JPH06113777A - 豆腐の製造方法 - Google Patents
豆腐の製造方法Info
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- JPH06113777A JPH06113777A JP4267494A JP26749492A JPH06113777A JP H06113777 A JPH06113777 A JP H06113777A JP 4267494 A JP4267494 A JP 4267494A JP 26749492 A JP26749492 A JP 26749492A JP H06113777 A JPH06113777 A JP H06113777A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 レトルト用又は冷凍用としての高品質な豆腐
を製造する。 【構成】 常法により製造された豆乳にデキストリン及
び／又は澱粉を加え、更に凝固剤を加えて凝固すること
により豆腐を製造する際に、添加剤を添加した後の前記
豆乳を脱気処理する方法。 【効果】高温加圧殺菌処理又は冷凍処理によっても、処
理前と同レベルの豆腐が得られる。
を製造する。 【構成】 常法により製造された豆乳にデキストリン及
び／又は澱粉を加え、更に凝固剤を加えて凝固すること
により豆腐を製造する際に、添加剤を添加した後の前記
豆乳を脱気処理する方法。 【効果】高温加圧殺菌処理又は冷凍処理によっても、処
理前と同レベルの豆腐が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は冷凍又はレトルト用豆腐
の製造方法に関するもので、詳しくは特に、レトルトパ
ウチ食品に材料として使用するに適した豆腐の製造方法
に関する。
の製造方法に関するもので、詳しくは特に、レトルトパ
ウチ食品に材料として使用するに適した豆腐の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、多種多様なインスタント食品が広
く生産され、利用されるようになってきた。これらのイ
ンスタント食品の中には、例えばインスタント味噌汁の
ように豆腐を含むものが見られるようになってきた。こ
れらのインスタント食品に含まれる豆腐は、常温にて長
期間保存可能であり、又、冷凍後解凍した際の食感が通
常の豆腐と同レベルであることが必要である。このよう
な豆腐の保存方法としては、通常、豆腐を乾燥させる方
法、又は豆腐及びその他の食物をレトルト容器に充填包
装して高温高圧下で殺菌してレトルトパウチ食品とする
方法とが存在する。
く生産され、利用されるようになってきた。これらのイ
ンスタント食品の中には、例えばインスタント味噌汁の
ように豆腐を含むものが見られるようになってきた。こ
れらのインスタント食品に含まれる豆腐は、常温にて長
期間保存可能であり、又、冷凍後解凍した際の食感が通
常の豆腐と同レベルであることが必要である。このよう
な豆腐の保存方法としては、通常、豆腐を乾燥させる方
法、又は豆腐及びその他の食物をレトルト容器に充填包
装して高温高圧下で殺菌してレトルトパウチ食品とする
方法とが存在する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、後者の
場合、豆腐をレトルトパウチ食品として高温加圧殺菌処
理（例えば、温度１００〜１２１℃及びゲージ圧０．５
〜３．３ｋｇｆ／ｃｍ2のような高温高圧下）する必要
があるが、この際に以下のような問題が生じる。
場合、豆腐をレトルトパウチ食品として高温加圧殺菌処
理（例えば、温度１００〜１２１℃及びゲージ圧０．５
〜３．３ｋｇｆ／ｃｍ2のような高温高圧下）する必要
があるが、この際に以下のような問題が生じる。
【０００４】（１）豆腐に含まれている気泡が膨張し、
