JPH08155748A

JPH08155748A - アルミニウム管の製造方法及びこの方法により製造される電子写真感光体ドラム

Info

Publication number: JPH08155748A
Application number: JP6306460A
Authority: JP
Inventors: Masao Takemoto; 政男竹本; Ryoji Nagano; 良治長野
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1994-12-09
Filing date: 1994-12-09
Publication date: 1996-06-18

Abstract

(57)【要約】【目的】アルミニウム管表面の最大表面粗さを十分小
さく抑え、しかも、画像欠陥等の要因となるバリを確実
に除去する。【構成】アルミニウム素管１０の外周面を機械的除去
加工（バイトによる切削加工、センタレス研磨加工、超
仕上げ研磨加工、皮剥き加工、研磨テープによる研磨加
工等）した後、上記アルミニウム素管１０を処理液８２
中に浸漬してその表面上のバリを溶解、除去する。そし
て、このアルミニウム素管１０の外周面にローラバニシ
ング加工を施すことにより、最大表面粗さを向上させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、純アルミニウムもしく
はアルミニウム合金からなり、複写機やレーザプリンタ
における感光体ドラム、マグネットローラ、ヒートロー
ラ等に用いられるアルミニウム管の製造方法、及びこの
方法により製造される電子写真感光体ドラムに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、上記感光体ドラム等の製造に
は、耐食性、加工性、及びコストの面から、JIS 1050
（純度99.5％以上の純Ａｌ）、JIS 1100（Ｃｕ0.05〜0.
20％を含むＡｌ）、JIS 3003（Ｃｕ0.05〜0.20％及びＭ
ｎ1.0〜1.5％を含むＡｌ）、JIS 6063（Ｓｉ0.20〜0.6
％及びＭｇ0.45〜0.9％を含むＡｌ）といった純アルミ
ニウム製もしくはアルミニウム合金製の管が用いられて
いる。

【０００３】このように感光体ドラム等の基盤とされる
アルミニウム管の外周面には、高い表面精度が要求され
る。従って、このようなアルミニウム管の製造方法とし
ては、まず押出し加工や抽伸加工、引抜き加工したもの
を適当な長さに切断して最大表面粗さが５〜１０μｍの
素管を成形した後、この素管の外周面を旋盤等で粗切削
及び仕上げ切削することにより、上記外周面の最大表面
粗さを２μm以下まで仕上げるとともに、酸化皮膜や表
面加工層、表面傷を除去するのが一般的とされていた。

【０００４】しかしながら、上記切削加工を行うには、
非常に長い時間を要するため、その分生産性が低下し、
コスト高となるおそれがある。また、上記押出し加工や
抽伸加工、引抜き加工等だけで表面粗さを１〜４μｍま
で向上させることが可能であるが、そのためには工具形
状や工具表面状態の面倒な管理が必要であり、しかも潤
滑油を低粘度化し、かつ引抜き速度を非常に遅くしなけ
ればならない。

【０００５】そこで従来は、上記アルミニウム管の表面
を迅速に加工する方法として、センタレス研磨等による
粗加工によってアルミニウム管外周面上の酸化皮膜や引
抜き時の傷を除去し、かつ表面粗さを向上させた後、そ
の外周面上に、周方向に並ぶ複数本のバニシングロール
を押し当てながら転動させ、これにより円筒物外周面上
の凹凸を押しならして表面精度を高めるローラバニシン
グ法を行うことが提案されている（特開平５−３０５３
１１号公報参照）。このような方法によれば、特に時間
を要する仕上げ切削等を行うことなく、比較的迅速にア
ルミニウム管外周面の最大表面粗さを向上させることが
可能である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記切削加工やセンタ
レス研磨加工等の機械的除去加工を行うと、これに用い
るバイト、あるいは図１４に示すような砥粒９４がアル
ミニウム管外周面９０上に食い込んでから脱落する等し
て、このアルミニウム管外周面９０上に基盤バリ９２が
発生する。この状態で、次のローラバニシング工程に移
行することになるが、このローラバニシング加工を行っ
ても細かい基盤バリ９２を除去しきれず、残してしまう
場合があり、この場合に、残存した上記バリ９２に起因
して塗工後の画像評価時点で黒点等の画像欠陥が発生す
ることが確認されている。

