JP5661495B2

JP5661495B2 - 金属管の引抜方法及び引抜装置

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Publication number: JP5661495B2
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Inventors: 秀和崎浜; 山本　学; 学山本
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Publication date: 2015-01-28
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Description

本発明は、例えば複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置におけるＯＰＣ感光ドラム用基体として好適に用いられる、寸法精度に優れた引抜管を製造できる金属管の引抜方法及び引抜装置に関する。

なお、本明細書の記載において、引抜方法及び引抜装置における「後方」とは引抜管に対して素管側の方向を表し、「前方」とは素管に対して引抜管側の方向を表す。

近年、複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置におけるＯＰＣ感光ドラム用基体として、大量生産に適した無切削管が多用されるようになっている。無切削管の一つに、アルミニウム押出素管を引抜加工したＥＤ管があり、複数の製品管を１回の引抜きで生産できる点で大量生産に向いており、市場拡大に伴う大量消費に応える製法として注目されている。

このＥＤ管は、まずアルミニウム製のビレットを押出してアルミニウム押出素管を得、該押出素管を所定長さに切断した後、ダイスとプラグによる１パスまたは２パス以上の引抜加工を行って、所定形状（外径、内径、肉厚）に規定されたアルミニウム管を得た後、切断、端部の面取り加工、洗浄を行い、寸法と外観を検査することによって製造されている。

かかる感光ドラム用基体用アルミニウム管の引抜加工においては、高度の表面平滑性と寸法精度、とりわけ管のフレ精度を得るための引抜装置が提案されている（特許文献１、２）。また、寸法精度を高めるために２パス以上の連続引抜を行うこともある。

特許文献１に記載の引抜用金型は、高度の表面平滑性を達成するために、ダイスのアプローチ角とベアリング長さを規定したものである。また、特許文献２に記載の引き抜き加工機は、引抜中に内面成形用のプラグを支持するロッド棒が撓まないように支持する構造を有している。

特公平４−１３０４４号公報特開平９−２９３２４号公報

しかしながら、上述したように多くの工程を経て製作されるＥＤ管は、素管を押出す際のビレット成分、押出素管の外径、肉厚、硬度等の多くのバラツキ要素を含んでいるため、寸法精度や表面品質を高めることは容易ではなかった。

そもそも、押出管の寸法精度を向上させるために引抜くことは公知であり、多くの製品製造において引抜加工が行われている。この場合、管の焼付きを防止するための潤滑油の供給は、管の内面に対しては傾けた管内に予め潤滑油を流し込んでおき、外面に対しては予め潤滑油を塗布しておく方法、或いは引抜加工中に潤滑油を随時流下させる方法が採用されていた。

しかしながら、感光ドラム基体用のＥＤ管のように長い素管を高速で２パス以上の連続引抜きをする場合には、管の内面に予め潤滑油を流入させておくことは困難である。このため、プラグに潤滑油を塗布して素管内に挿入し、そのまま引抜かざるを得なかった。かかる引抜方法では、外面は随時潤滑油を供給できるのに対し、内面は引抜途中で潤滑油が不足して焼付きが発生することがあった。即ち、素管の内面に付着された潤滑油は、プラグ近傍位置においては引抜加工熱により油温度が上昇して、粘度が低下するので、その自重により素管の内面の下側領域に滞留しやすく、素管の内面の上側領域は潤滑油が枯渇しやすく、これにより焼付が生じることがあった。焼付きが発生するとキズが発生するだけでなく、加工熱によって寸法精度を低下させる原因となる。潤滑油切れは、素管の長さが長いほど、また引抜速度が速いほど生じやすいため、長い素管を高速で引抜いてＥＤ管の生産性を高めるには内面の焼付きを克服することが課題となっている。

本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、引抜時の管の内面に確実に潤滑油を付着できて焼付を防止することのできる金属管の引抜方法及び引抜装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通すことで引抜加工する金属管の引抜方法において、
前記プラグのベアリング部を通過する前の素管の内面に潤滑油を付着させる時に、該素管の内面における上半分の領域における単位時間当たりの付着量（ｇ／秒）を「Ｘ」とし、前記素管の内面における下半分の領域における単位時間当たりの付着量（ｇ／秒）を「Ｙ」としたとき、
Ｘ＞Ｙ＞０
の関係式が成立するように潤滑油を付着させることを特徴とする金属管の引抜方法。

