JPH09239648A - 電子写真用円筒部材の研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電子写真用円筒部材について、高品位な表面
精度と高い加工精度を得ることができ、しかも、連続的
な作業性に優れた電子写真用円筒部材の研削装置を提供
する。 【解決手段】 研削砥石と調整砥石の間に被加工物を支
持するブレードを有し、前記ブレードと研削砥石と調整
砥石との３点で、被加工物である電子写真用円筒部材を
支持しながら、研削加工を行う心無し研削装置におい
て、前記ブレードが、前記被加工物の軸線方向に回転軸
を向けて、ブレード軸受け部に回転自在に支持した円筒
体または円柱体であり、前記被加工物に線接触している
ことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真装置に使
用される、例えば、感光ドラム、搬送ローラー、定着ロ
ーラーおよび現像スリーブなどの円筒部材の表面を研削
する研削装置に関するものであり、特に、前記円筒部材
を心無し研削加工によって、その外周面の真円度、真直
度、振れ精度、表面粗度を高精度に加工する際に使用す
る研削装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真方式の複写機、レーザー
ビームプリンタ、ファクシミリ、印刷機などの画像形成
装置において、その電子写真用の感光ドラムや現像スリ
ーブなどには、その基体として、表面が高精度（真円
度、真直度および表面粗度）で、所定の表面粗さに仕上
げられた円筒部材が用いられる。

【０００３】そして、例えば、電子写真用感光ドラムの
場合は、研削加工にて仕上げられた円筒部材の表面に感
光膜を施すが、円筒部材の加工精度が低くて、表面に起
伏があったり、真円度や真直度が十分でないと、感光膜
に凹凸が生じ、このために、画像形成装置の使用に際し
て、画像に様々な欠陥が発生する。

【０００４】従って、精度の高い画像形成装置を得るた
めには、まず、円筒部材の表面を起伏のない円筒面に加
工することが厳しく要求され、表面粗さ、真直度および
真円度にも極めて高い精度が必要である。

【０００５】また、電子写真法、静電記録法などによっ
て、感光ドラムの感光膜では、その潜像担持体上に形成
された潜像は、現像スリーブに担持されて、潜像担持体
の表面に運ばれる現像剤によって、顕像化されるため
に、一成分、二成分現像剤、磁性、非磁性現像剤、さら
には、絶縁性、誘電性現像剤を問わず、これら現像剤を
担持して搬送する現像スリーブなどにも、その円筒部材
の表面粗さ、真直度、真円度などに、極めて高い精度が
必要である。

【０００６】一般に、このような円筒部材の材料には、
純度が９９．５％以上のＡｌやＣｕを０．０５〜０．２
０％含むＣｕ−Ａｌ合金や、Ｃｕを０．０５〜０．２０
％とＭｎを１．０〜１．５％含むＣｕ−Ｍｎ−Ａｌ合
金、あるいは、Ｓｉを０．２０〜０．６０％とＭｇを
０．４５〜０．９０％含むＳｉ−Ｍｇ−Ａｌ合金などが
用いられる。そして、これら材料を押出、引抜工程を経
て、ある程度の形状精度に成った円筒を得るのである。

【０００７】しかし、このような引抜き円筒のままで
は、曲がりが大きく残っているため、通常は、この後に
ロール矯正などを行い、所望の形状精度にまで仕上げる
必要がある。しかる後、この円筒を所定の長さに切断
し、両端部のバリ除去、端面精度の向上の目的で、切削
加工により、円筒部材の端部を仕上げ、さらに、必要に
応じて、円筒部材の外周面に、切削加工や研削加工を行
って、所望の寸法精度を得るのである。特に、感光ドラ
ムや現像スリーブなどは、その表面性状や寸法精度が画
像の優劣を左右する重要なポイントになるため、非常に
高精度な加工方法を用いている。

【０００８】この切削加工の最も一般的なものとして
は、旋盤による精密切削がある。これは、所謂、通常の
旋盤による切削加工のことであるが、特に、電子写真用
の円筒部材、例えば、感光ドラム用基体のように、加工
表面精度に対する要求が厳しい場合に、この精密切削が
行われる。

【０００９】具体的な加工方法としては、ワーク（被加
工物）の両端を旋盤にチャッキングし、焼結ダイヤモン
ドあるいは天然単結晶ダイヤモンドのバイトで切削を行
う。このような特殊バイトを使用することにより、その
加工面は非常にきれいで、所謂、鏡面のような加工面を
得ることができる。

【００１０】また、その他の方法としては、心無し研削
盤を用いた心無し研削（センターレス研削）加工があ
る。この心無し研削は、一般には、図９に示すように、
ほぼ円柱状または円筒状に粗仕上された被加工物を、ブ
レードの斜面に対して接触させると共に、矢印Ａ方向に
回転している調整砥石に接触した状態で支持し、矢印Ｂ
方向に高速回転する研削砥石によって、被加工物の表面
に切り込み、被加工物の研削を行なう。ここでは、被加
工物は、調整砥石とブレードの斜面とに接した位置で安
定に保持され、調整砥石の回転によって、矢印Ｃ方向に
回転される。

【００１１】このように、矢印Ｃ方向に回転している被
加工物を、その周速よりも僅かに大きい周速で矢印Ｂ方
向に回転している研削砥石に対して、矢印Ｅ方向に進ま
せることで、切り込みを行なうが、研削砥石、調整砥
石、ブレードは、それぞれ、回転軸の軸線方向に関して
真直度、平行度とも、予め、高精度に仕上げられ、取り
付けられているため、被加工物の外周面が、真円度、真
直度とも、高精度に研削加工され、正確な、円筒面に研
削加工される。

【００１２】これら、あるいは、その他の、種々の加工
方法は、円筒部材に要求される精度や加工コストなどに
よって、適宜、使い分けられている。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の円筒部材の加工方法には、以下に述べるような、幾つ
かの欠点を有していた。例えば、旋盤による精密切削
は、高い表面精度を得る上で有効であるが、単結晶ダイ
ヤモンドバイトあるいは焼結ダイヤモンドバイトなどの
加工具が非常に高価であり、また、その加工コストが高
い。また、被加工物の両端をチャックしてから切削する
ので、被加工物が細く、長くなるほど、被加工物自体の
剛性が低下し、バイトによる切削抵抗で、被加工物が曲
がるという問題があり、加工精度（真直度、振れ精度な
ど）が損なわれる。

【００１４】一方、このような加工精度に対する欠点を
補う他の方法として、上述のような心無し研削加工があ
げられる。即ち、この心無し研削加工は、他の研削方法
や旋盤による切削のように、スピンドルによるセンタリ
ングを必要とせず、被加工物自体は、研削砥石、調整砥
石、ブレードの３点によって、しっかりと支持されなが
ら研削されるために、仮に、細長いものでも、非常に精
度の高い加工が可能である。

【００１５】この心無し研削装置におけるブレードは、
図９に示すように、被加工物の摺面に接する傾斜面を持
った、細長い板状体で構成されたものが一般的であり、
被加工物は、このブレード表面上を摺動回転しながら研
削される。心無し研削装置における、このブレードの役
割は極めて重要で、被加工物を支持するとともに、その
位置を規制することで、この心無し研削装置の、極めて
高い加工精度を確保する。

【００１６】心無し研削加工は、被加工物の位置を、研
削砥石、調整砥石、ブレードの３要素により規制する
が、この３者により構成される３接円は、理論上、一つ
しか存在しないため、被加工物が、この３要素で支持さ
れながら、研削されることは、極めて真円度の高い加工
精度を得る上で、重要かつ有効である。

【００１７】換言すれば、研削加工中に、この３要素の
位置、形状が変動すると、これが前記加工精度の変動要
因となるため、この３要素には、その形状、寸法の安定
な材料を用いる必要がある。そこで、特に、ブレード材
料としては、高い剛性や耐摩耗性を有する超硬合金など
の金属材料が、主として使用されてきた。

