JP3039907B2 - 均一微細凹凸表面形状を有する現像スリーブ及びその製造方法 - Google Patents
均一微細凹凸表面形状を有する現像スリーブ及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電子複写機やレーザビ
ームプリンタ等に用いられる現像装置を構成する現像ス
リーブ及びその製造方法に関する。
ームプリンタ等に用いられる現像装置を構成する現像ス
リーブ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、電子写真法を利用した画像形成装
置において、電子写真感光体上に形成された静電潜像は
現像装置によって現像されて可視像化される。該現像装
置には上記感光体に対向配置されて円筒状現像スリーブ
が設けられており、トナー（現像剤）はこの現像スリー
ブ上に担持されて現像位置まで搬送されて現像に供され
る。例えば、現像の際にカラー化可能な非磁性一成分ト
ナーを用いる場合には、現像スリーブと、トナー層脆性
部材であるブレード間における摩擦による帯電によって
現像スリーブ上に帯電されたトナー層を形成させるが、
現像スリーブ上に形成されるトナー層が厚くなるとトナ
ー層が充分に帯電できなくなる場合があり、トナーのカ
ブリや飛散等の原因となり高品位なカラー画像が得られ
ないという問題がある。従って、現像スリーブ上に形成
されるトナー層は、均一な薄層であることが要求され
る。これに対し、現像スリーブの外周表面粗さが大きく
なると厚いトーナー層が形成されてしまい、一方、現像
スリーブの外周表面粗さが鏡面形状の如く細か過ぎる
と、トナー薄層は得られるものの、トナーとの接触点に
おいてトリボが高くなってしまいトナーが均一帯電され
にくくなる。この様に、現像スリーブの外周面形状、特
に表面粗さを、トナー層の均一帯電を得ることが出来、
且つ適宜なトナー薄層を形成することが出来る様に、現
像スリーブの外周表面を適正な微細凹凸形状に制御する
ことが要望されているが、未だ充分なものはなかった。
置において、電子写真感光体上に形成された静電潜像は
現像装置によって現像されて可視像化される。該現像装
置には上記感光体に対向配置されて円筒状現像スリーブ
が設けられており、トナー（現像剤）はこの現像スリー
ブ上に担持されて現像位置まで搬送されて現像に供され
る。例えば、現像の際にカラー化可能な非磁性一成分ト
ナーを用いる場合には、現像スリーブと、トナー層脆性
部材であるブレード間における摩擦による帯電によって
現像スリーブ上に帯電されたトナー層を形成させるが、
現像スリーブ上に形成されるトナー層が厚くなるとトナ
ー層が充分に帯電できなくなる場合があり、トナーのカ
ブリや飛散等の原因となり高品位なカラー画像が得られ
ないという問題がある。従って、現像スリーブ上に形成
されるトナー層は、均一な薄層であることが要求され
る。これに対し、現像スリーブの外周表面粗さが大きく
なると厚いトーナー層が形成されてしまい、一方、現像
スリーブの外周表面粗さが鏡面形状の如く細か過ぎる
と、トナー薄層は得られるものの、トナーとの接触点に
おいてトリボが高くなってしまいトナーが均一帯電され
にくくなる。この様に、現像スリーブの外周面形状、特
に表面粗さを、トナー層の均一帯電を得ることが出来、
且つ適宜なトナー薄層を形成することが出来る様に、現
像スリーブの外周表面を適正な微細凹凸形状に制御する
ことが要望されているが、未だ充分なものはなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、表面上に担持されるトナー層を均一で且つ最適な厚
みの薄層とすることが出来、ムラのない均一なカラー高
品位画像を与えることの出来る、外周面を均一で且つ微
細な凹凸形状に形成し得る現像スリーブの製造方法、及
び現像スリーブを提供することにある。
は、表面上に担持されるトナー層を均一で且つ最適な厚
みの薄層とすることが出来、ムラのない均一なカラー高
品位画像を与えることの出来る、外周面を均一で且つ微
細な凹凸形状に形成し得る現像スリーブの製造方法、及
び現像スリーブを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、下記の本
発明によって達成される。即ち、本発明は、トナー層が
担持される外周面を構成している断面形状が円形の基体
の外径部分よりも径の小さい両端軸を有する現像スリー
ブの製造方法において、基体の外周面に切削加工を施し
て外周面粗さをＲｚ１．６μｍ以下にする工程と、更に
その外周面にバニッシ加工を施して外周面粗さをＲｚ
０．７μｍ以下にする工程と、更にその外周面にサンド
ブラスト処理を施してサンドブラスト処理域の外周面粗
さをＲｚ１．０〜３．５μｍにする工程とを少なくとも
