JP5290740B2 - 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、例えば複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置のＯＰＣ感光ドラム基体などに用いる表面品質に優れた感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法に関する。

なお、この明細書及び特許請求の範囲において、「アルミニウム」の語は、アルミニウム及びその合金を含む意味で用いる。

複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラムの基体として用いられるアルミニウム管は、その表面に均一なＯＰＣ（有機光導電体）塗膜を形成させる必要があるため、鏡面に近い表面状態であることが要求される。

従来は、アルミニウム管を切削することによって鏡面仕上げが行われていたが、切削用刃具の調整や管理が容易でない上に作業に熟練を要することから、大量生産には適さないという問題があった。

そこで、近年では、アルミニウム圧延板をしごき加工したＤＩ管、アルミニウム押出素管をしごき加工したＥＩ管、アルミニウム押出素管を引抜加工したＥＤ管などの無切削管が、感光ドラム用基体として多く用いられるようになってきている。中でも、ＥＤ管は、他の無切削管とは異なり、１０本以上の管を１加工（２回の引抜加工）で生産できるので大量生産に適しており、市場拡大に伴う大量消費に対応し得るものとして注目されている。

ＥＤ管は、一般に、アルミニウム製のビレットを押出してアルミニウム押出素管を得た後、該押出素管を所定長さに切断し、これを引き抜き加工することによって外径、内径、管壁の肉厚が所定値に規定されたアルミニウム管を得、次いで切断、端部の面取り加工、洗浄を順次行い、さらに寸法及び外観の検査を経て製造されている。

上記ＥＤ管からなる感光ドラム用基体は、高度の表面平滑性と寸法精度を有していることが求められるが、無切削加工であるために、表面に付着した微小なアルミニウム片が引抜きで偏平化して発生する鱗片状の表面欠陥、押出加工のダイスラインに起因したスジ状欠陥、引き抜き加工の潤滑油押し込みに起因したオイルピット等の微細な表面欠陥を有している。

とりわけ、鱗片状の表面欠陥は、超音波洗浄やＯＰＣ塗工時の熱の影響等によって立ち上がり、ササクレ状の凸欠陥に転化し易かった。このようなササクレ状凸欠陥が感光ドラム用基体の表面に存在すると、感光ドラムを構成して一様帯電した際にリーク（漏電）の起点になって画像を劣化を生じ易いという問題があった。

このようなササクレ状凸欠陥の発生を防止する技術として、押出ダイスのベアリング部の粗さを規定することにより、ササクレ状凸欠陥の原因になる押出素管表面での微小なアルミニウム片の付着（発生）を抑制する方法が公知である（特許文献１参照）。

また、アルミニウム押出素管の表面に付着した微小なアルミニウム片を、引き抜き加工を行う前に、軟質性の摺擦部材でこすり落として除去することによって、ササクレ状凸欠陥の発生を防止する方法も知られている（特許文献２参照）。更に、ＥＤ管の表面を布、紙、スポンジまたは研磨テープで拭くことによってＥＤ管表面のササクレ状凸欠陥を折り取って除去する方法も知られている（特許文献３参照）。

一方、棒材や線材の表面の傷や酸化膜、異物などを除去する方法として、皮剥きダイスによって表面を切削する方法も公知である（特許文献４〜６参照）。
特開平８−２６７１２２号公報 特開２００６−１５９２８８号公報 特開平８−８２９３９号公報 特開平９−１５５６３４号公報 特開平１１−１０４４４号公報 特開２００２−２１９６１４号公報

しかしながら、上記の特許文献１に記載された方法によれば、ＥＤ管表面でのササクレ状凸欠陥の発生を抑制することができるものの、ササクレ状凸欠陥の発生を確実に防止できるまでには至っていない。また、特許文献２や特許文献３に記載の方法では、押出素管や引抜き後の感光ドラム基体の表面に付着した状態のアルミニウム片や異物については除去容易であるが、アルミニウム片が管素材に一体化したものでは除去困難であった。

