JP5819145B2 - 金属管の引抜方法及び引抜装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置におけるＯＰＣ感光ドラム用基体として好適に用いられる、寸法精度に優れた引抜管を製造できる金属管の引抜方法及び引抜装置に関する。

なお、本明細書の記載において、引抜方法及び引抜装置における「後方」とは引抜管に対して素管側の方向を表し、「前方」とは素管に対して引抜管側の方向を表す。

近年、複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置におけるＯＰＣ感光ドラム用基体として、大量生産に適した無切削管が多用されるようになっている。無切削管の一つに、アルミニウム押出素管を引抜加工したＥＤ管があり、複数の製品管を１回の引抜きで生産できる点で大量生産に向いており、市場拡大に伴う大量消費に応える製法として注目されている。

このＥＤ管は、まずアルミニウム製のビレットを押出してアルミニウム押出素管を得、該押出素管を所定長さに切断した後、ダイスとプラグによる１パスまたは２パス以上の引抜加工を行って、所定形状（外径、内径、肉厚）に規定されたアルミニウム管を得た後、切断、端部の面取り加工、洗浄を行い、寸法と外観を検査することによって製造されている。

かかる感光ドラム用基体用アルミニウム管の引抜加工において、素管の外面への潤滑油供給は予め塗布しておくことも引抜加工中に潤滑油を随時流下させることも容易である。しかし、素管の内面への潤滑油供給、特に素管を高速で２パス以上の連続引抜きをするＥＤ管の場合には、素管の内面に予め潤滑油を流入させておくことは困難であるため、プラグに潤滑油を塗布して素管内に挿入し、そのまま引抜かざるを得なかった。このため、随時潤滑油を供給できる素管外面に対し、素管内面は引抜途中で潤滑油が不足して焼付きが発生し、引抜管フレ精度が低下することがあった。

このような問題に対し、本出願人は、プラグを支持する中空のロッドの周壁に開口部を設け、ロッドの後端部から内部に供給した潤滑油を前記開口部から吐出させ、素管の内面に随時潤滑油を供給できる引抜装置を提案した。これらの引抜装置では、素管の内面に付着させた潤滑油を均等に塗り拡げるための中子が、ロッド棒に取り付けられている（特許文献１、２）。

特開２００９−２２９８２号公報 特開２００９−４５６６３号公報

しかしながら、上記特許文献１、２に記載の技術では、素管の内面に潤滑油を供給するに際しプラグ以外の部分（中子等）にも潤滑油が多く付着し、このために内部に残留する潤滑油量が増加するので、潤滑油の消費量が増加する等の問題があった。

また、上述したとおり、潤滑油を塗布したプラグを素管内に挿入して引抜加工を行う方法では、素管内面の潤滑油不足により焼付きが発生することがあり、このように焼付きが発生するとキズが発生するだけでなく、加工熱によって寸法精度を低下させる原因となる。潤滑油切れは、素管の長さが長いほど、また引抜速度が速いほど生じやすいため、長い素管を高速で引抜いてＥＤ管の生産性を高めるには内面の焼付きを克服することが課題となっている。なお、プラグに潤滑油を塗布する場合における素管内面の潤滑油不足は、略水平方向に引き抜く場合において特に顕著である。

本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、引抜時における管の内面に十分に潤滑油を付着できて焼付を防止することのできる金属管の引抜方法及び引抜装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工する金属管の引抜方法において、
略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめてから引抜を開始するまでの間に、前記金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする金属管の引抜方法。

［２］金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工する金属管の引抜方法において、
略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめ、前記金属製素管を前記ダイスと前記プラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、前記金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする金属管の引抜方法。

［３］表面に潤滑油が塗布されたプラグを金属製素管内に挿通することによって前記金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめ、
前記金属製素管を前記ダイスと前記プラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、前記プラグをその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする前項２に記載の金属管の引抜方法。

