JP2004147495A - 整流子、整流子の製造方法、整流子の製造装置、及び整流子形成用板材 - Google Patents

Abstract

【課題】整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難くい整流子を提供する。
【解決手段】整流子は、略円筒形状の絶縁体と、絶縁体の外周側に周方向に複数配設され、自身の板厚方向に突出する凸部９が絶縁体に埋設されることで保持される整流子片とを備える。後に複数の整流子片とされる板材Ｔの凸部９は、絶縁体の軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とされる。高凸部１１には、絶縁体の軸方向に対して傾斜した溝１３ａ，１３ｂが形成されるとともに、該溝１３ａ，１３ｂが形成されることで同時に高凸部１１の凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａ〜１４ｃが形成される。低凸部１２には、自身がプレスされて形成されることで同時に形成される低突出部１５ａ，１５ｂが絶縁体の周方向に突出形成される。
【選択図】　　　図６

Description

　本発明は、整流子、整流子の製造方法、整流子の製造装置、及び整流子形成用板材に関するものである。

　従来、整流子（コンミテータ）は、樹脂からなる略円筒形状の絶縁体と、その絶縁体の外周に周方向に複数配設される整流子片（整流子セグメント）とを備える。この整流子は、整流子形成用板材を円筒形状に丸めて形成し、その内周側に液体状態の樹脂を流し込み、樹脂が硬化後、円筒形状の板材を等角度間隔に分割することによって形成され、その分割された一つを整流子片とし、硬化した樹脂を絶縁体としている。

　この整流子形成用板材は、平板状の板材の表面に平行に延びる複数（整流子片の数と対応した数であって、例えば整流子片が１個につき１個）の凸部が並設され、該各凸部にはその凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成されている。この凸部及び突出部は、整流子形成用板材が円筒形状とされるとき、その内周側に配置され、硬化した樹脂と係合するため、分割後に各整流子片が絶縁体から剥落するのを防ぐ。

　このような整流子としては、例えば、特許文献１に開示されたもの等がある。この整流子では、その整流子片（板材）に絶縁体の軸方向に延びる凸部が形成され、その凸部に前記軸方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで同時に突出部が形成されている。このようにすると、溝にて分けられる凸部の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を容易に形成することができる。
特開２００１−２４５４５６号公報

　しかしながら、上記のような整流子では、凸部が整流子の軸方向の一方から他方まで連続して一定高さで形成されるため（凸設方向高さが一定であるため）、凸部自身が絶縁体と軸方向に当接しない。このことから、例えば、整流子片の軸方向の一方に形成された整流子ライザに巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わると、整流子片の軸方向の他方が浮き上がってしまうといった虞がある。このことは、各整流子片の段差を発生させ、ひいては振動や騒音や電気ノイズを発生させる原因となる。

　本発明は、上記問題を解決するためになされたものであって、その目的は、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難い整流子、整流子の製造方法、整流子の製造装置、及び整流子形成用板材を提供することにある。

　請求項１に記載の発明は、略円筒形状の絶縁体と、前記絶縁体の外周側に周方向に複数配設され、自身の板厚方向に突出する凸部が前記絶縁体に埋設されることで保持される整流子片とを備えた整流子において、前記凸部を、前記絶縁体の軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とし、前記高凸部に、前記軸方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成した。

　請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の整流子において、前記低凸部に、前記絶縁体の周方向に突出する低突出部を形成した。
　請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の整流子において、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記高凸部と共に前記軸方向に連続して形成された凸部が前記軸方向に断続的にプレスされることで同時に形成される。

　請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の整流子において、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部における前記絶縁体の周方向中央部が切り開かれるようにプレスされることで形成される。

　請求項５に記載の発明は、請求項３に記載の整流子において、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部における前記絶縁体の周方向中央部ほど前記板厚方向に低くなるように曲面状にプレスされることで形成される。

　請求項６に記載の発明は、請求項３に記載の整流子において、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部が前記絶縁体の軸直交方向の両端に渡って切り開かれるようにプレスされることで形成される。

　請求項７に記載の発明は、請求項３に記載の整流子において、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部が前記絶縁体の軸直交方向の両端に渡って軸方向中央ほど前記板厚方向に低くなるように曲面状にプレスされることで形成される。

　請求項８に記載の発明は、請求項２乃至７のいずれか１項に記載の整流子において、前記凸部は、前記整流子片毎に前記軸方向に並列して２つずつ設けられ、前記各整流子片における２つの前記凸部の前記低突出部は、互いに近接する側の方が離間する側より大きく突出する。

　請求項９に記載の発明は、請求項１乃至８のいずれか１項に記載の整流子において、前記整流子片の軸方向の一端には整流子ライザが形成され、前記凸部は、前記整流子片の軸方向の一端から軸方向に所定距離離間した部分から形成される。

　請求項１０に記載の発明は、平行に複数並設された凸部を有する板材を、前記凸部が内周側に配置されるように丸めて円筒形状にする丸め工程と、前記円筒形状の板材の内周側に絶縁材料としての液体状の樹脂を充填する充填工程と、前記樹脂の硬化後、前記円筒形状の板材を所定角度間隔に分割することにより整流子片を形成する整流子形成工程とを有する整流子の製造方法であって、少なくとも前記丸め工程の前に、前記平行方向に連続して形成された前記凸部を、高低凸部形成パンチにて断続的にプレスすることで前記平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とする高低凸部形成工程と、少なくとも前記丸め工程の前に、前記高凸部を、溝形成パンチにてプレスすることで前記平行方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成する突出部形成工程とを有する。

　請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の整流子の製造方法において、前記高低凸部形成工程時、前記凸部を高低凸部形成パンチにてプレスすることで同時に、前記低凸部にその凸設方向の直交方向に突出する低突出部を形成する。