豆腐に気泡孔やひび割れを生じて形状が崩れる。 （２）高温による熱変性で豆腐中の水分が多量に流れ出
し固形分の多い豆腐になりテクスチャーや食感が悪くな
る。
豆腐に気泡孔やひび割れを生じて形状が崩れる。 （２）高温による熱変性で豆腐中の水分が多量に流れ出
し固形分の多い豆腐になりテクスチャーや食感が悪くな
る。
【０００５】（３）高温高圧により豆腐のタンパク凝固
が分解され、大豆タンパク質が豆腐の外へ流出し、味、
風味が大幅に低下したり、豆腐の形状が崩れたり、カッ
トした豆腐同士がくっついてダマになる。更に冷凍豆腐
の場合、解凍後の食感がゼリー状に近いものが多く通常
の豆腐に比べて若干違和感があった。
が分解され、大豆タンパク質が豆腐の外へ流出し、味、
風味が大幅に低下したり、豆腐の形状が崩れたり、カッ
トした豆腐同士がくっついてダマになる。更に冷凍豆腐
の場合、解凍後の食感がゼリー状に近いものが多く通常
の豆腐に比べて若干違和感があった。
【０００６】ところが、従来、上記の問題については、
有効な対応策が見いだされてなく、高温の加圧殺菌処理
や冷凍処理を施す場合には、ある程度の品質低下は避け
られなかった。そこで、本発明では上記課題を解決し、
高温加圧処理を施した後にも、気泡孔やひび割れを生じ
ず、また、冷凍後解凍した際も処理前と比較して味、風
味、テクスチャー、食感、形状において何等遜色が無い
ような豆腐の製造方法を提供することを目的とする。
有効な対応策が見いだされてなく、高温の加圧殺菌処理
や冷凍処理を施す場合には、ある程度の品質低下は避け
られなかった。そこで、本発明では上記課題を解決し、
高温加圧処理を施した後にも、気泡孔やひび割れを生じ
ず、また、冷凍後解凍した際も処理前と比較して味、風
味、テクスチャー、食感、形状において何等遜色が無い
ような豆腐の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記実情に鑑
み種々検討した結果、豆腐の製造途中において豆乳に対
してデキストリン及び／または澱粉を添加することによ
り上記（２）、（３）の問題点はかなり改善できるが、
この方法によっても上記（１）及び（４）と解凍後の食
感の問題点は変わらず、かえって上記（１）の問題点は
逆に悪化する傾向にあることを知見した。そして更に、
この知見に基づいて検討を重ねた結果、デキストリン及
び／又は澱粉を添加した豆乳に対して特定の処理を施し
た場合には、凝固後に高温加圧殺菌処理をして得られる
豆腐は上記（１）〜（４）の問題点のいずれも改善さ
れ、また、解凍後の食感も改善されることを見いだし本
発明を完成するに到った。
み種々検討した結果、豆腐の製造途中において豆乳に対
してデキストリン及び／または澱粉を添加することによ
り上記（２）、（３）の問題点はかなり改善できるが、
この方法によっても上記（１）及び（４）と解凍後の食
感の問題点は変わらず、かえって上記（１）の問題点は
逆に悪化する傾向にあることを知見した。そして更に、
この知見に基づいて検討を重ねた結果、デキストリン及
び／又は澱粉を添加した豆乳に対して特定の処理を施し
た場合には、凝固後に高温加圧殺菌処理をして得られる
豆腐は上記（１）〜（４）の問題点のいずれも改善さ
れ、また、解凍後の食感も改善されることを見いだし本
発明を完成するに到った。
【０００８】すなわち、本発明の要旨は、常法により製
造された豆乳にデキストリン及び／又は澱粉を加え、更
に凝固剤を加えて凝固処理する豆腐の製法において、デ
キストリン及び／又は澱粉が添加された豆乳に対して脱
気処理を施すことを特徴とするレトルト用又は冷凍用豆
腐の製造方法に存する。
造された豆乳にデキストリン及び／又は澱粉を加え、更
に凝固剤を加えて凝固処理する豆腐の製法において、デ
キストリン及び／又は澱粉が添加された豆乳に対して脱
気処理を施すことを特徴とするレトルト用又は冷凍用豆
腐の製造方法に存する。
【０００９】以下、本発明の構成につき詳細に説明す