［２］前記プラグを支持する中空のロッドの上半分の領域に１又は複数個の上側吐出口が設けられ、前記ロッドの下半分の領域に１又は複数個の下側吐出口が設けられ、上側吐出口の総開口面積は、下側吐出口の総開口面積より大きいものとなされ、前記ロッド内に潤滑油を供給して前記上側吐出口及び前記下側吐出口から潤滑油を吐出させることによって、前記Ｘ＞Ｙ＞０の関係式が成立するように潤滑油を付着させることを特徴とする前項１に記載の金属管の引抜方法。

［３］金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通すことで引抜加工する引抜装置において、
前記プラグを支持する中空のロッドの上半分の領域に１又は複数個の上側吐出口が設けられ、前記ロッドの下半分の領域に１又は複数個の下側吐出口が設けられ、上側吐出口の総開口面積は、下側吐出口の総開口面積より大きいことを特徴とする金属管の引抜装置。

［４］引抜方向における前記上側吐出口と前記プラグのベアリング部との距離が２０ｃｍ以下である前項３に記載の金属管の引抜装置。

［５］前記吐出口に前記ロッドの外周面から突出するノズルが設けられている前項３または４に記載の金属管の引抜装置。

［１］の発明では、プラグのベアリング部を通過する前の素管の内面に潤滑油を付着させる時に、該素管の内面における上半分の領域における単位時間当たりの付着量を「Ｘ」（ｇ／秒）とし、前記素管の内面における下半分の領域における単位時間当たりの付着量を「Ｙ」（ｇ／秒）としたとき、Ｘ＞Ｙ＞０の関係式が成立するように潤滑油の付着を行うから、プラグのベアリング部通過前の素管内面の上半分の領域に付着させた潤滑油の一部は、付着後に素管がプラグのベアリング部に移動するまでにその自重により素管の内面の下側領域に移動して滞留付着する一方、素管の内面の下半分領域にもＸ＞Ｙ＞０の関係式が成立する状態で潤滑油を付着せしめ、かつプラグのベアリング部通過前の素管内面の上半分の領域にＸ＞Ｙ＞０の関係式が成立する状態で潤滑油を付着させる（随時供給する）ので、引抜加工時の素管内面の上半分領域における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止することができ、引抜の際の焼付を防止することができる。即ち、本引抜方法によれば、焼付のない引抜管を製造することができる。

プラグのベアリング部通過前の素管の内面の下半分領域については、引抜きにより前方に排出される量のみ潤滑油を供給すればよいのであるが、これはＸ＞Ｙ＞０の関係式が成立するように潤滑油の付着を行うことで対応することができ、このように必要最小限の潤滑油供給（付着）で引抜加工できるという利点もある。

なお、前記関係式「Ｘ＞Ｙ＞０」は、プラグのベアリング部通過前の素管の内面に潤滑油を付着させた時の付着量の関係を規定したものであって、例えば潤滑油が上半分の領域に付着した後において経時的にその自重等により他の領域（下半分の領域）に移動する量は考慮しない（付着した後の潤滑剤の移動量は無視する）ものとする。

［２］の発明では、プラグを支持する中空のロッドの上半分の領域に１又は複数個の上側吐出口が設けられ、ロッドの下半分の領域に１又は複数個の下側吐出口が設けられ、上側吐出口の総開口面積は、下側吐出口の総開口面積より大きいものとなされているから、ロッド内に潤滑油を供給して上側吐出口及び下側吐出口から潤滑油を吐出させることで、前記Ｘ＞Ｙ＞０の関係式が成立するように潤滑油の付着を行うことができ、引抜加工時の素管内面の上半分領域における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ）を十分に防止できるので、引抜の際の焼付を十分に防止することができる。

［３］の発明（引抜装置）では、プラグを支持する中空のロッドの上半分の領域に１又は複数個の上側吐出口が設けられ、前記ロッドの下半分の領域に１又は複数個の下側吐出口が設けられ、上側吐出口の総開口面積は、下側吐出口の総開口面積より大きい構成であるから、これら吐出口から潤滑油を吐出させることにより、プラグ通過前の素管の内面における上半分の領域の少なくとも一部に潤滑油を十分に付着させることができると共に下半分の領域の少なくとも一部にも潤滑油を付着させることができて、引抜の際の焼付を防止することができる。また、下側吐出口の総開口面積は、上側吐出口の総開口面積より小さい構成であるから、必要最小限の潤滑油供給（付着）で引抜加工できるという利点もある。