　請求項１２に記載の発明は、平行に複数並設された凸部を有する板材を、前記凸部が内周側に配置されるように丸めて円筒形状とし、前記円筒形状の板材の内周側に絶縁材料としての液体状の樹脂を充填し、前記樹脂の硬化後、前記円筒形状の板材を所定角度間隔に分割することにより整流子片を形成する整流子の製造装置であって、前記板材を円筒形状とする前に、前記平行方向に連続して形成された前記凸部を断続的にプレスすることで該凸部を前記平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とするための高低凸部形成パンチと、前記高凸部を、プレスすることで前記平行方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成するための溝形成パンチとを有する。

　請求項１３に記載の発明は、請求項１２に記載の整流子の製造装置において、前記高低凸部形成パンチは、プレスすることで前記低凸部とともに同時にその凸設方向の直交方向に突出する低突出部を形成する形状とされる。

　請求項１４に記載の発明は、板上に複数の凸部が平行に延びるように並設され、前記凸部の並設方向に複数に分割されて整流子片を構成し、前記各凸部が略円筒形状の絶縁体に埋設されることで該絶縁体に保持されて整流子を構成する整流子形成用板材において、前記凸部を、前記平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とし、前記高凸部に、前記平行方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成した。

　請求項１５に記載の発明は、請求項１４に記載の整流子形成用板材において、前記低凸部に、その凸設方向の直交方向に突出する低突出部を形成した。
　（作用）
　請求項１に記載の発明によれば、絶縁体に埋設される凸部は、絶縁体の軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされる。そして、高凸部には、前記軸方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成される。このようにすると、溝にて分けられる高凸部の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を容易に形成することができる。この突出部は、凸部と共に絶縁体内に埋設され、整流子片の絶縁体からの剥離を防止する。しかも、例えば、巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、凸部が軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされることから、従来技術（凸部が軸方向に一定高さで形成されたもの）に比べ、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難くなる。

　請求項２に記載の発明によれば、低凸部にも絶縁体の周方向に突出する低突出部が形成されるため、整流子片の絶縁体からの剥離が更に防止される。
　請求項３に記載の発明によれば、低凸部及びその低突出部は、前記高凸部と共に前記軸方向に連続して形成された凸部が前記軸方向に断続的にプレスされることで同時に形成される。よって、例えば、低凸部と低突出部が別工程で形成されるものに比べて、少ない工程で形成することができる。

　請求項４に記載の発明によれば、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部における前記絶縁体の周方向中央部が切り開かれるようにプレスされることで形成される。このようにすると、低突出部を絶縁体の周方向の両方に確実に突出させることができる。

　請求項５に記載の発明によれば、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部における前記絶縁体の周方向中央部ほど前記板厚方向に低くなるように曲面状にプレスされることで形成される。このようにすると、低突出部を絶縁体の周方向の両方に確実に突出させることができる。

　請求項６に記載の発明によれば、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部が前記絶縁体の軸直交方向の両端に渡って切り開かれるようにプレスされることで形成される。このようにすると、低突出部を絶縁体の周方向の両方に確実に突出させることができる。しかも、例えば、高低凸部形成パンチを凸部の（前記周方向の）幅より大きく形成しておくことで、高低凸部形成パンチの周方向の位置決めが容易になる。即ち、凸部における絶縁体の周方向中央部を切り開くようにプレスする場合ではその高低凸部形成パンチの周方向の位置決め精度が低いと低突出部が所望の形状にならない虞があるが、上記のようにした場合ではその高低凸部形成パンチの周方向の位置決め精度が低くても常に同様にプレスされ低突出部が同様に所望の形状に形成される。

　請求項７に記載の発明によれば、前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部が前記絶縁体の軸直交方向の両端に渡って軸方向中央ほど前記板厚方向に低くなるように曲面状にプレスされることで形成される。このようにすると、低突出部を絶縁体の周方向の両方に確実に突出させることができる。しかも、例えば、高低凸部形成パンチを凸部の（前記周方向の）幅より大きく形成しておくことで、高低凸部形成パンチの周方向の位置決めが容易になる。即ち、凸部における絶縁体の周方向中央部を切り開くようにプレスする場合ではその高低凸部形成パンチの周方向の位置決め精度が低いと低突出部が所望の形状にならない虞があるが、上記のようにした場合ではその高低凸部形成パンチの周方向の位置決め精度が低くても常に同様にプレスされ低突出部が同様に所望の形状に形成される。

　請求項８に記載の発明によれば、凸部は、前記整流子片毎に前記軸方向に並列して２つずつ設けられ、前記各整流子片における２つの凸部の低突出部は、互いに近接する側の方が離間する側より大きく突出される。よって、凸部が絶縁体に埋設された状態で、隣り合う整流子片の低突出部同士が接触することは防止される。

　請求項９に記載の発明によれば、凸部は、整流子ライザが形成される整流子片の軸方向の一端から軸方向に所定距離離間した部分から形成されるため、整流子ライザに巻線を抵抗溶接するヒュージング時の発熱を整流子ライザに集中させることができる（熱が凸部に逃げ難くなる）。これによりヒュージング不良を低減しながら、絶縁体の熱による破壊を低減することができる。

　請求項１０に記載の発明によれば、連続して形成された前記凸部は、高低凸部形成パンチにて断続的にプレスされることで凸部の平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされる。そして、高凸部には、溝形成パンチにてプレスされることで前記平行方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成される。このようにすると、溝にて分けられる高凸部の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を容易に形成することができる。この突出部は、凸部と共に硬化した樹脂よりなる絶縁体内に埋設され、整流子片の絶縁体からの剥離を防止する。しかも、例えば、巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、凸部が軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされることから、従来技術（凸部が軸方向に一定高さで形成されたもの）に比べ、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難くなる。

　請求項１１に記載の発明によれば、高低凸部形成工程時、前記凸部が高低凸部形成パンチにてプレスされることで低凸部が形成されるとともに同時に前記低凸部にその凸設方向の直交方向に突出する低突出部が形成される。よって、例えば、低凸部と低突出部が別工程で形成されるものに比べて、少ない工程で形成することができる。

