JPH053645A - 小型電動機用整流子及びその製造方法 - Google Patents
小型電動機用整流子及びその製造方法Info
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- JPH053645A JPH053645A JP3247428A JP24742891A JPH053645A JP H053645 A JPH053645 A JP H053645A JP 3247428 A JP3247428 A JP 3247428A JP 24742891 A JP24742891 A JP 24742891A JP H053645 A JPH053645 A JP H053645A
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- recess
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- insulating resin
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- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
- H01R39/00—Rotary current collectors, distributors or interrupters
- H01R39/02—Details for dynamo electric machines
- H01R39/04—Commutators
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
- H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
- H01R43/06—Manufacture of commutators
- H01R43/08—Manufacture of commutators in which segments are not separated until after assembly
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Motor Or Generator Current Collectors (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 小型電動機用整流子及びその製造方法であっ
て、剥離強度の有る樹脂掴み用中爪を簡単に作成出来、
かつ絶縁樹脂部の強度の向上を図る。 【構成】 整流子片の中央部の窪みを囲む４面または５
面の壁を、中爪および切り起し突起からなる窪み側へオ
ーバハングした壁として、該窪み内に充填される樹脂に
対して、遠心力、回り力および引張力が作用する３軸方
向の応力のいずれに対しても、整流子片を確実に係止す
る。アンダーカット部における絶縁樹脂の切り込み量が
少なくなる。中爪及び切り起し突起を板材からなる円筒
曲げ加工用順送型にて成形する。
て、剥離強度の有る樹脂掴み用中爪を簡単に作成出来、
かつ絶縁樹脂部の強度の向上を図る。 【構成】 整流子片の中央部の窪みを囲む４面または５
面の壁を、中爪および切り起し突起からなる窪み側へオ
ーバハングした壁として、該窪み内に充填される樹脂に
対して、遠心力、回り力および引張力が作用する３軸方
向の応力のいずれに対しても、整流子片を確実に係止す
る。アンダーカット部における絶縁樹脂の切り込み量が
少なくなる。中爪及び切り起し突起を板材からなる円筒
曲げ加工用順送型にて成形する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、小型電動機用整流子及
びその製造方法に関し、特に、回転中に整流子片が内周
面に固着した絶縁樹脂部から飛散するのを防止するた
め、整流子片の内周側に設ける絶縁樹脂掴み用の中爪の
構造の改良を図ると共に、各整流子片を絶縁するための
アンダーカット量を少なくて絶縁樹脂部の強度の向上も
図るものである。
びその製造方法に関し、特に、回転中に整流子片が内周
面に固着した絶縁樹脂部から飛散するのを防止するた
め、整流子片の内周側に設ける絶縁樹脂掴み用の中爪の
構造の改良を図ると共に、各整流子片を絶縁するための
アンダーカット量を少なくて絶縁樹脂部の強度の向上も
図るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の小型電動機用整流子は、
図３５に示す構造からなり、軸芯部にモータシャフトを
取り付ける円筒状の絶縁樹脂部１の外周面に、複数の整
流子片２をアンダーカット部３をあけて、互いに絶縁し
た状態で固着している。該整流子は導電材からなる円筒
管を形成した後、その内部に絶縁樹脂を充填して固着
し、その後、円筒管に周方向に間隔をあけてアンダーカ
ットを施して作成されている。
図３５に示す構造からなり、軸芯部にモータシャフトを
取り付ける円筒状の絶縁樹脂部１の外周面に、複数の整
流子片２をアンダーカット部３をあけて、互いに絶縁し
た状態で固着している。該整流子は導電材からなる円筒
管を形成した後、その内部に絶縁樹脂を充填して固着
し、その後、円筒管に周方向に間隔をあけてアンダーカ
ットを施して作成されている。
【０００３】上記整流子を内蔵する小型電動機では、回
転中に整流子片２に遠心力、回り力および引張力が作用
し、よって、固着した絶縁樹脂部１から剥離して飛散し
やすい問題があった。
転中に整流子片２に遠心力、回り力および引張力が作用
し、よって、固着した絶縁樹脂部１から剥離して飛散し
やすい問題があった。
【０００４】上記整流子片２の剥離を防止するため、従
来、図３６、図３７及び図３８に示す如き、絶縁樹脂掴
み用の中爪５Ａ,５Ｂ,５Ｃを整流子片２の内周面に突設
している。即ち、図３６に示す中爪５Ａは導電材からな
る円筒管の内周面に、周方向に間隔をあけて切り起こし
で形成している。図３７に示す中爪５Ｂは導電材からな
る平板状の板材の両端縁に間隔をあけて中爪となる突片
を成形しておき、板材を円筒形状とした後に、該円筒部
内に突出するように折り曲げて形成している。図３８に