る。本発明で原料として用いる豆乳としては、常法によ
って得られるものならどのようなものでもよく、例え
ば、丸大豆１００ｋｇを５００ｍｌの水に１５時間浸漬
した後水切りし、４００ｍｌの水を加えながら磨砕し、
得られたものを１００℃で５分間加熱した後濾過して得
た豆乳を用いることができる。
る。本発明で原料として用いる豆乳としては、常法によ
って得られるものならどのようなものでもよく、例え
ば、丸大豆１００ｋｇを５００ｍｌの水に１５時間浸漬
した後水切りし、４００ｍｌの水を加えながら磨砕し、
得られたものを１００℃で５分間加熱した後濾過して得
た豆乳を用いることができる。
【００１０】本発明では上記の豆乳に対し、デキストリ
ン及び／又は澱粉を加えることを要件とする。デキスト
リン及び／又は澱粉の添加量は、通常、その総量が豆乳
１００重量部に対して１〜１５重量部、好ましくは３〜
１２重量部であり、この量があまり少ないと後述する工
程で豆腐に高温加圧処理を加えた際の水分及びタンパク
質の流出を十分に防ぐことができず、逆にあまり多すぎ
ると豆腐の食感が低下するといった不都合がある。
ン及び／又は澱粉を加えることを要件とする。デキスト
リン及び／又は澱粉の添加量は、通常、その総量が豆乳
１００重量部に対して１〜１５重量部、好ましくは３〜
１２重量部であり、この量があまり少ないと後述する工
程で豆腐に高温加圧処理を加えた際の水分及びタンパク
質の流出を十分に防ぐことができず、逆にあまり多すぎ
ると豆腐の食感が低下するといった不都合がある。
【００１１】デキストリン及び／又は澱粉を豆乳に添加
する場合の温度としては、通常、６５℃以下、好ましく
は６３〜５℃の範囲が望ましい。豆乳の温度があまり高
すぎると澱粉の糊化が始まり粘度上昇が起こり最終製品
に悪影響を及ぼし、一方あまり低すぎるとデキストリン
や澱粉の溶解性が悪化するので好ましくない。デキスト
リン及び／又は澱粉の豆乳への溶解処理は高速攪拌機を
用いて実施するのが効率的であり、特に、５〜２０℃の
低温域で溶解処理を行なう場合には効果的である。ま
た、デキストリン及び／又は澱粉は直接に豆腐調製用の
豆乳に添加するのではなく、予め、別の添加調製用の豆
乳に溶解し、これを豆腐調製用の豆乳に添加する方法も
採用し得る。
する場合の温度としては、通常、６５℃以下、好ましく
は６３〜５℃の範囲が望ましい。豆乳の温度があまり高
すぎると澱粉の糊化が始まり粘度上昇が起こり最終製品
に悪影響を及ぼし、一方あまり低すぎるとデキストリン
や澱粉の溶解性が悪化するので好ましくない。デキスト
リン及び／又は澱粉の豆乳への溶解処理は高速攪拌機を
用いて実施するのが効率的であり、特に、５〜２０℃の
低温域で溶解処理を行なう場合には効果的である。ま
た、デキストリン及び／又は澱粉は直接に豆腐調製用の
豆乳に添加するのではなく、予め、別の添加調製用の豆
乳に溶解し、これを豆腐調製用の豆乳に添加する方法も
採用し得る。
【００１２】本発明ではデキストリン及び／又は澱粉が
添加された豆乳に対して脱気処理を施すことを必須の要
件とするものである。すなわち、この脱気処理により豆
乳中のガスが無くなり、その結果、これを凝固処理して
得られる豆腐は高温加圧殺菌処理を施した場合でも、こ
の工程で豆腐がひび割れしたり崩れたりすることはない
のである。
添加された豆乳に対して脱気処理を施すことを必須の要
件とするものである。すなわち、この脱気処理により豆
乳中のガスが無くなり、その結果、これを凝固処理して
得られる豆腐は高温加圧殺菌処理を施した場合でも、こ
の工程で豆腐がひび割れしたり崩れたりすることはない
のである。
【００１３】本発明における脱気処理は通常、例えば、
外部循環型などの真空脱気装置を用いて実施することが
できる。この際の減圧度は、通常、０．０５〜０．３０
気圧程度であり、処理時間は、例えば、５〜３０分程度
である。脱気処理の対象となる豆乳には、通常、既にデ