　請求項１２に記載の発明によれば、連続して形成された前記凸部は、高低凸部形成パンチにて断続的にプレスされることで凸部の平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされる。そして、高凸部には、溝形成パンチにてプレスされることで前記平行方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成される。このようにすると、溝にて分けられる高凸部の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を容易に形成することができる。この突出部は、凸部と共に硬化した樹脂よりなる絶縁体内に埋設され、整流子片の絶縁体からの剥離を防止する。しかも、例えば、巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、凸部が軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされることから、従来技術（凸部が軸方向に一定高さで形成されたもの）に比べ、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難くなる。

　請求項１３に記載の発明によれば、前記凸部が高低凸部形成パンチにてプレスされることで低凸部が形成されるとともに同時に前記低凸部にその凸設方向の直交方向に突出する低突出部が形成される。よって、例えば、低凸部と低突出部が別工程で形成されるものに比べて、少ない工程で形成することができる。

　請求項１４に記載の発明によれば、絶縁体に埋設される凸部は、凸部の平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされる。そして、高凸部には、前記平行方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成される。このようにすると、溝にて分けられる高凸部の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を容易に形成することができる。この突出部は、凸部と共に絶縁体内に埋設され、整流子片の絶縁体からの剥離を防止する。しかも、例えば、巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、凸部が軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされることから、従来技術（凸部が軸方向に一定高さで形成されたもの）に比べ、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難くなる。

　請求項１５に記載の発明によれば、低凸部にもその凸設方向の直交方向に突出する低突出部が形成されるため、整流子片の絶縁体からの剥離が更に防止される。

　請求項１〜９に記載の発明によれば、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難い整流子を提供することができる。

　又、請求項１０，１１に記載の発明によれば、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難い整流子の製造方法を提供することができる。

　又、請求項１２，１３に記載の発明によれば、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難い整流子の製造装置を提供することができる。

　又、請求項１４，１５に記載の発明によれば、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難い整流子形成用板材を提供することができる。

　以下、本発明を具体化した一実施の形態を図１〜図８に従って説明する。
　図１は、モータの要部断面図である。モータのモータハウジング１には、回転軸２が回転可能に支持され、その回転軸２には整流子（コンミテータ）３及び巻線４ａが巻着された電機子コア４が固定されている。モータハウジング１には、電機子コア４と対向するようにマグネット５が固定され、整流子３と押圧接触される給電用ブラシ６が保持されている。

　図２に示すように、整流子３は、樹脂からなる略円筒形状の絶縁体７と、その絶縁体７の外周側に周方向に複数配設される整流子片８とを備える。尚、本実施の形態の整流子片８は、絶縁体７の外周に等角度間隔に８個配設されている。

　各整流子片８は、略円筒形状を所定角度で一部分切り取った形状に形成されている。又、整流子片８の軸方向の一端には、先端側に向かうほどその周方向の幅が小さく（狭く）なる幅狭部８ａが形成されている。又、整流子片８の絶縁体７に固定される側の面（以下、内周面という）には、板厚方向に突出し絶縁体７に埋設される凸部９が凸設されている。又、整流子片８の幅狭部８ａの先端には、径方向外側に折り返された整流子ライザ（結線爪）８ｂが形成されている。この整流子ライザ８ｂの基端部には、先端側に向かうほどその断面積が小さくなる縮小部８ｃが形成されている。整流子ライザ８ｂには、前記巻線４ａが係止される。詳しくは、巻線４ａは、整流子ライザ８ｂにからげられ、その状態で整流子ライザ８ｂ（整流子片８の軸方向の一方）の径方向外側からヒュージング電極１０が加圧接触されて抵抗溶接されることで、整流子ライザ８ｂに係止される。

　前記凸部９は、整流子片８の周方向の中心位置に形成されている。凸部９は、図８に示すように、絶縁体７の軸方向（凸部９の平行方向）に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とからなる。尚、図８は、後に、凸部９が内周側に配置されるように丸められて円筒形状とされ、等角度間隔に（図８中、２点鎖線で示す位置で）分割されることで整流子片８を構成する整流子形成用板材（板材Ｔ）を示すが、凸部９については同形状であるため、ここでは図８を用いて整流子片８の凸部９を説明する。

　凸部９（高凸部１１及び低凸部１２）の凸設方向の中間位置から基端側には、周方向（整流子３及び絶縁体７の周方向であって、凸部９の短手方向）に広がる拡幅部９ａが形成されている。

　前記高凸部１１の頂面には、凸部９の長手方向に延びる辺（前記軸方向）に対して傾斜した溝１３ａ，１３ｂが形成されている。ここで記載する凸部９の長手方向に延びる辺とは、溝１３ａ，１３ｂが形成される前の状態の凸部９の頂面が形成する４角形の辺の内、長手方向に延びる２つの辺であって、整流子３の軸方向と平行となる辺のことである。又、ここで記載する傾斜とは、直角（９０°）を含まない。又、本実施の形態では、説明の便宜上、溝１３ａ，１３ｂが形成される前の状態も、溝１３ａ，１３ｂが形成された後と同様に凸部９と記載する。

　溝１３ａ，１３ｂは、底に向かうほど幅が小さくなるＶ字溝であり、直線状に延びて複数形成されている。溝１３ａ，１３ｂは、高凸部１１を分割するように凸部９の短手方向であって絶縁体７の周方向と対応した方向一端側から同他端側まで形成され、凸部９の前記２つの辺に対してそれぞれ（本実施の形態では６０度）傾斜して形成されている。互いに反対方向に傾斜した溝１３ａと溝１３ｂとは、凸部９の長手方向（前記軸方向）に交互に連続して形成されている。即ち、溝１３ａ，１３ｂは、ジグザグ形状に形成されている。又、本実施の形態では、１つの溝１３ａは、前記凸部９の短手方向一端側（図７参照、図７中、上側の端部）から前記低凸部１２側端部（図７中、左側の端部）まで形成されている。