有することを特徴とする現像スリーブの製造方法、及び
該方法によって製造された現像スリーブである。
発明によって達成される。即ち、本発明は、トナー層が
担持される外周面を構成している断面形状が円形の基体
の外径部分よりも径の小さい両端軸を有する現像スリー
ブの製造方法において、基体の外周面に切削加工を施し
て外周面粗さをＲｚ１．６μｍ以下にする工程と、更に
その外周面にバニッシ加工を施して外周面粗さをＲｚ
０．７μｍ以下にする工程と、更にその外周面にサンド
ブラスト処理を施してサンドブラスト処理域の外周面粗
さをＲｚ１．０〜３．５μｍにする工程とを少なくとも
有することを特徴とする現像スリーブの製造方法、及び
該方法によって製造された現像スリーブである。
【０００５】
【作用】本発明者は、上記従来技術の問題点を解決すべ
く鋭意検討の結果、現像スリーブの外周面を上記した様
に、均一で且つ微細な凹凸形状に形成する為には、現像
スリーブを製造する際に行われる表面の切削工程等で、
外周面上に現われる周期的スジ目を除去し、下地面の粗
さを適宜な値となる様に細かくした後、サンドブラスト
法により均一で三次元ランダムな微細凹凸面を形成すれ
ばよいことを知見して本発明に至った。即ち、サンドブ
ラスト処理による最終工程で、上記した様な三次元微細
凹凸面を形成するには、その前工程である切削工程や、
センタレス研削工程又はバニッシ加工工程の中で、切削
時に生じる異常凹凸であるビビリの発生、センタレス研
削時に生じるスクラッチキズの発生等を極力抑え、更に
最終工程のサンドブラスト処理後に得られる現像スリー
ブ表面が、下地の粗さの影響を受けることがない様にす
る為には、サンドブラスト処理後の目標表面粗さよりも
できるだけ低い表面粗さで下地表面を形成する。
く鋭意検討の結果、現像スリーブの外周面を上記した様
に、均一で且つ微細な凹凸形状に形成する為には、現像
スリーブを製造する際に行われる表面の切削工程等で、
外周面上に現われる周期的スジ目を除去し、下地面の粗
さを適宜な値となる様に細かくした後、サンドブラスト
法により均一で三次元ランダムな微細凹凸面を形成すれ
ばよいことを知見して本発明に至った。即ち、サンドブ
ラスト処理による最終工程で、上記した様な三次元微細
凹凸面を形成するには、その前工程である切削工程や、
センタレス研削工程又はバニッシ加工工程の中で、切削
時に生じる異常凹凸であるビビリの発生、センタレス研
削時に生じるスクラッチキズの発生等を極力抑え、更に
最終工程のサンドブラスト処理後に得られる現像スリー
ブ表面が、下地の粗さの影響を受けることがない様にす
る為には、サンドブラスト処理後の目標表面粗さよりも
できるだけ低い表面粗さで下地表面を形成する。
【０００６】具体的には、目標とする画像を、画像濃度
が１．５±０．２でムラのない均一な高品位画像とする
場合に、先ず切削工程での切削面粗さをＲｚ１．６μｍ
以下とし、次のバニッシ加工でのバニッシ面粗さをＲｚ
０．７μｍ以下とするか、次の工程をセンタレス研削加
工により行う場合には、センタレス研削面粗さをＲｚ
１．５μｍ以下とし、最終工程のサンドブラスト処理後
のサンドブラスト面粗さを１．０〜３．５μｍとするの
が各工程における良好な粗さであることを見い出し、本
発明を完成した。尚、上記の粗さは２．５ｍｍの軸方向
測定長での数値である。
が１．５±０．２でムラのない均一な高品位画像とする
場合に、先ず切削工程での切削面粗さをＲｚ１．６μｍ
以下とし、次のバニッシ加工でのバニッシ面粗さをＲｚ
０．７μｍ以下とするか、次の工程をセンタレス研削加
工により行う場合には、センタレス研削面粗さをＲｚ
１．５μｍ以下とし、最終工程のサンドブラスト処理後
のサンドブラスト面粗さを１．０〜３．５μｍとするの
が各工程における良好な粗さであることを見い出し、本
発明を完成した。尚、上記の粗さは２．５ｍｍの軸方向
測定長での数値である。
【０００７】
【好ましい実施態様】以下、本発明の好ましい実施態様
を挙げて本発明を詳細に説明する。本発明の現像スリー
ブの製造方法の最初の工程は、現像スリーブ用の基体の
外周面を旋盤により切削加工し、外周面粗さがＲｚ１．
６μｍ以下の平滑面を形成する。この外周面粗さがＲｚ
１．６μｍを超える場合には、その後のバニッシ加工或
いはセンタレス切削において切削面粗さが消しにくくな
り、好ましくない。現像スリーブ用の基体には、断面形
状が円形の、例えば、アルミニウム、ＳＵＳ等の金属製
の中実円柱又は中空円筒を使用する。又、外周面の切削
加工の前段階で、予め円柱基体の両端を外径よりも細く
削る等して、軸部を形成しておくのが好ましい。
を挙げて本発明を詳細に説明する。本発明の現像スリー
ブの製造方法の最初の工程は、現像スリーブ用の基体の
外周面を旋盤により切削加工し、外周面粗さがＲｚ１．
６μｍ以下の平滑面を形成する。この外周面粗さがＲｚ