なお、特許文献３では、ササクレ状凸欠陥は不均質箇所や晶出物、偏在物が引き起こされて生じたので折れ易いとしているが、ササクレの根元部の断面観察によれば、実際には組織的に正常な箇所からも凸欠陥が多々生じており、このような凸欠陥は布や紙で拭き取る際の引っ掛かりでササクレ部分が一層立ち上がって更に大きな欠陥になることが判明している。また、研磨テープを用いて研磨した場合には、鱗片状の表面欠陥を除去できるものの、砥粒を擦り付けによってバリ状の突起欠陥が新たに発生し、これがリーク（漏電）の原因になる。

更に、特許文献４〜６のように皮剥きダイスによって表面を切削する方法は、寸法精度と表面平滑性の両立が必要な感光ドラム基体用の押出素管には適用困難である。すなわち、これらの方法では表面層を除去して新たな表面を露呈させるから、押出素管に適用した場合、その肉厚の減少によって引抜リダクションの均一性が損なわれて寸法精度の低下を招く上、切削による切り屑が引抜ダイスとの間に噛み込んで焼き付くため、引抜き後の表面が荒れる原因になる。

この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、ササクレ状凸欠陥のない表面品質に優れた感光ドラム基体用アルミニウム管を容易に製造する方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］アルミニウム製の押出素管を引抜加工して感光ドラム基体用アルミニウム管を製造するに当たり、その引抜加工の前処理として、所定速度で軸方向移動する押出素管の外周面に削ぎ取り刃体の刃先を摺接させつつ、該刃先を押出素管の周方向に相対移動させることにより、押出素管の外周面の凸状欠陥を削ぎ取ることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［２］引抜加工に伴って軸方向移動する前記押出素管に対し、該押出素管が引抜ダイスに進入する手前の位置で前記削ぎ取り刃体の刃先による凸状欠陥の削ぎ取りを行うことを特徴とする前項１に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［３］押出素管の外周面に対する前記削ぎ取り刃体のすくい角が−４５°〜０°の範囲にあることを特徴とする前項１または２に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［４］前記削ぎ取り刃体の刃先を、押出素管の軸線に対して５〜６０°の角度をもって当該押出素管の外周面に線接触させることを特徴とする前項１〜３のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［５］押出素管の周囲に複数個の前記削ぎ取り刃体が周方向に離間して配置されている前項１〜４のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［６］前記複数個の削ぎ取り刃体が押出素管に同心で外嵌する刃体保持筒に脱着可能に保持され、該刃体保持筒を押出素管に対して相対回転させることを特徴とする前項５に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［７］前記削ぎ取り刃体の刃先を弾性材料の弾性反発力によって押出素管の外周面に押接させることを特徴とする前項１〜６のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［８］前記削ぎ取り刃体のＨｖ硬度が７０以上であることを特徴とする前項１〜７のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［９］前記削ぎ取り刃体の刃先による凸状欠陥の削ぎ取り後の押出素管の外周面に、刷毛状物又は多孔質軟質材を摺接させることにより、削ぎ取り屑を押出素管の外周面から排除する前項１〜８のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１０］前記削ぎ取り刃体の刃先による凸状欠陥の削ぎ取り後の押出素管の外周面に、引抜油を注ぐことにより、削ぎ取り屑を押出素管の外周面から排除する前項１〜９のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１］の発明では、引抜加工の前処理として、所定速度で軸方向移動する押出素管の外周面に削ぎ取り刃体の刃先を摺接させつつ、該刃先を押出素管の周方向に相対移動させるから、該押出素管の表面層が皮剥きのように切削除去されず、管素材に一体化した突起やバリの如き外周面から突出した凸状欠陥、及び切り粉や金属滓の如き付着物を、削ぎ取り刃体の刃先に引っ掛かって削り取ることができる。従って、この前処理後の押出素管は、元の肉厚を維持した状態で外周面が非常に平滑な表面になるから、引抜加工を施すことにより、寸法精度と表面平滑性に共に優れた感光ドラム基体用アルミニウム管を製造できる。そして、このようなアルミニウム管では、例えば洗浄のための超音波照射やＯＰＣ塗工時の加熱等を行っても、ササクレ状凸欠陥の発生が防止されるため、これを基体にして構成された感光ドラムを一様帯電した際にリークを生じ難くなる。

なお、削ぎ取り刃体の刃先を押出素管の周方向に相対移動させる手段としては、特に限定されるものではないが、例えば、押出素管に対して削ぎ取り刃体を公転させる方法、削ぎ取り刃体の自転によって刃先を移動させる方法、押出素管を周方向回転させる方法、これら方法のいずれか二つ又は全部を組み合わせた方法、のいずれをも採用できる。