［４］の発明では、引抜方向における前記上側吐出口と前記プラグのベアリング部との距離が２０ｃｍ以下であるから、潤滑油の塗布位置（素管の内面の上半分領域への）からプラグのベアリング部までの距離が短く、引抜加工時の素管内面の上半分領域における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ）を十分に防止できるので、引抜の際の焼付を十分に防止することができる。

［５］の発明では、吐出口にロッドの外周面から突出するノズルが設けられており、潤滑油の吐出位置が素管の内面に近づくので、ロッドの外径に対して素管の内径が大きい場合でも、吐出口から吐出した潤滑油を素管の内面の所望の位置に確実に付着させることができる。

本発明の引抜方法を実施するための引抜装置の一実施形態を示す縦断面図である。図１の装置におけるロッド及び素管の断面図である。更に他の実施形態に係る引抜装置におけるロッド及び素管の断面図である。素管の内部にプラグ及びロッドを挿入する挿入作業中においてロッドの上側吐出口及び下側吐出口から潤滑油を吐出させている状態を示す断面図である。比較例１で使用した引抜装置におけるロッド及び素管の断面図である。比較例２で使用した引抜装置におけるロッド及び素管の断面図である。

図１は、本発明の金属管の引抜方法を実施するための引抜装置１の一例を示す縦断面図である。この引抜装置１は、引抜用工具と、金属製素管２の外面及び内面に潤滑油を供給する潤滑油供給部とを備えている。本発明の引抜方法及び引抜装置１は、金属製素管２を水平方向に引抜いて引抜加工するものである。

前記引抜用工具は、引抜ダイス１０とプラグ１１とから構成されている。前記ダイス１０は、ダイスケース１２内に嵌合されたダイス本体１３を備え、前記ダイス本体１３は、中央のダイス孔の内周面にアプローチ部１４とこれの前方側に続くベアリング部１５とを有している。

前記プラグ１１は、中空管からなるロッド２０の先端に取り付けられて支持されている。前記プラグ１１は、外周面にアプローチ部１６とこれの前方側に続くベアリング部１７とを有している。

金属製素管２をダイス１０とプラグ１１との間に通して水平方向に引き抜くことにより、管の外面がダイス本体１３のベアリング部１５によって成形されるとともに、管の内面がプラグ１１のベアリング部１７によって成形され、引抜管３が製作される。

外面用潤滑油供給部として、ダイス１０の後方の上部位置に供給管１８が先端を下方に向けて配置されている。図示しないタンクから供給される潤滑油Ｌは、供給管１８の先端から素管２に向かって吐出され、素管２の外面の上部に付着した潤滑油Ｌは外面を伝って素管２の外面の全周に供給され、過剰な潤滑油Ｌは流れ落ちる。そして、素管２の外面に潤滑油Ｌが付着した状態で、素管２がダイス１０とプラグ１１との間に通されることによって引抜加工が行われる。

内面用潤滑油供給部として、プラグ１１を支持する中空のロッド２０の頂部に上側吐出口２１が１個設けられ、前記中空ロッド２０の底部に下側吐出口２２が１個設けられている（図１、２参照）。前記上側吐出口２１の開口面積は、前記下側吐出口２２の開口面積より大きい。本実施形態では、上側吐出口２１の形成数は１個であり、下側吐出口２２の形成数は１個であるから、上側吐出口２１の総開口面積は、前記下側吐出口２２の総開口面積よりも大きい。前記ロッド２０の中空部（中空内部空間）は、潤滑油Ｌの供給路として利用される（図１参照）。図示しないタンクからロッド２０の中空部にその後方から供給される潤滑油Ｌは、上側吐出口２１及び下側吐出口２２から吐出される（図１参照）。上側吐出口２１から吐出された潤滑油Ｌは、素管２の内面の上半分の領域の少なくとも一部に付着し、その後、素管２の内面を伝って周方向に拡がる。また、下側吐出口２２から吐出された潤滑油Ｌは、素管２の内面の下半分の領域の少なくとも一部に付着する。

このようにして素管２の外面と内面に潤滑油Ｌを供給して素管２を水平方向に引抜くことによって、引抜管３が製作される。

しかして、プラグ１１のベアリング部１７を通過する前の素管２の内面に潤滑油Ｌを付着させる時に、前記ロッド２０内に潤滑油Ｌを供給して前記上側吐出口２１及び前記下側吐出口２２から潤滑油Ｌを吐出させると、上側吐出口２１の総開口面積は前記下側吐出口２２の総開口面積よりも大きいので、
Ｘ＞Ｙ＞０
の関係式が成立するように潤滑油Ｌの付着が行われる。