１．６μｍを超える場合には、その後のバニッシ加工或
いはセンタレス切削において切削面粗さが消しにくくな
り、好ましくない。現像スリーブ用の基体には、断面形
状が円形の、例えば、アルミニウム、ＳＵＳ等の金属製
の中実円柱又は中空円筒を使用する。又、外周面の切削
加工の前段階で、予め円柱基体の両端を外径よりも細く
削る等して、軸部を形成しておくのが好ましい。
【０００８】本発明では、次に、上記で切削した外周面
に更に加工を施し、更に平滑な面にし、最終工程でのサ
ンドブラスト処理面が最適な均一微細凹凸表面形状、即
ち、Ｒｚ１．０〜３．５μｍ、更に好ましくはＲｚ２．
０〜３．０μｍになる様にする。このサンドブラスト処
理域の外周面粗さがＲｚ１．０未満の場合には、現像ス
リーブ上のトナーが均一帯電されにくくなる。一方、
３．５μｍを超える場合には、現像スリーブ上のトナー
層が厚く形成されてしまい、好ましくない。
に更に加工を施し、更に平滑な面にし、最終工程でのサ
ンドブラスト処理面が最適な均一微細凹凸表面形状、即
ち、Ｒｚ１．０〜３．５μｍ、更に好ましくはＲｚ２．
０〜３．０μｍになる様にする。このサンドブラスト処
理域の外周面粗さがＲｚ１．０未満の場合には、現像ス
リーブ上のトナーが均一帯電されにくくなる。一方、
３．５μｍを超える場合には、現像スリーブ上のトナー
層が厚く形成されてしまい、好ましくない。
【０００９】切削工程の次の工程としては、具体的に
は、センタレス研削又はバニッシ加工を施す。以下、こ
れらの工程の粗さの関係について説明する。先ず、セン
タレス研削では、砥粒がランダムに埋め込まれている細
かい砥石を用いる。この為、処理後に得られる研削面
は、三次元的に均一でランダムな平滑面が形成される。
この場合、使用する砥石を細かにすればするほど三次元
微細ランダム面が得られる為、好ましいが、余り細か過
ぎると目詰まりを起こし易くなり作業効率が劣るという
問題が生じる。この為、研削能力の維持との兼合で、最
終工程のサンドブラスト処理後に得られる目標とする表
面粗さよりも低めの粗さの面が形成される様な砥石を選
択する。即ち、本発明では、サンドブラスト処理後のサ
ンドブラスト面粗さをＲｚ１．０〜３．５μｍとしてい
る為、センタレス研削面粗さはＲｚ１．５μｍ以下とす
るのが好ましい。このセンタレス研削面粗さＲｚが１．
６μｍを超える場合には、サンドブラスト処理による粗
さが均一に施せなくなる。
は、センタレス研削又はバニッシ加工を施す。以下、こ
れらの工程の粗さの関係について説明する。先ず、セン
タレス研削では、砥粒がランダムに埋め込まれている細
かい砥石を用いる。この為、処理後に得られる研削面
は、三次元的に均一でランダムな平滑面が形成される。
この場合、使用する砥石を細かにすればするほど三次元
微細ランダム面が得られる為、好ましいが、余り細か過
ぎると目詰まりを起こし易くなり作業効率が劣るという
問題が生じる。この為、研削能力の維持との兼合で、最
終工程のサンドブラスト処理後に得られる目標とする表
面粗さよりも低めの粗さの面が形成される様な砥石を選
択する。即ち、本発明では、サンドブラスト処理後のサ
ンドブラスト面粗さをＲｚ１．０〜３．５μｍとしてい
る為、センタレス研削面粗さはＲｚ１．５μｍ以下とす
るのが好ましい。このセンタレス研削面粗さＲｚが１．
６μｍを超える場合には、サンドブラスト処理による粗
さが均一に施せなくなる。
【００１０】センタレス研削面は、サンドブラスト面と
同様の三次元ランダム面であるので、粗さのマージンを
あまり多くとる必要がない。これに対し、バニッシ加工
で平滑化を行う場合には、マージンをとる為できるだけ
低く設定する必要があり、好ましくは、Ｒｚが０．７μ
ｍ以下にすることが好ましい。このバニッシ加工を施し
た外周面粗さＲｚが０．７μｍを超えた場合には、サン
ドブラスト処理によって切削の挽き目をつぶしきれなく
なる為、好ましくない。即ち、バニッシ加工では、鏡面
のロールダイス間にワークを通すことによって、周方向
にバイト形状を残す切削面の凸部を塑性流動させてつぶ
し、平滑な表面形状が変換形成されるが、切削は異常凹
凸のビビリ等を起こす場合があるので切削粗さはマージ
ンをとる為、できるだけ低く設定する必要があるからで
ある。
同様の三次元ランダム面であるので、粗さのマージンを
あまり多くとる必要がない。これに対し、バニッシ加工
で平滑化を行う場合には、マージンをとる為できるだけ
低く設定する必要があり、好ましくは、Ｒｚが０．７μ
ｍ以下にすることが好ましい。このバニッシ加工を施し
た外周面粗さＲｚが０．７μｍを超えた場合には、サン
ドブラスト処理によって切削の挽き目をつぶしきれなく
なる為、好ましくない。即ち、バニッシ加工では、鏡面
のロールダイス間にワークを通すことによって、周方向
にバイト形状を残す切削面の凸部を塑性流動させてつぶ