［２］の発明では、引抜加工中の押出素管が引抜ダイスへ進入する手前で、前記削ぎ取り刃体の刃先によって凸状欠陥及び付着物を削ぎ取るから、該削ぎ取り刃体による前処理から引抜加工まで一貫してインラインで連続的に行うことができ、感光ドラム基体用アルミニウム管の製造効率が高くなると共に、その製造工場における空間効率も向上する（設備スペースを低減できる）。

［３］の発明では、押出素管の外周面に対する前記削ぎ取り刃体のすくい角が−４５°〜０°の範囲に設定されるから、該削ぎ取り刃体の刃先は押出素管の表面に食い込むような鋭さがなく、もって押出素管の外周面の表面層が切削除去されるのを確実に防止できると共に、逃げ角を小さく設定することで該削ぎ取り刃体自体の刃先角度を直角に近い鋭角から鈍角にできるため、刃先部を欠けにくくして当該削ぎ取り刃体の耐久性を高めることができる。

［４］の発明では、前記削ぎ取り刃体の刃先を、押出素管の軸線に対して特定範囲の角度をもつ状態で当該押出素管の外周面に線接触させることから、その接触部分でビビリを発生することなく効果的に凸状欠陥及び付着物を削り取れる上、削り取られた細片や粉状粒子を刃先の傾斜に沿って側方へ逃がすことができ、もって該細片や粉状粒子が刃先と押出素管表面との間に噛み込んで引っ掻き傷を生じるのを回避できる。

［５］の発明では、押出素管の周囲に複数個の前記削ぎ取り刃体が周方向に離間して配置されているから、該押出素管の外周全体の凸状欠陥及び付着物を十分に削除できる。

［６］の発明では、前記複数個の削ぎ取り刃体を保持した刃体保持筒を押出素管に対して相対回転させることにより、全部の削ぎ取り刃体が一体に刃先を押出素管の周方向に相対移動し、当該押出素管の外周全体の凸状欠陥及び付着物が確実に削除されると共に、各削ぎ取り刃体が刃体取付筒に脱着可能に保持されているから、各削ぎ取り刃体を刃先の摩耗や破損などに応じて個別に新品と交換できる。

〔７〕の発明では、前記削ぎ取り刃体の刃先を弾性材料の弾性反発力によって押出素管の外周面に押接させることから、押出素管の僅かな径変化や管表面のなだらかな凹凸があっても、刃先が管表面から離れることなく追従し、局部的な凸状欠陥及び付着物を逃さずに確実に削除できる。

〔８〕の発明では、前記削ぎ取り刃体が特定以上の硬度を有することから、押出素管のアルミニウム素材に一体化した凸状欠陥を確実に削り取ることができる。

〔９〕の発明では、削ぎ取り刃体の刃先による凸状欠陥及び付着物の削ぎ取り後の押出素管の外周面に、刷毛状物又は多孔質軟質材を摺接させるから、削ぎ取り刃体の刃先にて削ぎ取られた細片や粉状粒子の如き削ぎ取り屑を押出素管の外周面から簡単に排除でき、これら削ぎ取り屑が押出素管と引抜ダイスとの間に入り込んで焼き付きを生じるのを防止できる。

〔１０〕の発明では、削ぎ取り刃体の刃先による凸状欠陥及び付着物の削ぎ取り後の押出素管の外周面に、引抜油を注ぐことにより、削ぎ取り刃体の刃先にて削ぎ取られた細片や粉状粒子の如き削ぎ取り屑を引抜油で洗い流して押出素管の外周面から簡単に排除でき、これら削ぎ取り屑が押出素管と引抜ダイスとの間に入り込んで焼き付きを生じるのを防止できる。

この発明に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法について、図面を参照して具体的に説明する。図１は、この発明の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法の一実施形態における引抜加工工程及び前処理工程を示す平面図である。図１において、（１）は削ぎ取り装置、（２）は削ぎ取り装置の駆動モーター、（３）は引抜油流下装置、（４）は削ぎ取り屑排除装置、（５）はダイスボックス、（Ｐ１）はアルミニウム製の押出素管である。なお、削ぎ取り装置（１）及び駆動モーター（２）、削ぎ取り屑排除装置（４）、ダイスボックス（５）は図示を省略した架台上に据付けボルトを介して設置固定されるが、図１では該架台に対する各々の固定部についても図示を省略している。