なお、前記「Ｘ」は、素管の内面における上半分の領域（図２で素管の内面における一点鎖線Ｈより上側の領域）における単位時間当たりの付着量（ｇ／秒）であり、前記「Ｙ」は、素管の内面における下半分の領域（図２で素管の内面における一点鎖線Ｈより下側の領域）における単位時間当たりの付着量（ｇ／秒）である。

プラグ１１のベアリング部１７通過前の素管２の内面の上半分の領域に付着させた潤滑油Ｌの一部は、付着後に素管２がプラグ１１のベアリング部１７に移動するまでの間にその自重により素管２の内面の下側領域に移動して滞留付着する一方、素管２の内面の下半分領域にもＸ＞Ｙ＞０の関係式が成立する状態で潤滑油の付着が行われ、かつプラグ１１のベアリング部１７通過前の素管２の内面の上半分の領域に潤滑油を付着させる（随時供給する）ので、引抜加工時の素管内面の上半分領域における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止できて、即ち素管２の内面の全周にわたって潤滑油Ｌを付着せしめた状態で引抜加工を行う（ダイス１０のベアリング部１５とプラグ１１のベアリング部１７との間に通して引抜加工する）ことができて、引抜の際の焼付を防止することができる。

前記引抜装置１において複数本の素管２を順次引き抜く場合、引抜加工と素管内面への潤滑油供給は下記（ｉ）〜（vi）を繰り返して行う。
（ｉ）ロッド２０内に潤滑油Ｌを供給して上側吐出口２１及び下側吐出口２２から吐出することにより、素管２の内面に潤滑油Ｌを供給しながら引抜きを行う
（ii）素管２の引抜きが完了した後、潤滑油Ｌの供給を停止する
（iii）引抜管３を引抜装置１から取り出して、次の素管を引抜装置１にセットする
（iv）潤滑油Ｌの供給を再開する
（ｖ）潤滑油Ｌの吐出量が安定するまで供給する
（vi）（ｉ）に戻る。

本発明では、プラグ１１のベアリング部１７を通過する前の素管２の内面に対し上記特定の付着（Ｘ＞Ｙ＞０の関係式が成立する潤滑油の付着）を行うに際し、該特定の付着の時期は、上記実施形態（図１、２）のように素管２をダイス１０に挿通セットした後であってもよいし、或いは素管２をダイス１０に挿通セットする前であってもよい。

素管２をダイス１０に挿通セットした後に上記特定の付着を行う他の形態としては、図３に示す例を挙げることができる。図３の引抜装置では、プラグ１１を支持する中空のロッド２０の頂部に上側吐出口２１が設けられ、該上側吐出口２１にロッド２０の外周面から突出する上側ノズル３１が接続され、該上側ノズル３１の先端が略上方に向けて開口して先端開口部３２が形成されている。また、ロッド２０の下半分の領域における左斜め下方に一方の下側吐出口２２が設けられ、ロッド２０の下半分の領域における右斜め下方に他方の下側吐出口２２が設けられ、各下側吐出口２２にそれぞれ下側ノズル３３が接続固定され、該下側ノズル３３の先端が略斜め下方に向けて開口して先端開口部３４が形成されている。この図３の構成では、上側吐出口２１の総開口面積は、下側吐出口２２の総開口面積よりも大きい。

しかして、プラグ１１のベアリング部１７を通過する前の素管２の内面に潤滑油Ｌを付着させる時に、ロッド２０内に潤滑油を供給して上側吐出口２１（先端開口部３２）及び下側吐出口２２（先端開口部３４）から潤滑油を吐出させると、上側吐出口２１の総開口面積は下側吐出口２２の総開口面積よりも大きいので、
Ｘ＞Ｙ＞０
の関係式が成立するように潤滑油Ｌの付着が行われる。これにより、前記実施形態と同様に、引抜加工時の素管内面の上半分領域における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ状態）を防止できて、即ち素管２の内面の全周にわたって潤滑油Ｌを付着せしめた状態で引抜加工を行う（ダイス１０のベアリング部１５とプラグ１１のベアリング部１７との間に通して引抜加工する）ことができて、引抜の際の焼付を防止することができる。