キストリン及び／又は澱粉が添加されているが場合によ
り、デキストリン及び／又は澱粉は脱気処理下の豆乳に
添加し、脱気処理とともに混合溶解処理を行なってもよ
い。更に、脱気処理後の豆乳には常法に従って凝固剤が
加えられるが、場合によっては、この凝固剤を脱気処理
時に添加することもできる。従って、ある操作例の場合
には、豆乳の脱気処理時にデキストリン及び／又は澱粉
と凝固剤とを添加することもあり得ることになる。
外部循環型などの真空脱気装置を用いて実施することが
できる。この際の減圧度は、通常、０．０５〜０．３０
気圧程度であり、処理時間は、例えば、５〜３０分程度
である。脱気処理の対象となる豆乳には、通常、既にデ
キストリン及び／又は澱粉が添加されているが場合によ
り、デキストリン及び／又は澱粉は脱気処理下の豆乳に
添加し、脱気処理とともに混合溶解処理を行なってもよ
い。更に、脱気処理後の豆乳には常法に従って凝固剤が
加えられるが、場合によっては、この凝固剤を脱気処理
時に添加することもできる。従って、ある操作例の場合
には、豆乳の脱気処理時にデキストリン及び／又は澱粉
と凝固剤とを添加することもあり得ることになる。
【００１４】豆乳に対するデキストリン及び／又は澱粉
と凝固剤の好ましい混合例を示すと、次の２つの方法が
挙げられる。 １）豆乳を５〜２０℃に冷却し、この豆乳の一部にデキ
ストリン及び／又は澱粉を加え高速攪拌機により０．５
〜５分間、高速混合攪拌（１０００〜５０００ｒ．ｐ．
ｍ）した後、この混合物と凝固剤とを全豆乳とを混合
し、これを真空脱気装置にて脱気処理及び混合溶解処理
する。 ２）豆乳を６０〜６５℃、好ましくは６２℃前後に調製
し、これにデキストリン及び／又は澱粉を混合したもの
を真空脱気装置にて脱気処理し、豆乳を５〜２０℃に冷
却し、その後、凝固剤を添加する。
と凝固剤の好ましい混合例を示すと、次の２つの方法が
挙げられる。 １）豆乳を５〜２０℃に冷却し、この豆乳の一部にデキ
ストリン及び／又は澱粉を加え高速攪拌機により０．５
〜５分間、高速混合攪拌（１０００〜５０００ｒ．ｐ．
ｍ）した後、この混合物と凝固剤とを全豆乳とを混合
し、これを真空脱気装置にて脱気処理及び混合溶解処理
する。 ２）豆乳を６０〜６５℃、好ましくは６２℃前後に調製
し、これにデキストリン及び／又は澱粉を混合したもの
を真空脱気装置にて脱気処理し、豆乳を５〜２０℃に冷
却し、その後、凝固剤を添加する。
【００１５】凝固剤を添加混合した後の豆乳は常法によ
り成型容器に充填し凝固処理する。凝固処理の条件は特
に限定されるものではないが、例えば、８０〜９８℃の
熱水中で３０〜６０分間、保持し凝固処理と低温殺菌処
理を同時に施す方法が望ましい。この場合に用いる成型
容器としては、通常、プラスチック容器であり、また、
充填された内容物は密封包装される。
り成型容器に充填し凝固処理する。凝固処理の条件は特
に限定されるものではないが、例えば、８０〜９８℃の
熱水中で３０〜６０分間、保持し凝固処理と低温殺菌処
理を同時に施す方法が望ましい。この場合に用いる成型
容器としては、通常、プラスチック容器であり、また、
充填された内容物は密封包装される。
【００１６】なお、凝固剤としては、豆乳の凝固剤とし
て通常使用されるような物ならば何でも使用することが
でき、例えば硫酸カルシウムや塩化カルシウムのような
カルシウム塩、塩化マグネシウム、にがり、グルコノデ
クタラクトン等が使用可能であり、その混合量も通常用
いられている分量、例えば、豆乳１００重量部に対し
０．０５〜０．５重量部である。
て通常使用されるような物ならば何でも使用することが
でき、例えば硫酸カルシウムや塩化カルシウムのような
カルシウム塩、塩化マグネシウム、にがり、グルコノデ
クタラクトン等が使用可能であり、その混合量も通常用
いられている分量、例えば、豆乳１００重量部に対し
０．０５〜０．５重量部である。
【００１７】凝固処理により得られた豆腐は本発明の場
