JPH0521223A - フエライトの製造方法 - Google Patents
フエライトの製造方法Info
- Publication number
- JPH0521223A JPH0521223A JP3195679A JP19567991A JPH0521223A JP H0521223 A JPH0521223 A JP H0521223A JP 3195679 A JP3195679 A JP 3195679A JP 19567991 A JP19567991 A JP 19567991A JP H0521223 A JPH0521223 A JP H0521223A
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- Japan
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- loss
- composition
- little
- mnzn
- ferrite
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 スイッチング電源の磁芯等に使用されるMnZn
系フェライトの製造方法において、損失が小さく、又、
損失のばらつきも小さな安定性のあるMnZn系フェライト
を得ることができる方法を提供することを目的とする。 【構成】 Fe2O3 50〜65 mol％、MnO 23〜40 mol％、Zn
O 5 〜27 mol％からなる基本組成に対し、CaO 0.01〜0.
2 wt％、SiO2 0.01 〜0.05wt％と、V2O5 0.01 〜2 wt
％、Al2O3 0.01〜2 wt％、CoO 0.01〜2 wt％、 CuO 0.01
〜0.2 wt％、 MgO 0.01〜0.2 wt％、Nb2O5 0.01〜0.2 wt
％、ZrO2 0.01 〜0.2 wt％のうち少なくとも１種を含む
組成物の成形物１を、この成形物と同組成の粉体もしく
は多孔質粒子２に埋めて焼成することにより、得られた
MnZn系フェライトは損失や特性のばらつきが小さくな
り、製品の特性を安定させることができる。
系フェライトの製造方法において、損失が小さく、又、
損失のばらつきも小さな安定性のあるMnZn系フェライト
を得ることができる方法を提供することを目的とする。 【構成】 Fe2O3 50〜65 mol％、MnO 23〜40 mol％、Zn
O 5 〜27 mol％からなる基本組成に対し、CaO 0.01〜0.
2 wt％、SiO2 0.01 〜0.05wt％と、V2O5 0.01 〜2 wt
％、Al2O3 0.01〜2 wt％、CoO 0.01〜2 wt％、 CuO 0.01
〜0.2 wt％、 MgO 0.01〜0.2 wt％、Nb2O5 0.01〜0.2 wt
％、ZrO2 0.01 〜0.2 wt％のうち少なくとも１種を含む
組成物の成形物１を、この成形物と同組成の粉体もしく
は多孔質粒子２に埋めて焼成することにより、得られた
MnZn系フェライトは損失や特性のばらつきが小さくな
り、製品の特性を安定させることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、MnZn系フェライトの製
造方法に係り、優れた磁気特性、特に損失が小さく、損
失のばらつきの小さいMnZn系フェライトの製造方法に関
する。
造方法に係り、優れた磁気特性、特に損失が小さく、損
失のばらつきの小さいMnZn系フェライトの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、MnZn系フェライトの特性は、焼成
中、特に1300〜1000℃の冷却時における酸素分圧に大き
く影響されるため、窒素ガスを導入することで、酸素分
圧をコントロールしている。
中、特に1300〜1000℃の冷却時における酸素分圧に大き
く影響されるため、窒素ガスを導入することで、酸素分
圧をコントロールしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、炉内の
酸素分圧を均一にすることは、極めてむずかしいため、
窒素ガスの導入方法や炉内での製品のセット位置などに
より、得られたMnZn系フェライトの特性、特に損失のば
らつきが大きくなるという問題があった。
酸素分圧を均一にすることは、極めてむずかしいため、
窒素ガスの導入方法や炉内での製品のセット位置などに
より、得られたMnZn系フェライトの特性、特に損失のば
らつきが大きくなるという問題があった。
【０００４】本発明は、上記のことに鑑みて、高密度で
かつ、すぐれた磁気特性、特に低損失特性を有するMnZn
系フェライトの製造において、MnZn系フェライトの磁気
特性のばらつきを小さくすることができる製造方法を提
供することを目的としている。
かつ、すぐれた磁気特性、特に低損失特性を有するMnZn
系フェライトの製造において、MnZn系フェライトの磁気
特性のばらつきを小さくすることができる製造方法を提
供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、Fe2O3 50〜65
mol％、MnO 23〜40 mol％、ZnO 5 〜27 mol％からなる
基本組成に対し、CaO 0.01〜0.2 wt％、SiO2 0.01 〜0.
