JP2003295479A - 電子写真装置用円筒体の製造装置、製造方法、および電子写真用円筒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来、異なる数種の加工装置で行なっていた
加工を一つの加工装置で加工することを可能にし、短時
間で低コストに電子写真装置用の円筒体を製造するこ
と。 【解決手段】 円筒体および円柱体の表面加工装置であ
って、センタレス研削装置の研削輪と調整車を備え、ブ
レードに替えてバニッシング機能のあるローラーあるい
はローラーユニットがあり、センタレス研削とバニッシ
ング加工とを同時に行なうことが可能であることを特徴
とする電子写真装置用円筒基体の表面加工装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真装置用円
筒体の加工方法に属する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真方式の複写機、印刷機、ファク
シミリ等の電子写真を利用した画像形成装置であって、
そこで使用する感光体、定着ローラーおよび現像ローラ
ーなどには、その基体として表面が高精度（真円度、真
直度および表面粗度）で、且つ所定の表面粗さに仕上げ
られた円筒部材を用いる必要がある。従来、このような
ローラーを製造する方法としては、旋盤に元となる管を
取り付け、切削加工を行なうのが一般的であった。例え
ば、特許第２７９５３５７号公報では、アルミニウム系
材料からなる電子写真感光体基体の表面に水からなる切
削液を供給しながら、当該基体の表面を多結晶ダイヤモ
ンド焼結体からなるバイトにより切削加工し、電子写真
感光体基体の表面加工を行なっている。しかし、切削加
工では加工に時間がかかるという問題があり、近年の低
コスト化の要求に対応しきれない問題がある。

【０００３】また、特許第３０３９９０７号公報では、
現像スリーブの製造方法として、基体の外周面に切削加
工を施して外周面粗さをＲｚ１．６μｍ以下にし、更に
その外周面にバニッシ加工を施して外周面粗さをＲｚ
０．７μｍ以下にし、更にその外周面にサンドブラスト
処理を施してサンドブラスト処理域の外周面粗さをＲｚ
１．０〜３．５μｍにすることが記載されているが、こ
の方法では異なる三種の加工を行なうので多くの加工装
置が必要となり、工程が複雑になるという問題がある。

【０００４】また、特許第２７７０８７０号公報では、
アルミニウム製電子写真感光体用基体の製造方法とし
て、アルミニウム管の外周面を切削加工し、更に転圧ロ
ール加工する方法が記載されているが、この方法でもや
はり異なる二種の加工を行なうので二つの加工装置が必
要となり、工程が複雑になるという問題がある。

【０００５】しかし、旋盤による切削加工では、素管の
ハンドリング、芯合わせ、切削加工に要するタクトタイ
ムが長くなり加工費が嵩むという問題がある。さらに前
記芯合わせに要する時間はアルミニウム合金管が小径な
ほど長くなるため、前記タクトタイムの問題は複写機の
小型軽量化に伴うアルミニウム合金管の小径化に向けて
看過できなくなっている。

【０００６】切削加工では前に述べたような問題がある
が、比較的短時間で表面加工を行なう方法としてセンタ
レス研削がある。このセンタレス研削は図１４に示すよ
うに、被加工物（２）を研削する研削輪（１）と、被加
工物（２）を挟持するかたちで研削輪（１）と向き合
い、被加工物（２）に制動力を付与する調整車（３）
と、研削砥石（１）と調整車（３）の間に設置され被加
工物（２）を支持するブレード（６）を備えたセンタレ
ス研削盤による研削加工である。ここで、研削輪は研削
砥石と呼ばれる場合もある。このセンタレス研削は、他
の研削方法や旋盤による切削のように、スピンドルによ
るセンタリングを必要とせず、被加工物（２）自体は、
研削砥石（１）、調整車（３）、ブレード（６）の３点
によって、保持されつつ研削されるために、電子写真装
置用円筒部材のような細長いものでも、非常に精度の高
い加工が可能なことが特徴である。また、センタレス研
削では、全幅を一度に加工できるので、切削加工と比較
して、加工時間が短時間で済む利点がある。しかし、セ
ンタレス研削だけでは狙いとする表面に仕上がらない場
合があり、そのような場合、センタレス研削の後に他加
工方法での表面加工を行なっている。

【０００７】特開平５−３０５３１１号公報では、アル
ミニウム管の外周面をバイトによる切削加工、あるいは
センタレス研磨加工後、転圧ロール加工している。特開
平６−３５２１６号公報では、センタレス研削加工或は
ローラーバニシング加工により、アルミニウム管状基板
の表面粗さＲｚを０．３〜３．０μｍに仕上げた後、更
に基板の表面を前記加工の加工溝が消えない程度に、液
体ホーニング加工により表面粗さＲｚを０．５〜３．０
μｍ、表面積増加率５〜５０％に処理を施す方法を提案
している。

【０００８】特開平８-００１５０２号公報では、アル
ミニウム管１０の外周面を前加工（バイトによる切削加
工、センタレス研磨加工、超仕上げ研磨加工、皮剥き加
工、研磨テープによる研磨加工等）した後、目標最大表
面粗さＲｍａｘの２０倍以下の平均粒径をもつ研磨テー
プ３７Ａでアルミニウム管１０の外周面を仕上げ加工す
る。

【０００９】特開平８-００１５１０号公報では、アル
ミニウム素管の外周面を適当に除去加工（バイトによる
切削加工、センタレス研磨加工、超仕上げ研磨加工、皮
剥き加工、研磨テープによる研磨加工等）し、その際こ
れらの除去加工を行なった後のアルミニウム外周面最大
表面粗さが１．５μｍ〜４μｍとなるようにする。そし
て、このアルミニウム管外周面にローラーバニシング加
工を施すことにより、その最大表面粗さを向上させると
ともに、上記除去加工で発生したバリも減少させる。

【００１０】特開平８-１５５７４８号公報では、アル
ミニウム素管１０の外周面を機械的除去加工（バイトに
よる切削加工、センタレス研磨加工、超仕上げ研磨加
工、皮剥き加工、研磨テープによる研磨加工等）した
後、上記アルミニウム素管１０を処理液８２中に浸漬し
てその表面上のバリを溶解、除去する。そして、このア
ルミニウム素管１０の外周面にローラーバニシング加工
を施すことにより、最大表面粗さを向上させる。

【００１１】特開平８−１８５０５４号公報には、基体
の外周面に切削加工を施して外周面粗さをＲｚ１．６μ
ｍ以下にする工程と、更にその外周面にバニッシ加工を
施して外周面粗さをＲｚ０．７μｍ以下にする工程と、
更にその外周面にサンドブラスト処理を施してサンドブ
ラスト処理域の外周面粗さをＲｚ２．５±０．５μｍと
する工程とを少なくとも有することを特徴とする現像ス
リーブの製造方法、及び該方法によって製造された現像
スリーブが記載されている。

【００１２】また、特開２０００−１２２３１０号公報
には、複写機等感光ドラム用鏡面管の製造方法として、
第１工程として所定の寸法形状に仕上げた表面粗さ１０
μｍ以下のアルミニウム又はアルミニウム合金管をセン
タレス研磨し、更に、第２工程として弾性砥石を配置し
た工具電極機構を備えた円筒外電解複合研磨装置で研磨
加工を行ない、表面粗さ２μｍ以下の鏡面管を形成し、
更に、第３工程としてローラーバニシング加工を行なう
ことにより、表面粗さを０．５μｍ以下に仕上げること
が記載されているが、この方法でも異なる三種の加工を
行なうので、多くの加工装置が必要となり、工程が複雑
になるという問題がある。