【００１８】しかしながら、このようなブレードでは、
アルミニウムや黄銅などの軟質金属材料の円筒部材を研
削した場合、加工表面に、所謂、スクラッチと呼ばれ
る、細かなキズが発生するという問題があった。このス
クラッチが発生する理由は、幾つかあるが、一般的に
は、次の２つが主な原因として知られている。

【００１９】第１の原因は、研削中に脱落した微細な砥
粒や切粉が、ブレードと被加工物との摺擦によって、被
加工物表面に傷を付けることである（図１０を参照）。
これは個々の微細な切粉によって形成される傷であり、
傷の大きさとしては、比較的小さい傷である。

【００２０】また、第２の原因は、研削中に脱落した微
細な砥粒や切粉が、ブレードと被加工物との摺擦によっ
て発熱・溶融し、ブレード表面に切粉が融着し、その融
着物によって、被加工物表面に傷を付けることである。
ここでは、ブレード表面に一度、切粉が融着してしまう
と、それ以降、継続してスクラッチが発生してしまうた
め、連続的な量産加工においては、重大な問題となるの
である。更に、この融着によって発生するスクラッチの
大きさは、融着物の大きさに比例するため、加工の経過
で、漸次、融着物が増加すると、スクラッチの大きさ、
数が増加し、被加工物の表面粗さが著しく劣化する。

【００２１】このブレード表面に融着が発生するメカニ
ズムについて、図１１を用いて説明すると、先ず、研削
砥石によって、被加工物の研削が行なわれると、切粉が
発生する。この切粉は、上から流れてくる研削液と共
に、ブレード表面を伝わって、落下し、回転している被
加工物とブレードとの間に滞留し、この間に被加工物の
表面に摺擦されて、その時に発生した摺擦熱により、瞬
間的に溶解して、ブレード表面に融着する。最初は、小
さかった融着物が、摺擦の過程で、核となり、さらに連
続して落下してくる切粉によって、徐々に成長して行
く。

【００２２】やがて、それらは、恰も、構成刃先のよう
な役割を果たし、被加工物表面を傷付けるのである。特
に、アルミニウムや黄銅といった、軟質で低融点の金属
材料は、ブレードとの摺擦熱により、その微細な切粉が
軟化、溶融し易いので、簡単に融着が発生する。そのた
め、従来は、感光ドラムのような、非常に高い表面精度
が要求される円筒部材には、この心無し研削加工を用い
ることが、事実上、困難であった。

【００２３】このようなスクラッチの発生を防止するた
めに、従来、例えば、ブレードの表面にテフロン（登録
商標）テープなどの、滑性の良いものを貼り付けて、被
加工物表面とブレードとの摺擦を低減していたが、しか
し、数百本も研削を行なうと、テフロン（登録商標）テ
ープなどの滑性材料が摩耗し、頻繁に貼り替えを行なう
必要に迫られる。

【００２４】以上、説明したように、従来の心無し研削
加工では、円筒部材にアルミニウムや黄銅などの軟質金
属材料が用いられる場合、その円筒部材は、均一で高品
質な表面粗さや高い加工精度を得ることが困難であっ
た。更に、それらの精度を維持するためには、頻繁に滑
性テープの貼り替えや、ブレード自体の交換を行わなけ
ればならず、連続作業の妨げになるという問題があっ
た。

【００２５】本発明は、上述の技術的課題を解決し、電
子写真用円筒部材について、高品位な表面精度と高い加
工精度を得ることができ、しかも、連続的な作業性に優
れた電子写真用円筒部材の研削装置を提供することを、
その目的としている。

【００２６】即ち、本発明の第１の目的は、ブレードと
円筒部材との摺動による傷発生を防ぎ、高い表面精度を
有する電子写真用円筒部材を得ることである。

【００２７】また、本発明の第２の目的は、円筒部材の
長さが、その直径に比べ著しく大きい場合でも、円筒部
材の外径の真直度、振れ精度、表面粗さを、高精度に維
持できるように、仕上げた電子写真用円筒部材を得るこ
とである。

【００２８】更に、本発明の第３の目的は、量産工程に
おいて、安定した加工精度を得るために、ブレード交換
や樹脂テープの貼り替え作業を頻繁に行うことなく、連
続的な作業性を確保し、生産性を高めることで、ローコ
ストな電子写真用円筒部材を得ることである。

【００２９】

【課題を解決するための手段】このため、本発明は、研
削砥石と調整砥石の間に被加工物を支持するブレードを
有し、前記ブレードと研削砥石と調整砥石との３点で、
被加工物である電子写真用円筒部材を支持しながら、研
削加工を行う心無し研削装置において、前記ブレード
が、前記被加工物の軸線方向に回転軸を向けて、ブレー
ド軸受け部に回転自在に支持した円筒体または円柱体で
あり、前記被加工物に線接触していることを特徴とす
る。

【００３０】また、本発明は、研削砥石と調整砥石の間
に被加工物を支持するブレードを有し、前記ブレードと
研削砥石と調整砥石との３点で、被加工物である電子写
真用円筒部材を支持しながら、研削加工を行う心無し研
削装置において、前記ブレードには、被加工物との接触
箇所よりその回転方向前側で、クリーニング部材が、そ
の先端を被加工物表面に接触するように、設けてあり、
被加工物表層に付着している切粉や異物を除去すること
を特徴とする。

【００３１】

【発明の実施の形態】

（第１の実施の形態）図１には、本発明の第１の実施の
形態における、円筒部材を研削する心無し研削装置の概
略構成が示されている。図１の（ａ）は心無し研削装置
の正面図であり、（ｂ）は斜視図である。ここで、符号
１は研削砥石、２は調整砥石、３は本発明の第１の実施
の形態で示される円筒体のブレード（以後、ローラーブ
レードと称する）、４は被加工物（以後、ワークと称す
る）である。また、５は研削装置本体側に固定されてい
るブレードベースで、ローラーブレード３の枠体３ｃと
ボルト結合されている。なお、本発明における実施の形
態では、インフィード方式（送り込み研削）の心無し研
削装置を用いたが、その他のスルーフィード方式（通し
送り研削）の研削装置でも、同様の効果を発揮すること
ができ、特に、その方法は限定されない。

【００３２】次に、本発明における円筒体ブレードの構
成について、図２を用いて具体的に説明する。図２にお
いて、３ａはワーク４を支持、回転させる円筒体（以
後、ローラーと称す）である。このローラー３ａは、前
記枠体の両端に設けた軸受け部３ｂにより、その両端を
回転自在に支持されており、ローラー３ａ上にワーク４
がセットされ、調整砥石２の回転とともに、ワーク４が
転動、即ち、連れ回りを開始すると、ローラー３ａも、
連れ回りする。

【００３３】なお、符号３ｄは、枠体３ｃと本体側のブ
レードベース５を結合するために、枠体３ｃに設けられ
た結合用穴であり、軸方向に複数個、設けてある。ま
た、符号３ｅはワッシャ、３ｆはシール部材であり、こ
のシール部材３ｆは、研削時に発生した切粉、脱落した
砥粒、および、研削液が、軸受け部３ｂに侵入するのを
防ぐために設けてある。さらに、要すれば、シール部材
３ｆの上から、側板３ｇをボルトで結合することで、密
閉性を保持している。

【００３４】ローラーブレード３は、被加工物（ワー
ク）と同一周速度で、回転することが望ましいが、それ
ぞれの周速度について、互いに、周速度差が十分に小さ
ければ（２０％以下）、従来例のような摺動接触に伴う
ブレード上への砥粒および切屑の付着が見られず、被加
工物表面のスクラッチの発生を防止することができる。