　そして、高凸部１１には、上記溝１３ａ，１３ｂが形成されるとともに同時に、その短手方向両端側に高凸部１１の凸設方向と略直交方向（整流子３及び絶縁体７の周方向であって、凸部９の短手方向）に突出する突出部１４ａ，１４ｂ（図７参照）が形成されている。又、本実施の形態では、高凸部１１には、前記１つの溝１３ａが形成されるとともに同時に、その低凸部１２側端部に高凸部１１の凸設方向と略直交方向であって前記整流子３の軸方向に突出する突出部１４ｃが形成されている（図７参照）。尚、図７は、凸部９の凸設方向の上方から見た要部平面図であって、突出部１４ａ〜１４ｃに対応した破線は、突出部１４ａ〜１４ｃの基端部を示す。即ち、図７中、前記破線より突出した部分が突出部１４ａ〜１４ｃである。

　詳しくは、溝１３ａ，１３ｂにて分けられる高凸部１１の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、高凸部１１の略直交方向に移動されて（倒れて）突出し、突出部１４ａ〜１４ｃとされている。溝１３ａ（１３ｂ）は、凸部９の短手方向一端側から同他端側まで形成され、凸部９の２つの辺（前記軸方向）に対してそれぞれ傾斜しているため、突出部１４ａ（１４ｂ）は、１つの溝１３ａ（１３ｂ）により凸部９の短手方向両端側にそれぞれ形成されている。

　前記低凸部１２には、その凸設方向の直交方向であって、前記絶縁体７の周方向に突出する低突出部１５ａ，１５ｂ（図７及び図８参照）が形成されている。この低凸部１２及びその低突出部１５ａ，１５ｂは、前記高凸部１１と共に前記軸方向に連続して（一定の高さで）形成された凸部９（図３参照）が前記軸方向に断続的にプレスされることで同時に形成される。尚、本実施の形態では、説明の便宜上、高凸部１１及び低凸部１２からなる凸部９とされる前の状態のもの（図３参照）も、高凸部１１及び低凸部１２からなる凸部９とされた後と同様に凸部９と記載する。

　本実施の形態の低凸部１２及びその低突出部１５ａ，１５ｂは、凸部９における絶縁体７の周方向中央部が切り開かれるようにプレスされることで形成される（図４及び図５参照）。よって、低突出部１５ａ，１５ｂ（図７参照）は絶縁体７の周方向の両方に突出して形成される。尚、図７は、凸部９の凸設方向の上方から見た要部平面図であって、低突出部１５ａ，１５ｂに対応した破線は、低突出部１５ａ，１５ｂの基端部を示す。即ち、図７中、前記破線より突出した部分が低突出部１５ａ，１５ｂである。

　そして、凸部９は絶縁体７に埋設され、（その突出部１４ａ〜１４ｃや低突出部１５ａ，１５ｂが）該絶縁体７と係合することから、整流子片８が絶縁体７から剥離することは防止される。

　次に、上記のように構成された整流子３の製造方法及び製造装置について図３〜図８に従って説明するとともに、該整流子３の一部を構成するための整流子形成用板材（板材Ｔ）について説明する。

　まず、図３に示すように、一平面上に複数（本実施の形態では、８個）の凸部９が（一定の高さで）平行に延びるように並設された導電性の板材Ｔを用意する。この各凸部９の凸設方向の中間位置から基端側には、該中間位置から基端位置に向かうほど凸部９の短手方向（凸部９の並設方向）に広がる拡幅部９ａが形成されている。この板材Ｔにおいて凸部９の長手方向（平行に延びる方向）の長さは、前記整流子３の軸線方向の長さ、詳しくは整流子ライザ８ｂが折り曲げられる前の整流子片８の長さを多数含むような長さに設定されている。又、この板材Ｔにおいて凸部９の短手方向（前記並設方向）の長さは、整流子３の外周面の長さより両端のフレーム部Ｔａ分だけ大きく設定されている。又、凸部９の間隔は、整流子片８と対応した所定の間隔に設定されている。

　次に、図４及び図５に示すように、高低凸部形成工程では、平行方向（前記軸方向）に連続して（一定の高さで）形成された前記凸部９（図３参照）を、第１及び第２高低凸部形成パンチ２２，２３にて断続的にプレスすることで平行方向（前記軸方向）に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とする。尚、本実施の形態では、説明の便宜上、溝１３ａ，１３ｂが形成される前の状態の高凸部１１も、溝１３ａ，１３ｂが形成された状態のものと同様に高凸部１１と記載する。

　詳述すると、本実施の形態の高低凸部形成工程は、第１工程と第２工程とを有する。そして、第１工程では、図４に示すように、平行方向に連続して（一定の高さで）形成された前記凸部９（図３参照）を、第１高低凸部形成パンチ２２にて前記平行方向に断続的にプレスするとともに、前記絶縁体７の周方向中央部（凸部９の短手方向中央部であって前記並設方向中央部）を切り開くようにプレスする。尚、本実施の形態の第１高低凸部形成パンチ２２は、その先端角度が６０度に設定されている。よって、第１工程では、図４に示すように、凸部９に６０度のＶ字溝２４が前記平行方向に断続的に形成されるとともに、その両側に凸部９の短手方向に突出する（張り出す）中間突出部２５が形成される。

　次に、第２工程では、図５に示すように、第２高低凸部形成パンチ２３にて前記凸部９の前記Ｖ字溝２４（図４参照）が形成された部分を切り開くようにプレスする。尚、本実施の形態の第２高低凸部形成パンチ２３は、その先端角度が１２０度に設定されている。よって、第２工程では、図５に示すように、凸部９に低凸部１２が形成される（低凸部１２以外の部分が高凸部１１とされる）とともに、凸部９の短手方向に突出する（張り出す）低突出部１５ａ，１５ｂ（図７参照）が形成される。尚、図４及び図５では、第１及び第２高低凸部形成パンチ２２，２３の一部（１つの低凸部１２に対応した部分）のみ図示し、全ての低凸部１２を同時に形成すべく一体形成された他の部分（他の低凸部１２に対応した部分）の図示を省略している。又、本実施の形態では、第１及び第２高低凸部形成パンチ２２，２３が高低凸部形成パンチを構成するとともに整流子の製造装置の一部を構成している。