【００１３】特開２０００−１８１１０９号公報では、
所定形状に引抜加工し、次いでセンタレス研磨を施した
アルミニウム合金素管に、ローラーの表面粗さがＲｍａ
ｘ１．８〜３．０μｍ、Ｒｚ１．０〜２．０μｍのロー
ラーバニシング加工装置を用いて表面仕上げを施すこと
を特徴とする表面粗さがＲｍａｘ１．６〜２．４μｍ、
Ｒｚ０．６〜１．２μｍの感光ドラム用アルミニウム合
金管の製造方法を提案している。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】近年における電子写真
装置の低コスト化の要求に答えるには、電子写真装置で
使用する部品の加工を短時間に、かつなるべく簡単な加
工工程で行なうことが重要である。従来の加工方法で
は、上で述べたように切削加工の後に転圧ロール加工を
行なったり、あるいは、センタレス加工の後に転圧ロー
ル加工を行なっていた。電子写真装置用円筒体の加工を
このように数種の加工で行なうと、異なった種類の加工
装置が必要となり、また加工の手間がかかる問題があ
る。従って、本発明は従来異なる数種の加工装置で行な
っていた加工を、一つの加工装置で加工することを可能
にし、短時間で低コストに電子写真装置用の円筒体を製
造することを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】すなわち、上記課題は本
発明の（１）「円筒体および円柱体の表面加工装置であ
って、センタレス研削装置の研削輪と調整車を備え、ブ
レードに替えてバニッシング機能のあるローラーあるい
はローラーユニットがあり、センタレス研削とバニッシ
ング加工とを同時に行なうことが可能であることを特徴
とする電子写真装置用円筒基体の表面加工装置」、
（２）「研削輪がヤング率８８０〜２０００Ｎ／ｍｍ^２
の弾性体砥石であることを特徴とする前記第（１）項に
記載の電子写真装置用円筒基体の表面加工装置」、
（３）「バニッシングローラーの外径が５ｍｍ以上、６
０ｍｍ以下であることを特徴とする前記第（１）項又は
第（２）項に記載の電子写真装置用円筒基体の表面加工
装置」、（４）「バニッシングローラーの表面粗さがＲ
ｍａｘ０．５〜３．０μｍ、Ｒｚ０．３〜２．０μｍで
あることを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に
記載の電子写真装置用円筒基体の表面加工装置」、
（５）「バニッシングローラーの材質がＪＩＳ Ｇ ４
４０１記載の炭素工具鋼、あるいはＪＩＳ Ｇ ４４０
３に記載の高速度鋼、あるいは、ＪＩＳ Ｇ ４４０４
に記載の合金工具鋼、あるいはＪＩＳ Ｇ ４４１０記
載の中空鋼、あるいはＪＩＳ Ｇ ４８０５の高炭素ク
ロム軸受鋼、あるいは、ＪＩＳ Ｂ ４０５３に材料使
用分類が規定されている超硬合金であることを特徴とす
る前記第（１）項又は第（２）項に記載の電子写真装置
用円筒基体の表面加工装置」、（６）「バニッシングロ
ーラーが被加工物の全幅以上あり、かつ該バニッシング
ローラーが継目のない１本のローラーであることを特徴
とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の電子写真
装置用円筒基体の表面加工装置」、（７）「バニッシン
グローラーの全幅、あるいは一部に接し、かつバニッシ
ングローラーに圧力を加えることが可能な１本あるいは
２本の加圧ローラーを備えたことを特徴とする前記第
（１）項又は第（２）項に記載の電子写真装置用円筒基
体の表面加工装置」、（８）「前記第（１）項乃至第
（７）項の何れかに記載の表面加工装置を使用し、被加
工物がアルミニウムあるいはアルミニウム合金であるこ
とを特徴とする電子写真装置用円筒基体の製造方法」、
（９）「前記第（８）項に記載の方法で作成した表面粗
さＲｍａｘが１．０〜３．５μｍ、あるいは表面粗さＲ
ｚが０．６〜２．５μｍであることを特徴とする電子写
真感光体用基体、および、それを使用した電子写真感光
体、電子写真用プロセスカートリジ」、（１０）「前記
第（８）項に記載の方法で作成したことを特徴とする現
像ローラー用基体、および、それを使用した現像ローラ
ー」、（１１）「前記第（８）項に記載の方法で作成し
たことを特徴とする定着ローラー用基体、および、それ
を使用した定着ローラー」、（１２）「前記第（９）項
に記載の電子写真感光体、あるいは、電子写真用プロセ
スカートリジ、あるいは、前記第（１０）項に記載の現
像ローラー、あるいは、前記第（１１）項に記載の定着
ローラーの少なくとも一つを使用したことを特徴とする
電子写真装置」によって解決される。

【００１６】

【発明の実施の形態】＜第一の実施の形態＞図１、図２
に、本発明の実施の形態における円筒部材の研削とバニ
ッシングを同時に行なう表面加工装置の概略構成図を示
した。図１、図２において、（１）は研削輪、（２）は
被加工物、（３）は調整車、（４ａ）はバニッシングロ
ーラーである。図１は被加工物（２）の中心が研削輪
（１）の中心と調整車（３）の中心を結んだ線より下に
あるレイアウトの例であり、図２は、被加工物（２）の
中心が研削輪（１）の中心と調整車（３）の中心を結ん
だ線より上にあるレイアウトの例である。図１、図２と
も、バニッシングローラー（４ａ）の外径が被加工物
（２）の外径より細い場合である。

【００１７】＜第二の実施の形態＞図３、図４も、本発
明の実施の形態における、円筒部材の研削とバニッシン
グを同時に行なう表面加工装置の概略構成図を示した。
図３、図４において、（１）は研削輪、（２）は被加工
物、（３）は調整車、（４ｂ）はバニッシングローラー
である。図３は被加工物（２）の中心が研削輪（１）の
中心と調整車（３）の中心を結んだ線より下にあるレイ
アウトの例であり、図４は、被加工物（２）の中心が研
削輪（１）の中心と調整車（３）の中心を結んだ線より
上にあるレイアウトの例である。図３、図４とも、バニ
ッシングローラー（４ｂ）の外径が被加工物（２）の外
径より細くない場合である。

【００１８】（バニッシングローラー）図５のＡの（４
ｃ）は本発明に示すバニッシングローラーの例の図であ
り、その幅は被加工物（２）の幅より広いことを特徴と
する。本発明において、バニッシングローラーは図５の
（４ｃ）のように１本であることが必要である。バニッ
シングローラーが図５のＢのように（４ｄ）と（４ｅ）
の二本を直列に並べた場合、（４ｃ）と（４ｅ）の隙間
はバニッシング効果がないので本発明には使用できな
い。

【００１９】＜第三の実施の形態＞図６、図７は、バニ
ッシングローラーを加圧するローラーを備えた、円筒部
材の研削とバニッシングを同時に行なう表面加工装置の
概略構成図である。図６、図７において、（１）は研削
輪、（２）は被加工物、（３）は調整車、（４）はバニ
ッシングローラー、（５ａ）はバニッシングローラー
（４）を加圧するローラーである。ここで、バニッシン
グローラー（４）を加圧するローラー（５ａ）はバニッ
シングローラー（４）の幅と同じである必要はなく、バ
ニッシングローラー（４）のたわみを抑えることができ
ればよいので、バニッシングローラー（４）の幅より狭
くてもよい。バニッシングローラー（４）を加圧するロ
ーラー（５ａ）の幅をバニッシングローラー（４）の幅
より狭くする場合は、バニッシングローラー（４）の中
央に位置させることが好ましい。図６は被加工物（２）
の中心が研削輪（１）の中心と調整車（３）の中心を結
んだ線より下にあるレイアウトの例であり、図７は、被
加工物（２）の中心が研削輪（１）の中心と調整車
（３）の中心を結んだ線より上にあるレイアウトの例で
ある。

【００２０】＜第四の実施の形態＞図８、図９も、バニ
ッシングローラーを加圧するローラーを備えた、円筒部
材の研削とバニッシングを同時に行なう表面加工装置の
概略構成図である。図８、図９において、（１）は研削
輪、（２）は被加工物、（３）は調整車、（４）はバニ
ッシングローラー、（５ｂ）は加圧ローラーである。こ
こで、バニッシングローラー（４）を加圧するローラー
（５ｂ）はバニッシングローラー（４）の幅と同じであ
る必要はなく、バニッシングローラー（４）のたわみを
抑えることができればよいので、バニッシングローラー
（４）の幅より狭くてもよい。バニッシングローラー
（４）を加圧するローラー（５ｂ）の幅をバニッシング
ローラー（４）の幅より狭くする場合は、バニッシング
ローラー（４）の中央に位置させることが好ましい。図
８は被加工物（２）の中心が研削輪（１）の中心と調整
車（３）の中心を結んだ線より下にあるレイアウトの例
であり、図９は、被加工物（２）の中心が研削輪（１）
の中心と調整車（３）の中心を結んだ線より上にあるレ
イアウトの例である。また、図８、図９は加圧ローラー
（５ｂ）の外径がバニッシングローラー（４）の外径が
より太い場合である。このような加圧ローラー（５ｂ）
の場合には、小径のバニッシングローラーのたわみを防
ぐことができる。

【００２１】（バニッシングローラーユニット）図１０
のＣおよび、図１０のＤは本発明に示すバニッシングロ
ーラー（４）を加圧するローラーを備えた場合のバニッ
シングローラーユニットの例であり、Ｃは加圧ローラー
（５ｃ）が１本のタイプ、Ｄは加圧ローラーが（５ｄ）
と（５ｅ）の直列な２本のローラーからなるタイプであ
る。このバニッシングローラーユニットにおいて、加圧
ローラーは１本物でなければいけないが、加圧ローラー
は図１０のＣのように１本物でも良く、あるいは図１０
Ｄのように２本物でも良い。