示す中爪５Ｃは、導電材からなる平板状の板材に対して
圧延により長さ方向に沿って図示のように突出させて形
成した圧延突起からなる。よって、上記中爪５Ａ,５Ｂ
は円筒管の内周面に周方向に間隔をあけて設けられてい
るのに対して、中爪５Ｃは全周に設けられている。
来、図３６、図３７及び図３８に示す如き、絶縁樹脂掴
み用の中爪５Ａ,５Ｂ,５Ｃを整流子片２の内周面に突設
している。即ち、図３６に示す中爪５Ａは導電材からな
る円筒管の内周面に、周方向に間隔をあけて切り起こし
で形成している。図３７に示す中爪５Ｂは導電材からな
る平板状の板材の両端縁に間隔をあけて中爪となる突片
を成形しておき、板材を円筒形状とした後に、該円筒部
内に突出するように折り曲げて形成している。図３８に
示す中爪５Ｃは、導電材からなる平板状の板材に対して
圧延により長さ方向に沿って図示のように突出させて形
成した圧延突起からなる。よって、上記中爪５Ａ,５Ｂ
は円筒管の内周面に周方向に間隔をあけて設けられてい
るのに対して、中爪５Ｃは全周に設けられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図３６
に示す切り起こし中爪５Ａを設ける場合、円筒曲げ後に
切り起こし加工するため多大の工数が必要となる欠点が
ある。また、図３７に示す折り曲げ中爪５Ｂを設ける場
合、剥離強度を確保するために上記絶縁樹脂の部分の体
積が多く必要となり、整流子の内外寸法が設計時に拘束
される欠点がある。さらに、図３８に示す圧延突起から
なる中爪５Ｃを設ける場合、圧延工程を必要とするた
め、その設備費が高価につく欠点がある。さらに、円筒
管に絶縁樹脂充填後に整流子のアンダーカットを行う際
に、中爪５Ｃが全周にあることにより、樹脂部分を深く
切り込む必要があり、そのため絶縁樹脂部の強度が低下
すると共に、アンダーカット刃具の摩耗が速くなる問題
もある。
に示す切り起こし中爪５Ａを設ける場合、円筒曲げ後に
切り起こし加工するため多大の工数が必要となる欠点が
ある。また、図３７に示す折り曲げ中爪５Ｂを設ける場
合、剥離強度を確保するために上記絶縁樹脂の部分の体
積が多く必要となり、整流子の内外寸法が設計時に拘束
される欠点がある。さらに、図３８に示す圧延突起から
なる中爪５Ｃを設ける場合、圧延工程を必要とするた
め、その設備費が高価につく欠点がある。さらに、円筒
管に絶縁樹脂充填後に整流子のアンダーカットを行う際
に、中爪５Ｃが全周にあることにより、樹脂部分を深く
切り込む必要があり、そのため絶縁樹脂部の強度が低下
すると共に、アンダーカット刃具の摩耗が速くなる問題
もある。
【０００６】さらに、上記したいずれの中爪５Ａ〜５Ｃ
においても、絶縁樹脂充填時に、樹脂成形圧力により変
形または欠損を生じ易い問題があった。
においても、絶縁樹脂充填時に、樹脂成形圧力により変
形または欠損を生じ易い問題があった。
【０００７】そこで、本発明の目的は、上記した樹脂掴
み用中爪を多大な工程を必要とせず、かつ、圧延設備等
の高価な設備を必要とせずに簡単に作成出来ると共に、
従来の中爪のような樹脂成形圧力により変形が生じるこ
とがなく、しかも、従来の中爪より確実に樹脂に対する
掴み作用を有する剥離強度のある中爪を備えた整流子お
よびその製造方法を提供せんとするものである。さら
に、本発明の他の目的は、樹脂充填後に行うアンダーカ
ット量を少なくして、絶縁樹脂部の強度の向上を図るこ
とである。
み用中爪を多大な工程を必要とせず、かつ、圧延設備等
の高価な設備を必要とせずに簡単に作成出来ると共に、
従来の中爪のような樹脂成形圧力により変形が生じるこ
とがなく、しかも、従来の中爪より確実に樹脂に対する
掴み作用を有する剥離強度のある中爪を備えた整流子お
よびその製造方法を提供せんとするものである。さら
に、本発明の他の目的は、樹脂充填後に行うアンダーカ
ット量を少なくして、絶縁樹脂部の強度の向上を図るこ
とである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１は、複数の整流子片が円筒状絶縁
樹脂部の外周面にアンダーカット部と交互に配列固定さ
れた整流子において、上記各整流子片の絶縁樹脂固着側
の内周面に、その中央部に矩形状の窪みを設け、該窪み
の全周を囲む４辺に、内側へ傾斜させて前記窪みにオー
バハングしている中爪及び切り起し突起を設けているこ
とを特徴とする小型電動機用整流子を提供するものであ
る。前記した各整流子には、前記窪み周方向の両側の中
爪の外側に、それぞれＶ状溝、外側に傾斜した中爪及び
深底の溝が軸方向全長に沿って設けられ、上記アンダー
カットは前記深底の溝の中央部に施されていることが好
ましい。
に、本発明の請求項１は、複数の整流子片が円筒状絶縁
樹脂部の外周面にアンダーカット部と交互に配列固定さ
れた整流子において、上記各整流子片の絶縁樹脂固着側
の内周面に、その中央部に矩形状の窪みを設け、該窪み
の全周を囲む４辺に、内側へ傾斜させて前記窪みにオー
バハングしている中爪及び切り起し突起を設けているこ
とを特徴とする小型電動機用整流子を提供するものであ
る。前記した各整流子には、前記窪み周方向の両側の中
爪の外側に、それぞれＶ状溝、外側に傾斜した中爪及び
深底の溝が軸方向全長に沿って設けられ、上記アンダー
カットは前記深底の溝の中央部に施されていることが好
ましい。
【０００９】また、本発明の請求項３は、請求項１の整
流子を製造するための方法であって、導電材からなる薄
肉な帯状の平板の片面に、幅の狭い溝と、幅の広い窪み
とを交互に成形した後、前記溝と窪みとの間の稜線部を
Ｖ字状に切り開いて、溝と窪みとの間に２個の突出部を
成形し、前記Ｖ字状の切り開き部分を押し広げることに
より、上記２個の突出部を窪み側と溝側とに夫々傾斜さ
せた中爪とすると共に、前記窪みの軸方向両端縁に沿っ
た部分に窪み側へ傾斜させた切り起し突起を設けた後、
平板を円筒曲げ加工して円筒管を成形し、ついで、該円
筒管の内部に絶縁樹脂を充填して固着し、その後、前記
円筒管の溝の中央部に沿って切り込みを行い、アンダー
カット部を設けていることを特徴とする小型電動機用整
流子の製造方法を提供するものである。
流子を製造するための方法であって、導電材からなる薄
