JPH081510A

JPH081510A - アルミニウム管の製造方法及びこの方法により製造される電子写真感光体ドラム

Info

Publication number: JPH081510A
Application number: JP14449194A
Authority: JP
Inventors: Masakazu Hirano; 正和平野; Masao Takemoto; 政男竹本; Susumu Saisho; 晋齋所; Ryoji Nagano; 良治長野; Yoshisato Iwai; 良吏岩井; Hiroyuki Okafuji; 洋之岡藤
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1994-06-27
Filing date: 1994-06-27
Publication date: 1996-01-09

Abstract

(57)【要約】【目的】アルミニウム管表面の最大表面粗さを十分小
さく抑え、しかも、画像欠陥等の要因となるバリを確実
に除去する。【構成】アルミニウム素管の外周面を適当に除去加工
（バイトによる切削加工、センタレス研磨加工、超仕上
げ研磨加工、皮剥き加工、研磨テープによる研磨加工
等）し、その際、これらの除去加工を行った後のアルミ
ニウム外周面最大表面粗さが１．５μｍ〜４μｍとなる
ようにする。そして、このアルミニウム管外周面にロー
ラバニシング加工を施すことにより、その最大表面粗さ
を向上させるとともに、上記除去加工で発生したバリも
減少させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、純アルミニウムもしく
はアルミニウム合金からなり、複写機やレーザプリンタ
における感光体ドラム、マグネットローラ、ヒートロー
ラ等に用いられるアルミニウム管の製造方法、及びこの
方法により製造される電子写真感光体ドラムに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、上記感光体ドラム等の製造に
は、耐食性、加工性、及びコストの面から、JIS 1050
（純度99.5％以上の純Ａｌ）、JIS 1100（Ｃｕ0.05〜0.
20％を含むＡｌ）、JIS 3003（Ｃｕ0.05〜0.20％及びＭ
ｎ1.0〜1.5％を含むＡｌ）、JIS 6063（Ｓｉ0.20〜0.6
％及びＭｇ0.45〜0.9％を含むＡｌ）といった純アルミ
ニウム製もしくはアルミニウム合金製の管が用いられて
いる。

【０００３】このように感光体ドラム等の基盤とされる
アルミニウム管の外周面には、高い表面精度が要求され
る。従って、このようなアルミニウム管の製造方法とし
ては、まず押出し加工や抽伸加工、引抜き加工したもの
を適当な長さに切断して最大表面粗さが５〜１０μｍの
素管を成形した後、この素管の外周面を旋盤等で粗切削
及び仕上げ切削することにより、上記外周面の最大表面
粗さを２μm以下まで仕上げるとともに、酸化皮膜や表
面加工層、表面傷を除去するのが一般的とされていた。

【０００４】しかしながら、上記切削加工を行うには、
非常に長い時間を要するため、その分生産性が低下し、
コスト高となるおそれがある。また、上記押出し加工や
抽伸加工、引抜き加工等だけで表面粗さを１〜４μｍま
で向上させることが可能であるが、そのためには工具形
状や工具表面状態の面倒な管理が必要であり、しかも潤
滑油を低粘度化し、かつ引抜き速度を非常に遅くしなけ
ればならない。

【０００５】そこで従来は、上記アルミニウム管の表面
を迅速に加工する方法として、センタレス研磨等による
粗加工によってアルミニウム管外周面上の酸化皮膜や引
抜き時の傷を除去し、かつ表面粗さを向上させた後、そ
の外周面上に、周方向に並ぶ複数本のバニシングロール
を押し当てながら転動させ、これにより円筒物外周面上
の凹凸を押しならして表面精度を高めるローラバニシン
グ法を行うことが提案されている（特開平５−３０５３
１１号公報参照）。このような方法によれば、特に時間
を要する仕上げ切削等を行うことなく、比較的迅速にア
ルミニウム管外周面の最大表面粗さを向上させることが
可能である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記切削加工やセンタ
レス研磨加工等の除去加工を行うと、これに用いるバイ
ト、あるいは図１４に示すような砥粒９４がアルミニウ
ム管外周面９０上に食い込んでから脱落する等して、こ
のアルミニウム管外周面９０上に基盤バリ９２が発生す
る。この状態で、次のローラバニシング工程に移行する
ことになるが、このローラバニシング加工を行っても基
盤バリ９２が除去されない場合があり、この場合に、残
存したバリ９２に起因して塗工後の画像評価時点で黒点
等の画像欠陥が発生することが確認されている。