【０００７】本発明は、このような事情に鑑み、ローラ
バニシング加工によりアルミニウム管表面の最大表面粗
さを十分小さく抑え、しかも、画像欠陥等の要因となる
バリを確実に除去することができるアルミニウム管の製
造方法及びこの方法により製造される電子写真感光体ド
ラムを提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段として、本発明は、アルミニウム素管の外周面を
機械的除去加工した後、このアルミニウム素管を処理液
中に浸漬してアルミニウム素管表面を溶解してからロー
ラバニシング加工するアルミニウム管の製造方法であ
る。

【０００９】ここで「アルミニウム管」とは、純アルミ
ニウム製及びアルミニウム合金製の双方を含むものとす
る。また「アルミニウム素管表面の溶解」は、化学的手
段（無電解的手段）であっても電解的手段であってもよ
い。

【００１０】上記機械的除去加工としては、バイトによ
る切削加工、センタレス研磨加工、超仕上げ研磨加工、
皮剥き加工、研磨テープによる研磨加工、あるいはこれ
らのうちの任意の２種以上の組み合わせ（例えばセンタ
レス研磨加工後に超仕上げ研磨加工を行う加工）等が好
適である。上記ローラバニシング加工の際のアルミニウ
ム素管の回転数は、２００ｒｐｍ以下に設定すること
が、より好ましい。

【００１１】また本発明は、上記方法で製造したアルミ
ニウム管の外周面に感光層を配設した電子写真感光体ド
ラムである。

【００１２】

【作用】上記方法によれば、アルミニウム素管の外周面
をまず機械的除去加工（バイトによる切削加工、センタ
レス研磨加工、超仕上げ研磨加工、皮剥き加工、研磨テ
ープによる研磨加工等）することにより、バリが発生す
るが、このバリはその後の処理液への浸漬中に化学的も
しくは電解的に溶解、除去される。この際、アルミニウ
ム素間外周面の表面粗さは多少悪化する場合があるが、
次のローラバニシング加工においてアルミニウム管外周
面の大きな凹凸（バリ以外の凹凸）を潰すことにより、
アルミニウム外周面の表面粗さを十分小さく抑えること
ができる。従って、このアルミニウム管の外周面に感光
層を配設することにより、良質の電子写真感光体ドラム
を得ることができる。また、上記ローラバニシング加工
の際のアルミニウム素管の回転数を２００ｒｐｍ以下に
設定することにより、ローラバニシングの際の押圧に起
因するアルミニウム管表面のうねりが減少し、表面性状
はさらに向上する。

【００１３】

【実施例】本発明者等は、種々加工条件を変更してアル
ミニウム管の製造を行い、本発明の条件に該当する実施
例及び該当しない比較例としてのデータを採取した。そ
の手順を以下に説明する。

【００１４】１）JIS 6063 （Ｓｉ0.20〜0.6％及びＭｇ
0.45〜0.9％を含むＡｌ）を原料として中実丸棒のビレ
ット（外径 200mm）を製造する。

【００１５】２）上記ビレットを用いて熱間押出しし、
かつ引抜き加工を行った直後、バイトによる切削加工、
センタレス研磨加工、超仕上げ研磨加工、研磨テープ加
工、皮剥き加工のうちから少なくとも一種を選択した機
械的除去加工を行う。各加工の内容は次の通りである。

【００１６】バイトによる切削加工：旋盤にアルミニ
ウム素管をセットし、その外周面をバイトにより切削
し、かつ、所定表面粗さが得られるように切削速度を設
定する。

【００１７】センタレス研磨加工：図２に示すよう
に、ブレード５０上にアルミニウム管１０を配置し、送
りロール５１及び研磨ロール５２をアルミニウム管１０
の長手方向に沿って配設する。そして、これらのロール
５１，５２でアルミニウム管１０を挾みつつ、その中心
軸を回転軸として相互に反対方向に回転させる。このと
き、アルミニウム管１０は高速回転の研磨ロール５２と
同じ回転速度で回転しようとするが、低速回転の送りロ
ール５１及びブレード５０から受ける摩擦力により制動
されるため、アルミニウム管１０は送りロール５１と略
同じ速度で回転する。これにより、アルミニウム管１０
の外周面を研磨ロール５２によって研磨することがで
き、しかも、送りロール５１の中心軸が若干傾斜してい
るため、アルミニウム管１０をその長手方向に搬送して
順次研磨加工に供することができる。

【００１８】超仕上げ研磨加工：この加工では、例と
して図３（ａ）（ｂ）に示すように、アルミニウム管１
０を支持する円筒物支持装置２０と、上記アルミニウム
管１０を超仕上げ研磨する研磨装置６０とからなる装置
を用いればよい。