【００２２】＜第五の実施の形態＞図１１はバニッシン
グローラー（４）を加圧するローラーが平行な加圧ロー
ラーで行なわれる場合の図であり、図において、（１）
は研削輪、（２）は被加工物、（３）は調整車、（４）
はバニッシングローラー、（５ｆ）と（５ｇ）は加圧ロ
ーラーである。ここで、バニッシングローラー（４）を
加圧するローラー（５ｆ）、（５ｇ）はバニッシングロ
ーラー（４）の幅と同じである必要はなく、バニッシン
グローラー（４）のたわみを抑えることができればよい
ので、バニッシングローラー（４）の幅より狭くてもよ
い。バニッシングローラー（４）を加圧するローラー
（５ｆ）、（５ｇ）の幅をバニッシングローラー（４）
の幅より狭くする場合は、バニッシングローラー（４）
の中央に位置させることが好ましい。

【００２３】図１１は被加工物（２）の中心が研削輪
（１）の中心と調整車（３）の中心を結んだ線より下に
あるレイアウトの例であるが、被加工物（２）の中心が
研削輪（１）の中心と調整車（３）の中心を結んだ線よ
り上にあるレイアウトでも問題なく使用可能である。

【００２４】＜第六の実施の形態＞図１２はバニッシン
グローラーが平行な二本のローラーである場合の図であ
り、図において、（１）は研削輪、（２）は被加工物、
（３）は調整車、（４ｆ）と（４ｇ）はバニッシングロ
ーラーである。図１１は被加工物（２）の中心が研削輪
（１）の中心と調整車（３）の中心を結んだ線より下に
あるレイアウトの例であるが、被加工物（２）の中心が
研削輪（１）の中心と調整車（３）の中心を結んだ線よ
り上にあるレイアウトでも問題なく使用可能である。

【００２５】＜第七の実施の形態＞図１３はバニッシン
グローラーが平行な二本のローラーであり、更にこれを
加圧するローラーがある場合の図であり、図において、
（１）は研削輪、（２）は被加工物、（３）は調整車、
（４ｆ）と（４ｇ）はバニッシングローラー、（５ｈ）
は加圧ローラーである。ここで、バニッシングローラー
（４ｆ）、（４ｇ）を加圧するローラー（５ｈ）はバニ
ッシングローラー（４ｆ）、（４ｇ）の幅と同じである
必要はなく、バニッシングローラー（４ｆ）、（４ｇ）
のたわみを抑えることができればよいので、バニッシン
グローラー（４ｆ）、（４ｇ）の幅より狭くてもよい。
バニッシングローラー（４ｆ）、（４ｇ）を加圧するロ
ーラー（５ｈ）の幅をバニッシングローラー（４ｆ）、
（４ｇ）の幅より狭くする場合は、バニッシングローラ
ー（４ｆ）、（４ｇ）の中央に位置させることが好まし
い。図１３は被加工物（２）の中心が研削輪（１）の中
心と調整車（３）の中心を結んだ線より下にあるレイア
ウトの例であるが、被加工物（２）の中心が研削輪
（１）の中心と調整車（３）の中心を結んだ線より上に
あるレイアウトでも問題なく使用可能である。

【００２６】（従来のセンタレス研削装置）図１４は従
来から使用されているセンタレス研削装置の構造図であ
り、（１）は研削輪、（２）は被加工物、（３）は調整
車、（６）はブレードである。

【００２７】（バニッシング加工装置）図１５は従来か
ら使用されているバニッシング加工装置の構造図であ
り、（１１）は被加工物、（１２）はバニッシングロー
ラーであり、被加工物（１１）は回転しながら（１３）
の方向に進み、表面のバニッシング加工が行なわれる。

【００２８】（現像ユニット）図１６は前記第（１１）
項に示す現像ロールを使用した現像ユニットの構造の例
を断面図で示した図である。図において、（３１）は現
像ユニットの支持ケース、（３１ａ）は支持ケースの突
出部、（３１ｂ）は支持ケースの対向面、（３２）は現
像ロールで現像スリーブと呼ぶこともある。（３３）は
現像剤収納容器、（３３ａ）は現像剤収納部、（３４）
は第１の規制部材で第１ドクターブレード、（３５）は
トナー供給開口部、（３６）は磁性キャリア、（３７）
は第２の規制部材で第２ドクターブレード、（３８）は
電子写真感光体である。

【００２９】（定着ロール）図１７は前記第（１２）項
を実施するのに好適な定着ロールの構造の一例を断面図
で示した図である。図において、（４１）は円筒基体、
（４２）は電気絶縁層、（４３）は抵抗発熱体、（４
４）はトナー付着防止層、（４５）は電極部、（４６）
は樹脂キャップ、（４７）は電極Ａ、（４８）は電極Ｂ
である。

【００３０】（電子写真用プロセスカートリッジ）図１
８に本発明を実施するのに好適な電子写真装置用プロセ
スカートリッジの断面構造図を示す。図において、（５
１）は電子写真感光体、（５２）は電子写真感光体を回
転させる軸、（５３）は帯電手段、（５４）は画像露光
光、（５５）は現像手段、（５６）は転写手段、（５
７）は紙等の転材、（５８）は像定着手段、（５９）は
クリーニング手段、（６０）は除電のための前露光光で
ある。図は構造の例を示した物であり、各手段は図示し
た以外の方法でも良い。

【００３１】本発明において、感光体（５１）は寸法精
度が良く、振れがないので、帯電ロール（５３）での帯
電時に良好な帯電が可能となる。図において、帯電手段
（５３）は帯電ロールの例を示しているが、帯電手段は
コロトロン、スコロトロン、帯電ブラシ等の公知の帯電
手段でも良い。

【００３２】画像露光光（５４）及び前露光光（６０）
の光源には、蛍光燈、タングステンランプ、ハロゲンラ
ンプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥ
Ｄ）、半導体レーザー（ＬＤ）、エレクトロルミネッセ
ンス（ＥＬ）などの発光手段を使用することができる。
また、所定の波長域の光のみを照射するために、シャー
プカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カ
ットフィルター、ダイクロックフィルター、干渉フィル
ター、色温度変換フィルターなどの各種フィルターが使
用可能である。

【００３３】クリーニング手段（５９）は、クリーニン
グブレードだけで行なわれることもあり、クリーニング
ブラシ、もしくはブレードと併用されることもある。図
に示すプロセスカートリッジにおいて、クリーニング手
段等がプロセスカートリッジに含まれなくとも良い。ま
た、図では内蔵していない発光手段や転写手段をプロセ
スカートリッジに内蔵しても良い。

【００３４】（電子写真装置）図１９は本発明を実施す
るのに好適な電子写真装置の例であり、（１００）は電
子写真感光体、（１０１）はＰセンサーファン、（１０
２）は手差しテーブル、（１０３）は給紙カセット、
（１０４）は給紙コロ、（１０５）は現像ローラー、
（１０６）はＰセンサ、（１０７）は転写手段、（１０
８）は分離チャージャー、（１０９）はＰＣＣ、（１１
０）はクリーニングユニット、（１１１）は搬送ファ
ン、（１１２）はメインモーター、（１１３）は定着ユ
ニット、（１１４）は定着ローラー、（１１５）は排気
ファン、（１１６）はスキャナ電源ファン、（１１７）
はポリゴンモーター、（１１８）は画像読み取りセンサ
ー、（１１９）はレンズ、（１２０）は除電手段、（１
２１）は帯電手段、（１２２）は原稿露光光源である。

【００３５】電子写真感光体（１００）は、その回転過
程で帯電手段（１２１）により、その周面に正または負
の所定電位の均一帯電を受け、次いで、露光部にて像露
光手段により、光像露光Ｌ（スリット露光、レーザービ
ーム走査露光など）を受ける。これにより、感光体周面
には露光像に対応した静電潜像が順次形成される。その
静電潜像は、次いで現像ローラー（１０５）でトナー現
像され、そのトナー現像像が、転写手段（１０７）によ
り、感光ドラムの回転と同期して、給紙部（１０２）、
（１０３）から感光体（１００）と転写手段（１０７）
との間に取り出され、給送された転写材の面に順次転写
される。この像転写を受けた転写材Ｐは、感光ドラム面
から分離されて定着ユニット（１１３）へ導入され、像
定着を受けて複写物（コピー）として機外へプリントア
ウトされる。

【００３６】像転写後の感光ドラムの表面は、クリーニ
ングユニット（１１０）にて転写残りトナーを除去され
て清浄面となり、さらに除電手段（１２０）により、除
電処理されて再び繰り返して像形成に使用される。