【０００７】本発明は、このような事情に鑑み、アルミ
ニウム管表面の最大表面粗さを十分小さく抑え、しか
も、画像欠陥等の要因となるバリを確実に除去すること
ができるアルミニウム管の製造方法及びこの方法により
製造される電子写真感光体ドラムを提供することを目的
とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、例として
JIS 6063製のアルミニウム管を用い、最大表面粗さの向
上に最も適するとされるバニシング量（ワークに対して
バニシングローラを追い込む量）を１５μｍ〜２０μｍ
に設定して製作実験を重ねた結果、図１に示すように、
ローラバニシング加工前のアルミニウム管最大表面粗さ
が小さいほど、ローラバニシング加工後の最大表面粗さ
も小さくなるものの、ローラバニシング加工前の最大表
面粗さがある程度以上小さくなると、逆にバリ発生数
（正確にはバリ残存数）が増えてしまうことを見いだし
た。これは、ローラバニシング加工前の最大表面粗さが
ある程度大きければ、その凹凸をローラバニシングで潰
す際にバリも巻き込んで消滅させることができるのに対
し、ローラバニシング加工前の最大表面粗さが小さすぎ
ると、ローラバニシング加工による凹凸の潰し度合が少
なく、却ってバリを逃がしてしまうためであると考えら
れる。また、上記バニシング量を多少変動させて実験を
行った結果、バリ発生数の絶対値は図１に示す値と異な
るものの、このバリ発生数とローラバニシング加工前の
最大表面粗さとの相対的な関係は図１に示す特性とほぼ
同等となることも確認した。

【０００９】本発明は、このような事実に基づきなされ
たものであり、アルミニウム素管の外周面を除去加工し
てその最大表面粗さを１．５μｍ以上４μｍ以下とした
後、この外周面をローラバニシング加工するアルミニウ
ム管の製造方法である。

【００１０】なお、ここで「アルミニウム管」とは、純
アルミニウム製及びアルミニウム合金製の双方を含むも
のとする。

【００１１】上記除去加工としては、バイトによる切削
加工、センタレス研磨加工、超仕上げ研磨加工、皮剥き
加工、研磨テープによる研磨加工、あるいはこれらのう
ちの任意の２種以上の組み合わせ（例えばセンタレス研
磨加工後に超仕上げ研磨加工を行う加工）等が好適であ
る。上記ローラバニシング加工の際のアルミニウム素管
の回転数は、２００ｒｐｍ以下に設定することが、より
好ましい。

【００１２】また本発明は、上記方法で製造したアルミ
ニウム管の外周面に感光層を配設した電子写真感光体ド
ラムである。

【００１３】

【作用】上記方法によれば、アルミニウム素管の外周面
を適当に除去加工（バイトによる切削加工、センタレス
研磨加工、超仕上げ研磨加工、皮剥き加工、研磨テープ
による研磨加工等）する際、その除去加工後の最大表面
粗さが１．５μｍ〜４μｍとなるようにすることによ
り、その後のローラバニシング加工においてアルミニウ
ム管外周面の凹凸が潰される際に、上記除去加工で発生
したバリも効果的に抑制されることとなり、しかも、ア
ルミニウム外周面の表面粗さは十分小さく抑えられる
（図１参照）。従って、このアルミニウム管の外周面に
感光層を配設することにより、良質の電子写真感光体ド
ラムを得ることができる。また、上記ローラバニシング
加工の際のアルミニウム素管の回転数を２００ｒｐｍ以
下に設定することにより、ローラバニシングの際の押圧
に起因するアルミニウム管表面のうねりが減少し、表面
性状はさらに向上する。

【００１４】

【実施例】本発明者等は、種々加工条件を変更してアル
ミニウム管の製造を行い、本発明の条件に該当する実施
例及び該当しない比較例としてのデータを採取した。そ
の手順を以下に説明する。

【００１５】１）JIS 6063 （Ｓｉ0.20〜0.6％及びＭｇ
0.45〜0.9％を含むＡｌ）を原料として中実丸棒のビレ
ット（外径 200mm）を製造する。