合、主としてレトルト用又は冷凍用豆腐とするが、その
ために１００℃以上の温度で高温加圧殺菌処理か、又は
冷凍処理を施す。この高温加圧殺菌処理の条件は、通
常、１００〜１２１℃の温度であり、ゲージ圧は０．５
〜３．３ｋｇｆ／ｃｍ2である。又、この高温加圧殺菌
処理に際しては、通常、上記で得られた豆腐は所望のサ
イズに切断した後、公知法に従いレトルトパウチの袋中
に水とともに充填包装する等の、処置をするのが好まし
い。一方、冷凍処理は、通常、−２０℃以下の温度に１
〜１５時間、保持することにより行うことができる。な
お冷凍機の種類により１０分間以下での冷凍も可能であ
る。
合、主としてレトルト用又は冷凍用豆腐とするが、その
ために１００℃以上の温度で高温加圧殺菌処理か、又は
冷凍処理を施す。この高温加圧殺菌処理の条件は、通
常、１００〜１２１℃の温度であり、ゲージ圧は０．５
〜３．３ｋｇｆ／ｃｍ2である。又、この高温加圧殺菌
処理に際しては、通常、上記で得られた豆腐は所望のサ
イズに切断した後、公知法に従いレトルトパウチの袋中
に水とともに充填包装する等の、処置をするのが好まし
い。一方、冷凍処理は、通常、−２０℃以下の温度に１
〜１５時間、保持することにより行うことができる。な
お冷凍機の種類により１０分間以下での冷凍も可能であ
る。
【００１８】このようにして冷凍用又はレトルト用の豆
腐を得ることができるが、本発明の場合、高温加圧殺菌
処理あるいは冷凍処理を施した後にも、気泡孔やひび割
れを生じず、前記処理前に比べて、味、風味、テクスチ
ャー、食感、形状において何等遜色の無い豆腐を製造す
ることができる。この理由は本発明によれば豆乳に添加
物を攪拌混合した後に脱気処理し、その後、凝固させて
豆腐としている。そのため豆腐の中に気泡がほとんど存
在せず、高温加圧殺菌処理を施した場合に気泡が膨張し
て気泡孔やひび割れを生じることが無いためと思われ
る。また、豆乳にデキストリン及び／又は澱粉を混合し
ているため、高温加圧殺菌処理を施した場合に、デキス
トリン及び澱粉がゾルを形成し、豆腐中の水及び水溶性
タンパク質が豆腐外へ流出するのを防ぐことができるた
め、水の流出によって生じるテクスチャー及び食感の低
下を防ぎ、またタンパク質の流出によって生じる味、風
味及び形状の悪化を防ぐことができるのである。
腐を得ることができるが、本発明の場合、高温加圧殺菌
処理あるいは冷凍処理を施した後にも、気泡孔やひび割
れを生じず、前記処理前に比べて、味、風味、テクスチ
ャー、食感、形状において何等遜色の無い豆腐を製造す
ることができる。この理由は本発明によれば豆乳に添加
物を攪拌混合した後に脱気処理し、その後、凝固させて
豆腐としている。そのため豆腐の中に気泡がほとんど存
在せず、高温加圧殺菌処理を施した場合に気泡が膨張し
て気泡孔やひび割れを生じることが無いためと思われ
る。また、豆乳にデキストリン及び／又は澱粉を混合し
ているため、高温加圧殺菌処理を施した場合に、デキス
トリン及び澱粉がゾルを形成し、豆腐中の水及び水溶性
タンパク質が豆腐外へ流出するのを防ぐことができるた
め、水の流出によって生じるテクスチャー及び食感の低
下を防ぎ、またタンパク質の流出によって生じる味、風
味及び形状の悪化を防ぐことができるのである。
【００１９】更に、豆腐は冷凍することにより、豆腐内
部のタンパク質が変性をおこし、いわゆる高野豆腐状に
なることが知られているが、上記の方法で作成された豆
腐は冷凍後解凍しても元の食感と変わらないものであ
る。この理由としてもレトルト時に発生するのと同様な
理由である。豆腐の冷凍の場合緩慢な冷凍を行うほど氷
の結晶が大きくなって、蛋白変性との相乗効果により高
野豆腐状になり易いが、本製法による豆腐は緩慢な冷凍
によっても解凍後の食感は冷凍前とほとんど変化はない
のである。これらの結果として、本発明の場合、レトル
トパウチ食品として高温加圧殺菌処理を施された後も、