図１で示すように、押出素管（Ｐ１）は、ダイスボックス（５）内の引抜ダイス（５０）を矢印ａ方向に通過することにより、引抜加工されて縮径及び薄肉化した引抜管（Ｐ２）になるが、引抜ダイス（５０）に進入する手前において、削ぎ取り装置（１）、引抜油流下装置（３）及び削ぎ取り屑排除装置（４）を順次経てインラインで前処理される。

削ぎ取り装置（１）は、図２（Ａ）（Ｂ）で詳細に示すように、固定ケーシング（１１）の外筒部（１１ａ）内に、刃体保持筒（１２）が前後一対の軸受（１３）（１３）を介して同心状に回転自在に嵌入配置し、この刃体保持筒（１２）を外筒部（１１ａ）の後端にボルト止めしたリング状端板（１４）によって抜け止めしている。また、このリング状端板（１４）の内面側と刃体保持筒（１２）の後部側の環状段部（１２ａ）との間には、スラスト軸受（１５）が介装されている。そして、刃体保持筒（１２）の後部に一体形成されたプーリー部（１２ｂ）がリング状端板（１４）の内側から後方外部へ突出し、このプーリー部（１２ｂ）と駆動モーター（２）のプーリー（２ａ）との間に伝達ベルト（２ｂ）が巻装され、該駆動モーター（２）の駆動によって刃体保持筒（１２）が図２（Ａ）で示す矢印ｂ方向に回転するように構成されている。

刃体保持筒（１２）は、固定ケーシング（１１）の外筒部（１１ａ）内に位置する領域の中間部に、半径方向に貫通する４つの刃体保持孔（１６）が相互に中心角９０°の位相差で周方向に等配形成されている。そして、各刃体保持孔（１６）には、削ぎ取り刃体（６）が刃先（６０）を内側へ突出する状態に装填されると共に、該刃体保持孔（１６）の外端側の雌ねじ部（１７）に螺入した栓体（７）と、削ぎ取り刃体（６）の外端面との間に圧縮コイルスプリング（８）が装填されており、この圧縮コイルスプリング（８）のばね蓄力によって削ぎ取り刃体（６）が刃先（６０）を内側へ突出させる方向に付勢されている。なお、削ぎ取り刃体（６）の刃先側（６ａ）は外端側（６ｂ）よりも細く形成され、これに対応して刃体保持孔（１６）の内端側（１６ａ）も細く形成されていることにより、該削ぎ取り刃体（６）は内側へは抜出不能になっている。

この削ぎ取り装置（１）において、押出素管（Ｐ１）は、刃体保持筒（１２）の内側に全周にわたって間隙（ｔ）を保つように同心状に挿通され、その外周面に各削ぎ取り刃体（６）の刃先（６０）が圧縮コイルスプリング（８）の付勢力によって押接する。しかして、押出素管（Ｐ１）は引抜加工によって一定速度で軸方向に連続的に移動するが、刃体保持筒（１２）を回転させることにより、該押出素管（Ｐ１）が削ぎ取り装置（１）を通過する過程で、その外周面全体が削ぎ取り刃体（６）の刃先（６０）と摺接し、この摺接によって押出素管（Ｐ１）表面の管素材に一体化した突起やバリの如き表面から突出した凸状欠陥と、切り粉や金属滓の如き付着物が該刃先（６０）に引っ掛かって削り取られることになる。

なお、各削ぎ取り刃体（６）の押出素管（Ｐ１）表面に対する押接度合は、刃体保持孔（１６）における栓体（７）の螺合深度による圧縮コイルスプリング（８）のばね圧調整により、強弱自在に設定できる。また、各削ぎ取り刃体（６）の刃先（６０）が限界まで磨耗したり破損した場合は、栓体（７）を取り外して新品の削ぎ取り刃体（６）と容易に交換することができる。

削ぎ取り刃体（６）としては、アルミニウムの管素材に一体化した凸状欠陥の削ぎ取りを確実に行う上で、そのＨｖ硬度が７０以上であるものが好適である。押出素管（Ｐ１）としては、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金、純Ａｌ等からなるものが好適に使用される。

