CN202275263U - 电子照相感光体支承体用铝挤压管 - Google Patents

Abstract

提供一种电子照相感光体支承体用铝挤压管，在制造OPC感光鼓用铝圆筒管时，可以省略目前一般进行的对铝挤压管的拉伸加工(拉拔加工)。本实用新型涉及的电子照相感光体支承体是对由铝或铝合金构成的铝材料实施拼合拉丝挤压而成的OPC感光鼓用(电子照相感光体支承体用)铝挤压管(1)。铝挤压管(1)的管内侧的圆度是0.2mm以下、壁厚是0.65mm以上，挤压后，不进行拉伸加工而对外周面实施切削加工，制成电子照相感光体支承体。

Description

电子照相感光体支承体用铝挤压管

技术领域

本实用新型涉及一种电子照相感光体支承体用铝挤压管，尤其涉及一种在挤压后，不进行拉伸加工而对外周面实施切削加工而制作电子照相感光体支承体用的铝挤压管。

背景技术

作为复印机、打印机、传真机等电子照相装置的感光鼓，大多采用在铝圆筒管的外周面层叠了电荷产生层(CGL)和电荷输送层(CTL)等的OPC感光鼓。为了由该OPC感光鼓得到高品质，需要表面呈镜面状平滑且具有高的圆度以及直线度的铝圆筒管。为此，该铝圆筒管一直以来按照如下方式精加工：对铝材料(铝或铝合金)进行挤压成形，形成铝挤压管，对该铝挤压管实施拉伸加工(拉拔加工)之后，对外周面实施切削加工(参考专利文献1)。

而且，在专利文献1的说明书中，所谓铝圆筒管是指切削加工后的物品。

铝挤压管一般是通过对铝材料进行心轴式挤压或进行拼合拉丝(borthole)挤压而成形的。但是，通过心轴式挤压成形的挤压管容易产生壁厚偏差(在圆周方向的壁厚的偏差)，不适于感光鼓用的铝圆筒管那样的薄壁物的制造。

相对于此，通过拼合拉丝挤压成形的挤压管虽然可避免壁厚偏差的产生，但由于沿着圆周方向具有多处的焊接部，所以存在圆度变低的倾向。因而，如前所述，在挤压后，通过进行拉伸加工而使焊接部均匀化，确保规定的圆度，在此基础上实施切削加工。

根据上述背景，一直以来省略拼合拉丝挤压后的拉伸加工是困难的。而且，在专利文献1、2中，虽然为了简化工序而暗示了省略切削工序的可能性，但这是以基于拉伸加工的铝圆筒管的圆度的进一步提高为前提。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：JP特开2000-75531号公报

专利文献2：JP特开2009-214172号公报

另一方面，在进行拉伸加工的情况下，需要使用高粘度的拉伸油，因此，在拉伸管的表面产生由拉伸油引起的油坑(oil pit)，存在表面粗糙度劣化的问题。另外，拉伸后，必须将拉伸油洗掉去除，但高粘度的拉伸油难以除去，而且还需要清洗工序用的设备和工序处理时间，这也成为高成本的原因。

实用新型内容

本实用新型是鉴于这样的拉伸加工的问题点而提出的，其目的在于在制造OPC感光鼓用(电子照相感光体支承体用)铝圆筒管时，可以省略目前进行的对铝挤压管的拉伸加工(拉拔加工)。

本实用新型涉及一种电子照相感光体支承体用(OPC感光鼓用)铝挤压管，是对由铝或铝合金构成的铝材料实施拼合拉丝挤压了的铝挤压管，其特征在于不进行拉伸加工而对外周面实施切削加工，制成电子照相感光体支承体，管的内侧的圆度是0.2mm以下、壁厚是0.65mm以上。

在本实用新型中，所谓管的内侧的圆度是指测定的管内径的最大值和最小值之差。

实用新型效果

根据本实用新型，通过使拼合拉丝挤压后的铝挤压管的内周侧圆度为0.2mm以下，从而可以在管的两端内部插入心轴，由该心轴支承以及使管旋转，从而可以进行外表面的切削加工。即，不经过拉伸加工，对铝挤压管实施切削加工，可以制造表面平滑且具有高的圆度以及直线度的铝圆筒管(电子照相感光体支承体)。

结果是，不仅可以省略拉伸工序，还可以省略用于去除拉伸油的清洗工序，能够以低成本制造电子照相感光体支承体。

附图说明

图1是说明切削加工的截面图。

图中：

1-铝挤压管

2-心轴

具体实施方式

拼合拉丝挤压后的铝挤压管的切削加工如图1所示，在切断为规定长度的铝挤压管1的两端插入心轴2的前端2a，由心轴2的肩部2b按压铝挤压管1的端部，接着使心轴2以及铝挤压管1以高速(4000转/分以上)旋转，将刀具抵在铝挤压管1的外周面来实施切削加工。

心轴2的前端2a被加工成高的尺寸精度和圆度的柱状，为了在稳定状态下进行基于该心轴2对铝挤压管1的支承和铝挤压管1的高速旋转及切削加工，铝挤压管1在插入心轴2的前端2a的内径侧还要求高的尺寸精度和圆度。与例如外径(直径)的基准尺寸一般为16mm～50mm的铝圆筒管对应的铝挤压管1的内径(直径)的尺寸公差为±0.1mm，因此，圆度被设定为0.2mm以下。