【００３５】電子写真用円筒部材における、このスクラ
ッチの影響は非常に大きく、削除画像欠陥につながる虞
がある。例えば、感光ドラムにおいては、その基体円筒
の表面にスクラッチがあると、感光層に局部的にムラが
生じ、黒ポチあるいは白ポチといった画像欠陥が発生す
る。このような画像欠陥が発生する度合は、感光層との
膜厚にもよるが、主に、スクラッチ（傷）の大きさ（深
さ）に比例する。

【００３６】本発明に到る我々の研究結果によれば、Ｒ
ｍａｘで２５μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下に、ス
クラッチ部の粗さを抑えることが必要である。然るに、
本発明におけるローラーブレード３では、この点を満足
する結果が出ている。

【００３７】なお、ローラー３ａは、加工するワーク４
の長さや形状に合わせて、その材質、形状、構造を適
宜、変えてもよい。例えば、比較的細長いワーク４を研
削する場合、それに合わせて、ローラー３ａも細長くす
る必要があるが、この際、ローラー３ａが、その自重に
よりたわみを生じると、ローラー３ａおよびワーク４の
回転精度にも影響を及ぼし、加工精度が低下する虞があ
るので、この場合には、ローラー３ａのたわみを極小化
するために、内部を中空構造とするのが好ましい。この
際に注意することは、中空円筒部材の剛性が弱くならな
いように、適切な材質、肉厚などを考慮する必要があ
る。

【００３８】さらに、ローラー３ａの形状精度について
も、以下の点に考慮しておくことが重要である。即ち、
センタレス研削におけるブレードの役割については、先
に説明した通り、非常に重要で、このブレードを基準
に、ワーク４が研削されるのであるから、ブレード自体
の精度が悪いと、加工されるワーク４の精度も悪くな
る。従って、ローラー３ａの形状精度に関しては、真円
度、真直度、振れ精度、円筒度、さらには、表面粗度な
ども含めて、非常に高い精度に仕上げておくことが適正
である。これらの精度は、加工するワークの寸法や、要
求精度により、左右されるが、本発明の検討結果によれ
ば、真円度は１０μｍ以下、真直度は２０μｍ以下、振
れ精度および円筒度は３０μｍ以下、表面粗度はＲａ
で、１０μｍ以下であることが望ましい。 （第２の実施の形態）本発明による他の実施の形態につ
いて以下に説明する。図３は本発明の第２の実施の形態
を示した図である。ここでは、上記した第１の実施の形
態において、被加工物の外径寸法Ｄ１に対して、全長Ｌ
が著しく長い場合について、その構造が特定されてい
る。即ち、被加工物の全長Ｌが長い場合、ローラーブレ
ード３の全長も、被加工物の全長Ｌと同様に、長くする
必要がある。ローラーブレード３の外径寸法は、研削砥
石、調整砥石、被加工物の３者との干渉を防止するた
め、被加工物の外径Ｄと同程度に制約される。

【００３９】この場合、ローラーブレード３は、自重に
よる軸方向のたわみωが大きくなる。このたわみωが大
きくなると、被加工物の位置決め状態が不安定になるた
め、研削中にビビリ振動を生じて、表面粗度の不良が発
生したり、研削後の真直度の不良が発生する。ローラー
ブレード３の自重によるたわみωは、両端部の支持方法
により若干異なるが、傾きを拘束しない両端支持におい
ては、次式で示される。

【００４０】 ここで、ρはブレード材の密度、Ｅは縦弾性係数、Ｉは
断面係数である。

【００４１】上式によれば、たわみωは、全長ｌの４乗
に比例する。つまり、ローラーブレード３の自重たわみ
ωによる、上記した加工精度の劣化を防止するために
は、ローラーブレード３の全長ｌを短くすればよい。し
かし、被加工物は、ほぼ全長Ｌにわたり、ローラーブレ
ード３により、支持されねばならない。

【００４２】そこで短いローラーブレード３を複数本、
同一回転軸上に配列させることにより、ローラーブレー
ド３の自重たわみの影響を低減でき、かつ、被加工物４
の支持状態も安定に保つことができる。上式から明らか
なように、例えば、ワーク４の全長に等しい長さのロー
ラーブレード３を１本で構成した場合と、その１／２の
長さのローラーブレード３を、２本配列して構成した場
合とを比較すると、後者の自重たわみ量ωは、前者の場
合の１／１６に低減することができる。

【００４３】なお、複数本のローラーブレードを配列す
る際、それぞれの直径を同一に仕上げておき、かつ、そ
れぞれの回転軸を同一直線上に配置することが重要であ
る。 （第３の実施の形態）本発明による、更に他の実施の形
態として、図４に示すローラブレード３について説明す
る。ここでは、複数の円筒体３ａ（ローラー）を同一直
線上に配置しており、この場合、特に、円筒体として、
ころがり軸受部材を使用してある。この軸受部材は、一
般に市販されているものでも、独自に製作したものでも
構わない。

【００４４】なお、図４には、軸受部材として、針状こ
ろ軸受を示しているが、軸受の形式は、特に限定される
ものではなく、円すいころ軸受、円筒ころ軸受、アンギ
ュラ玉軸受、深溝玉軸受など、適宜、その用途によっ
て、使い分けることができる。また、これらの軸受部材
３ａは、先述したように、主軸による軸方向のたわみω
を極小化するために、固定主軸３ｋを複数本に分割し、
それぞれの固定主軸に対して、枠体３ｃの側板に軸受け
部を設けることも、勿論、可能である。

【００４５】このような変形例では、軸受部材３ａの外
輪を、接触ローラーとしているため、研削開始時の転動
に要するトルクが小さくでき、特に、軽量なワークを研
削する場合や、軽負荷な研削条件で、研削を行う被加工
物の仕上げ加工時に有効である。

【００４６】図５は、このような実施の形態を応用した
変形例を示してある。同図において、研削砥石、調整砥
石の回転軸に平行に取り付けられた固定主軸３ｋに、リ
テーナー３ｈに支持された小径の球体（ボール）３ｉ、
および、それに外接する外円筒３ｊにより構成された円
筒体ユニットを、それぞれ、複数設けて、円筒体ユニッ
ト３を、ローラーとして、ワーク支持に用いてもよい。 （第４の実施の形態）また、図６には、本発明を実施す
る好ましい形として、第４の実施の形態が示されてい
る。ここで、図６の（ａ）は、心無し研削装置の正面
図、図６の（ｂ）は同斜視図である。この実施の形態で
は、ブレード３にクリーニング部材６が設けられてお
り、また、ワーク４の研削時の位置を安定させるための
抑制部材７が用意されている。そして、他の点は第１の
実施の形態における各構成要素と同一の構造が採用され
ている。

【００４７】図７に示すように、まず、ブレード３上に
支持されたワーク４は、調整砥石２の回転により、それ
自体も連れ回る。この時、既に、ワーク４はクリーニン
グ部材６と接触しており、クリーニング部材６とは、反
回転方向（カウンター方向）に回転摺動されることにな
る。この際、クリーニング部材６がワーク４に当接する
圧力が強すぎると、アルミニウムの中空パイプのよう
な、比較的、軽い円筒部材を研削する場合に、当接圧力
によって、ワーク４が上下に暴れて、スムーズに回転し
なくなる虞があるので、ワーク４の上方からワーク抑制
部材７を当てて、ワ−クを安定するように位置規制す
る。

【００４８】このワーク抑制部材７の先端構造は、ロー
ラーの形になっているので、ワーク４の回転を妨げるこ
となく、ワーク４をスムーズに回転することができる。
また、この抑制部材７は、バネ加圧により、ワーク４に
対して、一定の加圧力で作用しているので、多少、ワー
ク４が暴れても、ある程度、研削が進むと、常に決まっ
た位置にワーク４を保持することができる。なお、これ
らの抑制部材７は、ワーク４の長さに合わせて、単独で
設けてもよいし、あるいは、ワーク４が長い場合は、複
数に分けて配設しても構わない。