【００１９】円筒物支持装置２０は、左右一対の回転軸
２１，２２に固定された支持ローラ２３，２４を備え、
各支持ローラ２３，２４は、前後両端から中央部に向か
うにつれて径が連続的に減少する鼓状に形成されてい
る。両回転軸２１，２２は互いに上下方向に所定角度α
だけ傾斜する状態で配されており、両回転軸２１，２２
にアルミニウム管１０を載置した状態で両回転軸２１，
２２及び支持ローラ２３，２４をそれぞれ同じ方向に回
転させることにより、上記アルミニウム管１０をその中
心軸回りに上記支持ローラ２３，２４の回転方向と逆方
向（図３（ｂ）の反時計回り方向）に回転しながら軸方
向に移送できるようになっている。

【００２０】研磨装置６０は、上記円筒物支持装置２０
の上方に複数（図例では６個）のブロック状砥石６１〜
６６が軸方向に並設されたものであり、各砥石６１〜６
６の下面は上記アルミニウム管１０の外周面に沿う円弧
状とされ、下流側（図３（ａ）では左側）の砥石ほど目
の細かいものが用いられている。

【００２１】このような装置において、上記円筒物支持
装置２０によりアルミニウム管１０を回転状態で搬送し
ながら、加圧エア等による比較的低い圧力で砥石６１〜
６６の下面を順次アルミニウム管１０の表面に押付け、
かつ砥石６１〜６６に軸方向の振動を与えることによ
り、アルミニウム管１０の外周面を超仕上げ研磨する。

【００２２】研磨テープ加工：この加工では、図４〜
図６に示すように、前記図３で示した円筒物支持装置２
０の上方に研磨装置３０を設けたもの等を用いればよ
い。

【００２３】研磨装置３０のハウジング３８には共通回
転軸３１、共通回転支持軸３２、及び共通回転軸３３が
支持され、ハウジング３８内には、４つの巻取りローラ
３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃ，３４Ｄ、４つの加圧ローラ３
５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃ，３６Ｃ、及び４つの繰り出しロ
ーラ３６Ａ，３６Ｂ，３６Ｃ，３６Ｄが収納されてお
り、各軸３１〜３３のうち、共通回転軸３１，３３はハ
ウジング３８の前後壁に図略の軸受を介して回転可能に
支持され、共通回転支持軸３２は、両共通回転軸３１，
３３よりも下方の位置でかつこれら共通回転軸３１，３
３の左右方向中間の位置で上記前後壁に昇降可能に支持
されている。具体的には、上記前後壁に縦方向の長孔３
８ａが貫設され、これら長孔３８ａに共通回転支持軸３
２の前後両端部が挿通されている。

【００２４】巻取りローラ３４Ａ〜３４Ｄは、共通回転
軸３１に一体に固定され、巻取り駆動モータ３９により
上記巻取りローラ３４Ａ〜３４Ｄと一体に巻取り方向
（図４の時計回り方向）に回転駆動される。同様に繰り
出しローラ３６Ａ〜３６Ｄは共通回転軸３３に一体に固
定され、図略のブレーキ手段により、後述の繰り出し方
向の回転時（図４時計回り方向の回転時）、これとは逆
方向の制動トルクを受ける。４つの加圧ローラ３５Ａ〜
３５Ｄは、上記共通回転支持軸３２の周囲に軸受を介し
て相対回転可能に装着され、共通回転支持軸３２の両端
は、ハウジング３８の側壁側方に設けられた圧縮ばね４
０の弾発力によって下方に加圧されている。

【００２５】上記各繰り出しローラ３６Ａ，３６Ｂ，３
６Ｃ，３６Ｄには、それぞれ研磨テープ３７Ａ，３７
Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄが巻回されている。これらの研磨テ
ープ３７Ａ〜３７Ｄは、ポリエステルフィルム等からな
るテープの表面に微小な研磨粒子を接着剤等で均一にコ
ーティングしたものであり、この研磨粒子の付着面が径
方向外側を向く状態で各繰り出しローラ３６Ａ〜３６Ｄ
に巻回されている。また、これらの研磨テープ３７Ａ〜
３７Ｄには研磨テープ３７Ａから研磨テープ３７Ｄに向
かうにつれて次第に番手が高い（すなわち研磨粒子径が
小さい）ものが用いられている。各繰り出しローラ３６
Ａ，３６Ｂ，３６Ｃ，３６Ｄから繰り出された研磨テー
プ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄは、それぞれ加圧ロ
ーラ３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃ，３５Ｄに下方から掛けら
れ、それぞれ巻取りローラ３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃ，３
４Ｄに巻付けられている。