［４］内面成形用のプラグの表面に潤滑油を塗布する工程と、
前記潤滑油が塗布された前記プラグを金属製素管内に挿通する工程と、
前記金属製素管を外面成形用のダイスと前記プラグとの間の引き抜き位置にセットする工程と、
前記セットされた金属製素管の先端部をチャック手段で保持する工程と、
前記チャック手段を回転させることにより前記金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させる工程と、
前記金属製素管の外面に潤滑油を塗布しながら該金属製素管を前記ダイスと前記プラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工を行う工程とを包含することを特徴とする金属管の引抜方法。

［５］前記金属製素管を前記ダイスと前記プラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、前記プラグをその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする前項４に記載の金属管の引抜方法。

［６］金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工する金属管の引抜装置において、
前記金属製素管を、その軸線を回転中心として回転させる第１回転手段を備えていることを特徴とする金属管の引抜装置。

［７］金属製素管を略水平方向に引抜いて引抜加工する金属管の引抜装置であって、
金属製素管の外面を成形するダイスと、
前記金属製素管の内面を成形するプラグと、
潤滑油を塗布するノズル部と、
前記金属製素管の先端部を保持するチャック手段と、
前記チャック手段を回転させる第１回転手段と、を備えることを特徴とする金属管の引抜装置。

［８］前記プラグを支持するロッドを、その軸線を回転中心として回転させる第２回転手段を備える前項６または７に記載の金属管の引抜装置。

［９］金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工を行って金属管を製造する金属管の製造方法であって、
略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめてから引抜を開始するまでの間に、前記金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする金属管の製造方法。

［１］の発明では、略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめるので、潤滑油が自重により徐々に素管内面の上部側から下部側に流れ落ちて素管内面の上部側の潤滑油量が不足した状態になりやすいが、潤滑油を付着せしめてから引抜を開始するまでの間に、金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させるので、素管内面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、前記回転により、素管内面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これにより素管内面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、このまま引抜加工を行うことにより、引抜加工時の素管内面における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止することができ、引抜の際の管の焼付を防止することができる。即ち、本引抜方法によれば、焼付のない引抜管を製造することができる。

［２］の発明では、略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめるので、潤滑油が自重により徐々に素管内面の上部側から下部側に流れ落ちて素管内面の上部側の潤滑油量が不足した状態になりやすいが、金属製素管をダイスとプラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させるので、素管内面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、前記回転により、素管内面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これにより素管内面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、このまま引抜加工を行うことにより、引抜加工時の素管内面における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止することができ、引抜の際の管の焼付を防止することができる。即ち、本引抜方法によれば、焼付のない引抜管を製造することができる。

［３］の発明では、金属製素管をダイスとプラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、プラグをその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させるので、プラグの表面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、前記回転により、プラグの表面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これにより素管内面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これによりプラグ表面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、引抜の際の管の焼付を十分に防止することができる。

［４］の発明では、潤滑油が塗布されたプラグを金属製素管内に挿通せしめた際に該素管内に（素管の内面に）潤滑油を持ち込むことができるものの、潤滑油が自重により徐々に素管内面の上部側から下部側に流れ落ちて素管内面の上部側の潤滑油量が不足した状態になりやすいが、金属製素管の先端部をチャックしたチャック手段を回転させることにより金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させるので、素管内面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、前記回転により、素管内面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これにより素管内面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、このまま引抜加工を行うことにより、引抜加工時の素管内面における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止することができ、引抜の際の管の焼付を防止することができる。即ち、本引抜方法によれば、焼付のない引抜管を製造することができる。

［５］の発明では、金属製素管をダイスとプラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、プラグをその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させるので、プラグの表面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、前記回転により、プラグの表面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これによりプラグ表面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、引抜の際の管の焼付を十分に防止することができる。

［６］の発明では、金属製素管を、その軸線を回転中心として回転させる第１回転手段を備えているから、内面に潤滑油を付着せしめた金属製素管を、引抜開始前に、その軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることにより、素管内面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、素管内面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これにより素管内面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、このまま引抜加工を行うことにより、引抜加工時の素管内面における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止することができ、引抜の際の管の焼付を防止することができる。即ち、本引抜装置によれば、焼付のない引抜管を製造することができる。