05wt％とV2O5 0.01 〜2 wt％、Al2O3 0.01〜2 wt％、Co
O 0.01〜2 wt％、 CuO 0.01〜0.2 wt％、 MgO 0.01〜0.2
wt％、Nb2O5 0.01〜0.2 wt％、ZrO2 0.01 〜0.2 wt％の
うち少なくとも１種を含む組成物の成形物を、この成形
物と同組成の粉体もしくは多孔質粒子内に埋めて焼成す
ることを特徴とするMnZn系フェライトの製造方法が、す
ぐれた磁気特性を有し、かつ損失のばらつきが小さいMn
Zn系フェライトを得る方法であることを見出したもので
ある。
mol％、MnO 23〜40 mol％、ZnO 5 〜27 mol％からなる
基本組成に対し、CaO 0.01〜0.2 wt％、SiO2 0.01 〜0.
05wt％とV2O5 0.01 〜2 wt％、Al2O3 0.01〜2 wt％、Co
O 0.01〜2 wt％、 CuO 0.01〜0.2 wt％、 MgO 0.01〜0.2
wt％、Nb2O5 0.01〜0.2 wt％、ZrO2 0.01 〜0.2 wt％の
うち少なくとも１種を含む組成物の成形物を、この成形
物と同組成の粉体もしくは多孔質粒子内に埋めて焼成す
ることを特徴とするMnZn系フェライトの製造方法が、す
ぐれた磁気特性を有し、かつ損失のばらつきが小さいMn
Zn系フェライトを得る方法であることを見出したもので
ある。
【０００６】MnZn系フェライトは、このフェライトと同
組成の粉体に埋めて焼成することにより、損失のばらつ
きが低減し、結果として損失の平均値が低減し、磁気特
性の改善に著しい効果がある。
組成の粉体に埋めて焼成することにより、損失のばらつ
きが低減し、結果として損失の平均値が低減し、磁気特
性の改善に著しい効果がある。
【０００７】これは、埋め粉の比表面積が大きいため、
埋め粉が雰囲気に対する緩衝材となって、試料の周囲の
雰囲気を適した状態に保つ。これにより、特定成分の分
解による緻密化の阻害、表面と内部の組成のばらつき等
が抑制され、ばらつきが低下するためである。
埋め粉が雰囲気に対する緩衝材となって、試料の周囲の
雰囲気を適した状態に保つ。これにより、特定成分の分
解による緻密化の阻害、表面と内部の組成のばらつき等
が抑制され、ばらつきが低下するためである。
【０００８】
【実施例】Fe2O3 52.5 mol％、MnO 31 mol％、ZnO 16.5
mol％からなる基本組成の原料を秤量し、得られた混合
物を水と共にボールミルに投入し、２０時間混合した
後、脱水、乾燥させた後、電気炉にて 800℃で２時間仮
焼する。
mol％からなる基本組成の原料を秤量し、得られた混合
物を水と共にボールミルに投入し、２０時間混合した
後、脱水、乾燥させた後、電気炉にて 800℃で２時間仮
焼する。
【０００９】この後、表１に示す添加物を加える。添加
物の組成はCaO とSiO2を含み、V2O5、Nb2O5 、ZrO2、Al
2O3 のうちの１種をこれに加えたもので、計４種類のも
のが用意される。
物の組成はCaO とSiO2を含み、V2O5、Nb2O5 、ZrO2、Al
2O3 のうちの１種をこれに加えたもので、計４種類のも
のが用意される。
【００１０】添加物を加えた後、水と共にボールミルに
て２０時間湿式粉砕し、バインダーを加えて、造粒し、
脱水、乾燥し、金型プレス機にて1.5 tom/cm2 の圧力
で、外径23mm×内径12mm×高さ6mmのリング状に成形
し、成形物１を得る。
て２０時間湿式粉砕し、バインダーを加えて、造粒し、
脱水、乾燥し、金型プレス機にて1.5 tom/cm2 の圧力
で、外径23mm×内径12mm×高さ6mmのリング状に成形
し、成形物１を得る。
【００１１】このようにして得られた成形物１を、図１
に示すように、サヤ３内でこの成形物と同組成の直径約
0.3mm の多孔質粒子２中に埋め、酸素分圧を制御しなが
ら電気炉にて1250℃で４時間焼成し、試料（No.１〜