　次に、図６に示すように、突出部形成工程では、高凸部１１を溝形成パンチ２６にてプレスすることで高凸部１１に溝１３ａ及び突出部１４ａ（図７参照）を形成する。詳述すると、溝形成パンチ２６は、複数のプレス凸部２６ａを備え、そのプレス凸部２６ａは、前記溝１３ａを形成すべく凸部９の長手方向に延びる辺（前記軸方向）に対して傾斜し、その先端に向かうほど幅が狭くなっている。そして、高凸部１１を溝形成パンチ２６にてプレスすることで、溝１３ａを形成するとともに、該溝１３ａを形成することで同時に高凸部１１の凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａを形成する。即ち、凸部９の長手方向に延びる辺（前記軸方向）に対して傾斜した溝１３ａにて分けられる高凸部１１の鋭角な部分が、凸部９の短手方向（凸部９が並設される方向であって、絶縁体７の周方向）の外側に移動されて突出し、突出部１４ａが形成される。尚、このとき本実施の形態では、１つの溝１３ａが高凸部１１の低凸部１２側端部まで形成されることで、同時に高凸部１１の低凸部１２側端部に突出部１４ｃが形成される（図７参照）。又、本実施の形態では、溝形成パンチ２６のプレス凸部２６ａと逆方向に傾斜したプレス凸部を有する図示しない溝形成パンチにて、同様の方法で溝１３ｂ及び突出部１４ｂを形成する。又、本実施の形態では、説明の便宜上、この状態、即ち溝１３ａ，１３ｂ及び突出部１４ａ〜１４ｃが形成された状態の板材Ｔも、形成前と同様に板材Ｔとして記載する。又、本実施の形態では、溝形成パンチ２６及び逆方向に傾斜したプレス凸部を有する図示しない溝形成パンチが整流子の製造装置の一部を構成している。

　次に、板材Ｔの前記両フレーム部Ｔａ（図３参照）等を打ち抜き除去し、図８に示すように、板材Ｔを所定の大きさとするとともに、折り曲げられる前の整流子ライザ８ｂを形成する。尚、この所定の大きさとは、整流子３の軸方向長さや外周の長さと対応した大きさである。又、本実施の形態では、この板材Ｔ（図８参照）が整流子形成用板材を構成している。

　次に、丸め工程では、板材Ｔを、凸部９が内周側に配置されるように丸めて円筒形状にする。
　次に、充填工程では、図示しない型に前記円筒形状の板材Ｔを配置し、円筒形状の板材Ｔの内周側に絶縁材料としての液体状の樹脂（溶融樹脂）を充填する。

　次に、その樹脂の硬化後、整流子ライザ８ｂを径方向外側に折り曲げる（図２参照）。
　次に、図２に示すように、整流子形成工程では、円筒形状の板材Ｔを等角度間隔に８分割することにより整流子片８を形成する。詳述すると、硬化した樹脂を含む円筒形状の板材Ｔの外周側から板材Ｔを貫通し樹脂まで達するように、切削加工により（図８に示す２点鎖線位置で）分割溝２７を軸方向一端部から他端部まで形成する。すると、整流子片８及び絶縁体７が形成される。これにより整流子３の製造が完了する。

　次に、上記実施の形態の方法及び製造装置にて製造された整流子３及び整流子形成用板材（板材２１（図８参照））の特徴的な効果を以下に記載する。
　（１）絶縁体７に埋設される整流子片８の凸部９は、第１及び第２高低凸部形成パンチ２２，２３にて絶縁体７の軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とされる。そして、高凸部１１には、溝形成パンチ２６にて前記軸方向に対して傾斜した溝１３ａ，１３ｂが形成されるとともに、該溝１３ａ，１３ｂが形成されることで同時に高凸部１１の凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａ，１４ｂが形成される。このようにすると、溝１３ａ，１３ｂにて分けられる高凸部１１の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で高凸部１１の凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａ，１４ｂを容易に形成することができる。この突出部１４ａ，１４ｂは、凸部９と共に絶縁体７内に埋設され、絶縁体７と係合することで、整流子片８の絶縁体７からの剥離を防止する。しかも、例えば、巻線４ａを抵抗溶接するヒュージング時等、ヒュージング電極１０により整流子片８の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、各高凸部１１が絶縁体７と軸方向に当接することから、従来技術（凸部の高さが軸方向に一定）に比べ、整流子片８の軸方向の他方が浮き上がり難く（傾き難く）なる。その結果、各整流子片８の段差を低減することができ、ひいては振動や騒音や電気ノイズの発生を低減することができる。

　（２）低凸部１２には、その凸設方向の直交方向であって絶縁体７の周方向に突出する低突出部１５ａ，１５ｂが形成されるため、整流子片８の絶縁体７からの剥離が更に防止される。

　（３）低凸部１２及びその低突出部１５ａ，１５ｂは、第１及び第２高低凸部形成パンチ２２，２３にて高凸部１１と共に前記軸方向に連続して形成された凸部９（図３参照）が前記軸方向に断続的にプレスされることで同時に形成される。よって、例えば、低凸部１２と低突出部１５ａ，１５ｂを別工程で形成したものに比べて、少ない工程で形成される。

　（４）低凸部１２及びその低突出部１５ａ，１５ｂは、第１及び第２高低凸部形成パンチ２２，２３にて凸部９における絶縁体７の周方向中央部（凸部９の短手方向中央部であって前記並設方向中央部）が切り開かれるようにプレスされることで形成される。このようにすると、低突出部１５ａ，１５ｂを絶縁体７の周方向の両方に確実に突出させることができる。よって、整流子片８の絶縁体７からの剥離が更に防止される。

　（５）高凸部１１の低凸部１２側端部に凸設方向の直交方向であって絶縁体７の軸方向に突出する突出部１４ｃが形成されるため、例えば、前記ヒュージング時等、整流子片８の軸方向の他方が更に浮き上がり難くなる。又、絶縁体７の軸方向に突出する突出部１４ｃは、絶縁体７の周方向に突出する突出部１４ａと共に同時に溝形成パンチ２６にて形成されるため、言い換えると同時に形成すべく溝形成パンチ２６が形成されるため、特に別の工程を行うことなく、容易に形成することができる。