［７］の発明では、金属製素管の先端部をチャックするチャック手段と、該チャック手段を回転させる第１回転手段と、を備えているから、金属製素管の先端部をチャックしたチャック手段を１００°〜２６０°回転させることにより金属製素管をその軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることで、素管内面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、素管内面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これにより素管内面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、このまま引抜加工を行うことにより、引抜加工時の素管内面における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止することができ、引抜の際の管の焼付を防止することができる。即ち、本引抜装置によれば、焼付のない引抜管を製造することができる。

［８］の発明では、プラグを支持するロッドを、その軸線を回転中心として回転させる第２回転手段を備えるから、ロッドをその軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることによりプラグを１００°〜２６０°回転させることで、プラグの表面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、プラグの表面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これによりプラグ表面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、引抜の際の管の焼付を十分に防止することができる。

［９］の発明では、略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめるので、潤滑油が自重により徐々に素管内面の上部側から下部側に流れ落ちて素管内面の上部側の潤滑油量が不足した状態になりやすいが、潤滑油を付着せしめてから引抜を開始するまでの間に、金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させるので、素管内面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油を、前記回転により、素管内面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これにより素管内面の全体にわたって略均等に潤滑油が付着した状態になるから、このまま引抜加工を行うことにより、引抜加工時の素管内面における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止することができ、引抜の際の管の焼付を防止することができる。即ち、本製造方法によれば、焼付のない引抜管を製造することができる。

本発明に係る引抜装置の一実施形態を一部を縦断面で示す正面図である。 （ａ）はプラグの表面に潤滑油を塗布している状態を示す断面図、（ｂ）はプラグの表面への潤滑油の供給を停止した状態を示す断面図、（ｃ）は金属製素管内へのプラグの挿通を開始した状態を示す断面図である。 金属製素管内へのプラグの挿通配置を終了した状態を示す断面図である。 金属製素管をダイスとプラグとの間の引き抜き位置にセットして素管の先端をチャックして引抜可能になった状態を示す断面図である。 素管の引抜加工をしている途中状態を示す断面図である。 図４におけるＸ−Ｘ線の断面図であって、（ａ）は素管の回転角度の説明図、（ｂ）はプラグの回転角度の説明図である。

図１は、本発明の金属管の引抜方法を実施するための引抜装置１の一例をその一部を縦断面で示す概略図である。本発明に係る引抜方法および引抜装置１は、金属製素管２を略水平方向（水平方向を含む）に引き抜いて引抜加工するものである。

前記引抜装置１は、金属製素管２の外面を成形するダイス１０と、金属製素管２の内面を成形するプラグ１１と、潤滑油Ｌを塗布するノズル部１８と、金属製素管２の先端部を保持するチャック手段２１と、該チャック手段２１を回転させる第１回転手段２４と、前記チャック手段２１を牽引する牽引手段２６とからなる（図１参照）。

前記引抜装置１は、更に、プラグ１１を支持するロッド２０をその軸線Ｍを回転中心として回転させる第２回転手段２５を備えている。

前記第２回転手段２５は、前記ダイス１０の後方に配置され、前記チャック手段２１及び前記第１回転手段２４は、前記ダイス１０の前方に配置されている。

本実施形態では、前記第１回転手段２４としてモーターが用いられ、前記第２回転手段２５としてモーターが用いられている。

前記ダイス１０は、ダイスケース１２内に嵌合されたダイス本体１３を備え、前記ダイス本体１３は、中央のダイス孔の内周面にアプローチ部１４とこれの前方側に続くベアリング部１５とを有している。

前記プラグ１１は、中空管からなるロッド２０の先端に取り付けられて支持されている。前記プラグ１１は、外周面にアプローチ部１６とこれの前方側に続くベアリング部１７とを有している。