４）を得た。得られた焼成品の磁気特性を測定し、その
結果を表１に示す。
に示すように、サヤ３内でこの成形物と同組成の直径約
0.3mm の多孔質粒子２中に埋め、酸素分圧を制御しなが
ら電気炉にて1250℃で４時間焼成し、試料（No.１〜
４）を得た。得られた焼成品の磁気特性を測定し、その
結果を表１に示す。
【００１２】また、比較のため、同組成の粒子に埋めず
に焼成し、それ以外は、本発明例（No. １〜４）と同条
件で焼成した比較焼成品（No. ５〜８）を得て、その磁
気特性を測定し、測定結果を表１に示す。
に焼成し、それ以外は、本発明例（No. １〜４）と同条
件で焼成した比較焼成品（No. ５〜８）を得て、その磁
気特性を測定し、測定結果を表１に示す。
【００１３】なお、焼成における特性のばらつきを調べ
るため、図２に示すように、同一組成のリング状成形物
１を内法200mm 角のサヤ内に５個を分散してセットし、
焼成した。各組成、埋め焼の有無による各々の条件下で
２回ずつ焼成を行ない、計１０個の試料から損失のばら
つき（σ）を得た。
るため、図２に示すように、同一組成のリング状成形物
１を内法200mm 角のサヤ内に５個を分散してセットし、
焼成した。各組成、埋め焼の有無による各々の条件下で
２回ずつ焼成を行ない、計１０個の試料から損失のばら
つき（σ）を得た。
【００１４】試料の損失は、試料に巻線を施し、500KHz
の交流電圧を印加し、100mT の磁束密度の条件下で測定
した。
の交流電圧を印加し、100mT の磁束密度の条件下で測定
した。
【００１５】
【表１】
【００１６】表１より明かな如く、MnZn系フェライト
は、この発明のように、フェライトの原料と同組成の多
孔質粒子に埋めて焼成することにより、損失のばらつき
が低減し、結果として損失の平均値が低減し、磁気特性
の改善に著しい効果があることがわかる。
は、この発明のように、フェライトの原料と同組成の多
孔質粒子に埋めて焼成することにより、損失のばらつき
が低減し、結果として損失の平均値が低減し、磁気特性
の改善に著しい効果があることがわかる。
【００１７】尚、試料の組成中、添加物のV2O5、Nb2O
5 、ZrO2、Al2O3 に代えて、CoO 、CuO 、MgO を使用し
てもよい。
5 、ZrO2、Al2O3 に代えて、CoO 、CuO 、MgO を使用し
てもよい。
【００１８】又、成形物１を埋める多孔質粒子に代え
て、成形物１と同組成の粉体を使用しても同様の効果が
得られる。
て、成形物１と同組成の粉体を使用しても同様の効果が
得られる。
【００１９】
【発明の効果】本発明は、MnZn系フェライトの製造方法
において、得られたフェライトが低損失でかつ特性のば
らつきの小さなものとすることで、特性の改善を実現し
たものであり、産業上極めて有益なものである。また、
今後、スイッチング電源の磁芯のように、高周波・低損
失化が進む中で、製品の特性を安定させるのに、この方
法が充分効果を上げるものである。
において、得られたフェライトが低損失でかつ特性のば
らつきの小さなものとすることで、特性の改善を実現し
たものであり、産業上極めて有益なものである。また、
今後、スイッチング電源の磁芯のように、高周波・低損
失化が進む中で、製品の特性を安定させるのに、この方
法が充分効果を上げるものである。
【図１】埋め粉を使用した場合における試料の位置を横
からの断面図で示したものである。
からの断面図で示したものである。
【図２】試料の回りの焼成雰囲気に差がでやすいよう
に、試料を分散セットしたものを上から見た模式図であ
る
に、試料を分散セットしたものを上から見た模式図であ
る
１ リング状成形物 ２ 多孔質粒子 ３ サヤ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 Fe2O3 50〜65 mol％、MnO23〜40 mol
％、ZnO 5 〜27 mol％からなる基本組成に対し、CaO 0.