引抜油流下装置（３）は、押出素管（Ｐ１）の上方にその幅方向に沿うように配置した単管状の流出ヘッド（３１）と、これに接続した給油管（３２）とで構成されており、図３に示すように、給油管（３２）より供給される引抜油（３０）を流出ヘッド（３１）の下面側の複数個の流出孔（３１ａ）から流下させ、削ぎ取り装置（１）を出た直後の押出素管（Ｐ１）の外周面に該引抜油（３０）を注ぎかけるようになっている。しかして、削ぎ取り装置（１）を出た押出素管（Ｐ１）の外周面には削ぎ取り刃体（６）にて削ぎ取られた細片や粉状粒子の如き削ぎ取り屑が付着しているが、これら削ぎ取り屑が注ぎかけられた引抜油（３０）によって洗い流されることになる。

削ぎ取り屑排除装置（４）は、図３に示すように、リング状の保持フレーム（４ａ）の内側にその全周から毛先を中心側に向けた刷毛（４０）が保持されており、削ぎ取り装置（１）及び引抜油流下装置（３）を経た押出素管（Ｐ１）が引抜ダイス（５０）へ進入する直前に、中心部を通過するように構成されている。しかして、押出素管（Ｐ１）の外周面に削ぎ取り装置（１）の削ぎ取り刃体（６）の刃先（６０）にて削ぎ取られた細片や粉状粒子の如き削ぎ取り屑がなおも付着残留していても、この削ぎ取り屑排除装置（４）の中心部を通過する際に、外周面全体を刷毛（４０）で擦過されて削ぎ取り屑が外周面から排除される。

このように、削ぎ取り装置（１）を出た押出素管（Ｐ１）の外周面に付着していた削ぎ取り屑は、引抜油流下装置（３）と削ぎ取り屑排除装置（４）による２段階の排除作用を受けて該外周面より確実に排除されるから、該削ぎ取り屑が押出素管と引抜ダイスとの間に入り込んで焼き付きを生じるのを防止できる。

なお、削ぎ取り屑排除装置（４）としては、保持フレーム（４ａ）の内側に、図示のような刷毛（４０）に代えて、合成樹脂スポンジの如き多孔質軟質材からなるドーナツ状成形物を装着したものを用いてもよい。この場合でも、削ぎ取り装置（１）を出た押出素管（Ｐ１）を該ドーナツ状成形物の中心孔に通し、その外周面を多孔質軟質材で擦過することにより、付着していた削ぎ取り屑を該外周面から排除できる。

次に、削ぎ取り装置（１）における削ぎ取り刃体（６）の刃先（６０）の好適な構成に関し、その検討結果について説明する。まず、図４は一般的な切削刃体（９）におけるすくい角と逃げ角を示す。図示のように、被削材が管体（Ｐ）であり、切削刃体（９）の相対進行方向が矢印（ｃ）方向であるとき、管体（Ｐ）の中心Ｏから刃先（６０）と管体（Ｐ）との接触位置（９０）を通る半径延長線（ｒ）に対して、切削刃体（９）の進行方向前面（９ａ）のなす角度（α）がすくい角であり、該進行方向前面（９ａ）が半径延長線（ｒ）よりも前方になるとマイナスのすくい角（−α）となる。また、同接触位置における管体（Ｐ）の接線（ｓ）に対して、切削刃体（９）の進行方向後面（９ｂ）のなす角度（β）が逃げ角となる。

削ぎ取り装置（１）の削ぎ取り刃体（６）では、前記すくい角をマイナスの範囲（−α）、特に−４５°〜０°の範囲にすることが推奨される。すなわち、このすくい角がプラスの範囲（α）であると、刃先（６０）が鋭くなって押出素管（Ｐ１）の外周面に食い込み易くなり、この食い込みによって押出素管（Ｐ１）は表面層を皮剥き状に切削除去されて薄肉化し、その肉厚の減少によって引抜リダクションの均一性が損なわれて寸法精度の低下を招く上、切り屑が多量に発生するため、排除し切れなかった切り屑が押出素管と引抜ダイスとの間に噛み込んで焼き付き、引抜き後の外周面が荒れることになる。これに対し、すくい角がマイナスの範囲（−α）では刃先（６０）の鋭さがなくなるため、押出素管（Ｐ１）の表面に食い込まずに摺接することになり、管素材に一体化した突起やバリの如き表面から突出した凸状欠陥と切り粉や金属滓の如き付着物だけが刃先（６０）に引っ掛かって削り取られることになる。