【００３７】感光ドラムの均一帯電手段（１２１）とし
ては、コロナ帯電装置が一般に広く使用されている。ま
た、転写手段（１０７）にもコロナ転写手段が一般に広
く使用されている。なお、電子写真装置として上述の感
光ドラムや現像手段、クリーニング手段などの構成要素
の内、複数のものをユニットとして一体に結合して構成
し、このユニットを装置本体に着脱自在に構成してもよ
い。例えば、帯電手段、現像手段およびクリーニング手
段の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してユ
ニットを装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置
本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成に
してもよい。

【００３８】また、光像露光Ｌは、電子写真装置を複写
機やプリンタとして使用する場合に、原稿からの反射光
や透過光により、あるいは原稿を読み取り信号化し、こ
の信号によるレーザービームの走査、ＬＥＤアレイの駆
動、または液晶シャッターアレイの駆動などにより行な
うことができる。

【００３９】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 実施例１ ＜素管の作製＞Ａ６０６３アルミニウム合金製ビュレッ
トを押し出し加工し、外径３１．５ｍｍ、内径２８．０
ｍｍ、長さ３４０ｍｍの粗素管を作製した。 ＜粗センタレス研削＞このアルミニウム合金製管を、図
１４に示したセンタレス研削装置を使用し、センタレス
研削を行なった。このとき、ブレード（６）としては超
硬合金製ブレードを使用した。このセンタレス研削条件
を下に示す。 （粗センタレス研削条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 粗研削送り速度：０．００８５ｍｍ／ｓｅｃ 粗研削代：０．１１ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃２２０ 寸法：φ６１０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数 ：１３５０ｒｐｍ

【００４０】＜表面加工（センタレス研削とバニッシン
グの同時加工）＞粗センタレス研削を終了したアルミニ
ウム管を図４に示す表面加工装置に取り付け、更に下に
示す条件でセンタレス研削とバニッシングの同時加工を
行なった。このとき、バニッシングローラー（４）の材
質は超硬合金を使用した。

【００４１】（表面加工条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 仕上研削送り速度：０．００１８ｍｍ／ｓｅｃ 仕上研削代：０．０２ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２００、ヤング率
１４７０Ｎ／ｍｍ^２の弾性砥石 寸法：φ５８０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数：１０５０ｒｐｍ バニッシングローラー形状：図５のＡに示す１本物のタ
イプ バニッシングローラー外径：３２ｍｍ バニッシングローラー長さ：３８０ｍｍ

【００４２】＜品質評価＞表面加工終了後に被加工物の
加工精度を確認するために、真直度、真円度、全振れ、
表面粗度（Ｒｚ：十点平均粗さ）の測定を行なった。真
直度、真円度、及び、全振れの測定は基体の幅方向位置
５０ｍｍ、１１０ｍｍ、１７０ｍｍ、２３０ｍｍ、２９
０ｍｍの位置を測定し、最大値を取った。真直度、真円
度、及び、全振れはＪＩＳ Ｂ ０６２１の定義に従い
測定した。また、表面粗度の測定は幅方向５０ｍｍ、１
７０ｍｍ、２９０ｍｍの位置を測定した。また、表面粗
度（Ｒｚ）はＪＩＳ Ｂ ０６０１の定義に従い測定し
た。以降に示す実施例、及び、比較例でも同様に測定し
た。その結果、連続５本を研削したときの平均値は、真
直度：２．３μｍ、真円度：３．５μｍ、全振れ：３．
３μｍ、表面粗度：Ｒｚ＝１．１１μｍであった。

【００４３】＜洗浄と洗浄後の品質確認＞表面加工後の
アルミニウム合金製管を１時間以内に基体を界面活性材
を含有させた洗浄槽に浸漬し、超音波を照射して洗浄を
行なった後、純水で充分にすすぎ洗浄を行なった。

【００４４】＜下引き層の形成＞次いで、このドラム型
基体面に下記の組成からなる樹脂塗料を浸漬法で塗布
し、次いで１５０℃で１５分間加熱し、熱硬化させて基
体面に約５μｍ厚の下引き層を形成させた。 酸化チタン ２０重量部 アルキッド樹脂 １０重量部 メラミン樹脂 １０重量部 メチルエチルケトン ６０重量部

【００４５】＜電荷発生層の形成＞次いで、この下引き
層上に電荷発生層を積層形成するために、下記の組成か
らなる樹脂塗料（塗工樹脂液）を調製し、上記基体に同
じく浸漬法でこの樹脂塗料を塗布し、１００℃で１０分
間乾燥し、下引き層上に電荷発生層を積層形成させた。 ブチラール樹脂（ＵＣＣ社製ＸＹＨＬ） １重量部 チタニルフタロシアニン ９重量部 シクロヘキサノン ３０重量部 テトラヒドロフラン（ＴＨＦ） ３０重量部

【００４６】＜電荷輸送層の形成＞さらに、この電荷発
生層上に電荷輸送層を積層形成するために、下記の組成
からなる樹脂塗料（塗工樹脂液）を調製し、上記基体に
同じく浸漬法でこの樹脂塗料を塗布し、塗布後１２０℃
で１５分間乾燥し、電荷発生層上に電荷輸送層を積層形
成させた。 ポリカーボネート樹脂 １０重量部 電荷移動剤［下記（１）式］ １０重量部 ジクロロメタン ８０重量部 なお、ポリカーボネート樹脂は帝人社製のパンライトＫ
−１３００を使用した。

【００４７】

【化１】 式（１）

【００４８】＜評価＞以上のようにして作製した電子写
真感光体をリコー製ＩｍａｇｉｏＭＦ２５０に取り付
け、画像評価を行なった。このようにして作製した電子
写真感光体用基体および電子写真感光体を実施例１とす
る。

【００４９】実施例２ ＜素管の作製＞実施例１と同様にして行なった。 ＜粗センタレス研削＞実施例１と同様にして行なった。

【００５０】＜表面加工（センタレス研削とバニッシン
グの同時加工）＞粗センタレス研削を終了したアルミニ
ウム管を図９に示す表面加工装置に取り付け、更に下に
示す条件でセンタレス研削とバニッシングの同時加工を
行なった。このとき、バニッシングローラー（４）、お
よび、それを加圧するローラー（５ｂ）としては超硬合
金を使用した。 （表面加工条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 仕上研削送り速度：０．００１８ｍｍ／ｓｅｃ 仕上研削代：０．０２ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２００、ヤング率
１４７０Ｎ／ｍｍ^２の弾性砥石 寸法：φ５８０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数：１０５０ｒｐｍ バニッシングローラー外径：１６ｍｍ バニッシングローラー長さ：３８０ｍｍ バニッシングローラー加圧ローラー外径：３１ｍｍ バニッシングローラー加圧ローラー長さ：２００ｍｍ 以降は実施例１と同様にして寸法測定、洗浄、感光体作
製を行なった。このようにして作製した電子写真感光体
用基体および電子写真感光体を実施例２とする。

【００５１】実施例３ ＜素管の作製＞実施例１と同様にして行なった。 ＜粗センタレス研削＞実施例１と同様にして行なった。

【００５２】＜表面加工（センタレス研削とバニッシン
グの同時加工）＞粗センタレス研削を終了したアルミニ
ウム管を図１２に示す表面加工装置に取り付け、更に下
に示す条件で、センタレス研削とバニッシングの同時加
工を行なった。このとき、バニッシングローラー（４）
としては超硬合金を使用した。 （表面加工条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 仕上研削送り速度：０．００１８ｍｍ／ｓｅｃ 仕上研削代：０．０２ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２００、ヤング率
１４７０Ｎ／ｍｍ^２の弾性砥石 寸法：φ５８０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数：１０５０ｒｐｍ バニッシングローラー外径：１６ｍｍ バニッシングローラー長さ：３８０ｍｍ 以降は実施例１と同様にして寸法測定、洗浄、感光体作
製を行なった。このようにして作製した電子写真感光体
用基体および電子写真感光体を実施例３とする。

【００５３】実施例４ ＜素管の作製＞実施例１と同様にして行なった。 ＜粗センタレス研削＞実施例１と同様にして行なった。

【００５４】＜表面加工（センタレス研削とバニッシン
グの同時加工）＞粗センタレス研削を終了したアルミニ
ウム管を図１３に示す表面加工装置に取り付け、更に下
に示す条件でセンタレス研削とバニッシングの同時加工
を行なった。このとき、バニッシングローラー（４）、
およびそれを加圧するローラー（５ｂ）としては超硬合
金を使用した。 （表面加工条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 仕上研削送り速度：０．００１８ｍｍ／ｓｅｃ 仕上研削代：０．０２ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２００、ヤング率
１４７０Ｎ／ｍｍ^２の弾性砥石 寸法：φ５８０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数：１０５０ｒｐｍ バニッシングローラー外径：１６ｍｍ バニッシングローラー長さ：３８０ｍｍ バニッシングローラー加圧ローラー外径：３１ｍｍ バニッシングローラー加圧ローラー長さ：２００ｍｍ 以降は実施例１と同様にして寸法測定、洗浄、感光体作
製を行なった。このようにして作製した電子写真感光体
用基体および電子写真感光体を実施例４とする。