01〜0.2 wt％、SiO20.01 〜0.05wt％と、V2O50.01 〜2
wt％、Al2O3 0.01〜2 wt％、CoO 0.01〜2 wt％、 CuO 0.
01〜0.2 wt％、 MgO 0.01〜0.2 wt％、Nb2O5 0.01〜0.2
wt％、ZrO2 0.01 〜0.2 wt％のうち少なくとも１種を含
む組成物の成形物を、この成形物と同組成の粉体もしく
は多孔質粒子内に埋めて焼成することを特徴とするMnZn
系フェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3195679A JPH0521223A (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | フエライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3195679A JPH0521223A (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | フエライトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0521223A true JPH0521223A (ja) | 1993-01-29 |
Family
ID=16345202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3195679A Pending JPH0521223A (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | フエライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0521223A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6292952A (ja) * | 1985-10-19 | 1987-04-28 | Fuji Photo Film Co Ltd | ハロゲン化銀カラ−写真感光材料の処理方法 |
| JPS62136651A (ja) * | 1985-12-10 | 1987-06-19 | Fuji Photo Film Co Ltd | ハロゲン化銀カラー写真感光材料の処理方法 |
| JP2007335633A (ja) * | 2006-06-15 | 2007-12-27 | Jfe Ferrite Corp | ＭｎＣｏＺｎフェライトおよびトランス用磁心 |
| CN104124026A (zh) * | 2014-06-25 | 2014-10-29 | 蚌埠市英路光电有限公司 | 一种铌基稀土铁磁芯材料 |
| CN105023691A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-11-04 | 南通保来利轴承有限公司 | 一种基于氧化铁的抗电磁干扰磁体材料及制备方法 |
| CN110128124A (zh) * | 2019-05-13 | 2019-08-16 | 海宁联丰磁业股份有限公司 | 一种宽温超低损耗软磁铁氧体材料及其制备方法 |
-
1991
- 1991-07-09 JP JP3195679A patent/JPH0521223A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6292952A (ja) * | 1985-10-19 | 1987-04-28 | Fuji Photo Film Co Ltd | ハロゲン化銀カラ−写真感光材料の処理方法 |
| JPS62136651A (ja) * | 1985-12-10 | 1987-06-19 | Fuji Photo Film Co Ltd | ハロゲン化銀カラー写真感光材料の処理方法 |
| JPH0560581B2 (ja) * | 1985-12-10 | 1993-09-02 | Fuji Photo Film Co Ltd | |
| JP2007335633A (ja) * | 2006-06-15 | 2007-12-27 | Jfe Ferrite Corp | ＭｎＣｏＺｎフェライトおよびトランス用磁心 |
| CN104124026A (zh) * | 2014-06-25 | 2014-10-29 | 蚌埠市英路光电有限公司 | 一种铌基稀土铁磁芯材料 |
| CN104124026B (zh) * | 2014-06-25 | 2017-02-08 | 张丽琴 | 一种铌基稀土铁磁芯材料 |
| CN105023691A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-11-04 | 南通保来利轴承有限公司 | 一种基于氧化铁的抗电磁干扰磁体材料及制备方法 |
| CN110128124A (zh) * | 2019-05-13 | 2019-08-16 | 海宁联丰磁业股份有限公司 | 一种宽温超低损耗软磁铁氧体材料及其制备方法 |
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