【００４９】さて、ワーク４が回転し、研削砥石１側に
徐々に送り込まれると、研削液吐出口（図示せず）よ
り、研削液が流れてきて、やがて、研削砥石１と接触
し、研削を開始する。研削が開始されると、切粉が発生
するが、殆どの切粉は、研削液の流れとともに、ブレー
ド３の下部へと流れて行き、研削液濾過フィルター（図
示せず）により、その他の異物とともに、濾過される。
そして、クリーンになった研削液は循環されて、再び、
研削箇所で利用される。

【００５０】これらの切粉は、比較的大きい切粉である
が、実は、これよりも更に微細な切粉（粒径：１０μｍ
以下）はワーク４の表面全体にわたって付着した状態に
ある。これは、例えば、研削直後にワーク４の表面を指
で触ってみると、うっすらと、微小な切粉が指に付着す
ることからも感覚的に解る。即ち、ワーク４の表層部
は、微小な切粉で覆われているのである。

【００５１】従来のブレードでは、このような、非常に
微細な切粉の層により、ブレード表面と摺擦することに
よって、切粉が容易に発熱・溶融し、ブレード表面に融
着を引き起こし、スクラッチが発生する主原因ともなっ
ていたが、本発明のように、研削直後に、ワーク表面に
付着した微細な切粉を、それがブレードと摺擦する前
に、ワーク表層部から除去するクリーニング部材６を設
けることによって、ブレード表面での、切粉の融着を防
ぐことができる。つまり、クリーニング部材６がワーク
表層部に当接して、微細な切粉を掻き取るのである。

【００５２】また、クリーニング部材６は、１枚の細長
いプレート状であり、ワーク４の軸方向に沿って、ブレ
ード３に固定されているが、この固定方法は、ブレード
３に直接、接着剤などで、接着してもよいし、あるい
は、ボルトなどの手段で固定してもよい。

【００５３】クリーニング部材６に用いられる材質は、
摩擦係数が小さく、優れた耐摩耗性を持ち、しかも、寸
法安定性、耐熱性、耐食性にも優れていることが要求さ
れる。従って、これには、フッ素樹脂、充てん材入りフ
ッ素樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、高密度ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリイミド、芳香族ポリエス
テル、ポリフェニレンサルファイド、含油フェノール樹
脂などが適当である。

【００５４】また、クリーニング部材６の形状について
は、前述したような、ワーク４の軸方向に沿って、その
全長に当接するように、細長いプレート形状とする以外
にも、例えば、図６の（ｂ）に示すように、軸方向に沿
ったブラシ状のものでもよく、特にその形状を限定する
ものではない。図６（ｂ）に示すような、ブラシ状の場
合は、特に、ワークの自重が著しく軽い、あるいは、ワ
ーク４の曲がりが、特に大きい場合には、有効である。

【００５５】本発明による研削装置によって作成される
電子写真用円筒部材としては、感光ドラムをはじめと
し、現像スリーブ、搬送ローラー、定着ローラーなど、
各種の円筒部材が含まれるが、また、これに限定される
ものでもない。

【００５６】図１４は、上述の本発明のいづれかの実施
の形態において、表面処理された円筒部材を用いた、転
写式電子写真装置の概略構成が示されている。図におい
て、符号１０１は像担持体としての感光ドラムであり、
その軸１０１ａを中心に、矢印方向に所定の周速度で回
転駆動される。

【００５７】感光ドラムは、その回転過程で、帯電手段
１０２により、その周面に正または負の所定電位の均一
帯電を受け、次いで、露光部１０３にて、像露光手段
（図示せず）により、光像露光Ｌ（スリット露光、レー
ザービーム走査露光など）を受ける。これにより、感光
ドラム周面には、露光像に対応した静電潜像が順次、形
成される。

【００５８】その静電潜像は、次いで、現像手段１０４
でトナー現像され、そのトナー現像像が、転写手段１０
５により、感光ドラムの回転と同期して、給紙部（図示
せず）から感光ドラム１０１と転写手段１０５との間に
取り出され、給送された転写材Ｐの面に、順次、転写さ
れる。この、像転写を受けた転写材Ｐは、感光ドラム面
から分離されて、像定着手段１０８へ導入され、像定着
を受けて、複写物（コピー）として、機外へプリントア
ウトされる。

【００５９】像転写後の感光ドラムの表面は、クリーニ
ング手段１０６にて、転写残りトナーを除去され、清浄
面となり、さらに、前露出手段１０７により、除電処理
されて、再び、繰り返して、像形成に使用される。

【００６０】感光ドラムの均一帯電手段１０２として
は、コロナ帯電装置が一般に広く使用されている。ま
た、転写装置５にも、コロナ転写手段が一般に広く使用
されている。なお、電子写真装置として、上述の感光ド
ラムや現像手段、クリーニング手段などの構成要素の
内、複数のものを、ユニットとして一体に結合して構成
し、このユニットを装置本体に着脱自在に構成してもよ
い。例えば、帯電手段、現像手段およびクリーニング手
段の少なくとも１つを、感光体とともに一体に支持し
て、ユニットを、装置本体に着脱自在の単一ユニットと
し、装置本体のレールなどの案内手段を用いて、着脱自
在の構成にしてもよい。

【００６１】また、光像露光Ｌは、電子写真装置を、複
写機やプリンタとして使用する場合に、原稿からの反射
光や透過光により、あるいは、原稿を読み取り信号化
し、この信号によるレーザービームの走査、ＬＥＤアレ
イの駆動、または、液晶シャッターアレイの駆動などに
より、行うことができる。また、ファクシミリのプリン
タとして使用する場合には、光像露光Ｌは受信データを
プリントするための露光になる。図１５は、この場合の
１例をブロック図で示したものである。

【００６２】コントローラ１１１は、画像読み取り部１
１０とプリンタ１１９とを制御する。また、コントロー
ラ１１１の全体は、ＣＰＵ１１７により制御されてい
る。画像読取部からの読取データは、送信回路１１３を
通して、相手局に送信される。相手局から受けたデータ
は、受信回路１１２を通して、プリンタ１１０に送ら
れ、画像メモリには、所定の画像データが記憶される。
プリンタコントローラ１１８は、プリンタ１１９を制御
している。なお、符号１１４は電話である。

【００６３】回線１１５から受信された画像（回線を介
して接続されたリモート端末からの画像情報）は、受信
回路１１２で復調された後、ＣＰＵ１１７において、復
号処理され、順次、画像メモリ１１６に格納される。そ
して、少なくとも１ページ分の画像がメモリ１１６に格
納されると、そのページの画像記録（プリントアウト）
を行なう。

【００６４】即ち、ＣＰＵ１１７は、メモリ１１６より
１ページ分の画像情報を読み出し、プリンタコントロー
ラ１１８に、復合化された１ページ分の画像情報を送出
する。プリンタコントローラ１１８は、ＣＰＵ１１７か
らの１ページ分の画像情報を受け取ると、そのページの
画像情報記録（プリントアウト）を行なうために、プリ
ンタ１１９を制御する。なお、ＣＰＵ１１７は、プリン
タ１１９による記録中には、既に次のページ受信を行な
っている。以上のように、画像の受信と記録が行なわれ
る。

【００６５】

【実施例】

（実施例１）本発明による円筒部材の製法（第１ないし
第３の実施の形態）を用いて、作成した現像スリーブを
例にとって、以下に説明する。現像スリーブ用の基体と
して、アルミニウム合金製の引抜円筒素管を、図１に示
したローラーブレード３を用いて、以下の条件で、心無
し研削加工を行なった。