肉な帯状の平板の片面に、幅の狭い溝と、幅の広い窪み
とを交互に成形した後、前記溝と窪みとの間の稜線部を
Ｖ字状に切り開いて、溝と窪みとの間に２個の突出部を
成形し、前記Ｖ字状の切り開き部分を押し広げることに
より、上記２個の突出部を窪み側と溝側とに夫々傾斜さ
せた中爪とすると共に、前記窪みの軸方向両端縁に沿っ
た部分に窪み側へ傾斜させた切り起し突起を設けた後、
平板を円筒曲げ加工して円筒管を成形し、ついで、該円
筒管の内部に絶縁樹脂を充填して固着し、その後、前記
円筒管の溝の中央部に沿って切り込みを行い、アンダー
カット部を設けていることを特徴とする小型電動機用整
流子の製造方法を提供するものである。
【００１０】さらに本発明の請求項４は、複数の整流子
片が円筒状絶縁樹脂部の外周面にアンダーカット部と交
互に固定された整流子において、前記各整流子片の絶縁
樹脂固着側の内周面に、その中央部に窪みを設け、該窪
みの中央部に中央凸部を設け、該窪みの一端側に端凸部
を設け、上記中央凸部の軸方向の両端縁に、外方へ傾斜
させて前記窪みにオーバハングした切り起し突起をそれ
ぞれ設け、前記端凸部の内端縁に、内方へ傾斜させて前
記窪みにオーバハングした切り起し突起を設け、前記窪
みの周方向の両側に、内方へ傾斜した中爪及び溝が軸方
向の全長に沿って設けられ、前記アンダーカット部は前
記溝の中央部に施されていることを特徴とする小型電動
機用整流子を提供するものである。
片が円筒状絶縁樹脂部の外周面にアンダーカット部と交
互に固定された整流子において、前記各整流子片の絶縁
樹脂固着側の内周面に、その中央部に窪みを設け、該窪
みの中央部に中央凸部を設け、該窪みの一端側に端凸部
を設け、上記中央凸部の軸方向の両端縁に、外方へ傾斜
させて前記窪みにオーバハングした切り起し突起をそれ
ぞれ設け、前記端凸部の内端縁に、内方へ傾斜させて前
記窪みにオーバハングした切り起し突起を設け、前記窪
みの周方向の両側に、内方へ傾斜した中爪及び溝が軸方
向の全長に沿って設けられ、前記アンダーカット部は前
記溝の中央部に施されていることを特徴とする小型電動
機用整流子を提供するものである。
【００１１】さらにまた、本発明の請求項５は、請求項
４の整流子を製造する方法であって、導電材からなる薄
肉な帯状の平板の片面に、幅の狭い溝と、端凸部と中央
凸部とを有する窪みとを交互に成形した後、前記溝を押
し広げることにより、周方向の内方に傾斜させた中爪と
すると共に、 前記中央凸部の軸方向の両端縁及び端凸
部の内端縁に、窪み側へ傾斜させた切り起し突起をそれ
ぞれ設けた後、平板を円筒曲げ加工して円筒管を成形
し、ついで、該円筒管の内部に絶縁樹脂を充填して固着
し、その後、前記円筒管の溝の中央部に沿って切り込み
を行い、アンダーカット部を設けていることを特徴とす
る小型電動機用整流子の製造方法を提供するものであ
る。
４の整流子を製造する方法であって、導電材からなる薄
肉な帯状の平板の片面に、幅の狭い溝と、端凸部と中央
凸部とを有する窪みとを交互に成形した後、前記溝を押
し広げることにより、周方向の内方に傾斜させた中爪と
すると共に、 前記中央凸部の軸方向の両端縁及び端凸
部の内端縁に、窪み側へ傾斜させた切り起し突起をそれ
ぞれ設けた後、平板を円筒曲げ加工して円筒管を成形
し、ついで、該円筒管の内部に絶縁樹脂を充填して固着
し、その後、前記円筒管の溝の中央部に沿って切り込み
を行い、アンダーカット部を設けていることを特徴とす
る小型電動機用整流子の製造方法を提供するものであ
る。
【００１２】
【作用】上記したように、整流子片に設ける中爪及び切
り起し突起を、請求項１のように窪みの全周を囲むよう
にオーバハングさせ、または請求項４のように中央凸部
の周囲を囲むようにオーバハングさせることにより、モ
ータ回転中に生じる遠心力、回り力および引張力の３軸
方向の応力にいずれに対しても、窪み内に充填されてい
る絶縁樹脂との係止が確実になされる。よって、整流子
片の剥離強度が高くなり、飛散が防止出来る。なお、請
求項４のように、結線爪の近傍に相対向する強固な切り
起し突起を形成することにより、巻線結線時に発生する
高熱に対して、整流子片が浮き上がるのが防止出来る。
また、深く切り込んだ軸方向の溝に沿って切り込みを行
ってアンダーカットを設けることにより、アンダーカッ
ト量を少なくして絶縁樹脂部の強度を向上させることが
出来る。
り起し突起を、請求項１のように窪みの全周を囲むよう
にオーバハングさせ、または請求項４のように中央凸部
の周囲を囲むようにオーバハングさせることにより、モ
ータ回転中に生じる遠心力、回り力および引張力の３軸
方向の応力にいずれに対しても、窪み内に充填されてい
る絶縁樹脂との係止が確実になされる。よって、整流子
片の剥離強度が高くなり、飛散が防止出来る。なお、請
求項４のように、結線爪の近傍に相対向する強固な切り
起し突起を形成することにより、巻線結線時に発生する
高熱に対して、整流子片が浮き上がるのが防止出来る。
また、深く切り込んだ軸方向の溝に沿って切り込みを行
ってアンダーカットを設けることにより、アンダーカッ
ト量を少なくして絶縁樹脂部の強度を向上させることが
出来る。
【００１３】さらに、請求項３または請求項５の製造方
法によれば、整流子片を形成する円筒管を、板材より、
その片面に溝加工および切り起こしを行った後に、円筒
曲げ加工して成形しているだけであるため、順送型で生
産性よく製造することができる。
法によれば、整流子片を形成する円筒管を、板材より、
その片面に溝加工および切り起こしを行った後に、円筒
曲げ加工して成形しているだけであるため、順送型で生
産性よく製造することができる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を図示の実施例により詳細に説
明する。図１から図１６は第１実施例である。図１及び
図２において、１０は導電材からなる整流子片、１１は
円筒形状の絶縁樹脂部、１２は整流子片１０の外周面よ
り絶縁樹脂部１１にかけて周方向に一定間隔をあけて切
り込んだアンダーカット部であり、整流子片１０は絶縁
樹脂部１１の外周面にアンダーカット部１２と交互に配
列されて固着されている。
明する。図１から図１６は第１実施例である。図１及び