【００５５】比較例１ ＜素管の作製＞実施例１と同様にして行なった。 ＜粗センタレス研削＞実施例１と同様にして行なった。

【００５６】＜仕上センタレス研削＞粗センタレス研削
を終了したアルミニウム管を図１４に示すセンタレス研
削装置に取り付け、更に下に示す条件でセンタレス研削
を行なった。このとき、センタレス研削装置のブレード
は超硬合金を使用した。 （仕上センタレス研削条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 仕上研削送り速度：０．００１８ｍｍ／ｓｅｃ 仕上研削代：０．０２ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２００ 寸法：φ５４０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数：１０５０ｒｐｍ 以降は実施例１と同様にして寸法測定、洗浄、感光体作
製を行なった。このようにして作製した電子写真感光体
用基体および電子写真感光体を比較例１とする。

【００５７】比較例２ ＜素管の作製＞実施例１と同様にして行なった。 ＜粗センタレス研削＞実施例１と同様にして行なった。

【００５８】＜表面加工（センタレス研削とバニッシン
グの同時加工）＞粗センタレス研削を終了したアルミニ
ウム管を図４に示す表面加工装置に取り付け、更に下に
示す条件でセンタレス研削とバニッシングの同時加工を
行なった。このとき、バニッシングローラー（４）の材
質は超硬合金を使用した。また、バニッシングローラー
は１本物ではなく、図５のＢに示す２本物を使用した。 （表面加工条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 仕上研削送り速度：０．００１８ｍｍ／ｓｅｃ 仕上研削代：０．０２ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２００、ヤング率
１４７０Ｎ／ｍｍ^２の弾性砥石 寸法：φ５８０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数：１０５０ｒｐｍ バニッシングローラー形状：図５のＢに示す２本物のタ
イプ バニッシングローラー外径：３２ｍｍ バニッシングローラー長さ：１７０ｍｍ バニッシングローラー４ｄと４ｅの間隔：２５ｍｍ 以降は実施例１と同様にして寸法測定、洗浄、感光体作
製を行なった。このようにして作製した電子写真感光体
用基体および電子写真感光体を比較例２とする。

【００５９】＜実施例１〜４と比較例１〜２の評価＞実
施例１〜４及び比較例１〜２で作製した電子写真感光体
用基体、および電子写真感光体の評価結果を表１に示
す。表１において、真直度、真円度、全振れ、表面粗度
（Ｒｚ：十点平均粗さ）の測定は基体の幅方向位置５０
ｍｍ、１１０ｍｍ、１７０ｍｍ、２３０ｍｍ、２９０ｍ
ｍの位置を測定し、最大値を取った。真直度、真円度、
及び、全振れはＪＩＳ Ｂ ０６２１の定義に従い測定
した。また、表面粗度の測定は幅方向５０ｍｍ、１７０
ｍｍ、２９０ｍｍの位置を測定した。また、表面粗度
（Ｒｚ）はＪＩＳ Ｂ ０６０１の定義に従い測定し
た。

【００６０】

【表１】 表１より、本発明に示すセンタレス研削とバニッシング
加工を同時に行なう表面加工装置の効果が確認できた。

【００６１】実施例５ 現像ロールを作製した例 ＜素管の作製＞Ａ６０６３アルミニウム合金を押し出し
加工し、外径２０．５ｍｍ、内径１８．０ｍｍ、長さ３
５５ｍｍの粗素管を作製した。

【００６２】＜粗センタレス研削＞このアルミニウム合
金製管を図１４に示したセンタレス研削装置を使用し、
センタレス研削を行なった。このとき、ブレード（６）
としては超硬合金製ブレードを使用した。このセンタレ
ス研削条件を下に示す。 （粗センタレス研削条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 粗研削送り速度：０．００８５ｍｍ／ｓｅｃ 粗研削代：０．１１ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃２２０ 寸法：φ６１０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数 ：１３５０ｒｐｍ

【００６３】＜表面加工（センタレス研削とバニッシン
グの同時加工）＞粗センタレス研削を終了したアルミニ
ウム管を図９に示す表面加工装置に取り付け、更に下に
示す条件でセンタレス研削とバニッシングの同時加工を
行なった。このとき、バニッシングローラー（４）、お
よび、それを加圧するローラー（５ｂ）としては超硬合
金を使用した。 （表面加工条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 仕上研削送り速度：０．００１８ｍｍ／ｓｅｃ 仕上研削代：０．０２ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２００、ヤング率
１４７０Ｎ／ｍｍ^２の弾性砥石 寸法：φ５８０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数：１０５０ｒｐｍ バニッシングローラー外径：１６ｍｍ バニッシングローラー長さ：３８０ｍｍ バニッシングローラー加圧ローラー外径：３１ｍｍ バニッシングローラー加圧ローラー長さ：２００ｍｍ

【００６４】＜品質評価＞表面加工終了後に被加工物の
加工精度を確認するために、真直度、真円度、全振れ、
表面粗度（Ｒｚ：十点平均粗さ）の測定を行なった。そ
の結果、連続５本を研削したときの値は、真直度：２．
１μｍ、真円度：２．７μｍ、全振れ：５．１μｍ、表
面粗度：Ｒｚ＝１．０４μｍであった。また、被加工物
の表面を目視及び、１０倍のルーペで観察したが、傷や
スクラッチ等はなかった。

【００６５】＜導電加工＞下記の材料を混合した後、ペ
イントシェーカーにガラスビーズと共に入れ、８時間の
分散を行なって導電加工液を作製し、これを濾過して導
電加工液を作製した。 導電性カーボン １００重量部 グラファイト（平均粒径８μｍ） ９０重量部 フェノール樹脂 １００重量部 イソプロピルアルコール ５５０重量部 この導電加工液をエアースプレーガンにより円筒表面に
吹き付け、塗工層を形成し、これを指触乾燥させた後、
１５０℃の乾燥炉に約４５分間入れて塗膜を熱硬化させ
た。

【００６６】＜マグネットローラー取り付け＞上記の導
電加工を終了円筒形基体に、マグネットローラーを挿入
し、最後にフランジ部材を圧入し、現像ローラーを作成
した。

【００６７】＜画像評価＞上述の方法により、作成した
現像ローラーをリコー製レーザービームプリンターに装
着し、間欠的な作業順序で７５０００枚の画出し評価を
行なった結果、ハーフトーン、ベタ黒いずれの画像上
も、画像点欠陥やピッチムラなどの欠陥を発生すること
なく、非常に良好な画像が得られた。このようにして作
製した現像ロール用基体および現像ロールを実施例５と
する。

【００６８】実施例６ 定着ロールを作製 ＜元管の押し出し加工による作製＞Ａ６０６３アルミニ
ウム合金を押し出し加工し、０．８ｍｍの円筒状の円筒
体を作製し、この内周面にスピニング加工にて高さ０．
５ｍｍのリブを２０ｍｍピッチで多数設けた。

【００６９】＜粗センタレス研削＞このアルミニウム合
金製管を図１４に示したセンタレス研削装置を使用し、
センタレス研削を行なった。このとき、ブレード（６）
としては超硬合金製ブレードを使用した。このセンタレ
ス研削条件を下に示す。 （粗センタレス研削条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 粗研削送り速度：０．００８５ｍｍ／ｓｅｃ 粗研削代：０．１５ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃２２０ 寸法：φ６１０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数 ：１２５０ｒｐｍ

【００７０】＜表面加工（センタレス研削とバニッシン
グの同時加工）＞粗センタレス研削を終了したアルミニ
ウム管を図９に示す表面加工装置に取り付け、更に下に
示す条件でセンタレス研削とバニッシングの同時加工を
行なった。このとき、バニッシングローラー（４）、お
よび、それを加圧するローラー（５ｂ）としては超硬合
金を使用した。 （表面加工条件） 研削方式：インフィード方式（送り込み研削） 仕上研削送り速度：０．００１８ｍｍ／ｓｅｃ 仕上研削代：０．０２ｍｍ 研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ）＃１２００、ヤング率
１４７０Ｎ／ｍｍ^２の弾性砥石 寸法：φ５８０×３７５×φ３０４ 研削砥石回転数：１０５０ｒｐｍ バニッシングローラー外径：１６ｍｍ バニッシングローラー長さ：３８０ｍｍ バニッシングローラー加圧ローラー外径：３１ｍｍ バニッシングローラー加圧ローラー長さ：２００ｍｍ