　上記実施の形態は、以下のように変更してもよい。
　・上記実施の形態では、低凸部１２及びその低突出部１５ａ，１５ｂを、第１及び第２高低凸部形成パンチ２２，２３にて凸部９における絶縁体７の周方向中央部を切り開くようにプレスして形成したが、他の方法及び装置（パンチ）で低凸部及び低突出部を形成してもよい。

　例えば、図９に示す高低凸部形成パンチ３１にて凸部９（図３参照）を断続的にプレスするとともに、該凸部９における絶縁体７の周方向中央部ほど凸設方向（板厚方向）に低くなるように曲面状にプレスして低凸部３２、高凸部３３及び低突出部３４ａ，３４ｂを形成してもよい。即ち、高低凸部形成パンチ３１は、１つの低凸部３２に対応したその先端部が中央に向かうほど曲面状に突出して形成されている。尚、図９では、その後、前記溝１３ａ，１３ｂが形成された板材を示す。このようにしても、低突出部３４ａ，３４ｂを絶縁体７の周方向の両方に確実に突出させることができる。よって、整流子片の絶縁体７からの剥離が更に防止される。

　尚、図９に示すような低凸部３２等の形成にあたり、図４に示す第１高低凸部形成パンチ２２にて６０度に切り開くようにプレスした後、高低凸部形成パンチ３１にてプレスするようにしてもよい。即ち、第１高低凸部形成パンチ２２と高低凸部形成パンチ３１とにより２段階で低凸部３２等を形成してもよい。

　又、例えば、図１２に示す高低凸部形成パンチ３５にて凸部９（図３参照）を断続的にプレスするとともに、凸部９を絶縁体７の軸直交方向（凸部９の短手方向）の両端に渡って切り開くようにプレスして低凸部３６ａ、高凸部３６ｂ及び低突出部３７ａ，３７ｂを形成してもよい。尚、この例では、高低凸部形成パンチ３５を、凸部９の短手方向（周方向）の幅より大きく形成している。又、図１２の部分拡大図において低突出部３７ａ，３７ｂに対応した一点鎖線は低突出部３７ａ，３７ｂの基端部を示す。即ち、図１２の部分拡大図中、前記一点鎖線より突出した部分が低突出部３７ａ，３７ｂである。そして、図１３では、その後、溝形成パンチ２６にて前記軸方向に対して傾斜した溝１３ａ，１３ｂが形成されるとともに、該溝１３ａ，１３ｂが形成されることで同時に高凸部３６ｂの凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａ，１４ｂが形成された状態を示す。このようにしても、凸部９を絶縁体７の軸直交方向（凸部９の短手方向）の両端に渡って切り開くようにプレスする際に、該部分を絶縁体７の周方向の両方に逃がして、低突出部３７ａ，３７ｂを絶縁体７の周方向の両方に確実に突出させることができる。よって、整流子片の絶縁体７からの剥離が更に防止される。しかも、高低凸部形成パンチ３５は、凸部９の短手方向（周方向）の幅より大きく形成されることで、高低凸部形成パンチ３５の周方向の位置決めが容易になる。即ち、凸部９における絶縁体７の周方向中央部を切り開くようにプレスする場合（図４及び図５参照）ではその高低凸部形成パンチ（第１及び第２高低凸部形成パンチ２２，２３）の周方向の位置決め精度が低いと低突出部１５ａ，１５ｂが所望の形状にならない（周方向の一方に片寄ったりする）虞がある。それに対して、この例の場合ではその高低凸部形成パンチ３５の周方向の位置決め精度が低くても高低凸部形成パンチ３５が周方向にスライド移動するだけなので、常に同様にプレスされ低突出部３７ａ，３７ｂが同様に所望の形状に形成される。又、切り開くようにプレスすることから、プレスの加工荷重を軽減することができる。又、高低凸部形成パンチ３５を全ての（８つの）凸部９（即ち板材Ｔの略両端）と対応するように一直線状に連続して一様に形成することで高低凸部形成パンチ３５の形状を簡単にすることができる。

　又、例えば、図１４に示す高低凸部形成パンチ３８にて凸部９（図３参照）を断続的にプレスするとともに、凸部９を絶縁体７の軸直交方向（凸部９の短手方向）の両端に渡って軸方向中央ほど板厚方向に低くなるように曲面状にプレスして低凸部３９ａ、高凸部３９ｂ及び低突出部４０ａ，４０ｂを形成してもよい。即ち、高低凸部形成パンチ３８は、その先端部が軸方向中央に向かうほど曲面状に突出して形成されている。又、この例では、高低凸部形成パンチ３８を、凸部９の短手方向（周方向）の幅より大きく形成している。又、図１４の部分拡大図において低突出部４０ａ，４０ｂに対応した一点鎖線は低突出部４０ａ，４０ｂの基端部を示す。即ち、図１４の部分拡大図中、前記一点鎖線より突出した部分が低突出部４０ａ，４０ｂである。又、この例においても、その後、溝形成パンチ２６にて前記軸方向に対して傾斜した溝１３ａ，１３ｂが形成されるとともに、該溝１３ａ，１３ｂが形成されることで同時に高凸部３９ｂの凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａ，１４ｂが形成されることになる。このようにしても、凸部９を絶縁体７の軸直交方向（凸部９の短手方向）の両端に渡って軸方向中央ほど板厚方向に低くなるように曲面状にプレスする際に、該部分を絶縁体７の周方向の両方に逃がして、低突出部４０ａ，４０ｂを絶縁体７の周方向の両方に確実に突出させることができる。よって、整流子片の絶縁体７からの剥離が更に防止される。しかも、高低凸部形成パンチ３８は、凸部９の短手方向（周方向）の幅より大きく形成されることで、上記別例（図１２参照）と同様に、高低凸部形成パンチ３８の周方向の位置決めが容易になる。又、高低凸部形成パンチ３８を全ての（８つの）凸部９（即ち板材Ｔの略両端）と対応するように一直線状に連続して一様に形成することで高低凸部形成パンチ３８の形状を簡単にすることができる。

　・上記実施の形態では、凸部９が整流子片８の周方向の中心位置に１つのみ形成されるとしたが、１つの整流子片に軸方向に並列して延びる凸部が２つ以上形成されたものに具体化してもよい。

