ノズル本数：４本、吐
出エア圧：２．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、被加工物回転数：６
０ｒｐｍ、ノズルと被加工物との距離：２００ｍｍ、ブ
ラスト処理時間：３０秒である。その処理後、パイプの
表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝１７．１μｍであっ
た。そして、５〜６ケ所あった直径：０．３ｍｍの、１
５μｍ程度の深い傷は、全て消えていた。

【００４８】次に、Ｎｏ．２のノズルからアランダム＃
２２０の砥粒を吐出させ、他は、前述と同じ条件で、サ
ンドブラスト処理を行なった。この時、パイプの表面粗
さを測定したところ、Ｒｚ＝８．３μｍであった。

【００４９】更に、Ｎｏ．３のノズルからアランダム＃
４００の砥粒を吐出させ、他は、前述と同じ条件で、サ
ンドブラスト処理を行なった。この時、パイプの表面粗
さを測定したところ、Ｒｚ＝５．１μｍであった。

【００５０】最後に、Ｎｏ．４のノズルからアランダム
＃８００の砥粒を吐出させ、他は、前述と同じ条件で、
サンドブラスト処理を行なった。この時、パイプの表面
粗さを測定したところ、Ｒｚ＝２．０μｍであった。

【００５１】以上のサンドブラスト処理を行ったアルミ
パイプから、実施例１と同様に、スリーブユニットを完
成させた。このスリーブユニットを、電子写真式レーザ
ービームプリンターに装着して、画像評価を行なったと
ころ、白色画像部における画像欠陥の黒斑点、および、
全面黒画像における画像欠陥の白斑点や画像かぶりなど
が全く見当たらず、細線解像力：６．３本／ｍｍの高解
像度の、鮮明で良好な画像が得られた。

【００５２】（実施例３）表面粗さがＲｚ＝５μｍの、
直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０ｍｍ
のアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：０．６
ｍｍ、深さ：３０μｍ程度の傷が５〜６ケ所ある。この
パイプに、図１の示すような、４本のノズル（Ｎｏ．１
〜４）を有するサンドブラスト装置を使用して、始め
に、Ｎｏ．１のノズルからアランダム＃３６砥粒を吐出
し、サンドブラスト処理を行なった。その他のサンドブ
ラスト条件は次の通りである。

【００５３】即ち、ノズル径：７ｍｍ、ノズル本数：４
本、吐出エア圧：３．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、被加工物回転
数：６０ｒｐｍ、ノズルと被加工物との距離：２００ｍ
ｍ、ブラスト処理時間：３０秒である。処理後に、パイ
プの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝３８．２μｍで
あった。そして、５〜６ケ所あった直径：０．６ｍｍ
で、３０μｍ程度の深い傷は、全て消えていた。

【００５４】次に、Ｎｏ．２のノズルからアランダム＃
１００の砥粒を吐出させ、他は、前述と同じ条件でサン
ドブラスト処理を行なった。この時、パイプの表面粗さ
を測定したところ、Ｒｚ＝２６．６μｍであった。

【００５５】更に、Ｎｏ．３のノズルからアランダム＃
２２０の砥粒を吐出させ、他は、前述と同じ条件でサン
ドブラスト処理を行なった。この時、パイプの表面粗さ
を測定したところ、Ｒｚ＝１４．１μｍであった。

【００５６】最後に、Ｎｏ．４のノズルからアランダム
＃４００の砥粒を吐出させ、他は同じ条件でサンドブラ
スト処理を行なった。そして、砥粒は＃４００のままで
砥粒吐出エア圧を３．０ｋｇｆ／ｃｍ² から２．０ｋｇ
ｆ／ｃｍ² にさげて、他は、同じ条件で、サンドブラス
ト処理を行なった。この時、パイプの表面粗さを測定し
たところ、Ｒｚ＝４．８μｍであった。

【００５７】以上のサンドブラスト処理で得たアルミパ
イプを用いて、実施例１と同様に、スリーブユニットを
完成させた。このスリーブユニットを電子写真式レーザ
ービームプリンターに装着して、画像評価を行なったと
ころ、白色画像部における画像欠陥の黒斑点、および全
面黒画像における画像欠陥の白斑点や画像かぶりなどは
全く見当たらず、細線解像力：６．３本／ｍｍの高解像
度の、鮮明で良好な画像が得られた。