図２において、１０は導電材からなる整流子片、１１は
円筒形状の絶縁樹脂部、１２は整流子片１０の外周面よ
り絶縁樹脂部１１にかけて周方向に一定間隔をあけて切
り込んだアンダーカット部であり、整流子片１０は絶縁
樹脂部１１の外周面にアンダーカット部１２と交互に配
列されて固着されている。
【００１５】上記整流子片１０は図３から図５に示す形
状であり、外周面１５は円弧面からなり、内周面１６側
には、壁面の周方向に、溝や内方へ突出した樹脂掴み用
中爪等を成形している。即ち、周方向の両端に極幅細の
長方形状の深底の溝１７Ａ,１７Ｂ、これら溝１７Ａ,１
７Ｂの互いに近接した内端より外方に傾斜して突出した
外側中爪１８Ａ,１８Ｂ、これら外側中爪１８Ａ,１８Ｂ
の内側に設けたＶ状の溝１９Ａ,１９Ｂ、これら溝１９
Ａ,１９Ｂの内側に設けた互いに近接する内方に傾斜し
て突出した内側中爪２０Ａ,２０Ｂ、これら内側中爪２
０Ａ,２０Ｂの内側の間に設けた幅広矩形状の浅い窪み
２１を備えている。
状であり、外周面１５は円弧面からなり、内周面１６側
には、壁面の周方向に、溝や内方へ突出した樹脂掴み用
中爪等を成形している。即ち、周方向の両端に極幅細の
長方形状の深底の溝１７Ａ,１７Ｂ、これら溝１７Ａ,１
７Ｂの互いに近接した内端より外方に傾斜して突出した
外側中爪１８Ａ,１８Ｂ、これら外側中爪１８Ａ,１８Ｂ
の内側に設けたＶ状の溝１９Ａ,１９Ｂ、これら溝１９
Ａ,１９Ｂの内側に設けた互いに近接する内方に傾斜し
て突出した内側中爪２０Ａ,２０Ｂ、これら内側中爪２
０Ａ,２０Ｂの内側の間に設けた幅広矩形状の浅い窪み
２１を備えている。
【００１６】上記整流子片１０は、その中央に形成した
窪み２１を除き、上記溝および爪を軸方向全長にわたっ
て形成しているが、上記窪み２１のみは上下端縁と間隔
をあけて形成し、その間に窪み２１の上下両辺に沿って
(即ち、周方向に)窪み２１側へ傾斜させた切り起し突起
２２Ａ,２２Ｂを設けている。よって、これら切り起し
突起２２Ａ,２２Ｂと上下端縁との間に夫々Ｖ字状の溝
２３Ａ,２３Ｂが周方向に設けられている。
窪み２１を除き、上記溝および爪を軸方向全長にわたっ
て形成しているが、上記窪み２１のみは上下端縁と間隔
をあけて形成し、その間に窪み２１の上下両辺に沿って
(即ち、周方向に)窪み２１側へ傾斜させた切り起し突起
２２Ａ,２２Ｂを設けている。よって、これら切り起し
突起２２Ａ,２２Ｂと上下端縁との間に夫々Ｖ字状の溝
２３Ａ,２３Ｂが周方向に設けられている。
【００１７】上記整流子片１０の溝、窪み、中爪及び切
り起し突起を形成した内面側は、円筒形状の絶縁樹脂部
１１の外周面にアンダーカット部１２をあけて、即ち、
周方向両端の溝１７Ａ,１７Ｂがアンダーカット部１２
に臨む状態で固着されている。整流子片１０の内周面の
中央部に設けられた窪み２１内に充填された樹脂は、そ
の周方向両端縁より内側に突出した中爪２０Ａ,２０Ｂ
と軸方向両端縁より内側に突出した切り起し突起２２
Ａ,２２Ｂとに囲まれた状態になる。
り起し突起を形成した内面側は、円筒形状の絶縁樹脂部
１１の外周面にアンダーカット部１２をあけて、即ち、
周方向両端の溝１７Ａ,１７Ｂがアンダーカット部１２
に臨む状態で固着されている。整流子片１０の内周面の
中央部に設けられた窪み２１内に充填された樹脂は、そ
の周方向両端縁より内側に突出した中爪２０Ａ,２０Ｂ
と軸方向両端縁より内側に突出した切り起し突起２２
Ａ,２２Ｂとに囲まれた状態になる。
【００１８】即ち、窪み２１を４面の壁が内側にオーバ
ハングしており、窪み２１内の樹脂を確実に掴む構成と
なっている。よって、図３及び図５に示すように、モー
タ回転時に生じる遠心力βに対して、４面の壁面、即
ち、中爪２０Ａ,２０Ｂ、切り起し突起２２Ａ,２２Ｂで
係止し、回り力γに対して、中爪２０Ａ,２０Ｂで係止
し、引張力αに対して、切り起し突起２２Ａ,２２Ｂで
係止して、３軸方向に対して絶縁樹脂部１１との係合が
確実になされるようにしている。
ハングしており、窪み２１内の樹脂を確実に掴む構成と
なっている。よって、図３及び図５に示すように、モー
タ回転時に生じる遠心力βに対して、４面の壁面、即
ち、中爪２０Ａ,２０Ｂ、切り起し突起２２Ａ,２２Ｂで
係止し、回り力γに対して、中爪２０Ａ,２０Ｂで係止
し、引張力αに対して、切り起し突起２２Ａ,２２Ｂで
係止して、３軸方向に対して絶縁樹脂部１１との係合が
確実になされるようにしている。
【００１９】さらに、アンダーカット部１２を挟んで隣
接する整流子片１０は、溝１７Ａ，１７Ｂ内に充填され
た樹脂を外側中爪１８Ａ，１８Ｂによりオーバハングし
ている。よって、該アンダーカット部１２に臨む絶縁樹
脂部１１も回り力γに対して中爪１８Ａ,１８Ｂで確実
に係止するようにしている。
接する整流子片１０は、溝１７Ａ，１７Ｂ内に充填され
た樹脂を外側中爪１８Ａ，１８Ｂによりオーバハングし
ている。よって、該アンダーカット部１２に臨む絶縁樹
脂部１１も回り力γに対して中爪１８Ａ,１８Ｂで確実
に係止するようにしている。
【００２０】次に、上記第１実施例の整流子の製造方法
について図６から図１６を参照して説明する。
について図６から図１６を参照して説明する。
【００２１】図６に示す導電材からなる薄肉の帯状の平
板３０を用い、図７及び図８に示すように、その片面
に、一端側(図中、下端側)より、幅の狭い長方形状の溝
１７と、該溝１７より幅は広いが長さが短い矩形状の窪
み２１とを交互に成形している。上記窪み２１は溝１７
よりも深さを浅くしており、また、溝１７は一端側の端
縁から切り込んで形成しているのに対して、窪み２１は
端縁から所定間隔をあけて成形している。かつ、溝１７
及び窪み２１とも他端縁(図中、 上端縁)とは間隔をあけ
ることにより、折り曲げフランジ部の打ち抜き加工部分
４１を残している。上記成形はプレス加工により一度に
複数の溝および窪みを形成する。
板３０を用い、図７及び図８に示すように、その片面
に、一端側(図中、下端側)より、幅の狭い長方形状の溝
１７と、該溝１７より幅は広いが長さが短い矩形状の窪
み２１とを交互に成形している。上記窪み２１は溝１７
よりも深さを浅くしており、また、溝１７は一端側の端
縁から切り込んで形成しているのに対して、窪み２１は
端縁から所定間隔をあけて成形している。かつ、溝１７