【００６６】 （ワーク） ・外径：φ２０．１５ｍｍ ・内径：φ１８．４ｍｍ ・長さ：Ｌ＝３３３ｍｍ ・材質：Ａ６０６３ （研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削） ・粗研削送り速度：０．００７６ｍｍ／ｓｅｃ． ・仕上研削送り速度：０．００２２ｍｍ／ｓｅｃ． ・粗研削代：０．１５ｍｍ ・仕上研削代：０．０２ｍｍ ・研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ） ＃１２０ ・寸法：φ６１０×３７５×φ３０４（クレノートン社製） ・研削砥石回転数：１２５０ｒｐｍ （ブレード）・ローラーブレード（１本タイプ） ・材質：超硬合金Ｇ１０ ・直径：外径１２ｍｍ／内径８ｍｍ ・長さ：３３３ｍｍ 研削加工後に、ワークの加工精度を確認するために、真
直度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均
粗さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、
測定および観察を行なった。その結果、連続５０００本
研削したときの平均値は、真直度：２．２μｍ、真円
度：３．２μｍ、振れ：４．６μｍ、表面粗度：Ｒａ＝
０．４μｍであった。また、ワークを取り出した後、ロ
ーラーブレード３の表面を観察したところ、ローラー表
面には、融着物や付着物もなく、加工前と何等変わるこ
とがなかった。

【００６７】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、非常に良好な表面状態が得られた。また、加工精度
も、上記のように、非常に良く、５０００本の連続研削
においても、研削の進行に伴う精度の低下もみられず、
安定した加工精度が得られた。

【００６８】次に、こうして得られたワーク４に、その
後、所定の表面粗さに仕上げるために、以下の条件で、
サンドブラスト加工を行った。 ・砥粒：昭和電工製 アランダム＃１００ ・吐出圧力：２．８ｋｇ／ｃｍ² （２７．４４×１０³
Ｐａ、２７．４４Ｎ／ｃｍ² ） ・ノズル距離：１２０ｍｍ ・ブラスト時間：６０秒（３０秒×２回） ・回転数：６０ｒｐｍ さらに、ワークの円筒面に帯電付与性能を向上するため
に、導電性カーボン：１００重量部、グラファイト（平
均粒径７μｍ）：９０重量部、フェノール樹脂：１００
重量部と、ＩＰＡ（イソプロピルアルコール）溶剤と
を、固形分３５％となるように混合し、ペイントシェー
カーにガラスビーズと共に入れ、５時間の分散を行っ
て、調製し、この塗工液を、エアースプレーガンによ
り、円筒表面に吹き付け、樹脂層を形成し、１５０℃の
乾燥炉に、約３０分間入れて、塗膜を熱硬化させた。次
いで、マグネットローラ−をワーク内に挿入し、最後
に、フランジ部材を圧入して、現像スリーブを作成し
た。

【００６９】上述の方法により、作成した現像スリーブ
を、キヤノン製レーザービームプリンターのプロセスカ
ートリッジに装着し、間欠的な作業順序で、１００００
枚の画出し評価を行った結果、ハーフトーン、ベタ黒い
ずれの画像上も、ピッチムラなどの欠陥を発生すること
なく、非常に良好な画像が得られた。

【００７０】なお、振れの測定は、図５に示したよう
に、ワーク４の両端から５ｍｍの位置を基準に、ワーク
を回転させて、軸方向に５箇所の位置を、テストインジ
ケーターを用いて測定し、その最大値を振れの値とし
た。また、表面粗度：Ｒａの測定は、１本のワークにつ
いて、軸方向に任意に３箇所、さらに、周方向に任意に
３箇所を測定し、全ての値の平均値をＲａの値とした。 （実施例２）次に、図３に示した、２分割させた形状の
ローラー３ａを用いて、実施例１と同様に、アルミニウ
ム合金製の円筒素管を研削加工した（この時の研削条件
および加工するワーク形状は実施例１と同一である）。 （ブレード） ・ローラーブレード（２本タイプ） ・材質：超硬合金Ｇ１０ ・直径：外径１２ｍｍ／内径８ｍｍ ・長さ：１６４ｍｍ／１本 加工後にワークの加工精度を確認するために、真直度、
真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行った。その結果、連続５０００本の平
均値は、真直度：１．９μｍ、真円度：２．５μｍ、振
れ：２．８μｍ、表面粗度：Ｒａ＝０．５μｍであっ
た。 （実施例３）次に、図４に示したように、軸受け部材を
軸方向に、複数個配列したタイプのローラーブレード３
を用いて、実施例１と同様に、現像スリーブを作成し、
評価を行った。 （ワーク）・・・・実施例１と同じ （研削条件）・・・実施例１と同じ （ブレード）・・・ローラーブレード（ベアリングタイプ） ・ベアリング：ＮＳＫ製／型式ＭＲ１０５ＺＺ ・配列数：９個×２ 加工後にワークの加工精度を確認するために、真空度、
真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行った。その結果、連続５０００本の平
均値は、真直度：２．３μｍ、真円度：３．５μｍ、振
れ：３．７μｍ、表面粗度：Ｒａ＝０．５μｍであっ
た。 （実施例４）次に、図５に示したように、リテーナーに
支持された小径の球体、および、それに外接する円筒体
を、それぞれ、複数組み込み、該円筒体をローラーとし
たローラーブレード３を用いて、実施例１と同様に、現
像スリーブを作成し、評価を行った。

【００７１】 （ワーク）・・・実施例１と同じ （研削条件）・・・実施例１と同じ （ブレード）・・・ローラーブレード（リテーナータイプ） ・配列数：４個 加工後にワークの加工精度を確認するために、真空度、
真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本の
平均値は、真直度：２．７μｍ、真円度：３．６μｍ、
振れ：３．９μｍ、表面粗度：Ｒａ＝０．５μｍであっ
た。

【００７２】なお、これら実施例２ないし４において
は、いづれもワークを取り出した後、ローラーブレード
の表面を観察したところ、ローラー表面には、融着物や
付着物もなく、加工前と何等変わることがなかった。

【００７３】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、実施例１と同様に、非常に良好な表面状態が得られ
た。

【００７４】こうして得られた円筒部材に、その後、実
施例１と同様に、サンドブラスト処理、塗工処理を行
い、現像スリーブを作成した。これをキヤノン製レーザ
ービームプリンターのプロセスカートリッジに装着し、
間欠的な作業順序で、１００００枚の画出し評価を行っ
た。その結果、実施例１と同時に、ハーフトーン、ベタ
黒いずれの画像上も、ピッチムラなどの欠陥を発生する
ことなく、非常に良好な画像が得られた。 （実施例５）本発明による円筒部材の製法を（第１ない
し第３の実施の形態）を用いて、感光ドラムを作成した
事例について、以下に説明する。感光ドラム用の基体と
して、アルミニウム合金製の引抜円筒素管を、図１に示
したローラーブレード３を用いて、以下の条件で、心無
し研削加工を行なった。

【００７５】 （ワーク） ・外径：φ３０．１５ｍｍ ・内径：φ２８．４ｍｍ ・長さ：Ｌ＝３３３ｍｍ ・材質：Ａ６０６３ （研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削） ・粗研削送り速度：０．００７６ｍｍ／ｓｅｃ． ・仕上研削送り速度：０．００２２ｍｍ／ｓｅｃ． ・粗研削代：０．１５ｍｍ ・仕上研削代：０．０２ｍｍ ・研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ） ＃１２０ ・寸法：φ６１０×３７５×φ３０４（クレノトーン社製） ・研削砥石回転数：１２５０ｒｐｍ （ブレード）・ローラーブレード（１本タイプ） ・材質：超硬合金Ｇ１０ ・直径：外径２０ｍｍ／内径１６ｍｍ ・長さ：２６０ｍｍ 研削加工後にワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本研
削したときの平均値は、真直度：２０μｍ、真円度：
２．８μｍ、振れ：３．１μｍ、表面粗度：Ｒａ＝０．
６μｍであった。また、ワークを取り出した後、ローラ
ーブレードの表面を観察したところ、ローラー表面に
は、融着物や付着物もなく、加工前と何等、変わること
がなかった。

【００７６】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、非常に良好な表面状態が得られた。また、加工精度
も、上記のように、非常に良く、５０００本の連続研削
においても、研削の進行に伴う精度の低下もみられず、
安定した加工精度が得られた。