前記チャック手段２１は、金属製素管２の先端部（口付け部）を互いに協働してチャックする一対のチャック指２２、２２と、これらチャック指２２、２２を保持するチャック指ホルダ２３とからなる。前記チャック手段２１は、引抜加工の際には、牽引手段２６により図面右方向に牽引され、これにより金属製素管２の引き抜きが行われる。即ち、金属製素管２をダイス１０とプラグ１１との間に通して水平方向に引き抜くことにより、管の外面がダイス本体１３のベアリング部１５によって成形されるとともに、管の内面がプラグ１１のベアリング部１７によって成形され、引抜管３が製作される（図５参照）。

前記ノズル部１８は、前記ダイス１０の後方の上部位置に配置されている（図１参照）。前記ノズル部１８から潤滑油Ｌが吐出されるものとなされている。前記ノズル部１８は、プラグ１１の表面に潤滑油Ｌを供給（塗布）したり、金属製素管２の外面に潤滑油Ｌを供給（塗布）するのに用いられる。

次に、前記引抜装置１を用いた金属管の引抜方法について説明する。

まず、図２（ａ）に示すように、前記プラグ１１を前記ノズル部１８の下方位置に配置せしめ、ノズル部１８からプラグ１１の表面に潤滑油Ｌを塗布する。所定時間塗布を行った後、図２（ｂ）に示すように、プラグ１１表面への塗布を停止する。なお、プラグ１１の外面の上部に付着した潤滑油Ｌは、外面を伝ってプラグ１１の外面の全周に供給され、過剰な潤滑油Ｌは、時間の経過とともに流れ落ちる。

しかる後、図２（ｃ）に示すように、潤滑油Ｌが塗布されたプラグ１１の金属製素管２内への挿通を開始し、図３に示すように、潤滑油Ｌが塗布されたプラグ１１を金属製素管２内（の所定位置）に挿通配置せしめる。

次いで、図４に示すように、これらプラグ１１及び金属製素管２をダイス１０内に挿通して引き抜き位置にセットする（配置する）。即ち、金属製素管２をダイス１０とプラグ１１の間の引き抜き位置にセットする。引き抜き位置にセットする（配置する）と同時にノズル部１８から金属製素管２の外面への潤滑油Ｌの塗布を開始する（図４参照）。

次に、図４に示すように、金属製素管２の先端部（口付け部）を一対のチャック指２２、２２でチャックする（挟み込み固定する）。即ち、引き抜き位置にセットされた金属製素管２の先端部をチャック手段２１で保持する。

しかる後、第１回転手段（モーター）２４の駆動によりチャック手段２１を回転させることにより該チャック手段２１が保持している金属製素管２をその略水平方向の軸線Ｍを回転中心として１００°〜２６０°の角度（α）回転させる（図６（ａ）参照）。

同時に、第２回転手段（モーター）２５の駆動によりロッド２０をその略水平方向の軸線Ｍを回転中心として１００°〜２６０°の角度だけ回転させることにより該ロッド２０が支持しているプラグ１１をその略水平方向の軸線Ｍを回転中心として１００°〜２６０°の角度（β）回転させる（図６（ｂ）参照）。

次いで、金属製素管２の外面に潤滑油Ｌを塗布しながら、素管２の先端部をチャック手段２１で牽引して金属製素管２をダイス１０とプラグ１１の間に通して水平方向に引抜いて引抜加工を行うことによって引抜管３を得る（図５参照）。

上記引抜方法では、金属製素管２をダイス１０とプラグ１１との間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、金属製素管２をその略水平方向の軸線Ｍを回転中心として１００°〜２６０°回転させるので、素管２内面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油Ｌを、前記回転により、素管２内面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これにより素管２内面の全体にわたって略均等に潤滑油Ｌが付着した状態になるから、このまま引抜加工を行うことにより、引抜加工時の素管内面における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止することができ、引抜の際の管の焼付を防止することができる。即ち、焼付のない引抜管３を製造することができる。