【００７１】＜品質評価＞研削加工後に被加工物の加工
精度を確認するために、真直度、真円度、全振れ、表面
粗度（Ｒｚ：十点平均粗さ）、表面のスクラッチの有無
について、それぞれ、測定および観察を行なった。その
結果、連続５本を研削したときの値は、真直度：２．７
μｍ、真円度：２．８μｍ、全振れ：４．１μｍ、表面
粗度：Ｒｚ＝１．８４μｍであった。

【００７２】＜定着ロールへの加工＞上で作製したアル
ミニウム合金製円筒管の外周面に１０μｍ程度の厚さの
ＰＦＡ円筒膜を設置した後、ＰＦＡ円筒膜を焼成してト
ナー付着防止層を形成した。次に、両面に接着剤が塗布
されたポリイミドシート（電気絶縁層）上にステンレス
からなる抵抗発熱体を設置し、これらを表面にシリコン
ゴムよりなる円筒膜を被覆した円筒状基体の周りにフッ
素系樹脂チューブを設けた押圧装置に、ポリイミドシー
トが表面となるように巻き付けた。この押圧装置を、前
記トナー付着防止層を外表面に形成した円筒状の基体に
挿入し、押圧装置の流体導入口より０．３ＭＰａに調整
した圧縮空気を送り込んで電気絶縁層及び抵抗発熱体を
芯金に押し付けた後、これらをそのまま加熱炉において
３００℃で１時間加熱して、前記電気絶縁層に塗布され
た接着剤を加熱溶融することにより、電気絶縁層及び抵
抗発熱体を基体に接着、固定して発熱定着ロールを形成
した。このようにして形成した発熱定着ロールが冷却す
るのを待って、押圧装置から圧縮空気を抜き、そして押
圧装置を発熱ロールから取り出して発熱定着ロールとし
た。

【００７３】＜画像評価＞上述の方法により、作成した
定着ローラーをリコー製レーザービームプリンターに装
着し、間欠的な作業順序で３５０００枚の画出し評価を
行なった結果、ハーフトーン、ベタ黒いずれの画像上も
画像点欠陥やピッチムラなどの欠陥を発生することなく
非常に良好な画像が得られた。このようにして作製した
定着ロール用基体および定着ロールを実施例６とする。

【００７４】補足説明 本発明において、アルミニウム合金素管には熱間押出加
工素管、熱間押出加工後引抜加工した素管などが適用さ
れる。また、使用する基体の材質としてアルミニウム合
金を使用するが、このアルミニウム合金のうち、押し出
しによる円筒シリンダーの製造のしやすさからＪＩＳ規
格における１０００系、３０００系、５０００系、およ
び６０００系の合金が望ましく、さらには、加工を行な
う際の研削抵抗の小ささ、研削する際の研削粉の粘り具
合、砥石の目詰りのしにくさ、研削の際の追込み量の大
きさ、研削の際の材質の粘りが小さく発熱量が少ないこ
とによる寸法安定性の良さ、研削の際の材質の硬さによ
る深い研削傷の入りにくさなどの点を考慮すると、特に
ＪＩＳ規格の６０００系の合金のうちＡ６０６３材を使
用することが好ましい。

【００７５】本発明の表面加工装置に使用する砥石の粗
さは研磨する際の条件によって適宜選択されるが、２３
０メッシュ以上の番号のものから選択すればよいが、本
発明の基体においては研磨の仕上げ段階では４００メッ
シュ以上のものを使用することが好ましい。また、本発
明に示す表面加工装置では、研削輪としてヤング率８８
０〜２０００Ｎ／ｍｍ^２（９０００〜２００００ｋｇｆ
／ｃｍ^２）の弾性体砥石を使用することが好ましく、よ
り好ましくは１２００〜１５００Ｎ／ｍｍ^２のヤング率
の弾性砥石が良い。

【００７６】バニッシングローラーの表面粗さは、前記
第（４）項に記載されているようにＲｍａｘで０．５〜
３．０μｍ、Ｒｚでは０．３〜２．０μｍがよいが、こ
れは加工する管の用途によって適時選択すべきであり、
電子写真感光体に使用する場合は、Ｒｍａｘで０．５〜
２．０μｍ、Ｒｚでは０．３〜１．４μｍがより好まし
く、現像ローラーあるいは定着ローラーとして使用する
場合は、Ｒｍａｘで０．８〜２．０μｍ、Ｒｚでは０．
４〜１．０μｍが好ましい。

【００７７】前記第（９）項に記載されているように本
発明に示す期待がある場合、その表面粗さはＲｍａｘで
１．０〜３．５μｍ、Ｒｚで０．６〜２．５μｍが良い
が、より好ましくは、Ｒｍａｘで１．５〜３．０μｍ、
Ｒｚで１．２〜２．２μｍが良い。

【００７８】本発明に示すセンタレス研削とバニッシン
グを同時に行なう表面加工方法においては、通常のセン
タレス研削と同様にスルーフィード方式と、インフィー
ド方式の両方の方法が可能である。スルーフィード方式
では被加工物は表面加工装置の研磨輪と調整車の間をバ
ニッシングローラーの上に沿って端部から徐々に中心部
に向かって表面加工され、インフィード方式では、研磨
輪と調車の間に研磨物の全体が設置され、その位置が保
持された状態で全体が一度に表面加工される。

【００７９】図９に示す装置を例にとって説明すると、
インフィード方式では、研削輪（１）と調整車（３）の
間に配置されたバニッシングローラー（４）の上に、ア
ルミニウム合金シリンダーなどの被加工物（２）をセッ
トする。調整車（３）の回転に伴い、被加工物（２）も
接触回転を開始し、次いで研削輪（１）が被加工物
（２）に対して直交方向に移動してきて所定の切込み量
で研削を行なう。

【００８０】本発明の方法において、センタレス研削の
切り込み速度は、１μｍ／秒〜２０μｍ／秒の範囲であ
り、望ましくは、１μｍ／秒〜１０μｍ／秒の範囲に制
御する。センタレス研削の切込み量が２０μｍ／秒以上
では、研削効率は向上するが、研削熱の影響、または振
動のために表面粗さが部分的に異なり好ましくない。ま
た、切り込み速度は使用する研削輪の砥石の目の粗さに
応じて、適時選択が必要である。

【００８１】スルーフィード方式では、研削輪（１）と
調整車（３）の間をバニッシングローラー（４）の上に
沿って研磨物の端部から徐々に進入させて研削するが、
この場合調整車（３）と研削輪（１）の間隔を調整して
供給側から粗研削、中研削、仕上げ研削と連続的に研削
される。ここにおいて、粗研削の研削代は２０μｍ〜２
００μｍの範囲で調整し、仕上げ研削代は１μｍ〜２０
μｍの範囲に調整する。粗研削の研削代が２００μｍ以
上では、研削熱の影響により表面粗さが部分的に異なり
好ましくない。また２０μｍ以下では、研削効率が低下
して好ましくない。仕上げ研削代は２０μｍ以上では仕
上げ研削の効果が小さいことから表面粗さを調整する効
果が小さく、また１μｍ以下では研削効率が低いため好
ましくない。

【００８２】かかる方法において、砥粒が４００メッシ
ュ以上の研削砥石を有する研削装置を仕上げ研削に用
い、砥粒が４００メッシュ以下の研削砥石を有する研削
装置を粗研削、中研削に用いることが研削時間の短縮お
よび表面精度の向上という点から、連続して研削するこ
とが特に好ましい。

【００８３】本発明において、研削液を使用して、加工
物表面の温度が上昇して表面が焼け付くのを防止するこ
とが必要である。この研磨液の液温を２０℃以下に制御
すると、加工物の冷却が良好に行なわれ、表面の焼き付
きが起きず、また加工物の温度の上下変化による寸法の
変化が抑えられるため、表面の加工状態すなわち表面粗
さ、凹凸の状態を一定に保つことができることから好ま
しい。

【００８４】本発明において、電子写真感光体用基体の
表面粗さをＲｍａｘ１．０〜３．５μｍ、Ｒｚ０．６〜
２．５μｍに規定する理由は、表面粗さがＲｍａｘ１．
０μｍ未満、Ｒｚ０．６μｍ未満では、感光ドラムとし
ては表面が平滑すぎてレーザー光のような可干渉光を露
光光源に使用した電子写真装置では、印字画像が干渉ム
ラ状になる場合があるためである。また表面粗さがＲｍ
ａｘ３．５μｍを越える、あるいはＲｚ２．５μｍを越
える場合は、基体表面が粗すぎ、塗工時に塗工ムラとな
るためである。