一方、素管２をダイス１０に挿通セットする前に上記特定の付着を行うものとして図４に示す例を挙げることができる。図４では、素管２の内部にプラグ１１及び中空のロッド２０を挿入する挿入作業中において、ロッド２０の頂部の上側吐出口２１及び底部の下側吐出口２２から潤滑油Ｌを吐出させることによって（なお上側吐出口２１の総開口面積は下側吐出口２２の総開口面積よりも大きい）、素管２をダイス１０に挿通セットする前の段階において既に、前記特定の付着（Ｘ＞Ｙ＞０の関係式が成立する潤滑油の付着）を実施するものである。

上記引抜装置１（図１、２）において、引抜方向における上側吐出口２１とプラグ１１のベアリング部１７との距離は２０ｃｍ以下に設定されているのが好ましい。また、図３の引抜装置１において、引抜方向における上側ノズル３１の先端開口部３２とプラグ１１のベアリング部１７との距離は２０ｃｍ以下に設定されているのが好ましい。このような範囲に設定されていることで、潤滑油Ｌの塗布位置（素管の内面の上半分領域への）からプラグ１１のベアリング部１７までの距離が短いので、引抜加工時の素管内面の上半分領域における潤滑油の枯渇（潤滑油切れ）を十分に防止できて、引抜の際の焼付を十分に防止できる。

本発明では、引抜対象の素管２の長さを限定するものではないが、短い素管に対しては従来のように引抜前に潤滑油をプラグに塗布しておくことでも内面の潤滑性を確保できるので、長い素管を引抜く場合に顕著な効果を奏するものであり、長い素管の引抜きに適している。具体的には、２ｍ以上、特に２．５ｍ以上の素管に対して顕著な効果が得られるものである。

本発明において、引抜対象の金属製素管２の素材（金属種）は、特に限定されず、例えば、アルミニウム、鉄、銅、或いはこれらの合金等が挙げられる。本発明は、長い素管を引抜く場合に顕著な効果が得られることから、感光ドラム基体用アルミニウム管の製造に適している。

次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。

＜参考例１＞
図１、２に示す構成を備えた引抜装置１を用いて金属製素管２の引抜加工を行った。アルミニウム合金（Ｍｎ：１．１２質量％、Ｓｉ：０．１１質量％、Ｆｅ：０．３９質量％、Ｃｕ：０．１６質量％、Ｚｎ：０．０１質量％、Ｍｇ：０．０２質量％を含み、残部アルミニウムおよび不可避不純物）からなるビレットを、押出温度５２０℃、押出速度５ｍ／分の条件で押出し、外径３２ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの円筒管を得、これを２．２ｍに切断したものを前記金属製素管２として用いた。

前記引抜装置１において、ダイス１０のアプローチ部１４のアプローチ角は１５°であり、ダイス１０のベアリング部１５のベアリング長さは１５ｍｍであり、プラグ１１のアプローチ部１６のアプローチ角は７°であり、プラグ１１のベアリング部１７のベアリング長さは２ｍｍである。

引抜装置１の供給管１８の先端から潤滑油Ｌを素管２の外面に向かって吐出させると、素管２の外面の上部に付着した潤滑油Ｌは外面を伝って素管２の外面の全周に供給され、過剰な潤滑油Ｌは流れ落ちる。

前記引抜装置１では、プラグ１１を支持する中空のロッド２０の頂部に上側吐出口２１が１個設けられ、ロッド２０の底部に下側吐出口２２が１個設けられ、上側吐出口２１の開口面積は０．０７ｃｍ²、下側吐出口２２の開口面積は０．００８ｃｍ²であり、上側吐出口２１の総開口面積は、下側吐出口２２の総開口面積より大きい。

前記中空ロッド２０内に潤滑油Ｌを供給して上側吐出口２１及び下側吐出口２２から潤滑油を吐出させることで、プラグ１１のベアリング部１７を通過する前の素管２の内面に潤滑油Ｌを付着させる時に、素管２の内面における上半分の領域における単位時間当たりの付着量を０．５ｇ／秒とし、素管２の内面における下半分の領域における単位時間当たりの付着量を０．０４ｇ／秒とした。

上記のような態様で素管２の外面及び内面に潤滑油Ｌを供給しながら、引抜速度３０ｍ／分、外径減少率１６％、断面積減少率３２％で引抜加工を行って、引抜管３を得た。なお、外面用及び内面用潤滑油Ｌとして、共栄油化株式会社製「ストロールＥＳ１５０」（粘度：１．４×１０^-4ｍ²／ｓ）を用いた。