【００５８】（実施例４）表面粗さがＲｚ＝５μｍの、
直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０ｍｍ
のアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：０．８
ｍｍ、深さ：４０μｍ程度の傷が５〜６ケ所ある。この
パイプに、図１に示すような、４本のノズルを有するサ
ンドブラスト装置を使用して、始めに、アランダム＃３
６砥粒を用いて、吐出エア圧：４．０ｋｇｆ／ｃｍ²
で、サンドブラスト処理を行なった。その他のサンドブ
ラスト条件は次の通りである。

【００５９】即ち、ノズル径：７ｍｍ、ノズル本数：４
本、ノズル振幅回数：５０回／分、被加工物回転数：６
０ｒｐｍ、ノズルと被加工物との距離：２００ｍｍ、ブ
ラスト処理時間：３０秒である。その後、吐出エア圧を
毎分１ｋｇｆ／ｃｍ² の割合で、２ｋｇｆ／ｃｍ² ま
で、徐々に下げながらサンドブラストを行ない、処理後
にパイプの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝２９．４
μｍであった。そして、５〜６ケ所あった直径：０．８
ｍｍ、４０μｍ程度の深い傷は、全て消えていた。

【００６０】次に、Ｎｏ．２のノズルからアランダム＃
１００の砥粒を吐出させ、同様に、吐出エア圧を毎分１
ｋｇｆ／ｃｍ² の割合で、４ｋｇｆ／ｃｍ² から２ｋｇ
ｆ／ｃｍ² まで徐々に下げながら、サンドブラスト処理
を行なった。この時、パイプの表面粗さを測定したとこ
ろ、Ｒｚ＝１７．３μｍであった。

【００６１】更に、Ｎｏ．３のノズルからアランダム＃
２２０の砥粒を吐出させ、同様に吐出エア圧を毎分１ｋ
ｇｆ／ｃｍ² の割りで、４ｋｇｆ／ｃｍ² から２ｋｇｆ
／ｃｍ² まで徐々に下げながら、サンドブラスト処理を
行なった。この時、パイプの表面粗さを測定したとこ
ろ、Ｒｚ＝９．７μｍであった。

【００６２】最後に、Ｎｏ．４のノズルからアランダム
＃４００の砥粒を吐出させ、同様に吐出エア圧を毎分１
ｋｇｆ／ｃｍ² の割合で、４ｋｇｆ／ｃｍ² から２ｋｇ
ｆ／ｃｍ² まで徐々に下げながら、サンドブラスト処理
を行なった。この時、パイプの表面粗さを測定したとこ
ろ、Ｒｚ＝５．１μｍであった。

【００６３】以上のサンドブラスト処理で得たアルミパ
イプを用いて、実施例１と同様に、スリーブユニットを
完成させた。このスリーブユニットを電子写真式レーザ
ービームプリンターに装着して、画像評価を行なったと
ころ、白色画像部における画像欠陥の黒斑点、および、
全面黒画像における画像欠陥の白斑点や画像かぶりなど
は全く見当たらず、細線解像力：６．３本／ｍｍの高解
像度の、鮮明で良好な画像が得られた。

【００６４】（実施例５）表面粗さがＲｚ＝５μｍの、
直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０ｍｍ
のアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、数ケ所の深
さ：４０μｍ程度の傷が５〜６ケ所ある。このパイプ
に、図１に示すような、４本のノズルを有するサンドブ
ラスト装置を使用して、始めに、アランダム＃４００砥
粒を用いて吐出エア５．０ｋｇｆ／ｃｍ² で、サンドブ
ラスト処理を行なった。その他のサンドブラスト条件は
次の通りである。

【００６５】即ち、ノズル径：７ｍｍ、ノズル本数：４
本、ノズル振幅回数：５０回／分、被加工物回転数：６
０ｒｐｍ、ノズルと被加工物との距離：２００ｍｍ、ブ
ラスト処理時間：３０秒である。その後、吐出エア圧を
１ｋｇｆ／ｃｍ² 毎に３０秒ずつ２ｋｇｆ／ｃｍ² まで
３回下げながら、サンドブラストを行ない、処理後パイ
プの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝２９．４μｍで
あった。そして、５〜６ケ所あった直径：４０μｍ程度
の深い傷は、全て消えていた。