【００８５】本発明にて用いられるバニッシングローラ
ーは、適度な表面粗さのローラーを被処理材の表面に回
転させつつ押圧して被処理材の表面を平滑化する。通常
のローラーバニシング加工装置によれば、被処理材の表
面はＲｍａｘ１．０μｍ以下、Ｒｚ０．４μｍの粗さに
仕上げられる。しかし、本発明において電子写真感光体
用基体を作製する場合、干渉ムラを防止するためバニシ
ングローラーの表面粗さを通常のバニッシング装置のロ
ーラーより粗くしてアルミニウム合金管の表面粗さを適
正な粗さに仕上げる。

【００８６】本発明において、電荷発生層は、電荷発生
材料としてフタロシアニン系、アゾキシベンゼン系、ト
リスアゾ系、ベンズイミダゾール系、多環キノン系、イ
ンジゴイド系、キナクリドン系、ペリレン系、メチン系
の顔料を主成分とする層である。電荷発生層は、上記顔
料を必要に応じてバインダー樹脂とともに適当な溶剤中
にボールミル、アトライター、サンドミル、超音波など
を用いて分散し、これを導電性支持体上に塗布し、乾燥
することにより形成される。電荷発生層用バインダに水
酸基のモル比率が３０％以下のブチラール樹脂を使用し
た電子写真感光体の電気特性が良好であった。結着樹脂
の量は、電荷発生物質１００重量部に対し０〜５００重
量部、好ましくは１０〜３００重量部が適当である。

【００８７】電荷発生層には、上記の顔料の他にその他
の電荷発生材料を併用することも可能であり、その代表
としてモノアゾ顔料、ジスアゾ顔料、トリスアゾ顔料、
ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キナクリドン系顔
料、キノン系縮合多環化合物、スクアリック酸系染料、
フタロシアニン系顔料、ナフタロシアニン系顔料、アズ
レニウム塩系染料等が挙げられ用いられる。ここで用い
られる溶剤としては、イソプロパノール、アセトン、メ
チルエチルケトン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフ
ラン、ジオキサン、エチルセルソルブ、酢酸エチル、酢
酸メチル、ジクロロメタン、ジクロロエタン、モノクロ
ロベンゼン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、リ
グロイン等が挙げられる。塗布液の塗工法としては、浸
漬塗工法、スプレーコート、ビートコート、ノズルコー
ト、スピナーコート、リングコート等の方法を用いるこ
とができる。電荷発生層の膜厚は、０．０１〜５μｍ程
度が適当であり、好ましくは０．１〜２μｍである。

【００８８】また、本発明において、電荷輸送層は電荷
輸送物質および結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散
し、これを電荷発生層上に塗布、乾燥することにより形
成できる。また、必要により可塑剤、レベリング剤、酸
化防止剤等を添加することもできる。電荷輸送物質に
は、正孔輸送物質と電子輸送物質とがある。電荷輸送物
質としては、例えばクロルアニル、ブロムアニル、テト
ラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、２，
４，７−トリニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，
７−テトラニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７
−テトラニトロキサントン、２，４，８−トリニトロチ
オキサントン、２，６，８−トリニトロ−４Ｈ−インデ
ノ［１，２−ｂ］チオフェン−４−オン、１，３，７−
トリニトロジベンゾチオフェン−５，５−ジオキサイ
ド、ベンゾキノン誘導体等の電子受容性物質が挙げられ
る。

【００８９】正孔輸送物質としては、ポリ−Ｎ−ビニル
カルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリ
ルエチルグルタメート及びその誘導体、ピレン−ホルム
アルデヒド縮合体およびその誘導体、ポリビニルピレ
ン、ポリビニルフェナントレン、ポリシラン、オキサゾ
ール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘
導体、モノアリールアミン誘導体、ジアリールアミン誘
導体、トリアリールアミン誘導体、スチルベン誘導体、
α−フェニルスチルベン誘導体、ベンジジン誘導体、ジ
アリールメタン誘導体、トリアリールメタン誘導体、９
−スチリルアントラセン誘導体、ピラゾリン誘導体、ジ
ビニルベンゼン誘導体、ヒドラゾン誘導体、インデン誘
導体、ブタジエン誘導体、ピレン誘導体等、ビススチル
ベン誘導体、エナミン誘導体等その他公知の材料が挙げ
られる。これらの電荷輸送物質は単独、または２種以上
混合して用いられる。

【００９０】結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレ
ン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン
共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエ
ステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重
合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアレ
ート、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロ
ース樹脂、エチルセルロール樹脂、ポリビニルブチラー
ル、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ
−Ｎ−ビニルカルバゾール、アクリル樹脂、シリコーン
樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フ
ェノール樹脂、アルキッド樹脂等の熱可塑性または熱硬
化性樹脂が挙げられる。電荷輸送物質の量は結着樹脂１
００重量部に対し、２０〜３００重量部、好ましくは４
０〜１５０重量部が適当である。また、電荷輸送層の膜
厚は５〜１００μｍ程度とすることが好ましい。ここで
用いられる溶剤としては、テトラヒドロフラン、ジオキ
サン、トルエン、ジクロロメタン、モノクロロベンゼ
ン、ジクロロエタン、シクロヘキサノン、メチルエチル
ケトン、アセトンなどが用いられる。

【００９１】本発明において電荷輸送層中に可塑剤やレ
ベリング剤を添加してもよい。可塑剤としては、ジブチ
ルフタレート、ジオクチルフタレートなど一般の樹脂の
可塑剤として使用されているものがそのまま使用でき、
その使用量は結着樹脂に対して０〜３０重量％程度が適
当である。レベリング剤としては、ジメチルシリコーン
オイル、メチルフェニルシリコーンオイルなどのシリコ
ーンオイル類や、側鎖にパーフルオロアルキル基を有す
るポリマーあるいは、オリゴマーが使用され、その使用
量は結着樹脂に対して０〜１重量％が適当である。

【００９２】本発明の電子写真感光体には、導電性支持
体と感光層との間に下引き層を設けることができる。下
引き層は一般には樹脂を主成分とするが、これらの樹脂
はその上に感光層を溶剤で塗布することを考えると、一
般の有機溶剤に対して耐溶剤性の高い樹脂であることが
望ましい。このような樹脂としては、ポリビニルアルコ
ール、カゼイン、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性
樹脂、共重合ナイロン、メトキシメチル化ナイロン等の
アルコール可溶性樹脂、ポリウレタン、メラミン樹脂、
フェノール樹脂、アルキッド−メラミン樹脂、エポキシ
樹脂等、三次元網目構造を形成する硬化型樹脂等が挙げ
られる。

【００９３】また、下引き層にはモアレ防止、残留電位
の低減等のために酸化チタン、シリカ、アルミナ、酸化
ジルコニウム、酸化スズ、酸化インジウム等で例示でき
る金属酸化物の微粉末顔料を加えてもよい。これらの下
引き層は前述の感光層の如く適当な溶媒、塗工法を用い
て形成することができる。更に本発明の下引き層とし
て、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ク
ロムカップリング剤等を使用することもできる。この
他、本発明の下引き層には、Ａｌ_２Ｏ_３を陽極酸化にて
設けたものや、ポリパラキシリレン（パリレン）等の有
機物やＳｉＯ_２、ＳｎＯ_２、ＴｉＯ_２、ＩＴＯ、ＣｅＯ
_２等の無機物を真空薄膜作成法にて設けたものも良好に
使用できる。このほかにも公知のものを用いることがで
きる。下引き層の膜厚は０〜５μｍが適当である。

【００９４】本発明の電子写真感光体には、感光層保護
の目的で保護層が感光層の上に設けられることもある。
保護層に使用される材料としてはＡＢＳ樹脂、ＡＣＳ樹
脂、オレフィン−ビニルモノマー共重合体、塩素化ポリ
エーテル、アリル樹脂、フェノール樹脂、ポリアセター
ル、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリアクリレー
ト、ポリアクリルスルホン、ポリブチレン、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリエーテルス
ルホン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、
ポリイミド、アクリル樹脂、ポリメチルペンテン、ポリ
プロピレン、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、
ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ブタジエン−スチレン共重合
体、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデ
ン、エポキシ樹脂等の樹脂が挙げられる。保護層にはそ
の他、耐摩耗性を向上する目的でポリテトラフルオロエ
チレンのようなフッ素樹脂、シリコーン樹脂、及びこれ
らの樹脂に酸化チタン、酸化錫、チタン酸カリウム等の
無機材料を分散したもの等を添加することができる。保
護層の形成法としては通常の塗布法が採用される。な
お、保護層の厚さは０．１〜１０μｍ程度が適当であ
る。また、以上のほかに真空薄膜作成法にて形成したａ
−Ｃ、ａ−ＳｉＣなど公知の材料を保護層として用いる
ことができる。