また、冷凍処理を施した後も、処理前に比べて、味、風
味、テクスチャー、食感、形状において何等遜色が無い
高品質の冷凍用又はレトルト用豆腐が得られるのであ
る。
部のタンパク質が変性をおこし、いわゆる高野豆腐状に
なることが知られているが、上記の方法で作成された豆
腐は冷凍後解凍しても元の食感と変わらないものであ
る。この理由としてもレトルト時に発生するのと同様な
理由である。豆腐の冷凍の場合緩慢な冷凍を行うほど氷
の結晶が大きくなって、蛋白変性との相乗効果により高
野豆腐状になり易いが、本製法による豆腐は緩慢な冷凍
によっても解凍後の食感は冷凍前とほとんど変化はない
のである。これらの結果として、本発明の場合、レトル
トパウチ食品として高温加圧殺菌処理を施された後も、
また、冷凍処理を施した後も、処理前に比べて、味、風
味、テクスチャー、食感、形状において何等遜色が無い
高品質の冷凍用又はレトルト用豆腐が得られるのであ
る。
【００２０】
【実施例】次に、本発明の構成・作用を一層具体的にす
るために実施例により説明するが、本発明はその要旨を
超えない限り以下の実施例の記述に限定されるものでは
ない。 実施例１ 丸大豆１００ｋｇを５００ｍｌの水に１５時間浸漬した
後水切りし、４００ｍｌの水を加えながら磨砕し、得ら
れたものを１００℃で５分間加熱した後濾過して豆乳を
得た。この豆乳を冷却装置によって１０℃まで冷却した
のち、豆乳１００重量部に対してデキストリン７重量部
を加え高速攪拌機（ステファン社（ドイツ）製、型番Ｕ
Ｍ−５５）により３５００ｒ．ｐ．ｍで３０秒間混合処
理し、次いで、真空脱気装置によって０．１２気圧の減
圧下３０分間脱気処理した。この豆乳に凝固剤としてグ
ルコノデクタラクトン０．２重量部を加え、これをプラ
スチック容器に充填した後密封包装し、次いで、８５℃
の温水中で４５分間保持して凝固させると同時に殺菌
し、その後冷水で冷却して原料豆腐を得た。
るために実施例により説明するが、本発明はその要旨を
超えない限り以下の実施例の記述に限定されるものでは
ない。 実施例１ 丸大豆１００ｋｇを５００ｍｌの水に１５時間浸漬した
後水切りし、４００ｍｌの水を加えながら磨砕し、得ら
れたものを１００℃で５分間加熱した後濾過して豆乳を
得た。この豆乳を冷却装置によって１０℃まで冷却した
のち、豆乳１００重量部に対してデキストリン７重量部
を加え高速攪拌機（ステファン社（ドイツ）製、型番Ｕ
Ｍ−５５）により３５００ｒ．ｐ．ｍで３０秒間混合処
理し、次いで、真空脱気装置によって０．１２気圧の減
圧下３０分間脱気処理した。この豆乳に凝固剤としてグ
ルコノデクタラクトン０．２重量部を加え、これをプラ
スチック容器に充填した後密封包装し、次いで、８５℃
の温水中で４５分間保持して凝固させると同時に殺菌
し、その後冷水で冷却して原料豆腐を得た。
【００２１】こうして得られた豆腐を、一辺が２ｃｍの
立方体にカットして、レトルトパウチの袋（縦１８ｃ
ｍ、横１４ｃｍ）の中へ２００ｇ入れ、水１００ｃｃを
充填包装した。これを高温高圧処理機内で温度１２１
℃、ゲージ圧１．５ｋｇｆ／ｃｍ 2で１２分間加圧殺菌
した。
立方体にカットして、レトルトパウチの袋（縦１８ｃ
ｍ、横１４ｃｍ）の中へ２００ｇ入れ、水１００ｃｃを
充填包装した。これを高温高圧処理機内で温度１２１
℃、ゲージ圧１．５ｋｇｆ／ｃｍ 2で１２分間加圧殺菌
した。
【００２２】上記レトルトパウチ食品の豆腐を袋から取
り出してみたところ、気泡孔及びひび割れもなく、形状
も原形を有し、味、風味、テクスチャー及び食感全てに
従来の生の豆腐を湯豆腐にしたものと何等遜色のない豆
腐が得られた。 実施例２ 実施例１で得た原料豆腐を適宜な大きさにカット澱粉、
小麦粉を配合した衣をつけ、冷凍庫にて冷凍した後（−
２５℃×１２時間）、冷凍のまま１６０℃の油で揚げた
れをつけて試食したところ通常の揚げだし豆腐と差がな