及び窪み２１とも他端縁(図中、 上端縁)とは間隔をあけ
ることにより、折り曲げフランジ部の打ち抜き加工部分
４１を残している。上記成形はプレス加工により一度に
複数の溝および窪みを形成する。
【００２２】次に、図９及び図１０に示すように、溝１
７と窪み２１に挟まれた稜線部３１を楔(図示せず)でＶ
字状に切り開き加工し、 溝１７と窪み２１の間にＶ字状
の溝１９を挟んで一対の突出部３２Ａ,３２Ｂを形成し
ている。尚、本実施例では、Ｖ字状の溝１９の角度は約
３０度としている。また、窪み２１の上下両側に、窪み
２１の上下両側辺に沿って、内側(窪み２１側)に向けて
切り起し突起２２Ａ,２２Ｂを設けている。これは切り
起し突起２２Ａ,２２Ｂの外側にＶ字状の溝２３Ａ,２３
Ｂを形成することによって作られる。
７と窪み２１に挟まれた稜線部３１を楔(図示せず)でＶ
字状に切り開き加工し、 溝１７と窪み２１の間にＶ字状
の溝１９を挟んで一対の突出部３２Ａ,３２Ｂを形成し
ている。尚、本実施例では、Ｖ字状の溝１９の角度は約
３０度としている。また、窪み２１の上下両側に、窪み
２１の上下両側辺に沿って、内側(窪み２１側)に向けて
切り起し突起２２Ａ,２２Ｂを設けている。これは切り
起し突起２２Ａ,２２Ｂの外側にＶ字状の溝２３Ａ,２３
Ｂを形成することによって作られる。
【００２３】次に、 図１１及び図１２に示すように、上
記楔で切り開いた部分を押し広げ加工し(本実施例では
９０度に広げる)、溝１９の両側の突出部３２Ａ,３２Ｂ
を互いに離反する方向へ、言い換えると、突出部３２Ａ
を溝１７にオーバハングさせるように傾斜させ、突出部
３２Ｂを窪み２１にオーバハングさせるようして、外側
中爪１８と内側中爪２１とを形成している。その後、平
板３０の上部側を図示のように必要形状に打ち抜き加工
し、結線爪となる突出部３３を形成している。
記楔で切り開いた部分を押し広げ加工し(本実施例では
９０度に広げる)、溝１９の両側の突出部３２Ａ,３２Ｂ
を互いに離反する方向へ、言い換えると、突出部３２Ａ
を溝１７にオーバハングさせるように傾斜させ、突出部
３２Ｂを窪み２１にオーバハングさせるようして、外側
中爪１８と内側中爪２１とを形成している。その後、平
板３０の上部側を図示のように必要形状に打ち抜き加工
し、結線爪となる突出部３３を形成している。
【００２４】次に、図１３及び図１４に示すように、 平
板３０を円筒曲げ加工し、両端を固着して、内周面に溝
１７,１９,２３Ａ,２３Ｂ、中爪１９,２０、窪み２１、
切り起し突起２２Ａ,２２Ｂを備えた円筒管３５を作成
している。上記した溝および窪みの成形工程から円筒曲
げ加工までの工程はプレス加工によって行っている。
板３０を円筒曲げ加工し、両端を固着して、内周面に溝
１７,１９,２３Ａ,２３Ｂ、中爪１９,２０、窪み２１、
切り起し突起２２Ａ,２２Ｂを備えた円筒管３５を作成
している。上記した溝および窪みの成形工程から円筒曲
げ加工までの工程はプレス加工によって行っている。
【００２５】次に、図１５及び図１６に示すように、上
記円筒管３５の内部に樹脂を充填し、外周面に円筒管３
５を固着した円筒状の絶縁樹脂部１１を形成している。
該絶縁樹脂部１１の内径は挿入するモータシャフトの外
径に対応した値に設定している。
記円筒管３５の内部に樹脂を充填し、外周面に円筒管３
５を固着した円筒状の絶縁樹脂部１１を形成している。
該絶縁樹脂部１１の内径は挿入するモータシャフトの外
径に対応した値に設定している。
【００２６】最後に、上記円筒管３５の溝１７の中央部
分を外周面よりアンダーカットして、円筒管３５を複数
の整流子片１０に分離する。また、突出部３３を折り曲
げ加工して結線爪４０(図１参照)を成形している。該結
線爪４０には巻線３９(図５参照)を結線する。
分を外周面よりアンダーカットして、円筒管３５を複数
の整流子片１０に分離する。また、突出部３３を折り曲
げ加工して結線爪４０(図１参照)を成形している。該結
線爪４０には巻線３９(図５参照)を結線する。
【００２７】上記した工程により、図１及び図２に示す
如きアンダーカット部１２により分離された多数の整流
子片１０を絶縁樹脂部１１の外周面に固着した整流子が
製造される。
如きアンダーカット部１２により分離された多数の整流
子片１０を絶縁樹脂部１１の外周面に固着した整流子が
製造される。
【００２８】図１７から図３４は第２実施例である。図
１７において、５０は導電材からなる整流子片、５１は
円筒形状の絶縁樹脂部、５２は整流子片５０の外周面よ
り絶縁樹脂部５１にかけて周方向に一定間隔をあけて切
り込んだアンダーカット部であり、整流子片５０は絶縁
樹脂部５１の外周面にアンダーカット部５２と交互に配
列されて固着されている。
１７において、５０は導電材からなる整流子片、５１は
円筒形状の絶縁樹脂部、５２は整流子片５０の外周面よ
り絶縁樹脂部５１にかけて周方向に一定間隔をあけて切
り込んだアンダーカット部であり、整流子片５０は絶縁
樹脂部５１の外周面にアンダーカット部５２と交互に配
列されて固着されている。
【００２９】上記整流子片５０は図１８から図２０に示
す形状であり、外周面５５は円弧面からなり、内周面５
６側には、壁面の周方向に、溝や内方へ突出した樹脂掴
み用中爪や凸部を成形している。即ち、周方向の両端に
極幅細の長方形状の溝５７Ａ,５７Ｂ、これら溝５７Ａ,
５７Ｂの互いに近接した内端より内方に傾斜して突出し
た外側中爪５８Ａ,５８Ｂ、これら外側中爪５８Ａ,５８
Ｂの内側に設けた窪み５９、該窪み５９の中央部に設け
た中央凸部６０、該窪み５９の一端側に設けた端凸部６
１、前記中央凸部６０の軸方向の両端縁に外方に傾斜さ
せた切り起し突起６２Ａ,６２Ｂ、端凸部６１の内端縁
に内方へ傾斜させた切り起し突起６２Ｃを備えている。
す形状であり、外周面５５は円弧面からなり、内周面５
６側には、壁面の周方向に、溝や内方へ突出した樹脂掴
み用中爪や凸部を成形している。即ち、周方向の両端に
極幅細の長方形状の溝５７Ａ,５７Ｂ、これら溝５７Ａ,
５７Ｂの互いに近接した内端より内方に傾斜して突出し
た外側中爪５８Ａ,５８Ｂ、これら外側中爪５８Ａ,５８
Ｂの内側に設けた窪み５９、該窪み５９の中央部に設け
た中央凸部６０、該窪み５９の一端側に設けた端凸部６