一方、削ぎ取り刃体（６）の逃げ角（β）は３°未満に設定するのがよく、これによって前記すくい角との関係で該削ぎ取り刃体（６）自体の刃先角度が直角に近い鋭角から鈍角になる。従って、該削ぎ取り刃体（６）は、刃先部が欠けにくくなり、それだけ耐久性が向上する。

また、図５で示すように、削ぎ取り刃体（６）の刃先（６０）は、押出素管（Ｐ１）の移動方向を矢印（ａ）、当該削ぎ取り刃体（６）の相対移動方向を矢印（ｃ）として、押出素管（Ｐ１）の軸線（Ｏ）に対して５〜６０°の角度（接触角θ）をもつ傾斜状態で当該押出素管（Ｐ１）の外周面に線接触させるのがよい。このように刃先（６０）が押出素管（Ｐ１）の外周面に対して傾斜状態で線接触すれば、その接触部分でビビリを発生することなく効果的に凸状欠陥及び付着物を削り取れる上、削り取られた細片や粉状粒子を刃先（６０）の傾斜に沿って側方へ逃がすことができ、もって該細片や粉状粒子が刃先（６０）と押出素管（Ｐ１）の外周面との間に噛み込んで引っ掻き傷を生じるのを回避できるという利点がある。ただし、この接触角（θ）が大き過ぎては、凸状欠陥の削り残しを生じ易くなる。

図６は、削ぎ取り刃体（６）の刃先側（６ａ）について、上述のようにすくい角（−α）及び逃げ角（β）と、刃先（６０）の押出素管（Ｐ１）の軸線（Ｏ）に対する角度（θ）とを好適範囲に設定した一例における外観を示す。図示するように、刃先（６０）は、押出素管（Ｐ１）を角度（θ・・・図５参照）で切断した場合の楕円形断面に沿うから、凹楕円弧形状になる。

なお、削ぎ取り装置（１）として、前記実施形態では刃体保持筒（１２）に４個の削ぎ取り刃体（６）が保持されたものを例示したが、削ぎ取り刃体（６）は複数個が押出素管（Ｐ１）の周囲に等配する構成であればよい。また、各削ぎ取り刃体（６）の刃先（６０）を押出素管（Ｐ１）の外周面に押接させる手段としては、例示した圧縮コイルスプリング（８）に限らず、ゴム等の弾性材料の弾性復元力も利用可能である。更に削ぎ取り装置（１）の固定ケーシング（１１）は、例示のような刃体保持筒（１２）を包み込む筒形とする以外に、該刃体保持筒（１２）の前後端部を軸受（１３）を介して抱持するが、刃体保持筒（１２）の周面の一部乃至全体が外部に露呈するような構造としてもよい。

その他、削ぎ取り装置（１）の変形例として、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、鼓状に形成した削ぎ取り刃体（６Ａ）（６Ｂ）の中央ほど細くなった周面（６１）にスパイラル状の複数本の凸条（６２）や溝（６３）を設け、これら凸条（６２）や溝の側縁を刃先（６０）とし、この削ぎ取り刃体（６Ａ）（６Ｂ）の複数個を用い、各々の軸線が押出素管（Ｐ１）の軸線Ｏに対して角度を持つ傾斜姿勢で、該押出素管（Ｐ１）の周囲を取り囲むように配置したものも利用できる。

すなわち、この変形例では、複数の削ぎ取り刃体（６Ａ）（６Ｂ）の周面で押出素管（Ｐ１）の全周をカバーする状態とし、これら削ぎ取り刃体（６Ａ）（６Ｂ）を回転駆動させることにより、該押出素管（Ｐ１）の全周を刃先（６０）で摺接し、管素材に一体化した凸状欠陥や付着物を刃先（６０）に引っ掛かって削り取ることができる。なお、各削ぎ取り刃体（６Ａ）（６Ｂ）は、図示省略した回転支軸にばね材等の弾性材料の弾性反発力を付与し、もって押出素管（Ｐ１）の外周面に刃先（６０）を押接させることが望ましい。