く食品として十分満足のいくものであった。
り出してみたところ、気泡孔及びひび割れもなく、形状
も原形を有し、味、風味、テクスチャー及び食感全てに
従来の生の豆腐を湯豆腐にしたものと何等遜色のない豆
腐が得られた。 実施例２ 実施例１で得た原料豆腐を適宜な大きさにカット澱粉、
小麦粉を配合した衣をつけ、冷凍庫にて冷凍した後（−
２５℃×１２時間）、冷凍のまま１６０℃の油で揚げた
れをつけて試食したところ通常の揚げだし豆腐と差がな
く食品として十分満足のいくものであった。
【００２３】実施例３ 実施例１で得た豆乳を６２℃に調整、その豆乳１００重
量部にデキストリン７重量部を加えて溶解混合後、真空
脱気装置にて０．１２気圧の減圧下、３０分脱気処理し
た。
量部にデキストリン７重量部を加えて溶解混合後、真空
脱気装置にて０．１２気圧の減圧下、３０分脱気処理し
た。
【００２４】上記によって得られた豆乳混合物に凝固剤
としてグルコノデクタラクトン０．２重量部を加えプラ
スチック容器に充填した後、密封包装し、これを８５℃
に加温された温水中で４５分間保持して凝固させると同
時に殺菌し、その後冷水で冷却して原料豆腐を得た。
としてグルコノデクタラクトン０．２重量部を加えプラ
スチック容器に充填した後、密封包装し、これを８５℃
に加温された温水中で４５分間保持して凝固させると同
時に殺菌し、その後冷水で冷却して原料豆腐を得た。
【００２５】こうして得られた豆腐混合物を実施例１と
同様な方法で高温加圧処理を施した。そして、レトルト
パウチ食品の豆腐を袋から取り出してみたところ、気泡
孔及びひび割れもなく、形状も原形を有し、味、風味、
テクスチャー、及び食感全てに従来のなまの豆腐を湯豆
腐にしたものとなんら遜色の無い豆腐が得られた。
同様な方法で高温加圧処理を施した。そして、レトルト
パウチ食品の豆腐を袋から取り出してみたところ、気泡
孔及びひび割れもなく、形状も原形を有し、味、風味、
テクスチャー、及び食感全てに従来のなまの豆腐を湯豆
腐にしたものとなんら遜色の無い豆腐が得られた。
【００２６】実施例４ 実施例３で得られた原料豆腐を実施例２と同様な方法で
揚げだし豆腐を得た。その結果も実施例２と同様に満足
の行くものであった。 実施例５ 実施例１において、豆乳に対する添加剤として、デキス
トリンの代わりに澱粉を用いた場合、及びデキストリン
と澱粉の混合物を用いた場合について同様な豆腐の製造
を行った結果、実施例１と同様に、レトルトパウチ食品
として高温加圧処理を施した後にも、気泡孔やひび割れ
を生じず、処理前に比べて、味、風味、テクスチャー、
食感、形状において何等遜色が無いような豆腐が得られ
た。
揚げだし豆腐を得た。その結果も実施例２と同様に満足
の行くものであった。 実施例５ 実施例１において、豆乳に対する添加剤として、デキス
トリンの代わりに澱粉を用いた場合、及びデキストリン
と澱粉の混合物を用いた場合について同様な豆腐の製造
を行った結果、実施例１と同様に、レトルトパウチ食品
として高温加圧処理を施した後にも、気泡孔やひび割れ
を生じず、処理前に比べて、味、風味、テクスチャー、
食感、形状において何等遜色が無いような豆腐が得られ
た。
Claims (2)
- 【請求項１】常法により製造された豆乳にデキストリン
及び／又は澱粉を加え、更に凝固剤を加えて凝固処理す
る豆腐の製法において、デキストリン及び／又は澱粉が
添加された豆乳に対して脱気処理を施すことを特徴とす
るレトルト用又は冷凍用豆腐の製造方法。 - 【請求項２】 デキストリン及び／又は澱粉を添加する
際の豆乳の温度を６５℃以下に調節することを特徴とす