１、前記中央凸部６０の軸方向の両端縁に外方に傾斜さ
せた切り起し突起６２Ａ,６２Ｂ、端凸部６１の内端縁
に内方へ傾斜させた切り起し突起６２Ｃを備えている。
【００３０】上記整流子片５０は、上記溝５７Ａ,５７
Ｂおよび外側中爪５８Ａ,５８Ｂを軸方向全長にわたっ
て形成しているが、上記窪み５９は上端縁と端凸部６１
の間隔をあけて形成している。
Ｂおよび外側中爪５８Ａ,５８Ｂを軸方向全長にわたっ
て形成しているが、上記窪み５９は上端縁と端凸部６１
の間隔をあけて形成している。
【００３１】上記整流子片５０の溝、中爪、窪み、凸
部、爪及び切り起し突起を形成した内面側は、円筒形状
の絶縁樹脂部５１の外周面にアンダーカット部５２をあ
けて、即ち、周方向両端の溝５７Ａ,５７Ｂがアンダー
カット部５２に臨む状態で固着されている。整流子片５
０の内周面の中央部に設けられた窪み５９内に充填され
た樹脂は、その周方向両端縁より内方に突出した外側中
爪５８Ａ,５８Ｂと中央凸部６０、並びに中央凸部６０
の軸方向両端縁より外方に傾斜した切り起し突起６２
Ａ,６２Ｂ及び端凸部６１の端縁より内方に傾斜した切
り起し突起６３Ｃとに囲まれた状態になる。
部、爪及び切り起し突起を形成した内面側は、円筒形状
の絶縁樹脂部５１の外周面にアンダーカット部５２をあ
けて、即ち、周方向両端の溝５７Ａ,５７Ｂがアンダー
カット部５２に臨む状態で固着されている。整流子片５
０の内周面の中央部に設けられた窪み５９内に充填され
た樹脂は、その周方向両端縁より内方に突出した外側中
爪５８Ａ,５８Ｂと中央凸部６０、並びに中央凸部６０
の軸方向両端縁より外方に傾斜した切り起し突起６２
Ａ,６２Ｂ及び端凸部６１の端縁より内方に傾斜した切
り起し突起６３Ｃとに囲まれた状態になる。
【００３２】即ち、窪み５９に対して各中爪５８Ａ,５
８Ｂ、切り起し突起６２Ａ,６２Ｂ,６２Ｃが内側にオー
バハングしており、窪み５９内の樹脂を確実に掴む構成
となっている。よって、図１８及び図１９に示すよう
に、モータ回転時に生じる遠心力βに対して、５面の壁
面、即ち、中爪５８Ａ,５８Ｂ、切り起し突起６２Ａ,６
２Ｂ,６２Ｃで係止し、回り力γに対して、中爪５８Ａ,
５８Ｂで係止し、引張力αに対して、中爪６２Ａ,６２
Ｂ,６２Ｃで係止して、３軸方向に対して絶縁樹脂部５
１との係合が確実になされるようにしている。
８Ｂ、切り起し突起６２Ａ,６２Ｂ,６２Ｃが内側にオー
バハングしており、窪み５９内の樹脂を確実に掴む構成
となっている。よって、図１８及び図１９に示すよう
に、モータ回転時に生じる遠心力βに対して、５面の壁
面、即ち、中爪５８Ａ,５８Ｂ、切り起し突起６２Ａ,６
２Ｂ,６２Ｃで係止し、回り力γに対して、中爪５８Ａ,
５８Ｂで係止し、引張力αに対して、中爪６２Ａ,６２
Ｂ,６２Ｃで係止して、３軸方向に対して絶縁樹脂部５
１との係合が確実になされるようにしている。
【００３３】さらに、アンダーカット部５２を挟んで隣
接する整流子片５０は、溝５７Ａ,５７Ｂ内に充填され
た樹脂を外側中爪５８Ａ,５８Ｂによりオーバハングし
ている。よって、該アンダーカット部５２に臨む絶縁樹
脂部５１も回り力γに対して中爪５８Ａ,５８Ｂで確実
に係止するようにしている。また、結線爪６５の近傍に
強固な切り起し突起６２Ｂ,６２Ｃを形成しているの
で、巻線結線時に発生する高熱に対して、整流子片５０
の浮き上がりを防止できる。さらにまた、上記第１実施
例と比較して、第２実施例では、幅及び長さの短い小型
又は多極の整流子においても、絶縁樹脂部５１をつかむ
面積が多く、剥離強度が十分に保証される。
接する整流子片５０は、溝５７Ａ,５７Ｂ内に充填され
た樹脂を外側中爪５８Ａ,５８Ｂによりオーバハングし
ている。よって、該アンダーカット部５２に臨む絶縁樹
脂部５１も回り力γに対して中爪５８Ａ,５８Ｂで確実
に係止するようにしている。また、結線爪６５の近傍に
強固な切り起し突起６２Ｂ,６２Ｃを形成しているの
で、巻線結線時に発生する高熱に対して、整流子片５０
の浮き上がりを防止できる。さらにまた、上記第１実施
例と比較して、第２実施例では、幅及び長さの短い小型
又は多極の整流子においても、絶縁樹脂部５１をつかむ
面積が多く、剥離強度が十分に保証される。
【００３４】次に、上記第２実施例の整流子の製造方法
について図２１から図３４を参照して説明する。
について図２１から図３４を参照して説明する。
【００３５】図２１に示す導電材からなる薄肉の帯状の
平板６６を用い、図２２から図２４に示すように、その
片面に、一端側(図中、下端側)より、幅の狭い長方形状
の溝５７と窪み５９とを交互に成形している。上記窪み
５９の中央部には矩形状の中央凸部６０を成形すると共
に、該窪み５９の一端側に端凸部６１を成形する。上記
窪み５９と溝５７は同じ深さとしており、また、窪み５
９と溝５７は一端側の端縁から切り込んで形成してい
る。上記溝５７及び窪み５９とも他端縁(図中、上端縁)
とは間隔をあけることにより、折り曲げフランジ部の打
ち抜き加工部分６７を残している。上記成形はプレス加
工により一度に複数の溝、窪み及び凸部を形成する。
平板６６を用い、図２２から図２４に示すように、その
片面に、一端側(図中、下端側)より、幅の狭い長方形状
の溝５７と窪み５９とを交互に成形している。上記窪み
５９の中央部には矩形状の中央凸部６０を成形すると共
に、該窪み５９の一端側に端凸部６１を成形する。上記
窪み５９と溝５７は同じ深さとしており、また、窪み５
９と溝５７は一端側の端縁から切り込んで形成してい
る。上記溝５７及び窪み５９とも他端縁(図中、上端縁)
とは間隔をあけることにより、折り曲げフランジ部の打
ち抜き加工部分６７を残している。上記成形はプレス加
工により一度に複数の溝、窪み及び凸部を形成する。
【００３６】次に、図２５から図２７に示すように、溝
５７を押し広げ加工し(本実施例では９０度に広げる)、
溝５７の両側の中爪５８Ａ,５８Ｂを互いに離反する方
向へ、言い換えると、中爪５８Ａ,５８Ｂを窪み５９に
オーバハングさせるように内方へ傾斜させる。また、中
央凸部６０の軸方向の両端縁を外方に向けて切り起こし
て切り起し突起６２Ａ,６２Ｂを設け、端凸部６１の内
端縁を内方に向けて切り起こして切り起し突起６２Ｃを