得られた引抜管３を、引抜装置１から搬送コンベアに移載して室温まで放冷し、長さ２６０ｍｍに切断した。

＜実施例１＞
引抜装置として、図３に示す構成を備えた引抜装置１を用いた以外は、参考例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。なお、図３の引抜装置１では、プラグ１１を支持する中空ロッド２０の頂部に上側吐出口２１が１個設けられ、中空ロッド２０の下半分の領域に下側吐出口２２が２個設けられ、上側吐出口２１（上側ノズル２１の先端開口部３２）の開口面積は０．１２ｃｍ²であり、１個の下側吐出口２２（１個の下側ノズル２２の先端開口部３４）の開口面積は０．００８ｃｍ²であり、上側吐出口２１の総開口面積は、下側吐出口２２の総開口面積より大きい。また、プラグ１１のベアリング部１７を通過する前の素管２の内面に潤滑油Ｌを付着させる時に、素管２の内面における上半分の領域における単位時間当たりの付着量は０．６ｇ／秒であり、素管２の内面における下半分の領域における単位時間当たりの付着量は０．１２ｇ／秒であった。

＜比較例１＞
引抜装置として、図５に示すようにロッド２０の頂部に開口面積が０．１２ｃｍ²の上側吐出口２１が１個設けられ、ロッド２０の底部に開口面積が０．１２ｃｍ²の下側吐出口２２が１個設けられた構成（上側吐出口２１の総開口面積と下側吐出口２２の総開口面積とが同一である構成）を備えた引抜装置を用いた以外は、参考例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

＜比較例２＞
引抜装置として、図６に示すようにロッド２０の頂部に開口面積が０．００８ｃｍ²の上側吐出口２１が１個設けられ、ロッド２０の底部に開口面積が０．１２ｃｍ²の下側吐出口２２が１個設けられた構成（上側吐出口２１の総開口面積は下側吐出口２２の総開口面積より小さい構成）を備えた引抜装置を用いた以外は、参考例１と同様にして長さ２６０ｍｍの引抜管３を得た。

上記のようにして得られた引抜管３における焼付発生の有無、状態を調べ、下記判定基準に基づいて焼付防止性を評価した。これらの評価結果を表１に示す。
（判定基準）
「○」…焼付が全く発生しなかった
「×」…引抜管の内面の上半分の領域に焼付が発生した。

表から明らかなように、本発明の引抜方法によれば、焼付が発生していない引抜管を製造することができる。

本発明に係る金属管の引抜方法は、複数本の金属製素管の連続引抜加工において素管の内面に確実に潤滑油を付着させることができるので、感光ドラム基体用アルミニウム管の量産に適している。

１…引抜装置
２…金属製素管
３…引抜管
１０…ダイス
１１…プラグ
２０…ロッド
２１…上側吐出口
２２…下側吐出口
３１…ノズル（上側）
３３…ノズル（下側）
Ｈ…素管の中心を通る水平面
Ｌ…潤滑油

Claims

金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通すことで引抜加工する金属管の引抜方法において、
前記プラグを支持する中空のロッドの上半分の領域に１又は複数個の上側吐出口が設けられ、前記ロッドの下半分の領域に１又は複数個の下側吐出口が設けられ、上側吐出口の総開口面積は、下側吐出口の総開口面積より大きいものとなされ、前記吐出口に前記ロッドの外周面から突出するノズルが設けられ、
前記プラグのベアリング部を通過する前の素管の内面に潤滑油を付着させる時に、該素管の内面における上半分の領域における単位時間当たりの付着量（ｇ／秒）を「Ｘ」とし、前記素管の内面における下半分の領域における単位時間当たりの付着量（ｇ／秒）を「Ｙ」としたとき、前記ロッド内に潤滑油を供給して前記上側吐出口及び前記下側吐出口から潤滑油を吐出させることによって、
Ｘ＞Ｙ＞０
の関係式が成立するように潤滑油を付着させることを特徴とする金属管の引抜方法。
金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグとの間に通すことで引抜加工する引抜装置において、
前記プラグを支持する中空のロッドの上半分の領域に１又は複数個の上側吐出口が設けられ、前記ロッドの下半分の領域に１又は複数個の下側吐出口が設けられ、上側吐出口の総開口面積は、下側吐出口の総開口面積より大きく、
前記吐出口に前記ロッドの外周面から突出するノズルが設けられていることを特徴とする金属管の引抜装置。
引抜方向における前記上側吐出口と前記プラグのベアリング部との距離が２０ｃｍ以下である請求項２に記載の金属管の引抜装置。