【００６６】以上のサンドブラスト処理で得られたアル
ミパイプを用いて、実施例１と同様に、スリーブユニッ
トを完成させた。このスリーブユニットを電子写真式レ
ーザービームプリンターに装着して、画像評価を行なっ
たところ、白色画像部における画像欠陥の黒斑点、およ
び、全面黒画像における画像欠陥の白斑点や画像かぶり
などが全く、見当たらず、細線解像力：６．３本／ｍｍ
の高解像度の、鮮明で良好な画像が得られた。

【００６７】（実施例６）表面粗さがＲｚ＝４μｍの、
直径：３０ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０ｍｍ
のアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、数カ所、深
さ：１０μｍ程度の傷が７〜８ケ所ある。このパイプ
に、図１に示すような、４本ノズルのサンドブラスト装
置を使用して、始めに、Ｎｏ．１のノズルからアランダ
ム＃４００砥粒を吐出してサンドブラスト処理を行なっ
た。その他のサンドブラスト条件は次の通りである。

【００６８】即ち、ノズル径：φ７ｍｍ、吐出エア圧：
５．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、被加工物回転数：６０ｒｐｍ、
ノズル振動回数：５０回／分、ノズルと被加工物との距
離：２００ｍｍ、ブラスト処理時間：３０秒である。処
理後、パイプの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝１
２．４μｍであった。そして、７〜８ケ所あった直径：
１０μｍ程度の深い傷は、全て消えていた。その後、砥
粒の吐出圧を２ｋｇｆ／ｃｍ² に下げて、他は同じ条件
でサンドブラスト処理を行なった。処理後、パイプの表
面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝５．２μｍであった。

【００６９】次に、Ｎｏ．２のノズルからアランダム＃
８００の砥粒を２ｋｇｆ／ｃｍ² で吐出させ、他は同じ
条件で、サンドブラスト処理を行なった。処理後、パイ
プの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝２．２μｍであ
った。

【００７０】更に、Ｎｏ．３のノズルからアランダム＃
１２００の砥粒を２ｋｇｆ／ｃｍ²で吐出させ、他は同
じ条件で、サンドブラスト処理を行なった。処理後、パ
イプの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝１．５μｍで
あった。

【００７１】最後に、Ｎｏ．４のノズルからアランダム
＃２０００の砥粒を２ｋｇｆ／ｃｍ ² で吐出させ、他は
同じ条件で、サンドブラスト処理を行なった。この時、
パイプの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝０．５μｍ
であった。

【００７２】以上のサンドブラスト処理で、表面粗さが
Ｒｚ＝０．５μｍのアルミパイプを得て、この表面を溶
剤を用いて、超音波洗浄した。この際、チタニルフタロ
シアニン顔料：４重量部、ポリビニルブチラール樹脂
（商品名：ＢＸ−１、積水化学工業製）：２重量部、に
シクロヘキサノン：３４重量部からなる溶液を、８時間
サンドミルで分散した後、テトラヒドロフラン：６０重
量部を加えて、電荷発生層用の分散液を調合した。

【００７３】そして、この分散液に、シクロヘキサノ
ン：１００重量部とテトラヒドロフラン：１００重量部
を加えて希釈し、前記シリンダー上に浸漬塗布し、９０
℃で、１０分間、加熱乾燥して、膜厚：０．２μｍの電
荷発生層を形成した。次いで、下記構造で示されるスチ
リル化合物：５０重量部と、ポリカーボネート樹脂（商
品名：ユーピロンＺ−２００、三菱瓦斯化学製）：５０
重量部を、モノクロルベンゼン：４００重量部に溶解し
た溶液を、前記電荷発生層の上に浸漬塗布して、１２０
℃で１時間、加熱乾燥して、厚さ：２０μｍの電荷輸送
層を形成することで、電子写真感光体を得た。

【００７４】

【化１】このようにして、本発明に係わる被加工物を使用した電
子写真感光体を完成させた。この感光ドラムを、解像度
６００ｄｐｉの電子写真式レーザービームプリンターに
装着して、画像評価を行なったところ、白色画像部にお
ける画像欠陥の黒斑点、および、全面黒画像における画
像欠陥の白斑点や画像かぶりなどが全く見当たらず、細
線解像力：６．３本／ｍｍの高解像度の、鮮明で良好な
画像が得られた。

