JPH05174318A - 磁気ヘッドコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 量産性に優れ、かつ低コストな製法で積層タ
イプの磁気ヘッドを作製する。 【構成】 まず、磁性部材１を成膜用基板２に成膜す
る。母基板３には溝Ｐを加工しておき、成膜用基板２を
この溝Ｐに埋め込み、その後母基板３と接着させる。次
に、この基板に一般的な各種加工を加え、磁気コアブロ
ックを作製する。 【効果】 材料の利用効率と加工時間の点において量産
性に優れ、コストを下げることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はＶＴＲ等の磁気記録装置
に使用され、情報の記録および再生を行う磁気ヘッドコ
アの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来この種の磁気ヘッドは、図７（ａ）
に示すように磁性部材１を成膜した多数の非磁性基板２
を積み重ねて接着して組付け基板Ｓを形成し、その後図
７（ｂ），（ｃ）に示すように一般的工法により切り出
し，溝入れ，研磨しギャップ４形成のためのギャップス
ペーサを挾んで再度接着してコアブロックを作り上げ、
これを切断して図７（ｄ），（ｅ）に示すような磁性材
料の膜厚がトラック幅を決め、非磁性基板で挾み付けら
れたコアを有する磁気ヘッドチップを作っていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記方
法で磁気ヘッドチップを製造する場合には、以下に示す
ような欠点かある。 (1) 磁性部材１を成膜した基板２を安定して接着させる
ことが難しいため、数多くの基板２を並べ、接着して組
付け基板Ｓを得ることができない。 (2) 基板厚，磁性膜厚には一般に若干のばらつきがある
ため、磁性膜間のピッチずれを安定させることができな
い。 (3) 接着させた基板２をヘッドのコアとするには切断す
るため、成膜した磁性材料の利用効率が悪い。 (4) 図７（ｄ）に示すヘッドの記録媒体に対する摺動方
向全体に磁性膜が残ることになり、必要以上の磁性材料
が含まれることになる。

【０００４】このような欠点のため、この種のヘッドを
量産する上でコストが上昇し過ぎるという問題点があっ
た。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の問題を
解決すべくなされたもので、一定ピッチに溝部が加工さ
れた母基板に、磁性部材が成膜された成膜用基板を係合
して埋め込んだものを接合させることにより、磁気ヘッ
ドコアを作製することを特徴としている。

【０００６】なお、本発明は母基板に形成する溝部の形
状はその中に埋め込む成膜用基板と係合するものであれ
ばよく、溝部の側面がアジマス角分だけ傾斜を有するも
のあるいは底部が所定角度傾斜したものでもよい。

【０００７】

【作用】上記手段を採用することにより、本発明は下記
のように課題を解決できる。 (1) 成膜した基板は１枚ずつ母基板に接着することにな
るため、数多くの基板を接着することができる。 (2) 母基板を一定ピッチで溝加工することが可能である
から、磁性膜間のピッチを安定させることができる。 (3) 成膜基板を母基板に接着した後の基板切断がないた
め、磁性部材の材料の利用効率がよくなる。 (4) 磁気ヘッドとして必要なだけの磁性部材からなる磁
性膜を母基板に埋め込むことが可能となる。

【０００８】なお、母基板に形成する溝部の形状とし
て、側面に傾斜を設けることにより、所定のアジマス角
度を有する磁気ヘッドチップが得られ、また底面に傾斜
を設ければ磁性部材の端部とギャップとを非平行となし
て、磁性部材のエッジでのクロストークが生じない磁気
ヘッドチップが得られる。

【０００９】

【実施例】以下図面を参照しながら本発明について説明
する。図１は本発明の一実施例に対応する磁気ヘッドコ
アの母基板に成膜用基板を接着したコアの斜視図であ
る。図において、３Ａは母基板，２Ａは成膜用基板，１
は磁性部材からなる磁性膜である。その作製方法として
は、母基板３Ａに一定ピッチで成膜用基板２Ａを埋め込
む溝部Ｐを加工し、その後磁性部材１を成膜した成膜用
基板２Ａを必要な長さだけ埋め込み接着させる。