次に、この発明に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法の実施例及び比較例について、具体的に説明する。なお、この発明は、これら実施例によって制約されるものではない。

＜実施例１〜１８＞
Ｍｎ：１．１２質量％、Ｓｉ：０．１１質量％、Ｆｅ：０．３９質量％、Ｃｕ：０．１６質量％、Ｚｎ：０．０１質量％、Ｍｇ：０．０２質量％を含み、残部がアルミニウム及び不可避不純物よりなるビレットを、ポートホールダイスを用いて押出温度５２０℃、押出速度１０ｍ／分で押出加工することにより、アルミニウム押出素管（外径２８ｍｍ，肉厚１．３ｍｍ）を得た。そして、この押出素管を切断機で長さ５ｍに切断したもの多数本を用意し、それぞれの表面を倍率１０倍のルーペで観察して凸状欠陥を見つけ、更にデジタルマイクロスコープ（キーエンス社製）によって各凸状欠陥を観察して次のＡ〜Ｃの欠陥に分類すると共に、各欠陥部分の近傍に針で目印を付けた。

Ａ欠陥・・・ゴミや異物が付着したもの
Ｂ欠陥・・・アルミ切り粉が付着したもの
Ｃ欠陥・・・アルミ滓が管素材に一体化して凸状欠陥となったもの

次に、上記の押出素管について、図１及び図２で示す構成の削ぎ取り装置（１）を用い、引抜速度３０ｍ／分の引抜加工のインラインで後記表１及び表２に記載の条件による前処理を行なうと共に、下記条件で外径２４ｍｍ，肉厚１．０ｍｍの管までの引抜加工を行った。なお、図１で示す引抜油流下装置（３）及び削ぎ取り屑排除装置（４）による処理は省略した。

（引抜条件）
引抜ダイス：アプローチ角１５°，ベアリング長さ１５ｍｍ
引抜プラグ：アプローチ角 ７°，ベアリング長さ ２ｍｍ
引抜速度：３０ｍ／分、引抜回数：１回、潤滑油動粘度：１４０ｃｓｔ

＜実施例１９、２０＞
実施例１９では図７（Ａ）で示す構造の削ぎ取り刃体（６Ａ）の４個、実施例２０では図７（Ｂ）で示す構造の削ぎ取り刃体（６Ｂ）の４個をそれぞれ用い、各々の軸線が押出素管の軸線に対して角度を持つ傾斜姿勢で、該押出素管の周囲を取り囲むように配置し、これら削ぎ取り刃体（６Ａ）（６Ｂ）をそれぞれ回転駆動させることにより、前記実施例１〜１８と同様の引抜加工のインラインで押出素管外周面の凸状欠陥を削ぎ取る前処理を行う共に、引抜加工を行った。

＜比較例１＞
前処理を行わずに、前記実施例１と同様の引抜加工のみを行った。

＜比較例２＞
前処理として、前記特許文献２の開示技術に準じ、布を使って押出素管外周面をワイピングした。このワイピング後に前記実施例１と同様の引抜加工を行った。

以上の実施例及び比較例で得られた引抜管について、押出素管の目印を付けた各欠陥部分が鱗片状欠陥（ササクレ）になっているか否かをデジタルマイクロスコープによって検査した。その結果を○、△、×の３段階で評価して、後記表１及び表２に示す。
「○」…鱗片状欠陥なし
「△」…鱗片状欠陥が僅かには認められるが極めて少ない
「×」…鱗片状欠陥が相当に存在する。

なお、総合評価における「○」は優（合格）、「△」は良（合格）、「×」は不良（不合格）を意味する。

表１、表２の結果から、この発明に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法（実施例１〜２０）によれば、押出素管の削ぎ取り装置（１）による前処理を行ったことにより、該押出素管外周面の凸状欠陥が効果的に削除されるため、引抜き後の引抜管外周面の鱗片状欠陥の生成が抑えられている。これに対し、前処理を行わなわない場合（比較例１）は、押出素管の外周面の凸状欠陥が引抜加工で鱗片状欠陥に転化し、後のササクレ状欠陥生成に繋がることが判る。また、前処理として布によるワイピングを行った場合（比較例２）は、押出素管外周面の付着物による凸状欠陥は除去できても、アルミ滓が管素材に一体化した凸状欠陥を除去できず、この凸状欠陥が引抜加工で鱗片状欠陥に転化するため、後のササクレ状欠陥生成に繋がることが想定される。