【００７５】（実施例７）表面粗さがＲｚ＝５μｍの、
直径：３０ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０ｍｍ
のアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、数カ所、深
さ：２０μｍ程度の傷が７〜８ケ所ある。このパイプ
に、図１に示すような、４本のノズルを有するサンドブ
ラスト装置を使用して、始めに、Ｎｏ．１のノズルから
アランダム＃２２０砥粒を吐出して、サンドブラスト処
理を行なった。その他のサンドブラスト条件は次の通り
である。

【００７６】即ち、ノズル径：７ｍｍ、吐出エア圧：
４．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、被加工物回転数：６０ｒｐｍ、
ノズル振動回数：５０回／分、ノズルと被加工物との距
離：２００ｍｍ、ブラスト処理時間：３０秒である。処
理後、パイプの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝２
１．３μｍであった。そして、７〜８ケ所あった２０μ
ｍ程度の深い傷は、全て消えていた。その後、砥粒の吐
出圧を２ｋｇｆ／ｃｍ² に下げて、他は同じ条件でサン
ドブラスト処理を行なった。処理後、パイプの表面粗さ
を測定したところが、Ｒｚ＝９．７μｍであった。

【００７７】次に、Ｎｏ．２のノズルからアランダム＃
４００の砥粒を２．０ｋｇｆ／ｃｍ ² で吐出させ、他は
同じ条件で、サンドブラスト処理を行なった。処理後、
パイプの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝５．５μｍ
であった。

【００７８】更に、Ｎｏ．３のノズルからアランダム＃
８００の砥粒を２．０ｋｇｆ／ｃｍ ² で吐出させ、他は
同じ条件で、サンドブラスト処理を行なった。処理後、
パイプの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝２．５μｍ
であった。

【００７９】最後に、Ｎｏ．４のノズルからアランダム
＃２０００の砥粒を４．０ｋｇｆ／ｃｍ² で吐出させ、
他は同じ条件で、サンドブラスト処理を行なった。この
時、パイプの表面粗さを測定したところ、Ｒｚ＝１．０
μｍであった。

【００８０】以上のサンドブラスト処理で得られた、表
面粗さがＲｚ＝１．０μｍのアルミパイプを用いて、実
施例６と同様にして、電子写真感光ドラムを完成させ
た。この感光ドラムを、解像度：６００ｄｐｉの電子写
真式レーザービームプリンターに装着して画像評価を行
なったところ、白色画像部における画像欠陥の黒斑点、
および、全面黒画像における画像欠陥の白斑点や画像か
ぶりなどが全く見当たらず、細線解像力：６．３本／ｍ
ｍの高解像度の、鮮明で良好な画像が得られた。

【００８１】（比較例１）次に、本発明の特徴である処
理方法との比較例を説明する。即ち、表面粗さがＲｚ＝
１０μｍの、直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長
さ：３３０ｍｍのアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプ
に、直径：０．５ｍｍ、深さ：２０μｍ程度の傷が５〜
６ケ所ある。このパイプに、図７に示すような装置を使
用し、アランダム＃１００砥粒を吐出し、サンドブラス
ト処理を行なった。その他のサンドブラスト条件は次の
通りである。

【００８２】即ち、砥粒：アランダム＃１００、ノズル
本数：２本、ノズル振動回数：５０回／分、ノズル径：
７ｍｍ、吐出エア圧：３．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、ワーク回
転数：６０ｒｐｍ、ノズル距離：２００ｍｍ、ブラスト
処理時間：３０秒である。以上のブラスト処理を行な
い、表面粗さがＲｚ＝２４μｍのアルミパイプを作り、
これに、実施例１と同様に調合した塗料をコートし、乾
燥、冷却後に、図８に示すように、パイプの内側部分に
マグネットローラーをはめ込み、両側で、このローラー
を固定するフランジを取り付けて、スリーブユニットを
完成させた。このスリーブユニットを電子写真式レーザ
ービームプリンターに装着して画像評価を行なったとこ
ろ、パイプ表面の粗れによるトナー濃度が過剰となり、
画像が潰れて、細線解像力が６．３本／ｍｍとなり、良
好な画像は得られなかった。

【００８３】（比較例２）表面粗さがＲｚ＝１０μｍ
の、直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０
ｍｍのアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：
０．５ｍｍ、深さ：２０μｍ程度の傷が５〜６ケ所あ
る。このパイプに、図７のような装置を使用し、アラン
ダム＃８００砥粒を吐出し、サンドブラスト処理を行な
った。その他のサンドブラスト条件は次の通りである。