心轴2的前端2a的外径通常对应于所述尺寸公差的上限值来设定，通过将所述前端2a压入铝挤压管1，由肩部2b沿轴向施加规定的加压力，从而使得心轴2对铝挤压管1的支承以及铝挤压管1的高速旋转以及切削加工稳定。此时，内径的实际尺寸处在尺寸公差的范围外，若圆度超过0.2mm，则心轴2的前端2a的压入就变难，无法进行切削加工本身。如强行压入，则在铝挤压管1上产生无法通过切削加工加以调整的变形。

在拼合拉丝挤压后的铝挤压管中，现有技术无法得到这样高的圆度。另外，由于以在挤压后实施拉伸加工为前提，所以在铝挤压管的阶段也没必要达成这样高的圆度。

另一方面，如果省略拉伸加工，则需要通过拼合拉丝挤压来得到高的圆度的铝挤压管。

本发明人发现拼合拉丝挤压的挤压速度对铝挤压管的内径的圆度有较大影响，通过调整挤压速度，可以制造高的圆度的铝挤压管。即，与外径的基准尺寸为16mm～50mm的铝圆筒管对应的现有的铝挤压管例如以70m/分以上的高的挤压速度进行挤压，但通过以比这显著低的挤压速度，更具体地说以45m/分以下、优选35～45m/分左右进行挤压，从而可以得到内径的圆度为0.2mm以下的铝挤压管。

而且，在专利文献2的0059段记载着在外径25mm的铝挤压管的拼合拉丝挤压中，冲压速度(ラム速度)为10m/分，但是若考虑挤压比，则推测为铝挤压管的挤压速度相当大。

若在铝挤压管1的内径侧可得到高的圆度，则外径侧实施切削加工就可得到高的圆度以及直线度，因此，挤压管的外径侧的圆度或壁厚偏差就不是大问题。但是，在铝挤压管的壁厚不太厚的情况下，切削加工后壁厚进一步减小，所以作为电子照相感光体支承体的强度以及刚性不够，且在复印机等的工作中会产生在机内振动而产生异常声音等问题。只要是与外径的基准尺寸为16mm～50mm的铝圆筒管对应的铝挤压管，在最小壁厚的部位有0.65mm以上的壁厚，则可以避免上述问题。

【实施例】

对于表1记载的组成的铝合金坯子在490℃的挤压温度下，以各种挤压速度(40～75m/分)实施拼合拉丝挤压，制造铝挤压管。仅对No.9的铝挤压管接着实施拉伸加工。拉伸加工采用粘度3000cst的拉伸油，以固定插头方式设定为截面面积减少率39％、壁厚减少率28％来进行。

【表1】

表1                                                    (mass％)

Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Zn	Ti	Al
									0.021	0.074	0.003	0.03	0.443	0.001	0.004	0.004	残部

对于No.1～9的铝挤压管以及拉伸管，按照以下要领测定内径侧圆度、壁厚的最小值以及表面油污。其结果如表2所示。

【内径侧圆度】对于切断为规定尺寸的No.1～9的铝挤压管以及拉伸管，通过三点式内侧测微计在多处测定两端面的内径(直径)，从测定的内径的最大值和最小值求出圆度。接着，对于No.1～8的铝挤压管以及No.9的拉伸管，从可否切削的观点将圆度0.2mm以下的管评价为良(○)，从可否切削的观点将超过0.2mm的管评价为不良(×)。而且，内径的基准值为22.4mm、尺寸公差为±0.1mm、壁厚的基准值为1.0mm。No.1～4、7、8的挤压管和No.9的拉伸管的内径的测定值全都在尺寸公差的范围内，圆度为0.2mm以下。

【壁厚的最小值】对于切断为规定尺寸的No.1～9的铝挤压管以及拉伸管，通过测微计在多处测定两端面的壁厚，求出最小值。将壁厚的最小值为0.65mm以上的管评价为良(○)，将小于0.65mm的管评价为不良(×)。

【表面油污】对于切断为规定尺寸的No.1～8的铝挤压管以及No.9的铝拉伸管，通过碳化氢系清洗液清洗7秒，干燥后，通过N己烷抽取法测定残留于铝拉伸管表面的油分，将100mg/m2以下的管评价为良(○)，将超过100mg/m2的管评价为不良(×)。

【表2】

如表2所示，挤压速度设定得远小于现有技术的No.1～4、7、8的铝挤压管的圆度为0.2mm以下，从可否切削的观点出发评价为○。其中，No.1～4的壁厚的最小值为0.65mm以上，综合评价也评价为○。No.7、8的壁厚的最小值由于小于0.65mm，所以综合评价被评价为×。

另一方面，挤压速度稍微较大地设定的No.5、6的铝挤压管由于圆度超过0.2mm，所以从可否切削的观点出发评价为×，综合评价也被评价为×。另外，目前以大的挤压速度(75m/分)挤压成形的No.9的铝挤压管虽然圆度低，但通过实施拉深加工，圆度提高，作为铝拉伸管从可否切削的观点出发评价为○。但是，铝拉伸管由于表面油污超过基准，所以综合评价被评价为×。

Claims (1)

1.一种电子照相感光体支承体用铝挤压管，其是一种对由铝或铝合金形成的铝材料进行拼合拉丝挤压后的铝挤压管，其特征在于，不进行拉伸加工而对外周面实施切削加工制成电子照相感光体支承体，管的内侧的圆度为0.2mm以下，壁厚为0.65mm以上。

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