　例えば、図１０に示すような板材Ｕ及びその板材Ｕを用いた整流子に変更してもよい。板材Ｕには、２つで１組の凸部４１，４２が８組（図１０中、２組のみ図示する）形成されている。凸部４１，４２における低凸部４３には、その凸設方向の直交方向であって、前記絶縁体７の周方向に突出する低突出部４４ａ，４４ｂ（図１１（ｃ）参照）が形成されている。この低凸部４３及びその低突出部４４ａ，４４ｂは、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、前記軸方向に連続して（一定の高さで）形成された凸部４１，４２（図１１（ａ）参照）が第１及び第２高低凸部形成パンチ４５，４６にて軸方向（その長手方向）に断続的にプレスされることで同時に形成される。尚、この別例では、説明の便宜上、高凸部１１及び低凸部４３からなる凸部４１，４２とされる前の状態のもの（図１１（ａ））も、高凸部１１及び低凸部４３からなる凸部４１，４２とされた後と同様に凸部４１，４２と記載する。又、高凸部１１については、上記実施の形態と同様であるため同様の符号を付してその説明を省略する。

　第１及び第２高低凸部形成パンチ４５，４６は、凸部４１，４２の各組毎に対応した一対のプレス溝４５ａ，４５ｂ，４６ａ，４６ｂを備える。第１高低凸部形成パンチ４５において、一対のプレス溝４５ａ，４５ｂは、図１１（ｂ）に示すように、プレスすることで１組の凸部４１，４２にその近接する方向に大きく中間突出部４７ａを形成するとともに、その離間する方向に小さく中間突出部４７ｂを形成すべく、その形状が設定されている。又、第２高低凸部形成パンチ４６において、一対のプレス溝４６ａ，４６ｂは、図１１（ｃ）に示すように、プレスすることで１組の凸部４１，４２にその近接する方向に大きく低突出部４４ａを形成するとともに、その離間する方向に小さく低突出部４４ｂを形成すべく、その形状が設定されている。即ち、第１及び第２高低凸部形成パンチ４５，４６のプレス溝４５ａ，４５ｂ，４６ａ，４６ｂは、２段階で低凸部４３及び低突出部４４ａ，４４ｂを形成すべく、その形状が設定されている。尚、図１０及び図１１（ａ）〜（ｃ）において、２点鎖線は、後に整流子片とされるべく分割される位置を示す。

　上記第１及び第２高低凸部形成パンチ４５，４６にて低凸部４３及び低突出部４４ａ，４４ｂが形成された板材Ｕを用いた整流子では、凸部４１，４２は、整流子片毎に２つずつ（１組）設けられる。そして、各整流子片における１組の凸部４１，４２の低突出部４４ａ，４４ｂは、互いに近接する側の方が離間する側より大きく突出される。よって、凸部４１，４２が絶縁体７に埋設された状態では、隣り合う整流子片の近接する低突出部４４ｂ同士が接触することは防止される。これにより整流子片同士が接触（短絡）することは防止される。

　・上記実施の形態では、凸部９は、整流子ライザ８ｂが形成される整流子片８の軸方向の一端（幅狭部８ａ）から軸方向の他端まで形成される構成とした（図２及び図８参照）が、図１５に示すように、凸部９を整流子ライザ８ｂが形成される整流子片８の軸方向の一端（幅狭部８ａ）から軸方向に所定距離離間した部分から形成してもよい。このようにすると、整流子ライザ８ｂに巻線４ａを抵抗溶接するヒュージング時の発熱を、整流子ライザ８ｂに集中させることができる（熱が凸部９に逃げ難くなる）。これによりヒュージング不良を低減しながら、絶縁体７の熱による破壊を低減することができる。尚、この場合、例えば最初に用意する板材Ｔを（凸部９が所定の長さで途切れて形成された板材等に）変更するといったことが必要となる。

　・上記実施の形態では、低凸部１２，３２，３６ａ，３９ａ，４３に低突出部１５ａ，１５ｂ，３４ａ，３４ｂ，３７ａ，３７ｂ，４０ａ，４０ｂ，４４ａ，４４ｂを形成したが、低突出部が形成されていない（例えば切削により形成した）低凸部としてもよい。このようにしても、上記実施の形態の効果（１）と同様の効果を得ることができる。

　・上記実施の形態では、低凸部１２，３２，３６ａ，３９ａ，４３とともに低突出部１５ａ，１５ｂ，３４ａ，３４ｂ，３７ａ，３７ｂ，４０ａ，４０ｂ，４４ａ，４４ｂを同時に形成したが、低凸部を形成する工程と凸設方向の直交方向（絶縁体の周方向）に突出する低突出部を形成する工程を別工程にしてもよい。このようにしても、上記実施の形態の効果（１）、（２）と同様の効果を得ることができる。

　・上記実施の形態では、高凸部１１の低凸部１２側端部に凸設方向の直交方向であって絶縁体７の軸方向に突出する突出部１４ｃを形成したが、突出部１４ｃが形成されないものに変更してもよい。このようにしても、上記実施の形態の効果（１）〜（４）と同様の効果を得ることができる。又、高凸部１１の低凸部１２側端部に凸設方向の直交方向であって絶縁体７の軸方向に突出する突出部を形成する工程を絶縁体７の周方向に突出する突出部１４ａ，１４ｂを形成する工程と別工程で形成してもよい。

　・上記実施の形態では、整流子片８を８個備えた整流子３に具体化したが、整流子片の数が異なる整流子に具体化してもよい。
　上記実施の形態から把握できる技術的思想について、以下にその効果とともに記載する。

　（イ）請求項１乃至９のいずれか１項に記載の整流子において、前記溝及び前記突出部を、前記高凸部の前記低凸部側端部にも形成したことを特徴とする整流子。このようにすると、前記高凸部の前記低凸部側端部にも凸設方向の直交方向に突出する、即ち軸方向に突出する突出部が形成されるため、例えば、巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が更に浮き上がり難くなる。