【００９５】本発明においては感光層と保護層との間に
中間層を設けることも可能である。中間層には、一般に
バインダー樹脂を主成分として用いる。これら樹脂とし
ては、ポリアミド、アルコール可溶性ナイロン、水溶性
ポリビニルブチラール、ポリビニルブチラール、ポリビ
ニルアルコールなどが挙げられる。中間層の形成法とし
ては、前述のごとく通常の塗布法が採用される。なお、
中間層の厚さは０．０５〜２μｍ程度が適当である。

【００９６】

【発明の効果】以上、詳細且つ具体的な説明より明らか
なように、本発明に示す表面加工装置では、従来のセン
タレス研削と同様の研削輪と調整車を備え、ブレードに
替えてバニッシング機能のあるローラーあるいはローラ
ーユニットがあるので、センタレス研削とバニッシング
加工とを同時に行なうことが可能なので、工程の削減が
可能であり、目的とする加工を単時間に行なうことがで
きるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態による表面加工装置
の概略構成図である。

【図２】本発明の第２の実施の形態による表面加工装置
の概略構成図である。

【図３】本発明の第３の実施の形態による表面加工装置
の概略構成図である。

【図４】本発明の第４の実施の形態による表面加工装置
の概略構成図である。

【図５】バニッシングローラーの例を示す図である。

【図６】本発明の第５の実施の形態による表面加工装置
の概略構成図である。

【図７】本発明の第６の実施の形態による表面加工装置
の概略構成図である。

【図８】本発明の第６の実施の形態による表面加工装置
の概略構成図である。

【図９】本発明の第７の実施の形態による表面加工装置
の概略構成図である。

【図１０】バニッシングローラーの例を示す図である。

【図１１】本発明の第８の実施の形態による表面加工装
置の概略構成図である。

【図１２】本発明の第９の実施の形態による表面加工装
置の概略構成図である。

【図１３】本発明の第１０の実施の形態による表面加工
装置の概略構成図である。

【図１４】従来のセンタレス研削装置の概略構成図であ
る。

【図１５】ローラーバニッシング装置の概略構成図であ
る。

【図１６】現像機構の概略構成図である。

【図１７】定着ロールの概略構成図である。

【図１８】電子写真装置の概略構成図である。

【図１９】本発明を実施するのに好適な電子写真装置の
例を示す図である。

【符号の説明】

１ 研削輪 ２ 被加工物 ３ 調整車 ４ バニッシングローラー ４ａ 被加工物の外径より細いタイプのバニッシングロ
ーラー ４ｂ 被加工物の外径と同等か太いタイプのバニッシン
グローラー ４ｃ 一本タイプのバニッシングローラー ４ｄ、４ｅ 分割タイプのバニッシングローラー ４ｆ、４ｇ バニッシングローラー ５ 加圧ローラー ５ａ バニッシングローラーと同等の外径の加圧ローラ
ー ５ｂ バニッシングローラーの外径より太いタイプの加
圧ローラー ５ｃ 一本タイプの加圧ローラー ５ｄ、５ｅ 分割タイプの加圧ローラー ５ｆ、５ｇ 加圧ローラー ５ｈ 加圧ローラー ６ センタレス研削装置のブレード １１ 被加工物 １２ バニッシングローラー １３ 被加工物の進行方向 ３１ 現像ユニットの支持ケース ３１ａ 支持ケースの突出部 ３１ｂ 支持ケースの対向面 ３２ 現像ロール ３３ 現像剤収納容器 ３３ａ 現像剤収納部 ３４ 第１の規制部材で第１ドクターブレード ３５ トナー供給開口部 ３６ 磁性キャリア ３７ 第２の規制部材で第２ドクターブレード ３８ 電子写真感光体 ４１ 円筒基体 ４２ 電気絶縁層 ４３ 抵抗発熱体 ４４ トナー付着防止層 ４５ 電極部 ４６ 樹脂キャップ ４７ 電極Ａ ４８ 電極Ｂ ５１ 電子写真感光体 ５２ 電子写真感光体を回転させる軸 ５３ 帯電手段 ５４ 画像露光光 ５５ 現像手段 ５６ 転写手段 ５７ 紙等の転材 ５８ 像定着手段 ５９ クリーニング手段 ６０ 前露光光 １００ 電子写真感光体 １０１ Ｐセンサーファン １０２ 手差しテーブル １０３ 給紙カセット １０４ 給紙コロ １０５ 現像ローラー １０６ Ｐセンサ １０７ 転写手段 １０８ 分離チャージャー １０９ ＰＣＣ １１０ クリーニングユニット １１１ 搬送ファン １１２ メインモーター １１３ 定着ユニット １１４ 定着ローラー １１５ 排気ファン １１６ スキャナ電源ファン １１７ ポリゴンモーター １１８ 画像読み取りセンサー １１９ レンズ １２０ 除電手段 １２１ 帯電手段 １２２ 原稿露光光源

フロントページの続き (72)発明者 山崎 純一 東京都大田区中馬込１丁目３番６号 株式 会社リコー内 (72)発明者 目黒 昭夫 宮城県柴田郡柴田町大字中名生字神明堂３ −１ 東北リコー株式会社内 (72)発明者 寺島 洋一 宮城県柴田郡柴田町大字中名生字神明堂３ −１ 東北リコー株式会社内 Ｆターム(参考） 2H068 AA19 AA20 BA12 BA13 BA39 EA07

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒体および円柱体の表面加工装置であ
   って、センタレス研削装置の研削輪と調整車を備え、ブ
   レードに替えてバニッシング機能のあるローラーあるい
   はローラーユニットがあり、センタレス研削とバニッシ
   ング加工とを同時に行なうことが可能であることを特徴
   とする電子写真装置用円筒基体の表面加工装置。
2. 【請求項２】 研削輪がヤング率８８０〜２０００Ｎ／
   ｍｍ^２の弾性体砥石であることを特徴とする請求項１に
   記載の電子写真装置用円筒基体の表面加工装置。
3. 【請求項３】 バニッシングローラーの外径が５ｍｍ以
   上、６０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は
   ２に記載の電子写真装置用円筒基体の表面加工装置。
4. 【請求項４】 バニッシングローラーの表面粗さがＲｍ
   ａｘ０．５〜３．０μｍ、Ｒｚ０．３〜２．０μｍであ
   ることを特徴とする請求項１又は２に記載の電子写真装
   置用円筒基体の表面加工装置。
5. 【請求項５】 バニッシングローラーの材質がＪＩＳ
   Ｇ ４４０１記載の炭素工具鋼、あるいはＪＩＳ Ｇ
   ４４０３に記載の高速度鋼、あるいは、ＪＩＳ Ｇ ４
   ４０４に記載の合金工具鋼、あるいはＪＩＳ Ｇ ４４
   １０記載の中空鋼、あるいはＪＩＳ Ｇ ４８０５の高
   炭素クロム軸受鋼、あるいはＪＩＳＢ ４０５３に材質
   及び使用分類が規定されている主成分が炭化タングステ
   ンの超硬合金（Ｈａｒｄ Ｍｅｔａｌ）であることを特
   徴とする請求項１又は２に記載の電子写真装置用円筒基
   体の表面加工装置。
6. 【請求項６】 バニッシングローラーが被加工物の全幅
   以上あり、かつ該バニッシングローラーが継目のない１
   本のローラーであることを特徴とする請求項１又は２に
   記載の電子写真装置用円筒基体の表面加工装置。
7. 【請求項７】 バニッシングローラーの全幅、あるいは
   一部に接し、かつバニッシングローラーに圧力を加える
   ことが可能な１本あるいは２本の加圧ローラーを備えた
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の電子写真装置
   用円筒基体の表面加工装置。
8. 【請求項８】 請求項１乃至７の何れかに記載の表面加
   工装置を使用し、被加工物がアルミニウムあるいはアル
   ミニウム合金であることを特徴とする電子写真装置用円
   筒基体の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項８に記載の方法で作成した表面粗
   さＲｍａｘが１．０〜３．５μｍ、あるいは表面粗さＲ
   ｚが０．６〜２．５μｍであることを特徴とする電子写
   真感光体用基体、および、それを使用した電子写真感光
   体、電子写真用プロセスカートリジ。
10. 【請求項１０】 請求項８に記載の方法で作成したこと
    を特徴とする現像ローラー用基体、および、それを使用
    した現像ローラー。
11. 【請求項１１】 請求項８に記載の方法で作成したこと
    を特徴とする定着ローラー用基体、および、それを使用
    した定着ローラー。
12. 【請求項１２】 請求項９に記載の電子写真感光体、あ
    るいは、電子写真用プロセスカートリジ、あるいは、請
    求項１０に記載の現像ローラー、あるいは、請求項１１
    に記載の定着ローラーの少なくとも一つを使用したこと
    を特徴とする電子写真装置。