加えて、金属製素管２をダイス１０とプラグ１１との間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、プラグ１１をその略水平方向の軸線Ｍを回転中心として１００°〜２６０°回転させるので、プラグ１１の表面の下部側に垂れ落ちてきて滞留付着していた潤滑油Ｌを、前記回転により、プラグ１１の表面の上部側に付着している状態に一気に転換することができ、これによりプラグ１１の表面の全体にわたって略均等に潤滑油Ｌが付着した状態を実現できるから、このまま引抜加工を行うことにより、引抜の際の管の焼付を十分に防止することができる。

上記実施形態では、素管２及びプラグ１１の両方を回転させているが、素管２だけを回転させるようにしてもよい（後述する実施例６〜８参照）。

また、上記実施形態では、素管２の回転方向とプラグ１１の回転方向は同じ回転方向（図６で反時計回り方向）であるが、特にこのような態様に限定されるものではなく、例えば、素管２の回転方向とプラグ１１の回転方向は逆（一方が時計回り方向、他方が反時計回り方向）であってもよい。

また、上記実施形態では、素管２及びプラグ１１を同時に回転させているが、特にこのような態様に限定されるものではなく、例えば、素管２を回転させた後にプラグ１１を回転させてもよいし、プラグ１１を回転させた後に素管２を回転させてもよい。

また、上記実施形態では、素管２を回転させる時期（タイミング）は、素管２をダイス１０とプラグ１１との間の引き抜き位置にセットして以降、引抜を開始するまでの間であるが、特にこのような時期に限定されるものではなく、素管２の内面に潤滑油Ｌを付着せしめてから引抜を開始するまでの間であればよい。本発明の効果を十分に確保する観点から、上記実施形態のように、引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に素管２をその軸線Ｍを回転中心として１００°〜２６０°回転させるのが好ましい。

本発明において、前記第１回転手段２４としては、特に限定されるものではないが、例えば、モーターによる直接回転、モーターと歯車を組みあわせた回転、チェーン、ベルト等を介した伝達による回転等が挙げられる。また、前記第２回転手段２５としては、特に限定されるものではないが、例えば、モーターによる直接回転、モーターと歯車を組みあわせた回転、チェーン、ベルト等を介した伝達による回転等が挙げられる。

本発明において、前記素管２の回転角度αは、１００°〜２６０°の範囲に設定する。中でも、前記素管２の回転角度αは、１４０°〜２２０°の範囲に設定するのがより好ましく、１６０°〜２００°の範囲に設定するのがより一層好ましい。

また、プラグ１１も回転させる場合には、プラグ１１の回転角度βは、１００°〜２６０°の範囲に設定する。中でも、前記プラグ１１の回転角度βは、１４０°〜２２０°の範囲に設定するのがより好ましく、１６０°〜２００°の範囲に設定するのがより一層好ましい。

本発明では、引抜対象の素管２の長さを限定するものではないが、潤滑油切れは、素管の長さが長いほど生じやすいため、本発明は、長い素管の引抜きに適している。具体的には、２ｍ以上、特に２．５ｍ以上の素管に対して顕著な効果が得られるものである。

本発明において、引抜対象の金属製素管２の素材（金属種）は、特に限定されず、例えば、アルミニウム、鉄、銅、或いはこれらの合金等が挙げられる。本発明は、長い素管を引抜く場合に顕著な効果が得られることから、感光ドラム基体用アルミニウム管の製造に適している。

次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。

＜実施例１＞
図１に示す構成を備えた引抜装置１を用いて金属製素管２の引抜加工を行った。アルミニウム合金（Ｍｎ：１．１２質量％、Ｓｉ：０．１１質量％、Ｆｅ：０．３９質量％、Ｃｕ：０．１６質量％、Ｚｎ：０．０１質量％、Ｍｇ：０．０２質量％を含み、残部アルミニウムおよび不可避不純物）からなるビレットを、押出温度５２０℃、押出速度５ｍ／分の条件で押出し、外径３２ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの円筒管を得、これを２．２ｍに切断したものを金属製素管２として用いた。