【００１６】２）後述の表１に示す表面粗さを得るべ
く、上記ビレットを用いて熱間押出しし、かつ引抜き加
工を行った直後、バイトによる切削加工、センタレス研
磨加工、超仕上げ研磨加工、研磨テープ加工、皮剥き加
工のうちから少なくとも一種を選択した除去加工を行
う。各加工の内容は次の通りである。

【００１７】バイトによる切削加工：旋盤にアルミニ
ウム素管をセットし、その外周面をバイトにより切削
し、かつ、所定表面粗さが得られるように切削速度を設
定する。

【００１８】センタレス研磨加工：図２に示すよう
に、ブレード５０上にアルミニウム管１０を配置し、送
りロール５１及び研磨ロール５２をアルミニウム管１０
の長手方向に沿って配設する。そして、これらのロール
５１，５２でアルミニウム管１０を挾みつつ、その中心
軸を回転軸として相互に反対方向に回転させる。このと
き、アルミニウム管１０は高速回転の研磨ロール５２と
同じ回転速度で回転しようとするが、低速回転の送りロ
ール５１及びブレード５０から受ける摩擦力により制動
されるため、アルミニウム管１０は送りロール５１と略
同じ速度で回転する。これにより、アルミニウム管１０
の外周面を研磨ロール５２によって研磨することがで
き、しかも、送りロール５１の中心軸が若干傾斜してい
るため、アルミニウム管１０をその長手方向に搬送して
順次研磨加工に供することができる。

【００１９】超仕上げ研磨加工：この加工では、例と
して図３（ａ）（ｂ）に示すように、アルミニウム管１
０を支持する円筒物支持装置２０と、上記アルミニウム
管１０を超仕上げ研磨する研磨装置６０とからなる装置
を用いればよい。

【００２０】円筒物支持装置２０は、左右一対の回転軸
２１，２２に固定された支持ローラ２３，２４を備え、
各支持ローラ２３，２４は、前後両端から中央部に向か
うにつれて径が連続的に減少する鼓状に形成されてい
る。両回転軸２１，２２は互いに上下方向に所定角度α
だけ傾斜する状態で配されており、両回転軸２１，２２
にアルミニウム管１０を載置した状態で両回転軸２１，
２２及び支持ローラ２３，２４をそれぞれ同じ方向に回
転させることにより、上記アルミニウム管１０をその中
心軸回りに上記支持ローラ２３，２４の回転方向と逆方
向（図３（ｂ）の反時計回り方向）に回転しながら軸方
向に移送できるようになっている。

【００２１】研磨装置６０は、上記円筒物支持装置２０
の上方に複数（図例では６個）のブロック状砥石６１〜
６６が軸方向に並設されたものであり、各砥石６１〜６
６の下面は上記アルミニウム管１０の外周面に沿う円弧
状とされ、下流側（図３（ａ）では左側）の砥石ほど目
の細かいものが用いられている。

【００２２】このような装置において、上記円筒物支持
装置２０によりアルミニウム管１０を回転状態で搬送し
ながら、加圧エア等による比較的低い圧力で砥石６１〜
６６の下面を順次アルミニウム管１０の表面に押付け、
かつ砥石６１〜６６に軸方向の振動を与えることによ
り、アルミニウム管１０の外周面を超仕上げ研磨する。

【００２３】研磨テープ加工：この加工では、図４〜
図６に示すように、前記図３で示した円筒物支持装置２
０の上方に研磨装置３０を設けたもの等を用いればよ
い。

【００２４】研磨装置３０のハウジング３８には共通回
転軸３１、共通回転支持軸３２、及び共通回転軸３３が
支持され、ハウジング３８内には、４つの巻取りローラ
３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃ，３４Ｄ、４つの加圧ローラ３
５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃ，３６Ｃ、及び４つの繰り出しロ
ーラ３６Ａ，３６Ｂ，３６Ｃ，３６Ｄが収納されてお
り、各軸３１〜３３のうち、共通回転軸３１，３３はハ
ウジング３８の前後壁に図略の軸受を介して回転可能に
支持され、共通回転支持軸３２は、両共通回転軸３１，
３３よりも下方の位置でかつこれら共通回転軸３１，３
３の左右方向中間の位置で上記前後壁に昇降可能に支持
されている。具体的には、上記前後壁に縦方向の長孔３
８ａが貫設され、これら長孔３８ａに共通回転支持軸３
２の前後両端部が挿通されている。