本実施の形態のモータの要部断面図。 本実施の形態の整流子の斜視図。 本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。 本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。 本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。 本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。 本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。 本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。 別例の整流子及びその製造方法を説明するための説明図。 別例の整流子及びその製造方法を説明するための説明図。 （ａ）〜（ｃ）別例の整流子の製造方法を説明するための説明図。 別例の整流子及びその製造方法を説明するための説明図。 別例の整流子及びその製造方法を説明するための説明図。 別例の整流子及びその製造方法を説明するための説明図。 別例の整流子を説明するための説明図。

符号の説明

　７…絶縁体、８…整流子片、９，４１，４２…凸部、１１，３３，３６ｂ，３９ｂ…高凸部、１２，３２，３６ａ，３９ａ，４３…低凸部、１３ａ，１３ｂ…溝、１４ａ〜１４ｃ…突出部、１５ａ，１５ｂ，３４ａ，３４ｂ，３７ａ，３７ｂ，４０ａ，４０ｂ，４４ａ，４４ｂ…低突出部、２２，２３，４５，４６…第１及び第２高低凸部形成パンチ（高低凸部形成パンチ）、２６…溝形成パンチ、３１，３５，３８…高低凸部形成パンチ、Ｔ，Ｕ…板材。

Claims (15)

1. 　略円筒形状の絶縁体と、
   　前記絶縁体の外周側に周方向に複数配設され、自身の板厚方向に突出する凸部が前記絶縁体に埋設されることで保持される整流子片と
   を備えた整流子において、
   　前記凸部を、前記絶縁体の軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とし、
   　前記高凸部に、前記軸方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成したことを特徴とする整流子。
2. 　請求項１に記載の整流子において、
   　前記低凸部に、前記絶縁体の周方向に突出する低突出部を形成したことを特徴とする整流子。
3. 　請求項２に記載の整流子において、
   　前記低凸部及びその前記低突出部は、前記高凸部と共に前記軸方向に連続して形成された凸部が前記軸方向に断続的にプレスされることで同時に形成されたことを特徴とする整流子。
4. 　請求項３に記載の整流子において、
   　前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部における前記絶縁体の周方向中央部が切り開かれるようにプレスされることで形成されたことを特徴とする整流子。
5. 　請求項３に記載の整流子において、
   　前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部における前記絶縁体の周方向中央部ほど前記板厚方向に低くなるように曲面状にプレスされることで形成されたことを特徴とする整流子。
6. 　請求項３に記載の整流子において、
   　前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部が前記絶縁体の軸直交方向の両端に渡って切り開かれるようにプレスされることで形成されたことを特徴とする整流子。
7. 　請求項３に記載の整流子において、
   　前記低凸部及びその前記低突出部は、前記凸部が前記絶縁体の軸直交方向の両端に渡って軸方向中央ほど前記板厚方向に低くなるように曲面状にプレスされることで形成されたことを特徴とする整流子。
8. 　請求項２乃至７のいずれか１項に記載の整流子において、
   　前記凸部は、前記整流子片毎に前記軸方向に並列して２つずつ設けられ、
   　前記各整流子片における２つの前記凸部の前記低突出部は、互いに近接する側の方が離間する側より大きく突出したことを特徴とする整流子。
9. 　請求項１乃至８のいずれか１項に記載の整流子において、
   　前記整流子片の軸方向の一端には整流子ライザが形成され、
   　前記凸部は、前記整流子片の軸方向の一端から軸方向に所定距離離間した部分から形成されたことを特徴とする整流子。
10. 　平行に複数並設された凸部を有する板材を、前記凸部が内周側に配置されるように丸めて円筒形状にする丸め工程と、
    　前記円筒形状の板材の内周側に絶縁材料としての液体状の樹脂を充填する充填工程と、
    　前記樹脂の硬化後、前記円筒形状の板材を所定角度間隔に分割することにより整流子片を形成する整流子形成工程と
    を有する整流子の製造方法であって、
    　少なくとも前記丸め工程の前に、前記平行方向に連続して形成された前記凸部を、高低凸部形成パンチにて断続的にプレスすることで前記平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とする高低凸部形成工程と、
    　少なくとも前記丸め工程の前に、前記高凸部を、溝形成パンチにてプレスすることで前記平行方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成する突出部形成工程と
    を有することを特徴とする整流子の製造方法。
11. 　請求項１０に記載の整流子の製造方法において、
    　前記高低凸部形成工程時、前記凸部を高低凸部形成パンチにてプレスすることで同時に、前記低凸部にその凸設方向の直交方向に突出する低突出部を形成することを特徴とする整流子の製造方法。
12. 　平行に複数並設された凸部を有する板材を、前記凸部が内周側に配置されるように丸めて円筒形状とし、前記円筒形状の板材の内周側に絶縁材料としての液体状の樹脂を充填し、前記樹脂の硬化後、前記円筒形状の板材を所定角度間隔に分割することにより整流子片を形成する整流子の製造装置であって、
    　前記板材を円筒形状とする前に、前記平行方向に連続して形成された前記凸部を断続的にプレスすることで該凸部を前記平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とするための高低凸部形成パンチと、
    　前記高凸部を、プレスすることで前記平行方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成するための溝形成パンチと
    を有することを特徴とする整流子の製造装置。
13. 　請求項１２に記載の整流子の製造装置において、
    　前記高低凸部形成パンチは、プレスすることで前記低凸部とともに同時にその凸設方向の直交方向に突出する低突出部を形成する形状とされたことを特徴とする整流子の製造装置。
14. 　板上に複数の凸部が平行に延びるように並設され、前記凸部の並設方向に複数に分割されて整流子片を構成し、前記各凸部が略円筒形状の絶縁体に埋設されることで該絶縁体に保持されて整流子を構成する整流子形成用板材において、
    　前記凸部を、前記平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とし、
    　前記高凸部に、前記平行方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成したことを特徴とする整流子形成用板材。
15. 　請求項１４に記載の整流子形成用板材において、
    　前記低凸部に、その凸設方向の直交方向に突出する低突出部を形成したことを特徴とする整流子形成用板材。

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