【００７７】そこで、得られた基体円筒上に、カゼイン
のアンモニア水溶液（カゼイン：１１．２ｇ、２８％ア
ンモニア水：１ｇ、水：２２２ｍｌ）を、浸漬コーティ
ング法で塗工し、乾燥して、塗工量１．０ｇ／ｍ² の下
引層を形成した。次に、アルミニウムクロライドフタロ
シアニン：１重量部、ブチラール樹脂（商品名：エスレ
ックＢＭ−２／積水化学（株）製）：１重量部と、イソ
プロピルアルコール：３０重量部とを、ボールミル分散
機で４時間分散した。この分散液を、先に形成した下引
層の上に浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して、電荷
発生層を形成した。この時の膜厚は０．３μｍであっ
た。

【００７８】次に、ヒドラゾン化合物：１重量部、ポリ
スルフォン樹脂（商品名：Ｐ１７００／ユニオンカーバ
イト社製）：１重量部と、モノクロルベンゼン：６重量
部とを、混合し、攪拌機で攪拌・溶解した。この液を電
荷発生層の上に、浸漬コーティング法で塗工し、乾燥し
て、電荷輸送層を形成した。この時の膜厚は１２μｍで
あった。

【００７９】このようにして作成した感光体と、ポリア
セタール樹脂（商品名：「ジュラコンＭ９０−０２」ポ
リプラスチック（株）製コポリマー）を射出成形するこ
とにより作成したドラムギアとを結合し、感光ドラムを
構成した。

【００８０】そして、得られた感光ドラムを、キヤノン
製レーザビームプリンターのプロセスカートリッジに装
着し、間欠による１００００枚の画出し評価を行った。
その結果、実施例１と同様に、ハーフトーン、ベタ黒い
ずれの画像上も、ピッチムラなどの欠陥を発生すること
なく、非常に良好な画像が得られた。 （比較例１）次に、第１ないし第３の実施の形態との対
比のために、図１２を用いて、比較例について説明す
る。同図は、従来から使用されている一般的なブレード
を示しており、ブレード材質：超硬、ブレード先端角
度：θ＝６０°であり、ワーク当接面には研磨加工を施
しており、表面粗度：Ｒａ＝０．３μｍである。

【００８１】このブレードを有する心無し研削装置を用
いて、実施例１と同一の加工条件により、現像スリーブ
用円筒部材を研削加工し、評価を行なった。

【００８２】その結果、研削開始後、わずか５本目でワ
ーク表面全周にわたって、スクラッチが発生した。途中
で、加工を中止して、ブレード表面を目視にて観察した
ところ、ブレード表面の、ワークとの摺動部には、図１
０に示すように、アルミニウムの微細な切粉の融着物が
発生していた。そして、ワーク表面のスクラッチが発生
した位置とブレード上に発生した融着物の位置との関係
を調べてみると、両者の位置が対応していることがわか
った。既に、スクラッチが発生し、ワーク表面に傷が発
生したために、現像スリーブとして使用することは困難
であると判断し、ここで製作を中止した。 （比較例２）次に、心無し研削装置ではなく、普通の旋
盤を用いて、円筒部材を作成する事例について説明す
る。ここでは、加工手順としては、まず、実施例１で使
用したものと同じアルミニウム素管を、旋盤にチャッキ
ングして、３０００ｒｐｍの回転数にて、ワーク（アル
ミニウム素管）を回転させ、送り速度５ｍｍ／ｓｅｃで
ワークの軸方向にバイトを送りながら、精密切削加工を
行い、現像スリーブ用円筒部材を作成した。

【００８３】 （ワーク）・・・実施例１と同じ （切削条件）・・切削装置：精密旋盤 ・切削工具：粗 （焼結ダイヤモンド、工具ノーズ半径０．０５ｍｍ、すくい角 １０°） ・切り込み量：粗０．１５ｍｍ 仕上げ０．０２ｍｍ ・ワーク回転数：３００ｒｐｍ ・工具送り速度：５ｍｍ／ｓｅｃ（粗、仕上げとも） 加工後にワークの加工精度を確認するために、真直度、
真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行った。その結果、真直度：１５μｍ、
真円度：１０μｍ、振れ：２７μｍ、表面粗度：０．４
μｍであった。

【００８４】また、ワーク洗浄した後に、目視にて、加
工表面を観察したところ、微細なスクラッチなどの発生
が全く認められず、良好な表面状態が得られていた。

【００８５】こうして得られた円筒部材に、その後、実
施例１と同様に、サンドブラスト処理、塗工処理を行
い、現像スリーブを作成した。そして、これをキヤノン
製レーザービームプリンターのプロセスカートリッジに
装着し、間欠による１００００枚の画出し評価を行っ
た。

【００８６】その結果、ハーフトーンの画像において、
スリーブ周期の濃度ムラ（ピッチムラ）が顕著に発生し
た。また、ベタ黒画像においても、軽微なピッチムラが
確認された。

【００８７】以上の実施例１〜比較例２までの結果をま
とめて表１に示す。

【００８８】

【表１】

【００８９】（実施例６）次に、本発明によるブレード
（第４の実施の形態）を用いて、電子写真用円筒部材と
して作成した現像スリーブを、例にとって、以下に説明
する。 ・クリーニング部材材質：フッ素樹脂／ポリテトラフル
オロエチレン（ＰＴＦＥ） ・クリーニング部材肉厚：０．６ｍｍ ・クリーニング部材すくい角：１０° ・クリーニング部材形状：プレート形状 からなるクリーニング部材を、超硬合金製のブレードに
固定して、以下の研削条件で、アルミニウム合金製の円
筒素管を研削加工した。

【００９０】 （ワーク） ・外径：φ２０．１５ｍｍ ・内径：φ１８．４ｍｍ ・長さ：Ｌ＝３３３ｍｍ ・材質：Ａ６０６３ （研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削） ・粗研削送り速度：０．００７６ｍｍ／ｓｅｃ． ・仕上研削送り速度：０．００２２ｍｍ／ｓｅｃ． ・粗研削代：０．１５ｍｍ ・仕上研削代：０．０２ｍｍ ・研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ） ＃１２０ ・寸法：φ６１０×３７５×φ３０４ （クレノトーン社製） ・研削砥石回転数：１２５０ｒｐｍ 研削加工後にワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、真直度：２．２μ
ｍ、真円度：３．２μｍ、振れ：２．７μｍ、表面粗
度：Ｒａ＝０．４μｍであった。また、ワークを取り出
した後、ブレードの表面を観察したところ、ブレード表
面には、融着物や付着物などがみられなかった。

【００９１】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、非常に良好な表面状態が得られた。また、加工精度
も、上記のように、非常に良く、５０００本の連続研削
においても、研削の進行に伴う精度の低下もみられず、
安定した加工精度が得られた。

【００９２】次に、こうして得られたワークに、その
後、所定の表面粗さに仕上げるために以下の条件でサン
ドブラスト加工を行った。 ・砥粒：昭和電工製 アランダム ＃１００ ・吐出圧力：２．８ｋｇ／ｃｍ² （２７．４４×１０³
Ｐａ、２７．４４Ｎ／ｃｍ² ） ・ノズル距離：１．２ｍｍ ・ブラスト時間：６０秒（３０秒×２回） ・回転数：６０ｒｐｍ さらに、ワークの円筒面に帯電付与性能を向上するため
に、導電性カーボン：１００重量部、グラファイト（平
均粒径７μｍ）：９０重量部、フェノール樹脂：１００
重量部と、ＩＰＡ（イソプロピルアルコール）溶剤と
を、固形分：３５％となるように混合し、ペイントシェ
ーカに、ガラスビーズと共に入れ、５時間の分散を行っ
て調成し、この塗工液を、エアースプレーガンにより、
円筒表面に吹き付け、樹脂層を形成し、１５０℃の乾燥
炉に約３０分間入れて、塗膜を熱硬化させた。次いで、
マグネットローラーをワーク内に挿入し、最後にフラン
ジ部材を圧入して現像スリーブを作成した。