設ける。上記切り起し突起６２Ａ,６２Ｂ,６２Ｃは、窪
み５９にオーバハングさせるように傾斜させる。その
後、図２８から図３０に示すように、平板６６の上部側
を図示のように必要形状に打ち抜き加工し、結線爪とな
る突出部６７を形成している。
５７を押し広げ加工し(本実施例では９０度に広げる)、
溝５７の両側の中爪５８Ａ,５８Ｂを互いに離反する方
向へ、言い換えると、中爪５８Ａ,５８Ｂを窪み５９に
オーバハングさせるように内方へ傾斜させる。また、中
央凸部６０の軸方向の両端縁を外方に向けて切り起こし
て切り起し突起６２Ａ,６２Ｂを設け、端凸部６１の内
端縁を内方に向けて切り起こして切り起し突起６２Ｃを
設ける。上記切り起し突起６２Ａ,６２Ｂ,６２Ｃは、窪
み５９にオーバハングさせるように傾斜させる。その
後、図２８から図３０に示すように、平板６６の上部側
を図示のように必要形状に打ち抜き加工し、結線爪とな
る突出部６７を形成している。
【００３７】次に、図３１及び図３２に示すように、 平
板６６を円筒曲げ加工し、両端を固着して、内周面に溝
５７、中爪５８、切り起し突起６２、窪み５９、凸部６
０等を備えた円筒管６８を作成している。上記した溝お
よび窪みの成形工程から円筒曲げ加工までの工程はプレ
ス加工によって行っている。
板６６を円筒曲げ加工し、両端を固着して、内周面に溝
５７、中爪５８、切り起し突起６２、窪み５９、凸部６
０等を備えた円筒管６８を作成している。上記した溝お
よび窪みの成形工程から円筒曲げ加工までの工程はプレ
ス加工によって行っている。
【００３８】次に、図３３及び図３４に示すように、上
記円筒管６８の内部に樹脂を充填し、外周面に円筒管６
８固着した円筒状の絶縁樹脂部５１を形成している。該
絶縁樹脂部５１の内径は挿入するモータシャフトの外径
に対応した値に設定している。
記円筒管６８の内部に樹脂を充填し、外周面に円筒管６
８固着した円筒状の絶縁樹脂部５１を形成している。該
絶縁樹脂部５１の内径は挿入するモータシャフトの外径
に対応した値に設定している。
【００３９】最後に、上記円筒管６８の溝５７の中央部
分を外周面よりアンダーカットして、円筒管６８を複数
の整流子片５０に分離する。また、突出部６７を折り曲
げ加工して図１７に示すような結線爪６９を成形してい
る。該結線爪６９には巻線７０を結線する。
分を外周面よりアンダーカットして、円筒管６８を複数
の整流子片５０に分離する。また、突出部６７を折り曲
げ加工して図１７に示すような結線爪６９を成形してい
る。該結線爪６９には巻線７０を結線する。
【００４０】上記した工程により、図１７に示す如きア
ンダーカット部５２により分離された多数の整流子片５
０を絶縁樹脂部５１の外周面に固着した整流子が製造さ
れる。
ンダーカット部５２により分離された多数の整流子片５
０を絶縁樹脂部５１の外周面に固着した整流子が製造さ
れる。
【００４１】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
に係わる整流子は下記に列挙する効果を有する。各整
流子片の中央部に設けている窪みを囲む４面または５面
の壁が中爪及び切り起し突起からなる窪み側へオーバハ
ングした壁からなるため、該窪み内に充填される樹脂に
対して、遠心力、回り力及び引張力が作用する３軸方向
の応力のいずれに対しても、整流子片が確実に係止され
る。よって、整流子片の剥離強度を向上させることが出
来、モータ回転中に整流子が剥離して飛散することを確
実に防止出来る。
に係わる整流子は下記に列挙する効果を有する。各整
流子片の中央部に設けている窪みを囲む４面または５面
の壁が中爪及び切り起し突起からなる窪み側へオーバハ
ングした壁からなるため、該窪み内に充填される樹脂に
対して、遠心力、回り力及び引張力が作用する３軸方向
の応力のいずれに対しても、整流子片が確実に係止され
る。よって、整流子片の剥離強度を向上させることが出
来、モータ回転中に整流子が剥離して飛散することを確
実に防止出来る。
【００４２】上記した構成からなる中爪および切り起
し突起は、その高さが低くても、 例えば、 ０.５mm程度
でも剥離強度が大きいため、これら中爪および切り起し
突起の高さを低くすることが出来る。 よって、 a)整流子片を形成する導電材からなる板材の厚さを薄く
することが出来、 材料費の低減を図ることが出来る。 b)中爪および切り起し突起の高さが低くても剥離強度を
向上できるため、強度確保のための絶縁樹脂充填量を減
らすことが出来、小型化等の整流子設計上の自由度が増
大する。 c)中爪および切り起し突起の高さを低くすることによ
り、 樹脂成形圧による中爪および切り起し突起の変形、
折損など、 加工時に生じる問題を解消することが出来
る。
し突起は、その高さが低くても、 例えば、 ０.５mm程度
でも剥離強度が大きいため、これら中爪および切り起し
突起の高さを低くすることが出来る。 よって、 a)整流子片を形成する導電材からなる板材の厚さを薄く
することが出来、 材料費の低減を図ることが出来る。 b)中爪および切り起し突起の高さが低くても剥離強度を
向上できるため、強度確保のための絶縁樹脂充填量を減
らすことが出来、小型化等の整流子設計上の自由度が増
大する。 c)中爪および切り起し突起の高さを低くすることによ
り、 樹脂成形圧による中爪および切り起し突起の変形、
折損など、 加工時に生じる問題を解消することが出来
る。
【００４３】分割して整流子片を形成する円筒管に対
するアンダーカットを、 深く切りこんだ軸方向の溝の中
央部の位置で軸方向に沿って施すため、 即ち、導電材の
肉厚が非常に薄い部分で切り込むため、アンダーカット
の切り込みは浅くてもよい。よって、 アンダーカット部
における絶縁樹脂の切り込み量が少なくなり、 絶縁樹脂
部の強度が向上する。また、 アンダーカットを行う刃具
の寿命も長くなる。
するアンダーカットを、 深く切りこんだ軸方向の溝の中
央部の位置で軸方向に沿って施すため、 即ち、導電材の
肉厚が非常に薄い部分で切り込むため、アンダーカット
の切り込みは浅くてもよい。よって、 アンダーカット部
における絶縁樹脂の切り込み量が少なくなり、 絶縁樹脂
部の強度が向上する。また、 アンダーカットを行う刃具
の寿命も長くなる。