し、平滑な表面形状が変換形成されるが、切削は異常凹
凸のビビリ等を起こす場合があるので切削粗さはマージ
ンをとる為、できるだけ低く設定する必要があるからで
ある。
【００１１】上記の様にして平滑処理された基体は、最
終工程であるサンドブラスト処理によって、外周面を所
望の表面粗さに形成する。この際のブラスト面粗さは、
形成されるトナー層の均一帯電が得られる様な適正トナ
ー薄層の形成と、目標とする均一画像濃度が得られる様
な値となる様に決定される。ブラスト面粗さの支配要因
としては、使用する砥粒種・番手、砥粒を噴出させる際
のノズル径、ノズル／ワーク間距離、エアー圧力、ワー
ク回転数、ブラスト時間等があるが、微細凹凸面を形成
させる為には特に、砥粒種・番手とエアー圧力の影響が
大である。砥粒種には、不定形アルミナ・炭化硅素や球
形ガラスビーズ等があるが、本発明における様な、均一
微細凹凸面を形成する為には、中でも球形ガラスビーズ
が有効である。
終工程であるサンドブラスト処理によって、外周面を所
望の表面粗さに形成する。この際のブラスト面粗さは、
形成されるトナー層の均一帯電が得られる様な適正トナ
ー薄層の形成と、目標とする均一画像濃度が得られる様
な値となる様に決定される。ブラスト面粗さの支配要因
としては、使用する砥粒種・番手、砥粒を噴出させる際
のノズル径、ノズル／ワーク間距離、エアー圧力、ワー
ク回転数、ブラスト時間等があるが、微細凹凸面を形成
させる為には特に、砥粒種・番手とエアー圧力の影響が
大である。砥粒種には、不定形アルミナ・炭化硅素や球
形ガラスビーズ等があるが、本発明における様な、均一
微細凹凸面を形成する為には、中でも球形ガラスビーズ
が有効である。
【００１２】以下に、本発明において使用される好まし
いサンドブラスト処理の処理条件を記す。 ・砥粒種（番手） ： ガラスビーズ（＃６００〜
＃１２００） ・ノズル径 ： φ６〜φ８ ・ノズル／ワーク間距離： １６０〜２６０ｍｍ ・エアー圧力 ： １７５〜２５０ｋＰａ ・ワーク回転数 ： １０〜３０ｒｐｍ ・ブラスト時間 ： ２５〜５５ｓｅｃ 上記の工程を踏まえることにより、現像スリーブの外周
面が均一で最適な粗さに処理される為、この様なスリー
ブが組み込まれた現像装置を使用することによって、ム
ラのない均一なカラー高品位画像を安定して得ることが
出来る。
いサンドブラスト処理の処理条件を記す。 ・砥粒種（番手） ： ガラスビーズ（＃６００〜
＃１２００） ・ノズル径 ： φ６〜φ８ ・ノズル／ワーク間距離： １６０〜２６０ｍｍ ・エアー圧力 ： １７５〜２５０ｋＰａ ・ワーク回転数 ： １０〜３０ｒｐｍ ・ブラスト時間 ： ２５〜５５ｓｅｃ 上記の工程を踏まえることにより、現像スリーブの外周
面が均一で最適な粗さに処理される為、この様なスリー
ブが組み込まれた現像装置を使用することによって、ム
ラのない均一なカラー高品位画像を安定して得ることが
出来る。
【００１３】次に、上記の製造方法によって得られる本
発明の現像スリーブが使用される現像装置の一例につい
て、図５に従って説明するが、必ずしもこれに限定され
るものではない。図５において、１は現像スリーブを示
しているが、９のトナー容器に貯蔵されているトナー
は、該容器内にあるトナー攪拌翼８によってトナー供給
ローラー７に供給される。そして、該トナー供給ローラ
ー７によって現像スリーブ１上に供給され、該現像スリ
ーブ上にトナー層が形成される。尚、トナー供給ローラ
ー７は、ポリウレタンフォーム等の発泡材からなり、現
像後の現像スリーブ１上のトナーのはぎ取りも行なって
いる。現像スリーブ上に供給されたトナーは、トナーの
規制部材であるブレード１１により均一な薄層となる様
に塗布される。
発明の現像スリーブが使用される現像装置の一例につい
て、図５に従って説明するが、必ずしもこれに限定され
るものではない。図５において、１は現像スリーブを示
しているが、９のトナー容器に貯蔵されているトナー
は、該容器内にあるトナー攪拌翼８によってトナー供給
ローラー７に供給される。そして、該トナー供給ローラ
ー７によって現像スリーブ１上に供給され、該現像スリ
ーブ上にトナー層が形成される。尚、トナー供給ローラ
ー７は、ポリウレタンフォーム等の発泡材からなり、現
像後の現像スリーブ１上のトナーのはぎ取りも行なって
いる。現像スリーブ上に供給されたトナーは、トナーの
規制部材であるブレード１１により均一な薄層となる様
に塗布される。
【００１４】
【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明し、本発明を更に詳細に説明する。 ＜実施例１＞図１に本発明に係る現像スリーブ１の概略
図を示したが、この例では、スリーブ基体２に中実円柱
状基体が用いられている。図１に示す様に、該円柱状基