【００９３】上述の方法により作成した現像スリーブ
を、キヤノン製レーザービームプリンターのプロセスカ
ートリッジに装着し、間欠的な作業順序で、１００００
枚の画出し評価を行った結果、ハーフトーン、ベタ黒、
いずれの画像上も、ピッチムラなどの欠陥を発生するこ
となく、非常に良好な画像が得られた。

【００９４】なお、既に第１ないし第３の実施の形態で
説明しているように、振れの測定は図４に示したよう
に、ワークの両端から５ｍｍの位置を基準に、ワークを
回転させて、軸方向に５箇所の位置をテストインジケー
ターを用いて測定し、その最大値を振れの値とした。ま
た、表面粗度：Ｒａの測定は、１本のワークについて、
軸方向に任意に３箇所、さらに、周方向に任意に３箇所
を測定し、全ての値の平均値をＲａの値とした。 （実施例７）次に、クリーニング部材の材質をケイ素樹
脂とした以外は、実施例６と同様にアルミニウム合金製
の円筒素管を研削加工し、同様に評価を行った（この時
の研削条件および加工するワーク形状は実施例６と同一
である）。 ・クリーニング部材材質：ケイ素樹脂 ・クリーニング部材肉厚：０．６ｍｍ ・クリーニング部材すくい角：１０° ・クリーニング部材形状：プレート形状 加工後にワークの加工精度を確認するために、真直度、
真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、真直度：１．９μ
ｍ、真円度：２．５μｍ、振れ：２．８μｍ、表面粗
度：Ｒａ＝０．５μｍであった。 （実施例８）次に、実施例６においてクリーニング部材
の形状を図６（ｂ）に示したようなブラシ形状にした以
外は、実施例６と同様にアルミニウム合金製の円筒素管
を研削加工し、同様に評価を行った（この時の研削条件
および加工するワーク形状は実施例６と同一である）。 ・クリーニング部材材質：フッ素樹脂／ポリテトラフル
オロエチレン（ＰＴＦＥ） ・クリーニング部材肉厚：０．６ｍｍ ・クリーニング部材すくい角：１０° ・クリーニング部材形状：ブラシ形状 加工後にワークの加工精度を確認するために、真直度、
真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本の
平均値は、真直度：２．０μｍ、真円度：３．８μｍ、
振れ：３．６μｍ、表面粗度：Ｒａ＝０．５μｍであっ
た。 （実施例９）次に、実施例７において、クリーニング部
材の形状を図３（ｂ）に示したようなブラシ形状とした
以外は、実施例７と同様にアルミニウム合金製の円筒素
管を研削加工し、同様に評価を行った（この時の研削条
件および加工するワーク形状は実施例６と同一であ
る）。 ・クリーニング部材材質：ケイ素樹脂 ・クリーニング部材肉厚：０．６ｍｍ ・クリーニング部材すくい角：１０° ・クリーニング部材形状：ブラシ形状 加工後にワークの加工精度を確認するために、真直度、
真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本の
平均値は、真直度：２．１μｍ、真円度３．１μｍ、振
れ３．２μｍ、表面粗度：Ｒａ＝０．６μｍであった。

【００９５】なお、これら実施例７ないし９において
は、いづれもワークを取り出した後、ブレードの表面を
観察したところ、ブレード表面には融着物や付着物など
がみられなかった。その後、取り出したワークを洗浄し
た後に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面
全周に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認め
られず、実施例６と同様に、非常に良好な表面状態が得
られた。

【００９６】こうして得られた円筒部材に、その後、実
施例６と同様に、サンドブラスト処理、塗工処理を行
い、現像スリーブを作成した。そして、これをキヤノン
製レーザービームプリンターのプロセスカートリッジに
装着し、間欠的な作業順序で、１００００枚の画出し評
価を行った。その結果、実施例６と同様に、ハーフトー
ン、ベタ黒、いずれの画像上も、ピッチムラなどの欠陥
を発生することなく、非常に良好な画像が得られた。 （実施例１０）次に、本発明による円筒部材の製法（第
４の実施の形態）を用いて、感光ドラムを作成した事例
について、以下に説明する。感光ドラム用の基体とし
て、アルミニウム合金製の引抜円筒素管を、実施例６に
て使用したブレードを用いて、以下の条件で、心無し研
削加工を行なった。

【００９７】 ・クリーニング部材材質：フッ素樹脂／ポリテトラフルオロエチレン （ＰＴＦＥ） ・クリーニング部材肉厚：０．６ｍｍ ・クリーニング部材すくい角：１０° ・クリーニング部材形状：プレート形状 （ワーク） ・外径：φ３０．１５ｍｍ ・内径：φ２８．４ｍｍ ・長さ：Ｌ＝３３３ｍｍ ・材質：Ａ６０６３ （研削条件）・研削方式：インフィード方式（送り込み研削） ・粗研削送り速度：０．００７６ｍｍ／ｓｅｃ． ・仕上研削送り速度：０．００２２ｍｍ／ｓｅｃ． ・粗研削代：０．１５ｍｍ ・仕上研削代：０．０２ｍｍ ・研削砥石：炭化硅素質（ＳｉＣ） ＃１２０ ・寸法：φ６１０×３７５×φ３０４ （クレノトーン社製） ・研削砥石回転数：１２５０ｒｐｍ 研削加工後にワークの加工精度を確認するために、真直
度、真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、連続５０００本研
削したときの平均値は、真直度：２．０μｍ、真円度
２．８μｍ、振れ３．１μｍ、表面粗度：Ｒａ＝０．６
μｍであった。また、ワークを取り出した後、ブレード
の表面を観察したところ、ブレード表面には融着物や付
着物などがみられなかった。

【００９８】その後、取り出したワークを洗浄した後
に、目視にて、加工表面を観察したところ、加工面全周
に渡って、微細なスクラッチなどの発生が全く認められ
ず、非常に良好な表面状態が得られた。また、加工精度
も、上記のように、非常に良く、５０００本の連続研削
においても、研削の進行に伴う精度の低下もみられず、
安定した加工精度が得られた。

【００９９】この、得られた基体円筒上に、カゼインの
アンモニア水溶液（カゼイン：１１．２ｇ、２８％アン
モニア水：１ｇ、水：２２２ｍｌ）を浸漬コーティング
法で、塗工し、乾燥して、塗工量：１．０ｇ／ｍ² の下
引層を形成した。

【０１００】次に、アルミニウムクロライドフタロシア
ニン：１重量部、ブチラール樹脂（商品名：エスレック
ＢＭ−２／積水化学（株）製）：１重量部とイソプロピ
ルアルコール：３０重量部とを、ボールミル分散機で４
時間分散した。この分散液を、先に形成した下引層の上
に、浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して、電荷発生
層を形成した。この時の膜厚は０．３μｍであった。

【０１０１】次に、ヒドラゾン化合物：１重量部、ポリ
スルフォン樹脂（商品名：Ｐ１７００／ユニオンカーバ
イト社製）：１重量部と、モノクロルベンゼン：６重量
部とを、混合し、攪拌機で攪拌・溶解した。この液を電
荷発生層の上に、浸漬コーティング法で塗工し、乾燥し
て、電荷輸送層を形成した。この時の膜厚は１２μｍで
あった。

【０１０２】このようにして作製した感光体と、ポリア
セタール樹脂（商品名：「ジュラコンＭ９０−０２」ポ
リプラスチック（株）製コポリマー）を、射出成形によ
り作成したドラムギアに結合し、感光ドラムを構成し
た。この感光ドラムを、キヤノン製レーザービームプリ
ンターのプロセスカートリッジに装着し、間欠的な作業
順序で、１００００枚の画出し評価を行った。その結
果、実施例６と同様に、ハーフトーン、ベタ黒、いずれ
の画像上も、ピッチムラなどの欠陥を発生することな
く、非常に良好な画像が得られた。 （比較例３）次に第４の実施の形態との対比のために、
図１３を用いて、比較例３について説明する。同図に示
すものは、従来から使用されている一般的なブレードで
ある。ブレード材質：超硬合金Ｇ１０、ブレード先端角
度：θ＝６０°であり、ワーク当接面は研磨加工を施し
ており、表面粗度：Ｒａ＝０．３μｍである。