【００２５】巻取りローラ３４Ａ〜３４Ｄは、共通回転
軸３１に一体に固定され、巻取り駆動モータ３９により
上記巻取りローラ３４Ａ〜３４Ｄと一体に巻取り方向
（図４の時計回り方向）に回転駆動される。同様に繰り
出しローラ３６Ａ〜３６Ｄは共通回転軸３３に一体に固
定され、図略のブレーキ手段により、後述の繰り出し方
向の回転時（図４時計回り方向の回転時）、これとは逆
方向の制動トルクを受ける。４つの加圧ローラ３５Ａ〜
３５Ｄは、上記共通回転支持軸３２の周囲に軸受を介し
て相対回転可能に装着され、共通回転支持軸３２の両端
は、ハウジング３８の側壁側方に設けられた圧縮ばね４
０の弾発力によって下方に加圧されている。

【００２６】上記各繰り出しローラ３６Ａ，３６Ｂ，３
６Ｃ，３６Ｄには、それぞれ研磨テープ３７Ａ，３７
Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄが巻回されている。これらの研磨テ
ープ３７Ａ〜３７Ｄは、ポリエステルフィルム等からな
るテープの表面に微小な研磨粒子を接着剤等で均一にコ
ーティングしたものであり、この研磨粒子の付着面が径
方向外側を向く状態で各繰り出しローラ３６Ａ〜３６Ｄ
に巻回されている。また、これらの研磨テープ３７Ａ〜
３７Ｄには研磨テープ３７Ａから研磨テープ３７Ｄに向
かうにつれて次第に番手が高い（すなわち研磨粒子径が
小さい）ものが用いられている。各繰り出しローラ３６
Ａ，３６Ｂ，３６Ｃ，３６Ｄから繰り出された研磨テー
プ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄは、それぞれ加圧ロ
ーラ３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃ，３５Ｄに下方から掛けら
れ、それぞれ巻取りローラ３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃ，３
４Ｄに巻付けられている。

【００２７】この装置において、共通回転支持軸３２を
圧縮ばね４０が下方に加圧することにより、各加圧ロー
ラ３５Ａ〜３５Ｄは研磨テープ３７Ａ〜３７Ｄを円筒物
支持装置２０に支持された円筒物１０の外周面に押し当
てる。ここで、巻取りローラ３４Ａ〜３４Ｄを共通回転
軸３１と一体に巻取り方向に低速（0.1rpm未満）で回転
駆動し、繰り出しローラ３６Ａ〜３６Ｄ及び共通回転軸
３３にはその繰り出し方向と逆方向の制動トルクをかけ
て回転抵抗を与えることにより各研磨テープ３７Ａ〜３
７Ｄにその長手方向の張力を付与する。そして、円筒物
支持装置２０でアルミニウム管１０を回転しながらその
中心軸方向に移送することにより、アルミニウム管１０
の外周面を回転状態のまま目の粗い研磨テープ３７Ａか
ら目の細かい研磨テープ３７Ｄまで順に接触させること
ができ、これにより上記外周面を段階的に研磨し、最終
的に高精度まで表面加工することができる。

【００２８】皮剥き加工：引抜き工程直後（押出し工
程後の引抜き工程直前であってもよい。）に、アルミニ
ウム管１０を図７に示すようなリング状のダイス６８に
通し、このダイス６８でアルミニウム管外周面を所定深
さｔだけ削りながらアルミニウム管を直径ｄ₁から直径
ｄ₂へ縮径する。

【００２９】以上のいずれかの加工を択一的に選択し、
あるいは適宜組み合わせて実行することにより、アルミ
ニウム素管表面の酸化皮膜や傷を除去し、表面粗さの向
上を図る。

【００３０】なお、本発明における「除去加工」は、ア
ルミニウム管外周面を削ることにより酸化皮膜や傷等を
除去できるものであれば良く、上に列挙したものの他、
ショットワイヤーブラシを適用することも可能である。

【００３１】３）上記除去加工終了後、仕上げとしてロ
ーラバニシング加工を行う。その加工装置としては例え
ば図８〜図１０に示すようなものを用いればよい。

【００３２】図示のローラバニシング加工装置７０は、
円筒状のハウジング７２の内側に円筒状のリテーナ７４
が挿入され、このリテーナ７４により、複数個のバニシ
ングローラ７６が周方向に並んだ状態で回転可能に保持
されたものであり、バニシングローラ７６の内接円の半
径はアルミニウム管１０の外周面の半径よりも小さく設
定され、両半径の差が、図１０に示すバニシング量Ｄと
なっている。図９に示すように、各バニシングローラ７
６の軸方向はアルミニウム管１０の軸方向に対して角度
θだけ傾斜しており、この傾斜により、バニシングロー
ラ７６の回転に伴ってアルミニウム管１０が図８矢印方
向に自転しながら軸方向に搬送されるようになってい
る。