体の両端は切削されて、トナー層が担持される該円柱の
外径部分よりも径の小さい両端軸部３及び４が形成され
ている。次に、図２の工程図を参照しながら上記の様な
現像スリーブ１の製造方法について説明する。
説明し、本発明を更に詳細に説明する。 ＜実施例１＞図１に本発明に係る現像スリーブ１の概略
図を示したが、この例では、スリーブ基体２に中実円柱
状基体が用いられている。図１に示す様に、該円柱状基
体の両端は切削されて、トナー層が担持される該円柱の
外径部分よりも径の小さい両端軸部３及び４が形成され
ている。次に、図２の工程図を参照しながら上記の様な
現像スリーブ１の製造方法について説明する。
【００１５】本実施例では、中実円柱状のスリーブ基体
２として、アルミニウム ＪＩＳＡ６０６３の中実円柱
を用いたが、その外径はφ１６．２ｍｍであり、長さは
２ｍの長尺に成形されている（工程１）。次に、この長
尺ものをＮＣ自動旋盤にて両端を切削し、図１に示した
様に、一端にφ８，ｆ９の軸部を、他端にφ８，ｆ９と
φ６，ｇ９からなる先端部分が若干細くなっている段を
有する軸部をに夫々切削加工する。更に、スリーブ基体
２のトナーの担持面の両端に面取りＣ０．５を設け、図
１に示した様に全長を３２０ｍｍに仕上げる（工程
２）。
２として、アルミニウム ＪＩＳＡ６０６３の中実円柱
を用いたが、その外径はφ１６．２ｍｍであり、長さは
２ｍの長尺に成形されている（工程１）。次に、この長
尺ものをＮＣ自動旋盤にて両端を切削し、図１に示した
様に、一端にφ８，ｆ９の軸部を、他端にφ８，ｆ９と
φ６，ｇ９からなる先端部分が若干細くなっている段を
有する軸部をに夫々切削加工する。更に、スリーブ基体
２のトナーの担持面の両端に面取りＣ０．５を設け、図
１に示した様に全長を３２０ｍｍに仕上げる（工程
２）。
【００１６】次に、上記の工程によって両端が軸付きと
なったスリーブ基体２を別の旋盤を使用して両端軸部を
把持しながら、のトナー層が担持されるスリーブ基体２
の外周面を構成する外径部分を、バイト先端Ｒが３ｍｍ
の天然ダイヤモンドバイトを用いて切削し、外周面粗さ
をＲｚ１．３μｍ前後（１．３±０．３μｍ）に仕上げ
る。この際、次工程をバニッシ加工により処理する場合
には外径を、φ１６±０．０１ｍｍにし、次工程をセン
タレス研削加工により処理する場合には外径を、φ１６
ｍｍで上限が＋０．０４ｍｍ下限が＋０．０３に切削す
る（工程３）。尚、切削工程においては、ビビリ発生に
よる異常凹凸や、傷等が発生しない様に注意して切削加
工処理する必要がある。次工程において、スジ目残りを
発生させない様にする為である。
なったスリーブ基体２を別の旋盤を使用して両端軸部を
把持しながら、のトナー層が担持されるスリーブ基体２
の外周面を構成する外径部分を、バイト先端Ｒが３ｍｍ
の天然ダイヤモンドバイトを用いて切削し、外周面粗さ
をＲｚ１．３μｍ前後（１．３±０．３μｍ）に仕上げ
る。この際、次工程をバニッシ加工により処理する場合
には外径を、φ１６±０．０１ｍｍにし、次工程をセン
タレス研削加工により処理する場合には外径を、φ１６
ｍｍで上限が＋０．０４ｍｍ下限が＋０．０３に切削す
る（工程３）。尚、切削工程においては、ビビリ発生に
よる異常凹凸や、傷等が発生しない様に注意して切削加
工処理する必要がある。次工程において、スジ目残りを
発生させない様にする為である。
【００１７】次に、図２に示す様に、工程４では、上記
に様にして切削加工し平滑面を形成したスリーブ基体２
の外周面に、更にバニッシ加工を施して、表面粗さをＲ
ｚ０．７μｍ以下とし、表面形状を更に滑らかにする。
この際に行われるバニッシ加工は、図３の模式図に示し
た様な転造盤（ツガミ社製）を用い、ロールダイス５及
び５’の中をスリーブ基体２を通過させることにより行
う。この様なバニッシ加工の結果、直径で２〜３μｍの
凸部のつぶしが施され、表面は更に平滑性が増した。こ
こで、工程３で述べた様に、バニッシ加工する場合に
は、前工程の切削加工の外径寸法の公差を±０．０１と
厳しくするとしたのは、外径のバラツキが大きいと最外
径部が加圧を受け易くなり、表面に細かな傷が発生し易
くなる為である。
に様にして切削加工し平滑面を形成したスリーブ基体２
の外周面に、更にバニッシ加工を施して、表面粗さをＲ
ｚ０．７μｍ以下とし、表面形状を更に滑らかにする。
この際に行われるバニッシ加工は、図３の模式図に示し
た様な転造盤（ツガミ社製）を用い、ロールダイス５及
び５’の中をスリーブ基体２を通過させることにより行
う。この様なバニッシ加工の結果、直径で２〜３μｍの
凸部のつぶしが施され、表面は更に平滑性が増した。こ
こで、工程３で述べた様に、バニッシ加工する場合に
は、前工程の切削加工の外径寸法の公差を±０．０１と
厳しくするとしたのは、外径のバラツキが大きいと最外