【００２６】この装置において、共通回転支持軸３２を
圧縮ばね４０が下方に加圧することにより、各加圧ロー
ラ３５Ａ〜３５Ｄは研磨テープ３７Ａ〜３７Ｄを円筒物
支持装置２０に支持された円筒物１０の外周面に押し当
てる。ここで、巻取りローラ３４Ａ〜３４Ｄを共通回転
軸３１と一体に巻取り方向に低速（0.1rpm未満）で回転
駆動し、繰り出しローラ３６Ａ〜３６Ｄ及び共通回転軸
３３にはその繰り出し方向と逆方向の制動トルクをかけ
て回転抵抗を与えることにより各研磨テープ３７Ａ〜３
７Ｄにその長手方向の張力を付与する。そして、円筒物
支持装置２０でアルミニウム管１０を回転しながらその
中心軸方向に移送することにより、アルミニウム管１０
の外周面を回転状態のまま目の粗い研磨テープ３７Ａか
ら目の細かい研磨テープ３７Ｄまで順に接触させること
ができ、これにより上記外周面を段階的に研磨し、最終
的に高精度まで表面加工することができる。

【００２７】皮剥き加工：引抜き工程直後（押出し工
程後の引抜き工程直前であってもよい。）に、アルミニ
ウム管１０を図７に示すようなリング状のダイス６８に
通し、このダイス６８でアルミニウム管外周面を所定深
さｔだけ削りながらアルミニウム管を直径ｄ₁から直径
ｄ₂へ縮径する。

【００２８】以上のいずれかの加工を択一的に選択し、
あるいは適宜組み合わせて実行することにより、アルミ
ニウム素管表面の酸化皮膜や傷を除去し、表面粗さの向
上を図る。

【００２９】なお、本発明における「機械的除去加工」
は、アルミニウム管外周面を削ることにより酸化皮膜や
傷等を除去できるものであれば良く、上に列挙したもの
の他、ショットワイヤーブラシを適用することも可能で
ある。

【００３０】３）上記機械的除去加工終了後、バリを除
去する工程としてアルミニウム素管１０表面の溶解処理
を行う。具体的には、図１（ａ）に示すように、槽８０
内に処理液８２（例えば６０℃まで加熱した６％の苛性
ソーダ（ＮａＯＨ））を入れておき、治具８４により支
持したアルミニウム素管１０を上記処理液８２内に適当
な時間（上記処理液８２では３０秒以上）浸漬させるこ
とにより、アルミニウム素管１０表面を化学的に（すな
わち無電解的に）溶解してもよいし、同図（ｂ）に示す
ように、アルミニウム素管１０自身を陽電極にして処理
液（電解液）８２中に浸漬し、その両側に負電極８６を
配して、アルミニウム素管表面の局部に電流を集中させ
てバリを電解的に溶解させるようにしてもよい。前者の
化学的処理では、上記処理液８２としてＮａＯＨ、ＨＣ
ｌ、ＨＣｌ＋Ｈ₂Ｏ₂（Ｈ₂Ｏ₂は反応促進剤）等が好適で
ある。後者の電解的処理では、上記処理液８２としてＮ
ａＯＨ等が好適であり、負電極８６の材質としてはステ
ンレス鋼、カーボン、鉛等が好適である。また、この時
に液撹拌し、液温の均一化を図るようにすれば、なお効
果的である。

【００３１】４）上記溶解処理終了後、最終仕上げとし
てローラバニシング加工を行う。その加工装置としては
例えば図８〜図１０に示すようなものを用いればよい。

【００３２】図示のローラバニシング加工装置７０は、
円筒状のハウジング７２の内側に円筒状のリテーナ７４
が挿入され、このリテーナ７４により、複数個のバニシ
ングローラ７６が周方向に並んだ状態で回転可能に保持
されたものであり、バニシングローラ７６の内接円の半
径はアルミニウム管１０の外周面の半径よりも小さく設
定され、両半径の差が、図１０に示すバニシング量Ｄと
なっている。図９に示すように、各バニシングローラ７
６の軸方向はアルミニウム管１０の軸方向に対して角度
θだけ傾斜しており、この傾斜により、バニシングロー
ラ７６の回転に伴ってアルミニウム管１０が図８矢印方
向に自転しながら軸方向に搬送されるようになってい
る。

【００３３】このようなバニシングローラ７６を用いて
アルミニウム管１０の外周面を径方向外側から押圧する
ことにより、図１０に示すようにアルミニウム管１０の
未加工面１０ａの凹凸を潰して表面粗さの小さい仕上げ
面１０ｂを生成する。

【００３４】以上のような工程を種々の条件で実行して
得られた結果を次の表１に示す。この表では、機械的除
去加工後、上記溶解処理をしてからバニシング加工した
ものを実施例、機械的除去加工後直ちにバニシング加工
したものを比較例としている。また、評価項目として
「バリ発生状況」では、アルミニウム管外周面の全表面
積（２４５cm²）におけるバリ残存数が０のものを
「○」、１以上２０未満のものを「△」、２０以上のも
のを「×」とし、「塗工評価」では、アルミニウム管外
周面への感光層塗工後、上記全表面積においていわゆる
「青ブツ」が発生した個数が０のものを「○」、１以上
２０未満のものを「△」、２０以上のものを「×」とし
ている。また、「塗膜均一性、密着性」では、その程度
が高いものから低いものにかけて「○」「△」「×」の
３ランクに分類している。

【００３５】

【表１】

【００３６】この表１を参照すれば明らかなように、実
施例１〜１３では、機械的除去加工の種類にかかわら
ず、すべて良好な結果が得られている。これは、機械的
除去加工が終了した後、処理液８２中での溶解処理によ
って細かい凹凸（バリ）を除去でき、しかも、その後の
ローラバニシングによって比較的大きな凹凸を潰すこと
により、最大表面粗さも小さく抑えることができるため
であると考えられる。

【００３７】これに対し、機械的除去加工後直ちにロー
ラバニシング加工を行った比較例１３〜２６では、機械
的除去加工の種類にかかわらず、バリ除去数が多いため
に塗工評価も悪く、また最終表面粗さＲmax も十分に低
減されていないために塗膜均一性及び密着性が低い。こ
れは、ローラバニシング加工だけでは細かい凹凸（バ
リ）を逃がしてしまい、効果的に除去できないためであ
ると思われる。

【００３８】なお、本発明は上記実施例に限定されず、
例として次のような態様をとることも可能である。

【００３９】(1) 本発明においてバニシング量は適宜設
定すればよいが、図１１に示す実験データから明らかな
ように、前加工（機械的除去加工）後の表面粗さの大小
にかかわらず、バニシング量が１０μｍ〜３０μｍの範
囲で最終表面粗さＲmax が最も低くなるので、この範囲
でローラバニシング加工を行うことがより好ましい。

【００４０】(2) ローラバニシング時のアルミニウム管
１０の回転速度も適宜設定すればよいが、図１２，１３
に示すように、アルミニウム回転数が高いほどアルミニ
ウム管表面のうねりが大きくなってその分最終表面粗さ
Ｒmax が悪化するため、できればアルミニウム回転数を
２００ｒｐｍ以下に設定するのがよい。

【００４１】(3) 本発明において、機械的除去加工後に
アルミニウム素管を処理液に浸漬させる時間は、処理液
の種類や濃度、温度等に応じて適宜設定すればよい。例
えば次の表２は、上記処理液として６０℃、６％のＮａ
ＯＨ水溶液を用いて化学的溶解処理をした場合の浸漬時
間とバリ残存状況との関係を示したものであるが、この
結果を見れば、上記条件下では、少なくとも３０秒以上
アルミニウム素管を浸漬させればよいことがわかる。

【００４２】

【表２】

【００４３】なお、一般に、処理液の温度や濃度が高い
ほど、また浸漬時間が長いほど、溶解量が増える一方で
表面粗さは悪化するので、好適な溶解量が得られるよう
に各因子を設定することが好ましい。

【００４４】(4) 本発明方法により製造したアルミニウ
ム管は、その表面に感光層を配設することにより良質の
電子写真感光体ドラムとして用いることができるが、そ
の他、複写機やレーザプリンタにおける給電ローラとし
てのマグネットローラや、定着ローラとしてのヒートロ
ーラ等にも良好に用いることができる。