【００８４】即ち、砥粒：アランダム＃８００、ノズル
本数：２本、ノズル振動回数：５０回／分、ノズル径：
７ｍｍ、吐出エア圧：２．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、ワーク回
転数：６０ｒｐｍ、ノズル距離：２００ｍｍ、ブラスト
処理時間：３０秒である。

【００８５】以上のブラスト処理を行ない、表面粗さが
Ｒｚ＝２．８μｍのアルミパイプを得て、これに、実施
例１と同様に調合した塗料をコートし、乾燥、冷却後、
パイプの内側部分にマグネットローラーをはめ込み、両
側で、このローラーを固定するフランジを取り付けて、
スリーブユニットを完成させる。このスリーブユニット
を、電子写真式レーザービームプリンターに装着して画
像評価を行なったところ、パイプの傷の残りによる全面
黒画像における画像欠陥の白斑点が見られ、良好な画像
は得られなかった。

【００８６】（比較例３）表面粗さがＲｚ＝１０μｍ
の、直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０
ｍｍのアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：
０．８ｍｍ、深さ：４０μｍ程度の傷が５〜６ケ所あ
る。このパイプに、図７のような装置を使用し、アラン
ダム＃３６砥粒を吐出し、サンドブラスト処理を行なっ
た。その他のサンドブラスト条件は次の通りである。

【００８７】即ち、砥粒：アランダム＃３６、ノズル本
数：２本、ノズル振動回数：５０回／分、ノズル径：７
ｍｍ、吐出エア圧：４．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、ワーク回転
数：６０ｒｐｍ、ノズル距離：２００ｍｍ、ブラスト処
理時間：３０秒である。

【００８８】以上のブラスト処理を行ない、表面粗さが
Ｒｚ＝４１．５μｍのアルミパイプを作り、これに、実
施例１と同様に調合した塗料をコートし、乾燥、冷却
後、パイプの内側部分にマグネットローラーをはめ込
み、両側に、このローラーを固定するフランジを取り付
けて、スリーブユニットを完成させる。このスリーブユ
ニットを、電子写真式レーザービームプリンターに装着
して画像評価を行なったところ、パイプ表面の粗れによ
り、トナー濃度が過剰となり、画像が潰れて、細線解像
力：３．２本／ｍｍとなり、良好な画像は得られなかっ
た。

【００８９】（比較例４）表面粗さがＲｚ＝１０μｍ
の、直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０
ｍｍのアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：
０．５ｍｍ、深さ：２０μｍ程度の傷が５〜６ケ所あ
る。このパイプに、図７のような装置を使用し、アラン
ダム＃２２０砥粒を吐出し、サンドブラスト処理を行な
った。その他のサンドブラスト条件は次の通りである。

【００９０】即ち、砥粒：アランダム＃２２０、ノズル
本数：２本、ノズル振動回数：５０回／分、ノズル径：
７ｍｍ、吐出エア圧：２．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、ワーク回
転数：６０ｒｐｍ、ノズル距離：２００ｍｍ、ブラスト
処理時間：３０秒である。

【００９１】以上のブラスト処理を行ない、表面粗さが
Ｒｚ＝９．５μｍのアルミパイプを作り、これに、実施
例１と同様に調合した塗料をコートし、乾燥、冷却後、
パイプの内側部分にマグネットローラーをはめ込み、両
側に、このローラーを固定するフランジを取り付けて、
スリーブユニットを完成させる。このスリーブユニット
を、電子写真式レーザービームプリンターに装着して画
像評価を行なったところ、パイプの傷の残りによる全面
黒画像における画像欠陥の白斑点が５〜６ケ所見られ、
良好な画像は得られなかった。

【００９２】（比較例５）表面粗さがＲｚ＝１０μｍ
の、直径：１６ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０
ｍｍのアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：
０．５ｍｍ、深さ：２０μｍ程度の傷が５〜６ケ所あ
る。このパイプに、図７のような装置を使用し、アラン
ダム＃４００砥粒を吐出し、サンドブラスト処理を行な
った。その他のサンドブラスト条件は次の通りである。