前記引抜装置１において、ダイス１０のアプローチ部１４のアプローチ角は１５°であり、ダイス１０のベアリング部１５のベアリング長さは１５ｍｍであり、プラグ１１のアプローチ部１６のアプローチ角は７°であり、プラグ１１のベアリング部１７のベアリング長さは２ｍｍである。

図２（ａ）に示すように第１ノズル部１８から吐出された潤滑油Ｌをプラグ１１の表面に１０秒間塗布した後、この塗布を停止し、前記潤滑油が塗布されたプラグ１１を金属製素管２内に挿通配置せしめた（図３参照）。次に、図４に示すように、これらプラグ１１及び金属製素管２をダイス１０内に挿通して引き抜き位置にセットした。即ち、金属製素管２をダイス１０とプラグ１１の間の引き抜き位置にセットした。引き抜き位置にセットすると同時にノズル部１８から金属製素管２の外面への潤滑油Ｌの塗布を開始した（図４参照）。

しかる後、図４に示すように、金属製素管２の先端部（口付け部）を一対のチャック指２２、２２でチャックした（挟み込み固定した）、即ち引き抜き位置にセットされた金属製素管２の先端部をチャック手段２１で保持した。

次いで、第１回転手段（モーター）２４の駆動によりチャック手段２１を回転させることにより該チャック手段２１が保持している金属製素管２をその略水平方向の軸線Ｍを回転中心として１８０°回転させた（図６参照）。この素管２の回転と同時に、第２回転手段（モーター）２５の駆動によりロッド２０をその略水平方向の軸線Ｍを回転中心として１８０°回転させることにより該ロッド２０が支持しているプラグ１１をその略水平方向の軸線Ｍを回転中心として１８０°回転させた（図６参照）。なお、金属製素管２の回転方向とプラグ１１の回転方向は同じとした（図６参照）。

次いで、金属製素管２の外面に潤滑油Ｌを塗布しながら、素管２の先端部をチャック手段２１で牽引して金属製素管２をダイス１０とプラグ１１の間に通して水平方向に引抜いて引抜加工を行うことによって引抜管３を得た（図５参照）。引抜速度３０ｍ／分、外径減少率１６％、断面積減少率３２％で引抜加工を行って、引抜管３を得た。なお、潤滑油Ｌとして、共栄油化株式会社製「ストロールＥＳ１５０」を用いた。

プラグ１１への潤滑油の供給停止から引抜開始までの時間を１８０秒とした場合と、３００秒とした場合の２条件のそれぞれについて引抜管３の製造を行った。なお、素管のセット等をスムーズに行うことができた場合には、プラグへの潤滑油の供給停止から引抜開始までの時間は１８０秒程度であるが、素管のセット等で時間を要した場合には、プラグへの潤滑油の供給停止から引抜開始までの時間は３００秒程度になる。

得られた引抜管３を、引抜装置１から搬送コンベアに移載して室温（約２５℃）まで放冷し、長さ２６０ｍｍに切断した。

＜実施例２＞
金属製素管２の回転角度αを１５０°に設定すると共にプラグ１１の回転角度βを１５０°に設定した（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜実施例３＞
金属製素管２の回転角度αを１３５°に設定すると共にプラグ１１の回転角度βを１３５°に設定した（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜実施例４＞
金属製素管２の回転角度αを１８０°に設定すると共にプラグ１１の回転角度βを１３５°に設定した（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜実施例５＞
金属製素管２の回転角度αを１３５°に設定すると共にプラグ１１の回転角度βを１８０°に設定した（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜実施例６＞
金属製素管２の回転角度αを１８０°に設定し、プラグ１１の回転操作を行わないものとした（プラグ１１の回転角度βを０°に設定した）（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜実施例７＞
金属製素管２の回転角度αを１５０°に設定し、プラグ１１の回転操作を行わないものとした（プラグ１１の回転角度βを０°に設定した）（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜実施例８＞
金属製素管２の回転角度αを１３５°に設定し、プラグ１１の回転操作を行わないものとした（プラグ１１の回転角度βを０°に設定した）（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜比較例１＞
金属製素管２の回転角度αを９０°に設定すると共にプラグ１１の回転角度βを９０°に設定した（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜比較例２＞
金属製素管２の回転角度αを９０°に設定し、プラグ１１の回転操作を行わないものとした（プラグ１１の回転角度βを０°に設定した）（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜比較例３＞
金属製素管２の回転操作を行わないものとする（金属製素管２の回転角度αを０°に設定する）と共にプラグ１１の回転操作を行わないものとした（プラグ１１の回転角度βを０°に設定した）（図６参照）以外は、実施例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