径部が加圧を受け易くなり、表面に細かな傷が発生し易
くなる為である。
【００１８】図２で示す様に、工程４’でセンタレス研
削加工を行う場合には、番手＃１０００のセンタレス研
削砥石を用いる。この結果、該センタレス研削加工によ
って、外径をφ１６±０．０２ｍｍに、外周面粗さＲｚ
を１．５μｍ以下に加工することが出来た。又、センタ
レス研削特有の外周方向に発生するスクラッチ傷も併せ
て抑えることが出来た。以上の手順で作成された本発明
の現像スリーブ１におけるスリーブ基体２と両端軸部３
及び４の振れは、スリーブ基体２の両端を支点として夫
々５〜１６μｍ、１０〜３５μｍであった。
削加工を行う場合には、番手＃１０００のセンタレス研
削砥石を用いる。この結果、該センタレス研削加工によ
って、外径をφ１６±０．０２ｍｍに、外周面粗さＲｚ
を１．５μｍ以下に加工することが出来た。又、センタ
レス研削特有の外周方向に発生するスクラッチ傷も併せ
て抑えることが出来た。以上の手順で作成された本発明
の現像スリーブ１におけるスリーブ基体２と両端軸部３
及び４の振れは、スリーブ基体２の両端を支点として夫
々５〜１６μｍ、１０〜３５μｍであった。
【００１９】更に、スリーブ基体２の外周面にトナーを
均一にムラなく塗布することが出来る様に、工程５で下
記条件のサンドブラスト処理を施し、スリーブ基体２の
外周面に微細凹凸を付けた。この結果、形成された微細
凹凸の粗さＲｚは１．０〜３．５μｍであった。尚、粗
さＲｚ値の測定は、本発明においてすべて現像スリーブ
基体２の軸方向の長さ２．５ｍｍで行なった。測定方法
は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２によった。
均一にムラなく塗布することが出来る様に、工程５で下
記条件のサンドブラスト処理を施し、スリーブ基体２の
外周面に微細凹凸を付けた。この結果、形成された微細
凹凸の粗さＲｚは１．０〜３．５μｍであった。尚、粗
さＲｚ値の測定は、本発明においてすべて現像スリーブ
基体２の軸方向の長さ２．５ｍｍで行なった。測定方法
は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２によった。
【００２０】サンドブラスト処理条件 ・砥粒種・番手 ： ガラスビーズ ＃８００ ・ノズル径 ： φ７ｍｍ ・ノズル／ワーク間距離： ２００ｍｍ ・エアー圧力 ： ２１５．７５ｋＰａ ・ワーク回転数 ： ２０ｒｐｍ ・ブラスト時間 ： ４０ｓｅｃ
【００２１】上記で得られた各現像スリーブ１を、キヤ
ノン製レーザビームプリンターの現像装置を図５に示し
たものに改造したプリンターに組み込んみ、画出し試験
を行なったところ、トナーカブリや飛翔が生ずることな
く、高品位なカラー画像が得られた。
ノン製レーザビームプリンターの現像装置を図５に示し
たものに改造したプリンターに組み込んみ、画出し試験
を行なったところ、トナーカブリや飛翔が生ずることな
く、高品位なカラー画像が得られた。
【００２２】＜実施例２＞本実施例の現像スリーブの製
造工程を図４に基づいて説明する。本実施例では、スリ
ーブ基体２として、アルミニウム Ａ６０６３からなる
中空円筒状基体を用いた。その外径はφ１６．２ｍｍ、
内径はφ１３．Ｈ８、長さは２６９ｍｍに成形されてい
る（工程１１）。実施例１の場合と同様に、スリーブ基
体２の両端に、トナーが担持される外周面を有する外径
部分よりも小さい径を有する加工済み軸が、アルミニウ
ム管の先端から夫々圧入されて設けられている。該軸
は、アルミニウム管内に圧入されている部分の圧入径が
φ１３．０５±０．０１で、圧入されている長さは５ｍ
ｍである。又、軸部の一端の外径はφ８，ｆ９であり、
他端は、φ８，ｆ９とφ６，ｇ９の段付きの形状をして
いる（工程１２）。
造工程を図４に基づいて説明する。本実施例では、スリ
ーブ基体２として、アルミニウム Ａ６０６３からなる
中空円筒状基体を用いた。その外径はφ１６．２ｍｍ、
内径はφ１３．Ｈ８、長さは２６９ｍｍに成形されてい
る（工程１１）。実施例１の場合と同様に、スリーブ基
体２の両端に、トナーが担持される外周面を有する外径
部分よりも小さい径を有する加工済み軸が、アルミニウ
ム管の先端から夫々圧入されて設けられている。該軸
は、アルミニウム管内に圧入されている部分の圧入径が
φ１３．０５±０．０１で、圧入されている長さは５ｍ
ｍである。又、軸部の一端の外径はφ８，ｆ９であり、
他端は、φ８，ｆ９とφ６，ｇ９の段付きの形状をして
いる（工程１２）。
【００２３】次に、圧入済みの両端軸が形成されている
現像スリーブ基体２を、番手＃１０００のスルーフィー
ド型センタレス研削機を用いて研削する（工程１３）。
この際、切削後の現像スリーブ基体２の外径は、工程１
４のバニッシ加工へ進む場合には、φ１６±０．０１ｍ