【００９３】即ち、砥粒：アランダム＃４００、ノズル
本数：２本、ノズル振動回数：５０回／分、ノズル径：
７ｍｍ、吐出エア圧：３．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、ワーク回
転数：６０ｒｐｍ、ノズル距離：２００ｍｍ、ブラスト
処理時間：３０秒である。

【００９４】以上のブラスト処理を行ない、表面粗さが
Ｒｚ＝７．３μｍのアルミパイプを作り、これに、実施
例１と同様に調合した塗料をコートし、乾燥、冷却後、
パイプの内側部分にマグネットローラーをはめ込み、両
側に、このローラーを固定するフランジを取り付けて、
スリーブユニットを完成させる。このスリーブユニット
を、電子写真式レーザービームプリンターに装着して画
像評価を行なったところ、パイプの傷の残りによる全面
黒画像における画像欠陥の白斑点が５〜６ケ所見られ、
良好な画像は得られなかった。

【００９５】（比較例６）表面粗さがＲｚ＝４μｍの、
直径：３０ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０ｍｍ
のアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：０．５
ｍｍ、深さ：２０μｍ程度の傷が５〜６ケ所ある。この
パイプに、図７のような装置を使用し、アランダム＃８
００砥粒を吐出し、サンドブラスト処理を行なった。そ
の他のサンドブラスト条件は次の通りである。

【００９６】即ち、砥粒：アランダム＃８００、ノズル
本数：２本、ノズル振動回数：５０回／分、ノズル径：
７ｍｍ、吐出エア圧：３．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、ワーク回
転数：６０ｒｐｍ、ノズル距離：２００ｍｍ、ブラスト
処理時間：３０秒である。

【００９７】以上のブラスト処理を行ない、表面粗さが
Ｒｚ＝３．４μｍのアルミパイプを作り、実施例６と同
様にして、電子写真感光ドラムを完成させた。この感光
ドラムを、解像度６００ｄｐｉの電子写真式レーザービ
ームプリンターに装着して、画像評価を行なったとこ
ろ、パイプの傷の残り部分による全面白画像における画
像欠陥の黒斑点が５〜６ケ所、見られ、良好な画像は得
られなかった。

【００９８】（比較例７）表面粗さがＲｚ＝４μｍの、
直径：３０ｍｍ、肉厚：０．８ｍｍ、長さ：３３０ｍｍ
のアルミ合金（Ａ６０６３）のパイプに、直径：０．５
ｍｍ、深さ：２０μｍ程度の傷が５〜６ケ所ある。この
パイプに、図７のような装置を使用し、アランダム＃２
２０砥粒を吐出し、サンドブラスト処理を行なった。そ
の他のサンドブラスト条件は次の通りである。

【００９９】即ち、砥粒：アランダム＃２２０、ノズル
本数：２本、ノズル振動回数：５０回／分、ノズル径：
７ｍｍ、吐出エア圧：４．０ｋｇｆ／ｃｍ² 、ワーク回
転数：６０ｒｐｍ、ノズル距離：２００ｍｍ、ブラスト
処理時間：３０秒である。

【０１００】以上のブラスト処理を行ない、表面粗さが
Ｒｚ＝２０．５μｍのアルミパイプを作り、実施例６と
同様にして、電子写真感光ドラムを完成させた。この感
光ドラムを解像度６００ｄｐｉの電子写真式レーザービ
ームプリンターに装着して、画像評価を行なったとこ
ろ、パイプの傷は無くなったが、サンドブラストの表面
粗れによる、全面白色画像における画像かぶりが見ら
れ、良好な画像が得られなかった。

【０１０１】次に、上述した測定装置および処理装置を
用いた、サンドブラスト処理の前後の測定結果および画
像評価結果を以下の表２に示す。

【０１０２】

【表２】（他の実施例）なお、被加工物をアルミパイプの他に、
アルミ棒、ステンレスパイプ、鉄パイプなどに変えて、
検討を行なったところ、本発明との比較で、全て、同様
の結果を得た。また、パイプの径を１２ｍｍ、２０ｍ
ｍ、及び２４ｍｍのものに変えて使用した、同様の実験
でも、前述のものと同様の結果を得た。