上記のようにして得られた引抜管３における焼付発生の有無、状態を調べ、下記判定基準に基づいて焼付防止性を評価した。これらの評価結果を表１に示す。
（判定基準）
「○」…焼付が全く発生しなかった
「△」…引抜管の後半部領域で焼付が発生した
「×」…引抜管の長さ方向の全領域で焼付が発生した。

表から明らかなように、本発明の引抜方法（実施例１〜８）によれば、プラグへの潤滑油の供給停止から引抜開始までの時間が３００秒と比較的長い場合（素管のセット等で時間を要してしまった場合に相当する）であっても、焼付が発生していない引抜管を製造することができる。

これに対し、本発明の範囲を逸脱する引抜方法による比較例１〜３では、プラグへの潤滑油の供給停止から引抜開始までの時間が３００秒と比較的長い場合（素管のセット等で時間を要してしまった場合に相当する）には、得られた引抜管に焼付が生じていた。

本発明に係る金属管の引抜方法及び引抜装置は、複数本の金属製素管の連続引抜加工において素管の内面に確実に潤滑油を付着させることができるので、感光ドラム基体用アルミニウム管の量産に適している。

１…引抜装置
２…金属製素管
３…引抜管
１０…ダイス
１１…プラグ
１８…ノズル部
２０…ロッド
２１…チャック手段
２４…第１回転手段
２５…第２回転手段
Ｌ…潤滑油
Ｍ…軸線

Claims (6)

1. 金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工する金属管の引抜方法において、
   略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめてから引抜を開始するまでの間に、前記金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする金属管の引抜方法。
2. 金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工する金属管の引抜方法において、
   略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめ、前記金属製素管を前記ダイスと前記プラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、前記金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする金属管の引抜方法。
3. 表面に潤滑油が塗布されたプラグを金属製素管内に挿通することによって前記金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめ、
   前記金属製素管を前記ダイスと前記プラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、前記プラグをその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする請求項２に記載の金属管の引抜方法。
4. 内面成形用のプラグの表面に潤滑油を塗布する工程と、
   前記潤滑油が塗布された前記プラグを金属製素管内に挿通する工程と、
   前記金属製素管を外面成形用のダイスと前記プラグとの間の引き抜き位置にセットする工程と、
   前記セットされた金属製素管の先端部をチャック手段で保持する工程と、
   前記チャック手段を回転させることにより前記金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させる工程と、
   前記金属製素管の外面に潤滑油を塗布しながら該金属製素管を前記ダイスと前記プラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工を行う工程とを包含することを特徴とする金属管の引抜方法。
5. 前記金属製素管を前記ダイスと前記プラグとの間の引き抜き位置にセットしてから引抜を開始するまでの間に、前記プラグをその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする請求項４に記載の金属管の引抜方法。
6. 金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通して略水平方向に引抜いて引抜加工を行って金属管を製造する金属管の製造方法であって、
   略水平方向に配置した金属製素管の内面に潤滑油を付着せしめてから引抜を開始するまでの間に、前記金属製素管をその略水平方向の軸線を回転中心として１００°〜２６０°回転させることを特徴とする金属管の製造方法。

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