ｍに、工程１５のブラスト処理へと直行する場合には、
φ１６±０．０２ｍｍに加工する。加工後の外周面粗さ
は、Ｒｚ１．５μｍ以下であった。尚。現像スリーブ基
体２の外周面のバニッシ加工（工程１４）とブラスト処
理（工程１５）は、実施例１と同様に行った。
現像スリーブ基体２を、番手＃１０００のスルーフィー
ド型センタレス研削機を用いて研削する（工程１３）。
この際、切削後の現像スリーブ基体２の外径は、工程１
４のバニッシ加工へ進む場合には、φ１６±０．０１ｍ
ｍに、工程１５のブラスト処理へと直行する場合には、
φ１６±０．０２ｍｍに加工する。加工後の外周面粗さ
は、Ｒｚ１．５μｍ以下であった。尚。現像スリーブ基
体２の外周面のバニッシ加工（工程１４）とブラスト処
理（工程１５）は、実施例１と同様に行った。
【００２４】以上の手順で作成された本実施例の現像ス
リーブ１における現像スリーブ基体２と両軸部の振れ
は、５〜１６μｍ、１０〜３５μｍであった。得られた
現像スリーブ１を実施例１と同様に、改造したレーザビ
ームプリンタに組み込んで画出し試験を行なったとこ
ろ、実施例１とほぼ同じ様に、高品位の画像が得られ
た。
リーブ１における現像スリーブ基体２と両軸部の振れ
は、５〜１６μｍ、１０〜３５μｍであった。得られた
現像スリーブ１を実施例１と同様に、改造したレーザビ
ームプリンタに組み込んで画出し試験を行なったとこ
ろ、実施例１とほぼ同じ様に、高品位の画像が得られ
た。
【００２５】＜比較例１＞実施例１で用いたのと同じ中
実円柱状基体を用い、従来法による旋盤加工で切削し
て、比較用の現像スリーブを製作した。得られた現像ス
リーブの外周面の粗さはＲｚ２．０μｍであったが、外
周面に切削の挽き目ムラ等が目視できた。これに実施例
で行ったのと同様のサンドブラスト処理を施し、得られ
た現像スリーブを実施例で使用したと同様のレーザビー
ムプリンタに組み込み画出し試験をしたところ、切削の
挽き目等がムラとして出てしまい均一な高品位画像は得
られなかった。
実円柱状基体を用い、従来法による旋盤加工で切削し
て、比較用の現像スリーブを製作した。得られた現像ス
リーブの外周面の粗さはＲｚ２．０μｍであったが、外
周面に切削の挽き目ムラ等が目視できた。これに実施例
で行ったのと同様のサンドブラスト処理を施し、得られ
た現像スリーブを実施例で使用したと同様のレーザビー
ムプリンタに組み込み画出し試験をしたところ、切削の
挽き目等がムラとして出てしまい均一な高品位画像は得
られなかった。
【００２６】
【発明の効果】以上の説明した様に、本発明によれば、
均一で三次元ランダムな微細凹凸面が形成される最終工
程のサンドブラスト処理によるサンドブラスト処理面の
粗さよりも、その前工程での加工面の粗さを小さくし、
且つ、その際に周期的切削挽き目やビビリによる異常凹
凸のない表面形状を形成することにより、最適な微細凹
凸面を有するトナー担持面が形成された現像スリーブが
提供される。更に、これを現像装置に組み入れることに
よって高品位画像が提供される。
均一で三次元ランダムな微細凹凸面が形成される最終工
程のサンドブラスト処理によるサンドブラスト処理面の
粗さよりも、その前工程での加工面の粗さを小さくし、
且つ、その際に周期的切削挽き目やビビリによる異常凹
凸のない表面形状を形成することにより、最適な微細凹
凸面を有するトナー担持面が形成された現像スリーブが
提供される。更に、これを現像装置に組み入れることに
よって高品位画像が提供される。
【図１】本発明に係わる現像スリーブの概略図である。
【図２】本発明に係わる現像スリーブの製造工程を示す
工程フロー図である。
工程フロー図である。
【図３】本発明に係わる現像スリーブの製造方法で用い
られるバニッシ加工用の転造盤ロールダイス部を示す模
式図である。
られるバニッシ加工用の転造盤ロールダイス部を示す模
式図である。
【図４】本発明に係わる現像スリーブの他の製造工程を
示す工程フロー図である。
示す工程フロー図である。
【図５】本発明に係わる現像スリーブを備えるプロセス
カートリッジの断面図である。
カートリッジの断面図である。
１：現像スリーブ ２：現像スリーブ基体 ３、４ ：軸部 ５、５’：ロールダイス ７：トナー供給ローラー ８：トナー攪拌翼 ９：トナー容器 １０：ブレード １１：現像装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G03G 15/08 - 15/08 501 G03G 15/09 F16C 13/00 B24B 5/18
Claims (4)
- 【請求項１】 トナー層が担持される外周面を構成して
いる断面形状が円形の基体の外径部分よりも径の小さい
両端軸を有する現像スリーブの製造方法において、基体
の外周面に切削加工を施して外周面粗さをＲｚ１．６μ