なお、削ぎ取り装置（１）における削ぎ取り刃体（６）のすくい角、押出素管に対する刃先（６０）の接触角（θ）、刃体硬度等が好適範囲から外れたり（実施例１〜４、７）、削ぎ取り刃体（６）が１個のみであったり（実施例５）、刃先（６０）にバリがあったり（実施例６）、刃先（６０）を弾性力で押出素管へ押接しない（実施例８）場合は、凸状欠陥の削り残し、ビビリ発生、傷発生等で総合評価がやや劣ることになる。

この発明に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法の一実施形態における引抜加工工程及び前処理工程を示す平面図である。 同前処理工程に用いる削ぎ取り装置を示し、（Ａ）図は縦断正面図、（Ｂ）図は（Ａ）図のＢ−Ｂ線の断面矢視図である。 同前処理工程に用いる引抜油流下装置及び削ぎ取り屑排除装置を示す斜視図である。 一般的な切削刃体による管体切削におけるすくい角及び逃げ角の関係を示す模式縦断正面図である。 この発明で用いる削ぎ取り刃体の刃先の押出素管に対する接触角を示す模式側面図である。 すくい角及び逃げ角と前記接触角を好適範囲に設定した同削ぎ取り刃体の刃先側の一例を示す模式縦断正面図である。 （Ａ）（Ｂ）いずれも削ぎ取り装置の変形例を示す斜視図である。

符号の説明

１・・・・削ぎ取り装置
１２・・・刃体保持筒
１６・・・刃体保持孔
１７・・・雌ねじ部
２・・・・駆動モーター
３・・・・引抜油流下装置
４・・・・削ぎ取り屑排除装置
６・・・・削ぎ取り刃体
６Ａ，６Ｂ・・・削ぎ取り刃体
６０・・・刃先
７・・・・栓体
８・・・・圧縮コイルスプリング（弾性材料）
５０・・・引抜ダイス
Ｐ１・・・押出素管
Ｐ２・・・引抜管
α・・・・すくい角
β・・・・逃げ角
θ・・・・角度（接触角）

Claims (10)

1. アルミニウム製の押出素管を引抜加工して感光ドラム基体用アルミニウム管を製造するに当たり、その引抜加工の前処理として、所定速度で軸方向移動する押出素管の外周面に削ぎ取り刃体の刃先を摺接させつつ、該刃先を押出素管の周方向に相対移動させることにより、押出素管の外周面の凸状欠陥を削ぎ取ることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
2. 引抜加工に伴って軸方向移動する前記押出素管に対し、該押出素管が引抜ダイスに進入する手前の位置で前記削ぎ取り刃体の刃先による凸状欠陥の削ぎ取りを行うことを特徴とする請求項１に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
3. 押出素管の外周面に対する前記削ぎ取り刃体のすくい角が−４５°〜０°の範囲にあることを特徴とする請求項１または２に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
4. 前記削ぎ取り刃体の刃先を、押出素管の軸線に対して５〜６０°の角度をもって当該押出素管の外周面に線接触させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
5. 押出素管の周囲に複数個の前記削ぎ取り刃体が周方向に離間して配置されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
6. 前記複数個の削ぎ取り刃体が押出素管に同心で外嵌する刃体保持筒に脱着可能に保持され、該刃体保持筒を押出素管に対して相対回転させることを特徴とする請求項５に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
7. 前記削ぎ取り刃体の刃先を弾性材料の弾性反発力によって押出素管の外周面に押接させることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
8. 前記削ぎ取り刃体のＨｖ硬度が７０以上であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
9. 前記削ぎ取り刃体の刃先による凸状欠陥の削ぎ取り後の押出素管の外周面に、刷毛状物又は多孔質軟質材を摺接させることにより、削ぎ取り屑を押出素管の外周面から排除する請求項１〜８のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
10. 前記削ぎ取り刃体の刃先による凸状欠陥の削ぎ取り後の押出素管の外周面に、引抜油を注ぐことにより、削ぎ取り屑を押出素管の外周面から排除する請求項１〜９のいずれか１項に記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

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