【００４４】特に請求項４のように、結線爪の近傍に
相対向する強固な切り起し突起を形成することにより、
巻線結線時に発生する高熱に対して、整流子片が浮き上
がるのが防止出来る。
相対向する強固な切り起し突起を形成することにより、
巻線結線時に発生する高熱に対して、整流子片が浮き上
がるのが防止出来る。
【００４５】本発明に係わる製造方法では、 中爪及び
切り起し突起は、 板材からなる円筒曲げ加工用順送型に
て成形できるため、 生産性を向上させることが出来る。
切り起し突起は、 板材からなる円筒曲げ加工用順送型に
て成形できるため、 生産性を向上させることが出来る。
【図１】 本発明の第１実施例の整流子の一部破断斜
視図である。
視図である。
【図２】 図１の一部拡大断面図である。
【図３】 整流子片の斜視図である。
【図４】 図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】 図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】 整流子片を成形する平板の斜視図である。
【図７】 整流子片の第１製造工程の斜視図である。
【図８】 図７の断面図である。
【図９】 整流子片の第２製造工程の斜視図である。
【図１０】 図９の断面図である。
【図１１】 整流子片の第３製造工程の斜視図である。
【図１２】 図１１の断面図である。
【図１３】 整流子片の第４製造工程の斜視図である。
【図１４】 図１３の断面図である。
【図１５】 整流子片の第５製造工程の斜視図である。
【図１６】 図１５の断面図である。
【図１７】 本発明の第２実施例の整流子の一部破断斜
視図である。
視図である。
【図１８】 整流子片の斜視図である。
【図１９】 図１８のＣ−Ｃ線断面図である。
【図２０】 図１８のＤ−Ｄ線断面図である。
【図２１】 整流子片を成形する平板の斜視図である。
【図２２】 整流子片の第１製造工程の斜視図である。
【図２３】 図２２の横断面図である。
【図２４】 図２２の縦断面図である。
【図２５】 整流子片の第２製造工程の斜視図である。
【図２６】 図２５の横断面図である。
【図２７】 図２５の縦断面図である。
【図２８】 整流子片の第３製造工程の斜視図である。
【図２９】 図２８の横断面図である。
【図３０】 図２８の縦断面図である。
【図３１】 整流子片の第３製造工程の斜視図である。
【図３２】 図３１の断面図である。
【図３３】 整流子片の第４製造工程の斜視図である。
【図３４】 図３３の断面図である。
【図３５】 従来の整流子片の一部破断斜視図である。
【図３６】 従来例１の中爪を示す一部破断側面図であ
る。
る。
【図３７】 従来例２の中爪を示す一部破断側面図であ
る。
る。
【図３８】 従来例３の中爪を示す一部破断側面図であ
る。
る。
１０，５０ 整流子片
１１,５１ 絶縁樹脂部
１２,５２ アンダーカット部
１７Ａ,１７Ｂ,１９Ａ,１９Ｂ,２３Ａ,２３Ｂ,５７Ａ,
５７Ｂ 溝 １８Ａ,１８Ｂ,２０Ａ,２０Ｂ,５８Ａ,５８Ｂ 中爪 ２１,５９ 窪み ２２Ａ,２２Ｂ,６２Ａ,６２Ｂ,６２Ｃ 切り起し突起 ６０ 中央凸部 ６１ 端凸部
５７Ｂ 溝 １８Ａ,１８Ｂ,２０Ａ,２０Ｂ,５８Ａ,５８Ｂ 中爪 ２１,５９ 窪み ２２Ａ,２２Ｂ,６２Ａ,６２Ｂ,６２Ｃ 切り起し突起 ６０ 中央凸部 ６１ 端凸部
Claims (5)
- 【請求項１】 複数の整流子片が円筒状絶縁樹脂部の外
周面にアンダーカット部と交互に固定された整流子にお
いて、前記各整流子片の絶縁樹脂固着側の内周面に、そ
の中央部に矩形状の窪みを設け、該窪みの全周を囲む４
辺に、内側へ傾斜させて前記窪みにオーバハングした中
爪および切り起し突起を設けていることを特徴とする小
型電動機用整流子。 - 【請求項２】 前記各整流子片には、前記窪み周方向の
両側の中爪の外側に、それぞれＶ状溝、外側に傾斜した
中爪及び深底の溝が軸方向全長に沿って設けられ、前記
アンダーカットは前記深底の溝の中央部に施されている
ことを特徴とする請求項１に記載の小型電動機用整流
子。 - 【請求項３】 導電材からなる薄肉な帯状の平板の片面
に、幅の狭い溝と、幅の広い窪みとを交互に成形した
後、前記溝と窪みとの間の稜線部をＶ字状に切り開い
て、溝と窪みとの間に２個の突出部を成形し、前記Ｖ字
状の切り開き部分を押し広げることにより、上記２個の
突出部を窪み側と溝側とに夫々傾斜させた中爪とすると
共に、前記窪みの軸方向両端縁に沿った部分に窪み側へ
傾斜させた切り起し突起を設けた後、平板を円筒曲げ加
工して円筒管を成形し、ついで、該円筒管の内部に絶縁
樹脂を充填して固着し、その後、前記円筒管の溝の中央
部に沿って切り込みを行い、アンダーカット部を設けて
いることを特徴とする小型電動機用整流子の製造方法。 - 【請求項４】 複数の整流子片が円筒状絶縁樹脂部の外
周面にアンダーカット部と交互に固定された整流子にお
いて、前記各整流子片の絶縁樹脂固着側の内周面に、そ
の中央部に窪みを設け、該窪みの中央部に中央凸部を設
け、該窪みの一端側に端凸部を設け、上記中央凸部の軸
方向の両端縁に、外方へ傾斜させて前記窪みにオーバハ
ングした切り起し突起をそれぞれ設け、前記端凸部の内
端縁に、内方へ傾斜させて前記窪みにオーバハングした
切り起し突起を設け、前記窪みの周方向の両側に、内方
へ傾斜した中爪及び溝が軸方向の全長に沿って設けら
れ、前記アンダーカット部は前記溝の中央部に施されて
いることを特徴とする小型電動機用整流子。 - 【請求項５】 導電材からなる薄肉な帯状の平板の片面
に、幅の狭い溝と、端凸部と中央凸部とを有する窪みと
を交互に成形した後、前記溝を押し広げることにより、
周方向の内方に傾斜させた中爪とすると共に、 前記中
央凸部の軸方向の両端縁及び端凸部の内端縁に、窪み側
へ傾斜させた切り起し突起をそれぞれ設けた後、平板を
円筒曲げ加工して円筒管を成形し、ついで、該円筒管の
内部に絶縁樹脂を充填して固着し、その後、前記円筒管
の溝の中央部に沿って切り込みを行い、アンダーカット
部を設けていることを特徴とする小型電動機用整流子の
製造方法。
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