【０１０３】このように、本発明の処理方法によれば、
最終的に所要の表面粗さを確保するために、用意された
被加工物５の表面に、サンドブラストをする際に、サン
ドブラストの砥粒の大きさを、その被加工物５の表面に
あるか、または、予め、あると予想される粗度の表面欠
陥（生産ライン上では、重要）についてサンドブラスト
が可能な値で選択し、そのサンドブラストの砥粒の大き
さを、順次小さく選択しながら、多段にサンドブラスト
し、最終的に、前記所要の表面粗さまで、被加工物の表
面をサンドブラストするのである。

【０１０４】この場合、本発明の実施の形態としては、
最初のサンドブラストで、表面欠陥を除いた後に、次段
以下のサンドブラストを行なうのがよい。また、少なく
とも、幾つかの段階でのサンドブラストの際に、砥粒を
吐出するエア圧力を、９．８×１０⁵ Ｐａ以上の値の範
囲で、漸次、減少変化させるのがよい。

【０１０５】更には、前記砥粒の吐出エア圧力を９．８
×１０⁵ Ｐａ以上に設定すると共に、被加工表面までの
飛翔距離を５０〜３００ｍｍ、好ましくは、１００〜２
００ｍｍに設定し、最終的な被加工物表面の粗度のバラ
付きを設定粗度の±２０％以内に納めるように、サンド
ブラストすることも、本発明の実施の形態として有効で
ある。これは、実験の成果では、吐出エア圧力が、９．
８×１０⁵ Ｐａ以下ではサンドブラスト処理の効率が著
しく低下することが確認されており、また、飛翔距離
も、上述の範囲を逸脱すると、最終的な被加工物表面の
粗度のバラ付きを、実用上、有効な、設定粗度の±２０
％以内に納めることが甚だ難しくなるからである。

【０１０６】なお、この処理方法において、被加工物５
が円筒状である場合に、サンドブラストされる領域に対
して、その被加工物の表面の一部が均等に対向するよう
に、被加工物を回転しながらサンドブラストすること
（図１を参照）、各粒度の異なる砥粒によるサンドブラ
ストについて、そのサンドブラスト加工領域を、粒度順
に配列し、前記被加工物の表面を各加工領域に順次移動
して、サンドブラストすること（図１を参照）も、本発
明の好ましい実施の形態である。この場合、前記被加工
物は、静電潜像を現像する現像装置に使用される現像剤
担持体、あるいは、感光体ドラムであることが実際の被
加工対象として考えられる。また、前記砥粒は、従来例
で示した素材、更には、アルミナ、ジルコニア、ステン
レス鋼などの研磨剤から選択されるとよく、また、前記
被加工物は、アルミ、錫、亜鉛、銅などを基材とする合
金、あるいは、ステンレス鋼などで作られ、あるいは、
その表面にこれらの何れかを積層したものであるとよ
い。

【０１０７】このように、まず、表面の傷の深さを除け
るだけの、研磨材としての、十分な粗さの砥粒を用いて
サンドブラストし、その後に、砥粒の粗いものから徐々
に細かいものに変えて、多段にサンドブラストし、最終
的に所要の表面粗さの被加工物表面を得ることができ
る。

【０１０８】また、本発明では、上述の処理方法に、表
面の傷の深さが浅い場合には、上述のサンドブラストの
際、砥粒の吐出エア圧力を、高圧から徐々に低圧へと下
げることで、徐々に表面にある深い傷の周りを削る方法
も採用できる。

【０１０９】

【発明の効果】本発明は、以上詳述したようになり、最
終的に所要の表面粗さを確保するために、用意された被
加工物の表面に、サンドブラストをする際に、サンドブ
ラストの砥粒の大きさを、その被加工物の表面にある
か、または、予め、あると予想される粗度の表面欠陥に
ついてサンドブラストが可能な値で選択し、そのサンド
ブラストの砥粒の大きさを、順次小さく選択しながら、
多段にサンドブラストし、最終的に、前記所要の表面粗
さまで、被加工物の表面をサンドブラストすることを特
徴とする。

【０１１０】従って、サンドブラスト処理により、平均
粗さがＲｚ＝２〜３０μｍ程度の粗面に処理する際に、
表面に傷や欠陥のない状態を形成するための被加工物表
面の処理方法を提供することを目的としている。そし
て、これにより、例えば、画像処理装置に用いること
で、画像欠陥のない、高画質、高性能の円筒状基体が得
られ、これを使用する高精度の電子写真用現像剤担持体
または電子写真用感光体を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いるブラスト装置の平面図である。