【００３３】このようなバニシングローラ７６を用いて
アルミニウム管１０の外周面を径方向外側から押圧する
ことにより、図１０に示すようにアルミニウム管１０の
未加工面１０ａの凹凸を潰して表面粗さの小さい仕上げ
面１０ｂを生成する。

【００３４】以上のような工程を種々の条件で実行して
得られた結果を次の表１に示す。この表では、除去加工
後の最大表面粗さＲmax が１．５μｍ以上４．０μｍ以
下のものを実施例、上記最大表面粗さが１．５μｍ未満
もしくは４．０μｍを超えるものを比較例としている。
また、評価項目として「バリ発生状況」では、アルミニ
ウム管外周面の全表面積（２４５cm²）におけるバリ残
存数が２０未満のものを「○」、５０以上のものを
「×」とし、「塗工評価」では、アルミニウム管外周面
への感光層塗工後、上記全表面積においていわゆる「青
ブツ」が発生した個数が２０個以下のものを「○」、５
０以上のものを「×」としている。また、「塗膜均一
性、密着性」では、その程度が高いものから低いものに
かけて「○」「△」「×」の３ランクに分類している。

【００３５】

【表１】

【００３６】この表１を参照すれば明らかなように、実
施例１〜１２では、除去加工の種類にかかわらず、すべ
て良好な結果が得られている。これは、除去加工が終了
した段階でアルミニウム管１０外周面の最大表面粗さＲ
max がほどよい範囲内に収められているので、ローラバ
ニシングによって表面の凹凸を潰す際にバリも巻き込ん
でこれを効果的に消滅することができるためであると考
えられる。

【００３７】これに対し、除去加工直後の最大表面粗さ
Ｒmax が４．０μｍを超える比較例１３，１５，１９で
は、除去加工の種類にかかわらず、バリ除去数が多いた
めに塗工評価も悪く、また最終表面粗さＲmax も十分に
低減されていないために塗膜均一性及び密着性が低い。
一方、除去加工直後の最大表面粗さＲmax が１．５μｍ
未満の比較例１４，１６〜１８では、最終表面粗さＲma
x は十分に低減されているため高い塗膜均一性及び密着
性が得られるが、バリ除去数が多いために塗工評価が悪
い。これは、ローラバニシング加工前の最大表面粗さが
小さすぎると、ローラバニシング加工による凹凸の潰し
度合が少なく、却ってバリを逃がしてしまうためである
と思われる。

【００３８】なお、本発明においてバニシング量は適宜
設定すればよいが、図１１に示す実験データから明らか
なように、前加工（除去加工）後の表面粗さの大小にか
かわらず、バニシング量が１０μｍ〜３０μｍの範囲で
最終表面粗さＲmax が最も低くなるので、この範囲でロ
ーラバニシング加工を行うことがより好ましい。

【００３９】また、ローラバニシング時のアルミニウム
管１０の回転速度も適宜設定すればよいが、図１２，１
３に示すように、アルミニウム回転数が高いほどアルミ
ニウム管表面のうねりが大きくなってその分最終表面粗
さＲmax が悪化するため、できればアルミニウム回転数
を２００ｒｐｍ以下に設定するのがよい。

【００４０】また、本発明方法により製造したアルミニ
ウム管は、その表面に感光層を配設することにより良質
の電子写真感光体ドラムとして用いることができるが、
その他、複写機やレーザプリンタにおける給電ローラと
してのマグネットローラや、定着ローラとしてのヒート
ローラ等にも良好に用いることができる。