ｍ以下にする工程と、更にその外周面にバニッシ加工を
施して外周面粗さをＲｚ０．７μｍ以下にする工程と、
更にその外周面にサンドブラスト処理を施してサンドブ
ラスト処理域の外周面粗さをＲｚ１．０〜３．５μｍに
する工程とを少なくとも有することを特徴とする現像ス
リーブの製造方法。 - 【請求項２】 トナー層が担持される外周面を構成して
いる断面形状が円形の基体の外径部分よりも径の小さい
両端軸を有する現像スリーブの製造方法において、基体
の外周面に切削加工を施して外周面粗さをＲｚ１．６μ
ｍ以下にする工程と、更にその外周面にセンタレス研削
加工を施して外周面粗さをＲｚ１．５μｍ以下にする工
程と、更にその外周面にサンドブラスト処理を施してサ
ンドブラスト処理域の外周面粗さをＲｚ１．０〜３．５
μｍにする工程とを少なくとも有することを特徴とする
現像スリーブの製造方法。 - 【請求項３】 基体が中実円柱状又は中空円筒状である
請求項１又は請求項２に記載の現像スリーブの製造方
法。 - 【請求項４】 請求項１〜請求項３のいずれかの製造方
法によって製造されたトナー層が担持された外周面粗さ
がＲｚ１．０〜３．５μｍであることを特徴とする非磁
性一成分トナー用現像スリーブ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33758294A JP3039907B2 (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 均一微細凹凸表面形状を有する現像スリーブ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33758294A JP3039907B2 (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 均一微細凹凸表面形状を有する現像スリーブ及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08185054A JPH08185054A (ja) | 1996-07-16 |
| JP3039907B2 true JP3039907B2 (ja) | 2000-05-08 |
Family
ID=18310012
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33758294A Expired - Fee Related JP3039907B2 (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 均一微細凹凸表面形状を有する現像スリーブ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3039907B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101866803B1 (ko) | 2017-11-28 | 2018-06-18 | 한국건설기술연구원 | 받침부가 구비된 슬럼프콘 및 이를 이용한 슬럼프 측정방법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4545990B2 (ja) * | 2000-06-08 | 2010-09-15 | キヤノン株式会社 | 現像装置 |
| JP5134863B2 (ja) * | 2007-05-21 | 2013-01-30 | 株式会社ブリヂストン | 導電性ローラの製造方法 |
| JP5124013B2 (ja) * | 2010-12-22 | 2013-01-23 | セイコーエプソン株式会社 | 現像装置、画像形成装置、及び、画像形成システム |
| JP2011100145A (ja) * | 2010-12-22 | 2011-05-19 | Seiko Epson Corp | トナー粒子担持ローラ、現像装置、画像形成装置、及び、画像形成システム |
| JP5088716B2 (ja) * | 2012-04-23 | 2012-12-05 | セイコーエプソン株式会社 | 現像装置、画像形成装置、及び、画像形成システム |
-
1994
- 1994-12-28 JP JP33758294A patent/JP3039907B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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|---|---|
| JPH08185054A (ja) | 1996-07-16 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |