JPH10156841A - 弾性ローラ、及びその製造方法 - Google Patents
弾性ローラ、及びその製造方法Info
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- JPH10156841A JPH10156841A JP31897596A JP31897596A JPH10156841A JP H10156841 A JPH10156841 A JP H10156841A JP 31897596 A JP31897596 A JP 31897596A JP 31897596 A JP31897596 A JP 31897596A JP H10156841 A JPH10156841 A JP H10156841A
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- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 弾性層の特性を全周上で均一にして、画像記
録装置における画質の向上に寄与すること。 【解決手段】 所定の直径の丸棒５の表面に、砥石６に
よって研削して表面に砥石６の番手、及び集中度に応じ
た所定の幅Ｗ2 、及び深さＤの微小な複数の軸方向の溝
７を形成して母型を製作し、この母型の外周上に金属８
を電鋳した後、母型を選択的に溶解除去して金型９を製
作し、この金型９を用いた射出成形によって芯材１の外
周に、所定の変動率以下の幅、深さ、及び密度を有し、
且つ、所定の値の表面粗さを付与する微小な複数の軸方
向の溝３を表面２Ａに形成された弾性層２を形成するよ
うにした。
録装置における画質の向上に寄与すること。 【解決手段】 所定の直径の丸棒５の表面に、砥石６に
よって研削して表面に砥石６の番手、及び集中度に応じ
た所定の幅Ｗ2 、及び深さＤの微小な複数の軸方向の溝
７を形成して母型を製作し、この母型の外周上に金属８
を電鋳した後、母型を選択的に溶解除去して金型９を製
作し、この金型９を用いた射出成形によって芯材１の外
周に、所定の変動率以下の幅、深さ、及び密度を有し、
且つ、所定の値の表面粗さを付与する微小な複数の軸方
向の溝３を表面２Ａに形成された弾性層２を形成するよ
うにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、プリン
タ、ファクシミリ等の画像記録装置に用いられる弾性ロ
ーラ、及びその製造方法に関し、特に、弾性層の特性を
均一にした弾性ローラ、及びその製造方法に関する。
タ、ファクシミリ等の画像記録装置に用いられる弾性ロ
ーラ、及びその製造方法に関し、特に、弾性層の特性を
均一にした弾性ローラ、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画
像記録装置には、記録紙の搬送、感光体の帯電、感光体
上の静電潜像の現像、感光体上のトナー像の転写、感光
体上に残留するトナーの除去、更には記録紙上のトナー
像の定着等といった用途に弾性ローラが用いられてい
る。
像記録装置には、記録紙の搬送、感光体の帯電、感光体
上の静電潜像の現像、感光体上のトナー像の転写、感光
体上に残留するトナーの除去、更には記録紙上のトナー
像の定着等といった用途に弾性ローラが用いられてい
る。
【０００３】このような弾性ローラは、芯材の外周に略
円筒状の弾性層を形成して構成されるものが一般的であ
り、記録紙の剥離性やトナーの保持性を向上させたり、
記録紙との摩擦を確保する等のために弾性層の表面に用
途に応じた表面粗さが付与されている。
円筒状の弾性層を形成して構成されるものが一般的であ
り、記録紙の剥離性やトナーの保持性を向上させたり、
記録紙との摩擦を確保する等のために弾性層の表面に用
途に応じた表面粗さが付与されている。
【０００４】ところで、最近では画像記録装置の小型化
や軽量化の進展に伴い、弾性ローラの小径化が要望され
ている。弾性ローラを小径化した場合、撓み易く、弾性
層の厚さも小さくなるため、弾性層の硬度を低くする必
要がある。
や軽量化の進展に伴い、弾性ローラの小径化が要望され
ている。弾性ローラを小径化した場合、撓み易く、弾性
層の厚さも小さくなるため、弾性層の硬度を低くする必
要がある。
【０００５】このような中、従来、弾性ローラを製造す
る場合には、芯材の外周に弾性体を円筒状に巻き付けた
り、略円筒状の弾性体に芯材を挿入したりして、芯材の
外周に弾性層を形成した後、弾性層の表面を砥石やラッ
ピングテープで研削加工を行って、所望の形状や所定の
表面粗さにする方法が一般に用いられていた。
る場合には、芯材の外周に弾性体を円筒状に巻き付けた
り、略円筒状の弾性体に芯材を挿入したりして、芯材の
外周に弾性層を形成した後、弾性層の表面を砥石やラッ
ピングテープで研削加工を行って、所望の形状や所定の
表面粗さにする方法が一般に用いられていた。
【０００６】しかし、この製造方法によると、小径の弾
性ローラを製造しようとした場合、硬度の低い弾性層を
研削したときに弾性層にむしれや荒れ等が発生し、安定
した加工が行えないという問題があった。
性ローラを製造しようとした場合、硬度の低い弾性層を
研削したときに弾性層にむしれや荒れ等が発生し、安定
した加工が行えないという問題があった。
【０００７】一方、このような問題を解決する弾性ロー
ラの製造方法として、例えば、特公平２−４７３３０号
公報に開示されるものがある。この方法は、内面に所定
の表面粗さが付与された円筒状の金型内に芯材を固定
し、射出成形によって芯材と金型の間に弾性材料を注入
することにより芯材の外周に金型の内面の表面粗さが表
面に転写された弾性層を形成し、これから弾性ローラを
製造すものである。
ラの製造方法として、例えば、特公平２−４７３３０号
公報に開示されるものがある。この方法は、内面に所定
の表面粗さが付与された円筒状の金型内に芯材を固定
し、射出成形によって芯材と金型の間に弾性材料を注入
することにより芯材の外周に金型の内面の表面粗さが表
面に転写された弾性層を形成し、これから弾性ローラを
製造すものである。
【０００８】しかし、この製造方法によると、直径に比
べて軸方向に長い金型の内面に表面粗さを付与する加工
が難しく、内面の形状精度や表面粗さを制御することが
非常に難しかった。また、２分割された金型を用いれ
ば、金型の内面の加工が容易になるが、この分割型の金
型を用いて射出成形した場合、弾性層の表面に段差やバ
リが発生し、これが弾性ローラとしての性能に影響を与
えるため、最終的には研削仕上げを必要とするという欠
点があった。
べて軸方向に長い金型の内面に表面粗さを付与する加工
が難しく、内面の形状精度や表面粗さを制御することが
非常に難しかった。また、２分割された金型を用いれ
ば、金型の内面の加工が容易になるが、この分割型の金
型を用いて射出成形した場合、弾性層の表面に段差やバ
リが発生し、これが弾性ローラとしての性能に影響を与
えるため、最終的には研削仕上げを必要とするという欠
点があった。
【０００９】そこで、以上述べた２つの方法の問題を解
決する、従来の弾性ローラ、及びその製造方法が、例え
ば、特開平５−５３４６７号公報に開示されている。こ
の方法は、所望の弾性ローラと同じ外形を有した丸棒の
表面に幾何学的な凹凸を形成して母型を製作した後、母
型の周囲に電鋳を施し、次いで、母型を選択的に溶解除
去して、母型の凹凸と逆の凹凸が内面に転写された円筒
状の金型を得、この後、この金型内に芯材を固定し、射
出成形によって芯材と金型の間に弾性材料を注入するこ
とにより芯材の外周に金型の内面の凹凸が表面に転写さ
れた弾性層を形成するようにしている。
決する、従来の弾性ローラ、及びその製造方法が、例え
ば、特開平５−５３４６７号公報に開示されている。こ
の方法は、所望の弾性ローラと同じ外形を有した丸棒の
表面に幾何学的な凹凸を形成して母型を製作した後、母
型の周囲に電鋳を施し、次いで、母型を選択的に溶解除
去して、母型の凹凸と逆の凹凸が内面に転写された円筒
状の金型を得、この後、この金型内に芯材を固定し、射
出成形によって芯材と金型の間に弾性材料を注入するこ
とにより芯材の外周に金型の内面の凹凸が表面に転写さ
れた弾性層を形成するようにしている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の弾性ロ
ーラ、及びその製造方法によると、母型を製造するのに
小径の丸棒の表面に微細な幾何学的な凹凸を高精度、且
つ、均一に形成することは一般的に困難である。例え
ば、フォトエッチングによる方法では、丸棒の表面のよ
うな曲率の大きい曲面に対して正確に焦点を結ぶような
光学系を形成することは困難であることから精密なフォ
トマスクを形成することは難しく、微細の凹凸を高精度
に形成することができない。フォトマスクを光学的以外
な方法、例えば、機械的にパターンを切断して貼り付け
る方法で形成することも可能であるが、精度、微細度共
に０．５ｍｍ程度が限界である。また、エッチング速度
のバラツキを制御することが困難なため、寸法精度にバ
ラツキが生じ、凹凸を均一に形成することができない。
また、放電加工による方法では、微細な電極を作成する
ことが難しく、従って、丸棒に微細な凹凸を高精度に形
成することは困難である。また、加工が進行するにつれ
て電極が消耗し、寸法精度にバラツキが生じ、凹凸を均
一に形成することができない。このため、弾性層の表面
に形成される凹凸もそれに準じたものになり、熱定着ロ
ーラの場合、熱伝達率にバラツキが生じ、トナー像に対
して均一な定着力を与えることができなくなったり、現
像ローラの場合、トナーの保持にバラツキが生じで潜像
へ均一にトナー付着できなくなる等、特性にバラツキが
生じることになる。その結果、画質の低下を招く原因に
なる。特に、現像ローラの場合、最近の画像記録装置の
高画質化に伴う画素密度の向上によって使用するトナー
の平均粒径が５μｍ程度と小径化してきているため、こ
のようなトナー粒径に対応させることが要望されてい
る。
ーラ、及びその製造方法によると、母型を製造するのに
小径の丸棒の表面に微細な幾何学的な凹凸を高精度、且
つ、均一に形成することは一般的に困難である。例え
ば、フォトエッチングによる方法では、丸棒の表面のよ
うな曲率の大きい曲面に対して正確に焦点を結ぶような
光学系を形成することは困難であることから精密なフォ
トマスクを形成することは難しく、微細の凹凸を高精度
に形成することができない。フォトマスクを光学的以外
な方法、例えば、機械的にパターンを切断して貼り付け
る方法で形成することも可能であるが、精度、微細度共
に０．５ｍｍ程度が限界である。また、エッチング速度
のバラツキを制御することが困難なため、寸法精度にバ
ラツキが生じ、凹凸を均一に形成することができない。
また、放電加工による方法では、微細な電極を作成する
ことが難しく、従って、丸棒に微細な凹凸を高精度に形
成することは困難である。また、加工が進行するにつれ
て電極が消耗し、寸法精度にバラツキが生じ、凹凸を均
一に形成することができない。このため、弾性層の表面
に形成される凹凸もそれに準じたものになり、熱定着ロ
ーラの場合、熱伝達率にバラツキが生じ、トナー像に対
して均一な定着力を与えることができなくなったり、現
像ローラの場合、トナーの保持にバラツキが生じで潜像
へ均一にトナー付着できなくなる等、特性にバラツキが
生じることになる。その結果、画質の低下を招く原因に
なる。特に、現像ローラの場合、最近の画像記録装置の
高画質化に伴う画素密度の向上によって使用するトナー
の平均粒径が５μｍ程度と小径化してきているため、こ
のようなトナー粒径に対応させることが要望されてい
る。
【００１１】従って、本発明の目的は弾性層の特性を全
周面上で均一にして、画像記録装置における画質の向上
に寄与することができる弾性ローラ、及びその製造方法
を提供することである。
周面上で均一にして、画像記録装置における画質の向上
に寄与することができる弾性ローラ、及びその製造方法
を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点に鑑
み、弾性層の特性を全周面上で均一にして、画像記録装
置における画質の向上に寄与できるようにするため、芯
材の外周に略円筒状の弾性層を被覆して構成された弾性
ローラにおいて、前記弾性層は、所定の変動率以下の
幅、深さおよび密度を有し、且つ、所定の値の表面粗さ
を付与する複数の微小な軸方向の溝を表面に形成された
構成を有した弾性ローラを提供するものである。
み、弾性層の特性を全周面上で均一にして、画像記録装
置における画質の向上に寄与できるようにするため、芯
材の外周に略円筒状の弾性層を被覆して構成された弾性
ローラにおいて、前記弾性層は、所定の変動率以下の
幅、深さおよび密度を有し、且つ、所定の値の表面粗さ
を付与する複数の微小な軸方向の溝を表面に形成された
構成を有した弾性ローラを提供するものである。
【００１３】前記幅は、１〜１００μｍであり、前記深
さは、０．１〜１０μｍであり、前記密度は、少なくと
も１０〜１０００本／ｍｍである構成が好ましい。
さは、０．１〜１０μｍであり、前記密度は、少なくと
も１０〜１０００本／ｍｍである構成が好ましい。
【００１４】また、本発明は上記の目的を達成するた
め、所定の直径の丸棒の表面を砥石によって研削して前
記表面に前記砥石の番手、及び集中度に応じた所定の
幅、深さ、及び密度の複数の微小な軸方向の溝を形成し
て母型を製作し、前記母型の外周上に電鋳加工によって
金型材料を付着させ、前記母型を選択的に溶解除去し
て、前記所定の幅、深さ、及び密度の複数の微小な軸方
向の溝に対応した所定の幅、高さ、及び密度の複数の微
小な軸方向の突起が内面に形成された金型を製作し、前
記金型内に芯材を固定し、前記金型と前記芯材の間に弾
性材料を注入して硬化させることにより前記芯材の外周
に、前記所定の幅、高さ、及び密度の複数の微小な軸方
向の突起に対応した所定の幅、深さ、及び密度の複数の
微小な軸方向の溝が形成された弾性層を形成するように
した弾性ローラの製造方法を提供するものである。
め、所定の直径の丸棒の表面を砥石によって研削して前
記表面に前記砥石の番手、及び集中度に応じた所定の
幅、深さ、及び密度の複数の微小な軸方向の溝を形成し
て母型を製作し、前記母型の外周上に電鋳加工によって
金型材料を付着させ、前記母型を選択的に溶解除去し
て、前記所定の幅、深さ、及び密度の複数の微小な軸方
向の溝に対応した所定の幅、高さ、及び密度の複数の微
小な軸方向の突起が内面に形成された金型を製作し、前
記金型内に芯材を固定し、前記金型と前記芯材の間に弾
性材料を注入して硬化させることにより前記芯材の外周
に、前記所定の幅、高さ、及び密度の複数の微小な軸方
向の突起に対応した所定の幅、深さ、及び密度の複数の
微小な軸方向の溝が形成された弾性層を形成するように
した弾性ローラの製造方法を提供するものである。
【００１５】前記母型の製作は、前記集中度が１００、
前記番手が１２０〜２４００番の前記砥石を前記丸棒の
表面に接触させながら前記丸棒の軸方向に移動させて前
記丸棒の表面に前記砥石の幅に応じた幅だけ前記溝を形
成する工程と、前記砥石の移動を中断して前記砥石を研
削開始位置に戻しながら前記丸棒を所定の角度だけ回転
させる工程を周期的に繰り返すことによって行うことが
好ましい。
前記番手が１２０〜２４００番の前記砥石を前記丸棒の
表面に接触させながら前記丸棒の軸方向に移動させて前
記丸棒の表面に前記砥石の幅に応じた幅だけ前記溝を形
成する工程と、前記砥石の移動を中断して前記砥石を研
削開始位置に戻しながら前記丸棒を所定の角度だけ回転
させる工程を周期的に繰り返すことによって行うことが
好ましい。
【００１６】前記丸棒を所定の角度だけ回転させる工程
は、前記丸棒の表面の移動距離が前記砥石の前記幅より
小なる距離になるように前記所定の角度を設定すること
が好ましい。
は、前記丸棒の表面の移動距離が前記砥石の前記幅より
小なる距離になるように前記所定の角度を設定すること
が好ましい。
【００１７】前記丸棒を所定の角度だけ回転させる工程
は、前記丸棒の表面の移動距離が前記砥石の幅の整数分
の１になるようなに前記所定の角度を設定する好まし
い。
は、前記丸棒の表面の移動距離が前記砥石の幅の整数分
の１になるようなに前記所定の角度を設定する好まし
い。
【００１８】前記溝を形成する工程は、前記溝の形成前
に前記砥石の周面を所定の曲率半径の凹状の曲面形状に
加工することが好ましい。
に前記砥石の周面を所定の曲率半径の凹状の曲面形状に
加工することが好ましい。
【００１９】前記砥石の周面の加工は、前記母型の曲率
半径と一致した凸状の曲面形状を有する電極で放電加工
することによって行うことが好ましい。
半径と一致した凸状の曲面形状を有する電極で放電加工
することによって行うことが好ましい。
【００２０】前記放電加工は、前記凸状の曲面形状にガ
イドされたワイヤを電極としたワイヤ放電研削加工であ
ることが好ましい。
イドされたワイヤを電極としたワイヤ放電研削加工であ
ることが好ましい。
【００２１】前記溝を形成する工程は、前記溝の形成と
並行して前記砥石の周面を所定の曲率半径の凹状の曲面
形状に加工することが好ましい。
並行して前記砥石の周面を所定の曲率半径の凹状の曲面
形状に加工することが好ましい。
【００２２】前記砥石の周面の加工は、前記母型の曲率
半径と一致した凸状の曲面形状を有する電極で前記砥石
の周面を所定の曲率半径の凹状の曲面に放電加工するこ
とが好ましい。
半径と一致した凸状の曲面形状を有する電極で前記砥石
の周面を所定の曲率半径の凹状の曲面に放電加工するこ
とが好ましい。
【００２３】前記放電加工は、前記砥石の前記丸棒の軸
方向における位置によって決まる前記丸棒の外径変化に
対して、前記電極と前記砥石の前記周面のギャップ、及
び放電電圧を変化させて、前記周面の前記凹状の曲面を
前記ギャップに応じた所定の曲率半径にすることが好ま
しい。
方向における位置によって決まる前記丸棒の外径変化に
対して、前記電極と前記砥石の前記周面のギャップ、及
び放電電圧を変化させて、前記周面の前記凹状の曲面を
前記ギャップに応じた所定の曲率半径にすることが好ま
しい。
【００２４】前記放電加工は、前記凸状の曲面形状にガ
イドされたワイヤを電極としたワイヤ放電研削加工であ
ることが好ましい。
イドされたワイヤを電極としたワイヤ放電研削加工であ
ることが好ましい。
【００２５】前記溝を形成する工程は、前記溝の形成と
並行して前記砥石の前記周面に付着した研削屑を除去す
ることが好ましい。
並行して前記砥石の前記周面に付着した研削屑を除去す
ることが好ましい。
【００２６】前記研削屑の除去は、前記母型の曲率半径
と一致した凸状の曲面を先端に有する電解ドレッシング
電極で電解ドレッシングすることによって行うことが好
ましい。
と一致した凸状の曲面を先端に有する電解ドレッシング
電極で電解ドレッシングすることによって行うことが好
ましい。
【００２７】前記溝を形成する工程は、前記溝の形成と
並行して前記砥石の前記周面を前記母型の曲率半径と一
致した凸状の曲面を先端に有する電解ドレッシング電極
で電解ドレッシングすると共に、前記母型の曲率半径と
一致した凸状の曲面形状を有する電極で前記砥石の周面
を所定の曲率半径の凹状の曲面に放電加工することが好
ましい。
並行して前記砥石の前記周面を前記母型の曲率半径と一
致した凸状の曲面を先端に有する電解ドレッシング電極
で電解ドレッシングすると共に、前記母型の曲率半径と
一致した凸状の曲面形状を有する電極で前記砥石の周面
を所定の曲率半径の凹状の曲面に放電加工することが好
ましい。
【００２８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の弾性ローラ、及び
その製造方法を添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
その製造方法を添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
【００２９】図１は、本発明の第１の実施の形態の弾性
ローラを示す全体図である。この弾性ローラは、芯材１
の外周に略円筒状の弾性層２が形成され、弾性層２の表
面２Ａに所定の変動率以下の幅、深さおよび密度を有
し、且つ、所定の値の表面粗さを付与する複数の微小な
軸方向の溝３が形成されている。
ローラを示す全体図である。この弾性ローラは、芯材１
の外周に略円筒状の弾性層２が形成され、弾性層２の表
面２Ａに所定の変動率以下の幅、深さおよび密度を有
し、且つ、所定の値の表面粗さを付与する複数の微小な
軸方向の溝３が形成されている。
【００３０】複数の微小な軸方向の溝３は、幅が１〜１
００μｍ、深さが０．１〜１０μｍ、密度が少なくとも
１０〜１０００本／ｍｍになっている。
００μｍ、深さが０．１〜１０μｍ、密度が少なくとも
１０〜１０００本／ｍｍになっている。
【００３１】以上の構成を有する弾性ローラによると、
弾性層２の表面の複数の微小な軸方向の溝３の幅が１〜
１００μｍ、深さが０．１〜１０μｍと微細で、軸方向
の溝３の密度が少なくとも１０〜１０００本／ｍｍと高
く、しかも幅、深さおよび密度が所定の変動率以下に抑
えられているため、弾性層２の表面粗さが全周面上で均
一になる。その結果、弾性層２の特性が全周面上で均一
になり、画像記録装置における画質の向上に寄与するこ
とができる。即ち、画像記録装置の各用途毎に検討する
と以下のような効果が挙げられる。
弾性層２の表面の複数の微小な軸方向の溝３の幅が１〜
１００μｍ、深さが０．１〜１０μｍと微細で、軸方向
の溝３の密度が少なくとも１０〜１０００本／ｍｍと高
く、しかも幅、深さおよび密度が所定の変動率以下に抑
えられているため、弾性層２の表面粗さが全周面上で均
一になる。その結果、弾性層２の特性が全周面上で均一
になり、画像記録装置における画質の向上に寄与するこ
とができる。即ち、画像記録装置の各用途毎に検討する
と以下のような効果が挙げられる。
【００３２】(1) 現像ローラ 溝３の幅、及び深さを画像記録装置において使用するト
ナーの平均粒径に適合させることにより、溝３がトナー
粒子を１個ずつ保持できるようになる。このため、トナ
ーの保持特性が均一になり、感光体等の潜像へ均一にト
ナーを付着させることができる。 (2) 帯電ローラ 弾性層２の表面積が均一になり、表面の電気特性を均一
にすることができる。その結果、感光体等を均一に帯電
させることができる。 (3) 熱定着ローラ 弾性層２の表面積が均一になり、熱伝達率を均一にする
ことができる。その結果、トナー像に対して均一の定着
力を与えることができる。 (4) 圧力ローラ 弾性層２の表面積が均一になり、均一な圧力で熱定着ロ
ーラに圧力を加えることができる。その結果、トナー像
に対して均一の定着力を与えることができる。 (5) 給紙ローラ 弾性層２の表面積が均一になり、記録紙との摩擦係数を
均一にすることができる。その結果、スキュー等がない
安定した給紙を行うことができる。 (6) オイルドナーロール オイルを均一に供給することができ、定着時のトナーの
オフセット防止効果を均一にすることができる。
ナーの平均粒径に適合させることにより、溝３がトナー
粒子を１個ずつ保持できるようになる。このため、トナ
ーの保持特性が均一になり、感光体等の潜像へ均一にト
ナーを付着させることができる。 (2) 帯電ローラ 弾性層２の表面積が均一になり、表面の電気特性を均一
にすることができる。その結果、感光体等を均一に帯電
させることができる。 (3) 熱定着ローラ 弾性層２の表面積が均一になり、熱伝達率を均一にする
ことができる。その結果、トナー像に対して均一の定着
力を与えることができる。 (4) 圧力ローラ 弾性層２の表面積が均一になり、均一な圧力で熱定着ロ
ーラに圧力を加えることができる。その結果、トナー像
に対して均一の定着力を与えることができる。 (5) 給紙ローラ 弾性層２の表面積が均一になり、記録紙との摩擦係数を
均一にすることができる。その結果、スキュー等がない
安定した給紙を行うことができる。 (6) オイルドナーロール オイルを均一に供給することができ、定着時のトナーの
オフセット防止効果を均一にすることができる。
【００３３】次に、本発明の弾性ローラの製造方法につ
いて、図２のフローチャートを参照しながら説明する。
いて、図２のフローチャートを参照しながら説明する。
【００３４】まず、所定の直径の真鍮（材料グレード
Ｃ−３６０４ 快削黄銅）の丸棒を準備する。次に、製
造する弾性ローラの直径より次工程の研削加工による削
り取り分、例えば、０．１ｍｍ程度大きくなるように丸
棒を円柱形状に下加工する。本実施の形態では、直径１
０．１ｍｍの円柱形状にする。下加工を行う方法は、特
に限定するものではないが、弾性ローラの要求精度に合
わせて精密な加工法を選択する。本実施の形態では、研
削物の全長より幅の大きな砥石を用いて円筒研削加工す
るプランジタイプの円筒研削盤によって加工し、円筒度
を１０μｍ以下に抑えている。
Ｃ−３６０４ 快削黄銅）の丸棒を準備する。次に、製
造する弾性ローラの直径より次工程の研削加工による削
り取り分、例えば、０．１ｍｍ程度大きくなるように丸
棒を円柱形状に下加工する。本実施の形態では、直径１
０．１ｍｍの円柱形状にする。下加工を行う方法は、特
に限定するものではないが、弾性ローラの要求精度に合
わせて精密な加工法を選択する。本実施の形態では、研
削物の全長より幅の大きな砥石を用いて円筒研削加工す
るプランジタイプの円筒研削盤によって加工し、円筒度
を１０μｍ以下に抑えている。
【００３５】次に、図３に示すように、下加工の完了し
た直径１０．１ｍｍの丸棒５を直円柱状のローラチャッ
キング治具４に回転中心が合わされた状態で保持させ
る。チャッキング治具４は高精度に仕上げられた直円柱
状の一対の金属ロールで構成され、丸棒４を所定の位置
に高精度に保持する。このような状態で円盤状の砥石６
をその回転軸が丸棒５の軸と直交するように回転数３０
００ｒｐｍで回転させながら丸棒５の端部から軸方向に
速度１０ｍｍ／ｍｉｎで移動させることにより、丸棒５
の表面を研削によって０．０５ｍｍ削り取る。
た直径１０．１ｍｍの丸棒５を直円柱状のローラチャッ
キング治具４に回転中心が合わされた状態で保持させ
る。チャッキング治具４は高精度に仕上げられた直円柱
状の一対の金属ロールで構成され、丸棒４を所定の位置
に高精度に保持する。このような状態で円盤状の砥石６
をその回転軸が丸棒５の軸と直交するように回転数３０
００ｒｐｍで回転させながら丸棒５の端部から軸方向に
速度１０ｍｍ／ｍｉｎで移動させることにより、丸棒５
の表面を研削によって０．０５ｍｍ削り取る。
【００３６】図４は、丸棒５の加工面の拡大図を示す。
砥石６は、鋳鉄から成るボンド材６Ａによって複数の砥
粒６Ｂを結合して構成され、幅Ｗ1 が１．２ｍｍであ
り、その周面６Ｃから複数の砥粒６Ｂが突出している。
このような砥石６を回転させながらその周面６Ｃを丸棒
５の表面に接触させると共に一端から他端にかけて移動
させることにより、砥粒６Ｂが丸棒５の表面に、幅Ｗ2
が１〜１００μｍ、深さＤが０．１〜１０μｍの複数の
微細な溝７を丸棒５の軸方向に連続的に形成していく。
このとき、溝７の幅Ｗ2 、及び深さＤは砥石６の番手と
集中度によって決まり、番手が大きい程、砥粒６Ｂが小
さくなって溝７の幅Ｗ2 、及び深さＤは小さくなり、ま
た集中度が大きい程、砥石６の単位表面積に突き出す砥
粒６Ｂの数が多くなって溝７の幅Ｗ2 、及び深さＤは小
さくなる。このような関係から幅１〜１００μｍ、及び
深さ０．１〜１０μｍの溝７を形成するのに集中度１０
０、番手１２０〜２４００番の砥石６が好ましく、弾性
層に要求される表面粗さに応じて番手、及び集中度を決
定する。代表的な表面粗さとして、例えば、０．２μｍ
Ｒａを選択した場合、番手３２５番、集中度１００の砥
石を用いる。
砥石６は、鋳鉄から成るボンド材６Ａによって複数の砥
粒６Ｂを結合して構成され、幅Ｗ1 が１．２ｍｍであ
り、その周面６Ｃから複数の砥粒６Ｂが突出している。
このような砥石６を回転させながらその周面６Ｃを丸棒
５の表面に接触させると共に一端から他端にかけて移動
させることにより、砥粒６Ｂが丸棒５の表面に、幅Ｗ2
が１〜１００μｍ、深さＤが０．１〜１０μｍの複数の
微細な溝７を丸棒５の軸方向に連続的に形成していく。
このとき、溝７の幅Ｗ2 、及び深さＤは砥石６の番手と
集中度によって決まり、番手が大きい程、砥粒６Ｂが小
さくなって溝７の幅Ｗ2 、及び深さＤは小さくなり、ま
た集中度が大きい程、砥石６の単位表面積に突き出す砥
粒６Ｂの数が多くなって溝７の幅Ｗ2 、及び深さＤは小
さくなる。このような関係から幅１〜１００μｍ、及び
深さ０．１〜１０μｍの溝７を形成するのに集中度１０
０、番手１２０〜２４００番の砥石６が好ましく、弾性
層に要求される表面粗さに応じて番手、及び集中度を決
定する。代表的な表面粗さとして、例えば、０．２μｍ
Ｒａを選択した場合、番手３２５番、集中度１００の砥
石を用いる。
【００３７】このようにして丸棒５の表面に弾性層に付
与する表面粗さに応じた幅Ｗ、及び深さＤの溝７が軸方
向に１ライン分形成されたら、図５に示すように、砥石
６を上方に退避させ、ローラチャッキング治具４を図示
しない回転機構によって回転させることにより、加工位
置が砥石６の周面６Ｃの幅Ｗ1 の半分である０．６ｍｍ
だけ移動するように丸棒５をその軸を中心に回転させ
る。そして、前述した手順に従って丸棒５の表面に次の
１ラインの研削加工を行う。このようにすると、砥石６
の周面６Ｃの幅Ｗ1 の半分の幅だけ加工が重複して行わ
れることになる。この後、研削加工の重複部分が丸棒５
の全周以上を覆うまで加工位置の移動と軸方向の研削加
工を繰り返すことにより、図６に示すように、丸棒５の
全表面に幅が１〜１００μｍ、深さが０．１〜１０μ
ｍ、密度が少なくとも１０〜１０００本／ｍｍの複数の
微小な軸方向の溝７が形成される。ここで、溝７の密度
は砥石６の番手と加工の重複度によって決まり、要求さ
れる表面粗さに応じて加工の重複度を砥石６の番手を考
慮して決定する。このとき、加工の重複度を決める加工
位置の移動量を砥石６の幅の整数分の１にすれば、加工
の重複度が全周面上で均一になる。
与する表面粗さに応じた幅Ｗ、及び深さＤの溝７が軸方
向に１ライン分形成されたら、図５に示すように、砥石
６を上方に退避させ、ローラチャッキング治具４を図示
しない回転機構によって回転させることにより、加工位
置が砥石６の周面６Ｃの幅Ｗ1 の半分である０．６ｍｍ
だけ移動するように丸棒５をその軸を中心に回転させ
る。そして、前述した手順に従って丸棒５の表面に次の
１ラインの研削加工を行う。このようにすると、砥石６
の周面６Ｃの幅Ｗ1 の半分の幅だけ加工が重複して行わ
れることになる。この後、研削加工の重複部分が丸棒５
の全周以上を覆うまで加工位置の移動と軸方向の研削加
工を繰り返すことにより、図６に示すように、丸棒５の
全表面に幅が１〜１００μｍ、深さが０．１〜１０μ
ｍ、密度が少なくとも１０〜１０００本／ｍｍの複数の
微小な軸方向の溝７が形成される。ここで、溝７の密度
は砥石６の番手と加工の重複度によって決まり、要求さ
れる表面粗さに応じて加工の重複度を砥石６の番手を考
慮して決定する。このとき、加工の重複度を決める加工
位置の移動量を砥石６の幅の整数分の１にすれば、加工
の重複度が全周面上で均一になる。
【００３８】このようにして丸棒５の表面に弾性層に付
与する表面粗さに応じた幅、深さ、及び密度の軸方向の
溝７を形成し、次にこれを母型としてこの表面を洗浄し
た後、図７に示すように、表面にニッケル電鋳８を施
す。電鋳にはスルファミンニッケル浴を用い、めっき厚
ｔは２０ｍｍ程度と厚くなるためスルファミンニッケル
濃度と電流密度を調整し、内部応力が０になる条件を選
択する。そして、旋盤による切削加工を施して金型セッ
トの設計寸法に応じた外形に加工する。
与する表面粗さに応じた幅、深さ、及び密度の軸方向の
溝７を形成し、次にこれを母型としてこの表面を洗浄し
た後、図７に示すように、表面にニッケル電鋳８を施
す。電鋳にはスルファミンニッケル浴を用い、めっき厚
ｔは２０ｍｍ程度と厚くなるためスルファミンニッケル
濃度と電流密度を調整し、内部応力が０になる条件を選
択する。そして、旋盤による切削加工を施して金型セッ
トの設計寸法に応じた外形に加工する。
【００３９】この後、丸棒５をエッチング液によって除
去して、丸棒５の表面に研削加工によって形成した複数
の微細な軸方向の溝７に対応した複数の軸方向の突起９
Ａが内面に形成された円筒状の金型９を得る（図８）。
去して、丸棒５の表面に研削加工によって形成した複数
の微細な軸方向の溝７に対応した複数の軸方向の突起９
Ａが内面に形成された円筒状の金型９を得る（図８）。
【００４０】このようにして金型９を製造すると、この
金型９を図示しない金型セットに設置する。そして、金
型９内に芯材を固定した後、金型９と芯材の間に弾性材
料を注入して硬化させることにより、芯材の外周に金型
９の内面形状が転写された、つまり、幅１〜１００μ
ｍ、及び深さ０．１〜１０μｍの複数の軸方向の溝３が
形成された弾性層２（図１）を形成する。
金型９を図示しない金型セットに設置する。そして、金
型９内に芯材を固定した後、金型９と芯材の間に弾性材
料を注入して硬化させることにより、芯材の外周に金型
９の内面形状が転写された、つまり、幅１〜１００μ
ｍ、及び深さ０．１〜１０μｍの複数の軸方向の溝３が
形成された弾性層２（図１）を形成する。
【００４１】このようにして芯材の外周に弾性層が形成
されると、これらを軸方向に引き抜くことにより金型か
ら取り出し、図１に示すような弾性ローラを得る。弾性
層は固化によって収縮するので引き抜きは容易にでき
る。
されると、これらを軸方向に引き抜くことにより金型か
ら取り出し、図１に示すような弾性ローラを得る。弾性
層は固化によって収縮するので引き抜きは容易にでき
る。
【００４２】なお、以上述べた製造方法において、砥石
６の周面６Ｃの幅方向の形状が直線形状であるため、丸
棒５を研削加工したとき丸棒５の外形が直線を組み合わ
せた多角形状になる。このため、要求される精度によっ
ては砥石６の周面６Ｃの幅方向の形状を丸棒５の加工後
の直径に応じた曲率と一致する曲率の凹形状に加工する
ことが好ましい。この場合、本実施の形態のように鋳鉄
等のメタルボンド砥石を加工する場合には、丸棒５の加
工後の直径に応じた曲率と一致する曲率の凸形状の電極
を使用した放電加工が適している。
６の周面６Ｃの幅方向の形状が直線形状であるため、丸
棒５を研削加工したとき丸棒５の外形が直線を組み合わ
せた多角形状になる。このため、要求される精度によっ
ては砥石６の周面６Ｃの幅方向の形状を丸棒５の加工後
の直径に応じた曲率と一致する曲率の凹形状に加工する
ことが好ましい。この場合、本実施の形態のように鋳鉄
等のメタルボンド砥石を加工する場合には、丸棒５の加
工後の直径に応じた曲率と一致する曲率の凸形状の電極
を使用した放電加工が適している。
【００４３】図９は、砥石６の周面６Ｃの放電加工方法
を示し、主軸１０に回転自在に支持された砥石６の周面
６Ｃに、直径０．１ｍｍの真鍮ワイヤ１２をガイドする
ワイヤ走行溝（図示せず）を有したワイヤガイド１１の
円弧状のガイド面１１Ａを対向配置させると共に、砥石
６と真鍮ワイヤ１２に放電加工電源１３を接続する。ガ
イド面１１Ａは丸棒５の半径から真鍮ワイヤ１２の直径
を引いた値がワイヤ走行溝の底部の曲率半径となるよう
に加工され、真鍮ワイヤ１２のワイヤガイド１１への接
触部分の曲率半径が丸棒５の半径と一致するようになっ
ている。そして真鍮ワイヤ１２をワイヤガイド１１のガ
イド面１１Ａに沿って走行させ、真鍮ワイヤ１２を加工
電極として砥石６の周面６Ｃを放電加工することによ
り、砥石６の周面６Ｃの幅方向の形状を真鍮ワイヤ１２
の曲率半径に応じた凹形状にする。
を示し、主軸１０に回転自在に支持された砥石６の周面
６Ｃに、直径０．１ｍｍの真鍮ワイヤ１２をガイドする
ワイヤ走行溝（図示せず）を有したワイヤガイド１１の
円弧状のガイド面１１Ａを対向配置させると共に、砥石
６と真鍮ワイヤ１２に放電加工電源１３を接続する。ガ
イド面１１Ａは丸棒５の半径から真鍮ワイヤ１２の直径
を引いた値がワイヤ走行溝の底部の曲率半径となるよう
に加工され、真鍮ワイヤ１２のワイヤガイド１１への接
触部分の曲率半径が丸棒５の半径と一致するようになっ
ている。そして真鍮ワイヤ１２をワイヤガイド１１のガ
イド面１１Ａに沿って走行させ、真鍮ワイヤ１２を加工
電極として砥石６の周面６Ｃを放電加工することによ
り、砥石６の周面６Ｃの幅方向の形状を真鍮ワイヤ１２
の曲率半径に応じた凹形状にする。
【００４４】ここで、本実施の形態で用いたメタルボン
ド砥石による研削加工では、砥石の目詰まりが起こり易
いため、インプロセス電解ドレッシングを複合させるこ
とが好ましい。
ド砥石による研削加工では、砥石の目詰まりが起こり易
いため、インプロセス電解ドレッシングを複合させるこ
とが好ましい。
【００４５】図１０は、インプロセス電解ドレッシング
を示し、主軸１０に回転自在に支持された砥石６の周面
６Ｃに、丸棒５の曲率半径と一致させた曲率半径の曲面
１４Ａを有した電解電極１４の曲面１４Ａを対向配置さ
せ、砥石６と電解電極１４に電解電源１５を接続してイ
ンプロセスドレッシングを行う。このようにすると、砥
石６の周面６Ｃの表面に目詰まりした真鍮材料が電解作
用により溶出し、これにより加工に必要な砥粒６Ｂが突
出して、砥石６の切れ味を常に良好に保つことができ
る。
を示し、主軸１０に回転自在に支持された砥石６の周面
６Ｃに、丸棒５の曲率半径と一致させた曲率半径の曲面
１４Ａを有した電解電極１４の曲面１４Ａを対向配置さ
せ、砥石６と電解電極１４に電解電源１５を接続してイ
ンプロセスドレッシングを行う。このようにすると、砥
石６の周面６Ｃの表面に目詰まりした真鍮材料が電解作
用により溶出し、これにより加工に必要な砥粒６Ｂが突
出して、砥石６の切れ味を常に良好に保つことができ
る。
【００４６】このように放電加工による砥石６の周面６
Ｃの加工（放電ツルーイング加工）と砥石６の周面６Ｃ
のインプロセス電解ドレッシングを行うことにより丸棒
５を高精度に研削することができる。また、更に高精度
を要求される場合には、図９に示したワイヤ放電研削加
工による放電ツルーイングをインプロセスで行うことが
好ましい。この場合、電解液の抵抗率を１ｋΩ・ｍ程度
に保持することにより同時にインプロセスドレッシング
を行うことができる。このとき、図１０に示したような
電解電極を用いても良く、図９に示した放電電極を用い
ても良い。
Ｃの加工（放電ツルーイング加工）と砥石６の周面６Ｃ
のインプロセス電解ドレッシングを行うことにより丸棒
５を高精度に研削することができる。また、更に高精度
を要求される場合には、図９に示したワイヤ放電研削加
工による放電ツルーイングをインプロセスで行うことが
好ましい。この場合、電解液の抵抗率を１ｋΩ・ｍ程度
に保持することにより同時にインプロセスドレッシング
を行うことができる。このとき、図１０に示したような
電解電極を用いても良く、図９に示した放電電極を用い
ても良い。
【００４７】また、太鼓状、或いは鼓状等といった軸方
向に形状分布を有した母型を得る場合には、砥石６の位
置決めによって行うことができる。このとき、砥石６の
放電ツルーイング加工は、砥石の軸方向の位置により決
定される丸棒の半径変化に対して、放電電圧を変化させ
て放電ギャップを制御し、見掛けの電極先端半径を調整
して行う。
向に形状分布を有した母型を得る場合には、砥石６の位
置決めによって行うことができる。このとき、砥石６の
放電ツルーイング加工は、砥石の軸方向の位置により決
定される丸棒の半径変化に対して、放電電圧を変化させ
て放電ギャップを制御し、見掛けの電極先端半径を調整
して行う。
【００４８】以上述べた弾性ローラの製造方法による
と、以下のような効果がある。 (1) 研削加工によって丸棒の表面に軸方向の溝を形成し
て、丸棒の表面に凹凸を設けているため、丸棒の表面の
凹凸を微細化することができる。 (2) 砥石の番手、及び集中度によって溝の幅、深さ、及
び密度を制御でき、これらを所定の変動率以下に抑える
ことができる。 (3) 丸棒を砥石の幅の整数分の１ずつずれるような角度
で高精度に回転させて研削加工するため、軸方向の溝の
密度を所定の変動率以下に抑えることができる。
と、以下のような効果がある。 (1) 研削加工によって丸棒の表面に軸方向の溝を形成し
て、丸棒の表面に凹凸を設けているため、丸棒の表面の
凹凸を微細化することができる。 (2) 砥石の番手、及び集中度によって溝の幅、深さ、及
び密度を制御でき、これらを所定の変動率以下に抑える
ことができる。 (3) 丸棒を砥石の幅の整数分の１ずつずれるような角度
で高精度に回転させて研削加工するため、軸方向の溝の
密度を所定の変動率以下に抑えることができる。
【００４９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の弾性ロー
ラ、及びその製造方法によると、所定の直径の丸棒の表
面に、砥石によって研削して表面に砥石の番手、及び集
中度に応じた所定の幅、及び深さの微小な複数の軸方向
の溝を形成して母型を製作し、この母型の外周上に金属
を電鋳した後、母型を選択的に溶解除去して金型を製作
し、この金型を用いた射出成形によって芯材の外周に、
所定の変動率以下の幅、深さ、及び密度を有し、且つ、
所定の値の表面粗さを付与する微小な複数の軸方向の溝
を表面に形成された弾性層を形成するようにしたため、
弾性層の特性を均一にすることができ、その結果、画像
記録装置における画質の向上を図ることができる。
ラ、及びその製造方法によると、所定の直径の丸棒の表
面に、砥石によって研削して表面に砥石の番手、及び集
中度に応じた所定の幅、及び深さの微小な複数の軸方向
の溝を形成して母型を製作し、この母型の外周上に金属
を電鋳した後、母型を選択的に溶解除去して金型を製作
し、この金型を用いた射出成形によって芯材の外周に、
所定の変動率以下の幅、深さ、及び密度を有し、且つ、
所定の値の表面粗さを付与する微小な複数の軸方向の溝
を表面に形成された弾性層を形成するようにしたため、
弾性層の特性を均一にすることができ、その結果、画像
記録装置における画質の向上を図ることができる。
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る弾性ローラの
構成を示す斜視図。
構成を示す斜視図。
【図２】第１の実施の形態に係る弾性ローラの製造方法
を示すフローチャート。
を示すフローチャート。
【図３】第１の実施の形態に研削加工工程を示す説明
図。
図。
【図４】図３における加工面と砥石を示す拡大図。
【図５】第１の実施の形態に係る丸棒の加工面の移動を
示す説明図。
示す説明図。
【図６】第１の実施の形態に係る母型を示す斜視図。
【図７】第１の実施の形態に係る電鋳加工工程を示す断
面図。
面図。
【図８】第１の実施の形態に係る金型を示す斜視図。
【図９】第１の実施の形態に係る放電ツルーイング加工
を示す説明図。
を示す説明図。
【図１０】第１の実施の形態に係るインプロセス電解ド
レッシングを示す説明図。
レッシングを示す説明図。
１ 芯材 ２ 弾性層 ２Ａ 表面 ３ 溝 ４ ローラチャッキング治具 ５ 丸棒 ６ 砥石 ６Ａ ボンド材 ６Ｂ 砥粒 ６Ｃ 周面 ７ 溝 ８ ニッケル電鋳 ９ 金型 ９Ａ 突起 １０ 主軸 １１ ワイヤガイド １１Ａ ガイド面 １２ 真鍮ワイヤ １３ 放電電源 １４ 電解電極 １５ 電解電源
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０３Ｇ 15/16 １０３ Ｇ０３Ｇ 15/16 １０３ 15/20 １０３ 15/20 １０３ (72)発明者 根橋 紀之 神奈川県足柄上郡中井町境430 グリーン テクなかい富士ゼロックス株式会社内
Claims (16)
- 【請求項１】 芯材の外周に略円筒状の弾性層を被覆し
て構成された弾性ローラにおいて、 前記弾性層は、所定の変動率以下の幅、深さおよび密度
を有し、且つ、所定の値の表面粗さを付与する複数の微
小な軸方向の溝を表面に形成された構成を有することを
特徴とする弾性ローラ。 - 【請求項２】 前記幅は、１〜１００μｍであり、 前記深さは、０．１〜１０μｍであり、 前記密度は、少なくとも１０〜１０００本／ｍｍである
構成の請求項１記載の弾性ローラ。 - 【請求項３】 所定の直径の丸棒の表面を砥石によって
研削して前記表面に前記砥石の番手、及び集中度に応じ
た所定の幅、深さ、及び密度の複数の微小な軸方向の溝
を形成して母型を製作し、 前記母型の外周上に電鋳加工によって金型材料を付着さ
せ、 前記母型を選択的に溶解除去して、前記所定の幅、深
さ、及び密度の複数の微小な軸方向の溝に対応した所定
の幅、高さ、及び密度の複数の微小な軸方向の突起が内
面に形成された金型を製作し、 前記金型内に芯材を固定し、 前記金型と前記芯材の間に弾性材料を注入して硬化させ
ることにより前記芯材の外周に、前記所定の幅、高さ、
及び密度の複数の微小な軸方向の突起に対応した所定の
幅、深さ、及び密度の複数の微小な軸方向の溝が形成さ
れた弾性層を形成することを特徴とする弾性ローラの製
造方法。 - 【請求項４】 前記母型の製作は、前記集中度が１０
０、前記番手が１２０〜２４００番の前記砥石を前記丸
棒の表面に接触させながら前記丸棒の軸方向に移動させ
て前記丸棒の表面に前記砥石の幅に応じた幅だけ前記溝
を形成する工程と、前記砥石の移動を中断して前記砥石
を研削開始位置に戻しながら前記丸棒を所定の角度だけ
回転させる工程を周期的に繰り返すことによって行う請
求項３記載の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項５】 前記丸棒を所定の角度だけ回転させる工
程は、前記丸棒の表面の移動距離が前記砥石の前記幅よ
り小なる距離になるように前記所定の角度を設定する請
求項４の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項６】 前記丸棒を所定の角度だけ回転させる工
程は、前記丸棒の表面の移動距離が前記砥石の幅の整数
分の１になるようなに前記所定の角度を設定する請求項
５記載の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項７】 前記溝を形成する工程は、前記溝の形成
前に前記砥石の周面を所定の曲率半径の凹状の曲面形状
に加工する請求項４記載の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項８】 前記砥石の周面の加工は、前記母型の曲
率半径と一致した凸状の曲面形状を有する電極で放電加
工することによって行う請求項７記載の弾性ローラの製
造方法。 - 【請求項９】 前記放電加工は、前記凸状の曲面形状に
ガイドされたワイヤを電極としたワイヤ放電研削加工で
ある請求項８記載の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項１０】 前記溝を形成する工程は、前記溝の形
成と並行して前記砥石の周面を所定の曲率半径の凹状の
曲面形状に加工する請求項４記載の弾性ローラの製造方
法。 - 【請求項１１】 前記砥石の周面の加工は、前記母型の
曲率半径と一致した凸状の曲面形状を有する電極で前記
砥石の周面を所定の曲率半径の凹状の曲面に放電加工す
る請求項１０記載の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項１２】 前記放電加工は、前記砥石の前記丸棒
の軸方向における位置によって決まる前記丸棒の外径変
化に対して、前記電極と前記砥石の前記周面のギャッ
プ、及び放電電圧を変化させて、前記周面の前記凹状の
曲面を前記ギャップに応じた所定の曲率半径にする請求
項１１の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項１３】 前記放電加工は、前記凸状の曲面形状
にガイドされたワイヤを電極としたワイヤ放電研削加工
である請求項１０記載の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項１４】 前記溝を形成する工程は、前記溝の形
成と並行して前記砥石の前記周面に付着した研削屑を除
去する請求項４記載の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項１５】 前記研削屑の除去は、前記母型の曲率
半径と一致した凸状の曲面を先端に有する電解ドレッシ
ング電極で電解ドレッシングすることによって行う請求
項１４記載の弾性ローラの製造方法。 - 【請求項１６】 前記溝を形成する工程は、前記溝の形
成と並行して前記砥石の前記周面を前記母型の曲率半径
と一致した凸状の曲面を先端に有する電解ドレッシング
電極で電解ドレッシングすると共に、前記母型の曲率半
径と一致した凸状の曲面形状を有する電極で前記砥石の
周面を所定の曲率半径の凹状の曲面に放電加工する請求
項４記載の弾性ローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31897596A JPH10156841A (ja) | 1996-11-29 | 1996-11-29 | 弾性ローラ、及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31897596A JPH10156841A (ja) | 1996-11-29 | 1996-11-29 | 弾性ローラ、及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10156841A true JPH10156841A (ja) | 1998-06-16 |
Family
ID=18105094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31897596A Pending JPH10156841A (ja) | 1996-11-29 | 1996-11-29 | 弾性ローラ、及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10156841A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007128000A (ja) * | 2005-11-07 | 2007-05-24 | Ricoh Co Ltd | 帯電部材、帯電装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 |
| JP2007276405A (ja) * | 2006-04-11 | 2007-10-25 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | 樹脂ローラ及びその製造方法 |
| JP2009001023A (ja) * | 2006-09-04 | 2009-01-08 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | 計量ローラの製造方法 |
| US20110116844A1 (en) * | 2009-11-17 | 2011-05-19 | Canon Kabushiki Kaisha | Image forming apparatus or transfer roller used in image forming apparatus |
| US7991338B2 (en) | 2007-07-30 | 2011-08-02 | Konica Minolta Business Technologies, Inc. | Belt-type fixing device and image forming apparatus |
| US8045906B2 (en) | 2007-07-11 | 2011-10-25 | Konica Minolta Business Technologies, Inc. | Belt-type fixing device having a pressure roller with surface undulations |
-
1996
- 1996-11-29 JP JP31897596A patent/JPH10156841A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007128000A (ja) * | 2005-11-07 | 2007-05-24 | Ricoh Co Ltd | 帯電部材、帯電装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 |
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| US7991338B2 (en) | 2007-07-30 | 2011-08-02 | Konica Minolta Business Technologies, Inc. | Belt-type fixing device and image forming apparatus |
| US20110116844A1 (en) * | 2009-11-17 | 2011-05-19 | Canon Kabushiki Kaisha | Image forming apparatus or transfer roller used in image forming apparatus |
| US8509663B2 (en) | 2009-11-17 | 2013-08-13 | Canon Kabushiki Kaisha | Image forming apparatus or transfer roller used in image forming apparatus |
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