【０１０３】このブレードを有する心無し研削盤を用い
て、実施例６と同一の加工条件により、現像スリーブ用
円筒部材を研削加工し、評価を行なった。

【０１０４】その結果、研削開始後、わずか５本目でワ
ーク表面全周にわたって、スクラッチが発生した。途中
で加工を中止して、ブレード表面を目視にて観察したと
ころ、ブレード表面のワークとの摺動部が、図５に示す
ように、アルミニウムの微細な切粉の融着物が発生して
いた。そして、ワーク表面のスクラッチが発生した位置
とブレード上に発生した融着物の位置との関係を調べて
みると、両者の位置が対応していることが解った。既に
スクラッチが発生し、ワーク表面に傷が発生しているの
で、現像スリーブとして使用することは困難であると判
断し、ここで製作を中止した。 （比較例４）次に、心無し研削盤ではなく、普通の旋盤
を用いて次の加工手順で円筒部材を作成した。即ち、ま
ず、実施例６で使用したものと同じアルミニウム素管を
旋盤にチャッキングして、３０００ｒｐｍの回転数にて
回転させ、送り速度５ｍｍ／ｓｅｃで、ワークの軸方向
にバイトを送りながら、精密切削加工を行い、現像スリ
ーブ用円筒部材を作成した。

【０１０５】 （ワーク）・・・・実施例６と同じ （切削条件）・・・切削装置：精密旋盤 ・切削工具：粗（焼結ダイヤモンド、工具ノーズ 半径０．０５ｍｍ、すくい角１０°） ・切り込み量：粗０．１５ｍｍ、仕上げ０．０２ｍｍ ・ワーク回転数：３０００ｒｐｍ ・工具送り速度：５ｍｍ／ｓｅｃ（粗、仕上げとも） 加工後にワークの加工精度を確認するために、真直度、
真円度、振れ精度、表面粗度（Ｒａ：中心線平均粗
さ）、表面のスクラッチの有無について、それぞれ、測
定および観察を行なった。その結果、真直度：１５μ
ｍ、真円度１０μｍ、振れ２７μｍ、表面粗度：０．４
μｍであった。また、ワークを洗浄した後に、目視に
て、加工表面を観察したところ、微細なスクラッチなど
の発生が全く認められず、良好な表面状態が得られてい
た。

【０１０６】こうして得られた円筒部材に、その後、実
施例１と同様に、サンドブラスト処理、塗工処理を行
い、現像スリーブを作成した。そして、これをキヤノン
製レーザービームプリンターのプロセスカートリッジに
装着し、間欠的な作業順序で、１００００枚の画出し評
価を行った。その結果、ハーフトーンの画像においてス
リーブ周期の濃度ムラ（ピッチムラ）が顕著に発生し
た。また、ベタ黒画像においても、軽微なピッチムラが
確認された。

【０１０７】以上の実施例６〜１０、比較例３および４
までの結果をまとめて表２に示す。

【０１０８】

【表２】

【０１０９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば次
のような効果を奏する。即ち、円筒面が高い形状精度に
仕上げられており、しかも、従来は高精度な研削加工が
困難であったアルミニウムや黄銅などの軟質金属材料の
心無し研削加工において、スクラッチの発生を防止し、
非常に高い表面精度を得ることができる。このような円
筒部材を、電子写真用の現像スリーブや感光ドラムの基
体として用いれば、円筒面の真円度、真直度および表面
精度が極めて高く、従って、円筒面の凹凸などによって
画質を低下させる虞がない上に、振れが小さいために、
安定して回転する高性能な現像スリーブや感光ドラムを
得ることが容易である。その結果、高い画質の画像を安
定して得ることのできる画像形成装置を実現することも
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態による心無し研削装
置の概略構成図である。

【図２】同じくローラーブレードの概略構成図である。

【図３】本発明の第２の実施の形態であるローラーを２
本分割としたローラーブレードの概略構成図である。

【図４】同じく第３の実施の形態を示す概略構成図であ
る。

【図５】第３の実施の形態の変形例の概略構成図であ
る。

【図６】本発明の第４の実施の形態による心無し研削装
置の概略構成図である。

【図７】同じくブレードの主要拡大図である。

【図８】本発明によるクリーニング部材の形状を示した
図である。

【図９】従来の心無し研削装置の概略構成図である。

【図１０】スクラッチが発生した被加工物表面およびブ
レード表面に融着した様子を示した図である。

【図１１】スクラッチ発生のメカニズムを示した図であ
る。

【図１２】比較例の超硬合金製のブレードの概略図であ
る。

【図１３】本発明における円筒部材を使用した転写式電
子写真装置の概略構成図である。

【図１４】本発明による円筒部材を用いた電子写真装置
をプリンターとして使用したファクシミリのブロック図
である。

【図１５】被加工物の外周部の振れ測定の方法を示した
図である。

【符号の説明】

１ 研削砥石 ２ 調整砥石 ３ ブレード ３ａ 円筒体 ３ｂ 軸受 ３ｃ 枠体 ３ｄ 結合用穴 ３ｅ ワッシャ ３ｆ シール材 ３ｇ 側板 ３ｈ リテーナー ３ｉ ボール ３ｊ 外円筒 ３ｋ 固定主軸 ４ 被加工物（ワーク＝円筒部材） ５ ブレードベース ５ａ 固定主軸 ５ｂ リテーナー ５ｃ 球体 ５ｄ 外円筒 ６ クリーニング部材 ７ 抑制部材

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 研削砥石と調整砥石の間に被加工物を支
   持するブレードを有し、前記ブレードと研削砥石と調整
   砥石との３点で、被加工物である電子写真用円筒部材を
   支持しながら、研削加工を行う心無し研削装置におい
   て、前記ブレードが、前記被加工物の軸線方向に回転軸
   を向けて、ブレード軸受け部に回転自在に支持した円筒
   体または円柱体であり、前記被加工物に線接触している
   ことを特徴とする電子写真用円筒部材の研削装置。
2. 【請求項２】 前記ブレードは、被加工物の軸線方向に
   同軸的に配列された複数の円筒体または円柱体であるこ
   とを特徴とする請求項１に記載の電子写真用円筒部材の
   研削装置。
3. 【請求項３】 前記ブレード軸受け部に対する前記ブレ
   ードの回転部分が、研削液や切粉の侵入を防止するシー
   ル部材で、シールされていることを特徴とする請求項１
   または２に記載の電子写真用円筒部材の研削装置。
4. 【請求項４】 研削砥石と調整砥石の間に被加工物を支
   持するブレードを有し、前記ブレードと研削砥石と調整
   砥石との３点で、被加工物である電子写真用円筒部材を
   支持しながら、研削加工を行う心無し研削装置におい
   て、前記ブレードには、被加工物との接触箇所よりその
   回転方向前側で、クリーニング部材が、その先端を被加
   工物表面に接触するように、設けてあり、被加工物表層
   に付着している切粉や異物を除去することを特徴とする
   電子写真用円筒部材の切削装置。
5. 【請求項５】 研削時の被加工物の位置を安定に保持す
   るための抑制部材を具備していることを特徴とする請求
   項４の電子写真用円筒部材の研削装置。
6. 【請求項６】 請求項１ないし５の何れかに記載の研削
   装置によって研削される、被加工物としての円筒部材の
   材質が、アルミニウムまたはアルミニウム合金であるこ
   とを特徴とする電子写真用円筒部材。