【図２】同じく、側面図である。

【図３】本発明に用いる円筒形被加工物の表面状態の最
初（第１段階のサンドブラスト）の変化を示す模式拡大
図である。

【図４】同じく、第２段階のサンドブラスでの変化を示
す模式拡大図である。

【図５】同じく、第３段階のサンドブラスでの変化を示
す模式拡大図である。

【図６】同じく、第４段階のサンドブラスでの変化を示
す模式拡大図である。

【図７】本発明に用いる現像スリーブの塗工装置の概略
図である。

【図８】本発明に用いる現像スリーブのマグネットロー
ラ組み立て概略図である。

【図９】本発明によるプリンターのプロセスの工程を示
した図である。

【符号の説明】

１Ｎｏ．１ブラストノズル２Ｎｏ．２ブラストノズル３Ｎｏ．３ブラストノズル４Ｎｏ．４ブラストノズル５被加工物（円筒部材：スリーブ素管）６回転式受け台７ブラスト砥粒８吐出エア供給管９砥粒供給管１０ブラスト済み被加工物（スリーブ素管）１１カーボンコート用エアスプレーガン装置１２吐出塗料１３回転式受け台１４カーボンコート済みスリーブ１５マグネットローラ１６フランジ１０１感光ドラム１０１ａドラム軸１０２帯電ローラー１０３露光部１０４現像器１０５転写帯電器１０６クリーナーブレード１０７反射板１０８定着ローラー１０９現像スリーブ１１０現像剤

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】最終的に所要の表面粗さを確保するため
に、用意された被加工物の表面に、サンドブラストをす
る際に、サンドブラストの砥粒の大きさを、その被加工
物の表面にあるか、または、予め、あると予想される粗
度の表面欠陥についてサンドブラストが可能な値で選択
し、そのサンドブラストの砥粒の大きさを、順次小さく
選択しながら、多段にサンドブラストし、最終的に、前
記所要の表面粗さまで、被加工物の表面をサンドブラス
トすることを特徴とする被加工物表面の処理方法。
【請求項２】最初のサンドブラストで、表面欠陥を除
いた後に、次段以下のサンドブラストを行なうことを特
徴とする請求項１に記載の被加工物表面の処理方法。
【請求項３】少なくとも、幾つかの段階でのサンドブ
ラストの際に、砥粒を吐出するエア圧力を、９．８×１
０⁵ Ｐａ以上の値の範囲で、漸次、減少変化させること
を特徴とする請求項１あるいは２に記載の被加工物表面
の処理方法。
【請求項４】前記砥粒の吐出エア圧力を９．８×１０
⁵ Ｐａ以上に設定すると共に、被加工表面までの飛翔距
離を５０〜３００ｍｍ、好ましくは、１００〜２００ｍ
ｍに設定し、最終的な被加工物表面の粗度のバラ付きを
設定粗度の±２０％以内に納めるように、サンドブラス
トすることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の
被加工物表面の処理方法。
【請求項５】被加工物が円筒状である場合に、サンド
ブラストされる領域に対して、その被加工物の表面の一
部が均等に対向するように、被加工物を回転しながらサ
ンドブラストすることを特徴とする請求項１〜４の何れ
かに記載の被加工物表面の処理方法。
【請求項６】各粒度の異なる砥粒によるサンドブラス
トについて、そのサンドブラスト加工領域を、粒度順に
配列し、前記被加工物の表面を各加工領域に順次移動し
て、サンドブラストすることを特徴とする請求項１〜４
の何れかに記載の被加工物表面の処理方法。
【請求項７】前記被加工物は、静電潜像を現像する現
像装置に使用される現像剤担持体、あるいは、感光体ド
ラムであることを特徴とする請求項１〜６に記載の被加
工物表面の処理方法。
【請求項８】前記砥粒は、アルミナ、ジルコニア、ス
テンレス鋼などの研磨剤から選択されることを特徴とす
る請求項１〜６の何れかに記載の被加工物表面の処理方
法。
【請求項９】前記被加工物は、アルミ、錫、亜鉛、銅
などを基材とする合金、あるいは、ステンレス鋼などで
作られ、あるいは、その表面にこれらの何れかを積層し
たものであることを特徴とする請求項１〜８の何れかに
記載の被加工物表面の処理方法。