【００４５】

【発明の効果】以上のように本発明は、アルミニウム素
管の外周面を機械的除去加工した後、このアルミニウム
素管を処理液中に浸漬してその表面を溶解してからロー
ラバニシング加工するものであるので、上記機械的除去
加工によりアルミニウム素管表面の酸化皮膜や傷を除去
した後、上記溶解処理でアルミニウム管外周面の小さな
凹凸であるバリを効果的に除去でき、かつ、その後のロ
ーラバニシング加工でアルミニウム外周面の表面粗さを
十分小さく抑えることができる。従って、このようにし
て製造したアルミニウム管の外周面に感光層を配設する
ことにより良質の電子写真感光体ドラムを得ることがで
き、また、上記ローラバニシング加工の際のアルミニウ
ム素管の回転数を２００ｒｐｍ以下に設定することによ
り、ローラバニシングの際の押圧に起因するアルミニウ
ム管表面のうねりを抑えて、表面性状をさらに向上させ
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）はアルミニウム素管の表面を化学的に溶
解処理している状態を示す説明図、（ｂ）はアルミニウ
ム素管の表面を電解的に溶解処理している状態を示す説
明図である。

【図２】本発明方法において用いられるセンタレス研磨
装置の一例を示す斜視図である。

【図３】（ａ）は本発明方法において用いられる超仕上
げ研磨加工装置の一例を示す一部断面側面図、（ｂ）は
上記超仕上げ研磨加工装置の断面正面図である。

【図４】本発明方法において用いられるテープ研磨加工
装置の一例を示す正面図である。

【図５】上記テープ研磨装置の一部断面側面図である。

【図６】上記テープ研磨装置の断面平面図である。

【図７】本発明方法において用いられる皮剥き加工の一
例を示す断面図である。

【図８】本発明方法において用いられるローラバニシン
グ加工装置の一例を示す断面正面図である。

【図９】上記ローラバニシング加工装置におけるバニシ
ングローラとアルミニウム管との傾斜状態を示す側面図
である。

【図１０】ローラバニシング加工の加工状況を説明する
ための説明図である。

【図１１】バニシング量とローラバニシング加工後の最
大表面粗さとの関係を示すグラフである。

【図１２】ローラバニシング加工中のアルミニウム管回
転数とローラバニシング加工後の最大表面粗さとの関係
を示すグラフである。

【図１３】上記ローラバニシング加工前及び各アルミニ
ウム回転数でのローラバニシング加工後のアルミニウム
管表面状態を示す図である。

【図１４】従来の加工法において機械的除去加工後にア
ルミニウム管外周面に発生するバリを示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１０アルミニウム管３０研磨装置５０センタレス研磨用のブレード６０研磨装置６８皮剥き加工用のダイス７０ローラバニシング加工装置８０槽８２処理液

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルミニウム素管の外周面を機械的除去
加工した後、このアルミニウム素管を処理液中に浸漬し
てアルミニウム素管表面を溶解してからローラバニシン
グ加工することを特徴とするアルミニウム管の製造方
法。
【請求項２】上記機械的除去加工がバイトによる切削
加工であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウ
ム管の製造方法。
【請求項３】上記機械的除去加工がセンタレス研磨加
工であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム
管の製造方法。
【請求項４】上記機械的除去加工が超仕上げ研磨加工
であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム管
の製造方法。
【請求項５】上記機械的除去加工が皮剥き加工である
ことを特徴とする請求項１記載のアルミニウム管の製造
方法。
【請求項６】上記機械的除去加工が研磨テープによる
研磨加工であることを特徴とする請求項１記載のアルミ
ニウム管の製造方法。
【請求項７】上記機械的除去加工が、バイトによる切
削加工、センタレス研磨加工、超仕上げ研磨加工、皮剥
き加工、研磨テープによる研磨加工のうちの任意の２種
以上の組み合わせからなることを特徴とする請求項１記
載のアルミニウム管の製造方法。
【請求項８】上記機械的除去加工がセンタレス研磨加
工後に超仕上げ研磨加工を行うことであることを特徴と
する請求項７記載のアルミニウム管の製造方法。
【請求項９】上記処理液中でアルミニウム素管表面を
化学的に溶解することを特徴とする請求項１〜８のいず
れかに記載のアルミニウム管の製造方法。
【請求項１０】上記処理液中でアルミニウム素管表面
を電解的に溶解することを特徴とする請求項１〜８のい
ずれかに記載のアルミニウム管の製造方法。
【請求項１１】上記ローラバニシング加工の際のアル
ミニウム素管の回転数を２００ｒｐｍ以下に設定するこ
とを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載のアル
ミニウム管の製造方法。
【請求項１２】請求項１〜１１のいずれかに記載のア
ルミニウム管の製造方法で製造したアルミニウム管の外
周面に感光層を配設したことを特徴とする電子写真感光
体ドラム。