【００４１】

【発明の効果】以上のように本発明は、アルミニウム素
管の外周面を除去加工してその最大表面粗さを１．５μ
ｍ以上４μｍ以下とした後、この外周面をローラバニシ
ング加工するものであるので、上記除去加工によりアル
ミニウム素管表面の酸化皮膜や傷を除去した後、ローラ
バニシング加工においてアルミニウム管外周面の凹凸を
潰す際に、上記除去加工で発生したバリも効果的に抑制
することができ、かつ、アルミニウム外周面の表面粗さ
を十分小さく抑えることができる。従って、このように
して製造したアルミニウム管の外周面に感光層を配設す
ることにより良質の電子写真感光体ドラムを得ることが
でき、また、上記ローラバニシング加工の際のアルミニ
ウム素管の回転数を２００ｒｐｍ以下に設定することに
より、ローラバニシングの際の押圧に起因するアルミニ
ウム管表面のうねりを抑えて、表面性状をさらに向上さ
せることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ローラバニシング加工前の最大表面粗さとバリ
発生数及びローラバニシング加工後の最大表面粗さとの
関係を示すグラフである。

【図２】本発明方法において用いられるセンタレス研磨
装置の一例を示す斜視図である。

【図３】（ａ）は本発明方法において用いられる超仕上
げ研磨加工装置の一例を示す一部断面側面図、（ｂ）は
上記超仕上げ研磨加工装置の断面正面図である。

【図４】本発明方法において用いられるテープ研磨加工
装置の一例を示す正面図である。

【図５】上記テープ研磨装置の一部断面側面図である。

【図６】上記テープ研磨装置の断面平面図である。

【図７】本発明方法において用いられる皮剥き加工の一
例を示す断面図である。

【図８】本発明方法において用いられるローラバニシン
グ加工装置の一例を示す断面正面図である。

【図９】上記ローラバニシング加工装置におけるバニシ
ングローラとアルミニウム管との傾斜状態を示す側面図
である。

【図１０】ローラバニシング加工の加工状況を説明する
ための説明図である。

【図１１】バニシング量とローラバニシング加工後の最
大表面粗さとの関係を示すグラフである。

【図１２】ローラバニシング加工中のアルミニウム管回
転数とローラバニシング加工後の最大表面粗さとの関係
を示すグラフである。

【図１３】上記ローラバニシング加工前及び各アルミニ
ウム回転数でのローラバニシング加工後のアルミニウム
管表面状態を示す図である。

【図１４】従来の加工法において除去加工後にアルミニ
ウム管外周面に発生するバリを示す説明図である。

【符号の説明】

１０アルミニウム管３０研磨装置５０センタレス研磨用のブレード６０研磨装置６８皮剥き加工用のダイス７０ローラバニシング加工装置

フロントページの続き (72)発明者長野良治山口県下関市長府港町14番１号株式会社神戸製鋼所長府製造所内 (72)発明者岩井良吏山口県下関市長府港町14番１号株式会社神戸製鋼所長府製造所内 (72)発明者岡藤洋之山口県下関市長府港町14番１号株式会社神戸製鋼所長府製造所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルミニウム素管の外周面を除去加工し
てその最大表面粗さを１．５μｍ以上４μｍ以下とした
後、この外周面をローラバニシング加工することを特徴
とするアルミニウム管の製造方法。
【請求項２】上記除去加工がバイトによる切削加工で
あることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム管の
製造方法。
【請求項３】上記除去加工がセンタレス研磨加工であ
ることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム管の製
造方法。
【請求項４】上記除去加工が超仕上げ研磨加工である
ことを特徴とする請求項１記載のアルミニウム管の製造
方法。
【請求項５】上記除去加工が皮剥き加工であることを
特徴とする請求項１記載のアルミニウム管の製造方法。
【請求項６】上記除去加工が研磨テープによる研磨加
工であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム
管の製造方法。
【請求項７】上記除去加工が、バイトによる切削加
工、センタレス研磨加工、超仕上げ研磨加工、皮剥き加
工、研磨テープによる研磨加工のうちの任意の２種以上
の組み合わせからなることを特徴とする請求項１記載の
アルミニウム管の製造方法。
【請求項８】上記除去加工がセンタレス研磨加工後に
超仕上げ研磨加工を行うことであることを特徴とする請
求項７記載のアルミニウム管の製造方法。
【請求項９】上記ローラバニシング加工の際のアルミ
ニウム素管の回転数を２００ｒｐｍ以下に設定すること
を特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のアルミニ
ウム管の製造方法。
【請求項１０】請求項１〜９のいずれかに記載のアル
ミニウム管の製造方法で製造したアルミニウム管の外周
面に感光層を配設したことを特徴とする電子写真感光体
ドラム。