る請求項１記載のレトルト用又は冷凍用豆腐の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4267494A JPH06113777A (ja) | 1992-10-06 | 1992-10-06 | 豆腐の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4267494A JPH06113777A (ja) | 1992-10-06 | 1992-10-06 | 豆腐の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06113777A true JPH06113777A (ja) | 1994-04-26 |
Family
ID=17445635
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4267494A Pending JPH06113777A (ja) | 1992-10-06 | 1992-10-06 | 豆腐の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06113777A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000021389A1 (fr) * | 1998-10-13 | 2000-04-20 | Fuji Oil Co., Ltd. | Produits de tofu a excellente resistance au gel et leur procede de production |
| KR100787490B1 (ko) * | 2006-09-19 | 2007-12-21 | 김건우 | 전두부의 제조방법 및 제조장치 |
| JP2012231779A (ja) * | 2011-05-06 | 2012-11-29 | Cj Cheiljedang Corp | 豆腐製造用の澱粉分散液及びその製造方法（Ｓｔａｒｃｈｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓｆｏｒｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｂｅａｎｃｕｒｄａｎｄｍｅｔｈｏｄｔｈｅｒｅｏｆ） |
| JP2012231781A (ja) * | 2011-05-06 | 2012-11-29 | Cj Cheiljedang Corp | 澱粉の糊化反応を含むおぼろ豆腐の製造方法及びその糊化されたおぼろ豆腐（Ａｍｅｔｈｏｄｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｓｔａｒｃｈｇｅｌａｔｉｎｉｚａｔｉｏｎｆｏｒｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｂｅａｎｃｕｒｄａｎｄｔｈｅｂｅａｎｃｕｒｄ） |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54122755A (en) * | 1978-03-13 | 1979-09-22 | Ajinomoto Kk | Production of frozen soybean curd |
| JPS62262961A (ja) * | 1986-05-09 | 1987-11-16 | Asahi Kogyo Kk | 豆腐の製造方法 |
| JPH01112962A (ja) * | 1987-10-26 | 1989-05-01 | Nichiro Gyogyo Kaisha Ltd | 冷凍豆腐の製造方法 |
| JPH0361463A (ja) * | 1989-07-28 | 1991-03-18 | Maruki Shokuhin Kk | 冷凍豆腐の製造方法 |
-
1992
- 1992-10-06 JP JP4267494A patent/JPH06113777A/ja active Pending
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