【００１０】そして、図２（ａ）に示すように、表面に
研磨加工を施した後、図２（ｂ）に示すような巻線用の
溝加工と研磨を施し、図２（ｃ）に示すようにギャップ
４得るためのギャップスペーサを介して２枚のコアを接
着し、一対のコアブロックを作り上げる。次に、このコ
アブロックを切断し、図２（ｄ），（ｅ）のような磁気
ヘッドチップを完成させる。

【００１１】この実施例によれば、一個のコアブロック
内の磁性膜１の数，すなわちトラック数を多くでき、ま
た膜ピッチを安定させることができる。さらにヘッドに
必要な磁性膜１のみを使うこととなり、従来と同じ材
料，工数で数多くの磁気ヘッドチップを作れることにな
り、量産性に優れるという利点がある。

【００１２】

【実施例２】図３は本発明の第２実施例に対応する磁気
ヘッドコアの母基板に成膜用基板を接着したコアの斜視
図である。この実施例は前記第１の実施例と比較して、
図３に示すように母基板３Ｂの溝部Ｐ’の形状および成
膜用基板２Ｂの形状を変更した点を除いては同様であ
り、得られる磁気ヘッドチップの形状は図４（ａ），
（ｂ）に示すように所定のアジマス角を有するものとな
る。

【００１３】この実施例では母基板３Ｂの溝形状を磁気
ヘッドのアジマス角度分だけ斜めに加工することによ
り、アジマス角度が０度以外の磁気ヘッドにおいても、
磁性部材１からなる磁性膜が摺動面の中心にくることに
なり、偏摩耗を避けることができるという利点がある。

【００１４】

【実施例３】図５は本発明の第３実施例に対応する磁気
ヘッドコアの母基板に成膜用基板を接着したコアの斜視
図である。この実施例は前記第２の実施例と比較して図
５のように成膜用基板２Ｃのエッジ形状および母基板３
Ｃの溝部Ｐ”の底面の形状を変更した点を除いては同様
であり、得られる磁気ヘッドチップの形状は、図６
（ａ），（ｂ）に示すように所定のアジマス角を有し、
しかも磁性部材の端部とギャップとが非平行なものとな
る。この実施例では磁性部材Ｉからなる磁性膜のエッジ
形状をギャップ４面と非平行にすることにより、エッジ
部でのクロストークがなくなるという利点がある。

【００１５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は磁性部材
を成膜した成膜用基板を、母基板に加工した溝部に埋め
込み接着したことにより、使用材料の利用効率の向上と
加工時間短縮の点において量産性に優れ、コストを下げ
ることができる効果がある。

【００１６】また、溝部の形状を変えることにより所定
のアジマス角度を有する磁気ヘッドチップが容易に得ら
れ、さらには磁性部材の端部とギャップとを非平行とし
て、そのエッジでのクロストークが生じない磁気ヘッド
チップが得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施例に対応する磁気ヘッドコアの
製造方法を示す図で、母基板に成膜用基板を接着したコ
アの斜視図

【図２】 本発明の実施例を説明する磁気ヘッドコアの
製造工程図 （ａ）〜（ｃ） 斜視図 （ｄ） 得られた磁気ヘッドチップの上面図 （ｅ） 同正面図

【図３】 本発明の他の実施例を示す母基板に成膜用基
板を接着したコアの斜視図

【図４】（ａ） 同方法で得られた磁気ヘッドチップの
上面図 （ｂ） 同正面図

【図５】 本発明のさらに他の実施例を示す母基板に成
膜用基板を接着したコアの斜視図

【図６】（ａ） 同方法で得られた磁気ヘッドチップの
上面図 （ｂ） 同正面図

【図７】 従来の磁気ヘッドコアの製造方法を示す製造
工程図 （ａ）〜（ｃ） 斜視図 （ｄ） 得られた磁気ヘッドチップの上面図 （ｅ） 同正面図

【符号の説明】

１ 磁性部材（磁性膜） ２Ａ，２Ｂ，２Ｃ 成膜用基板 ３Ａ，３Ｂ，３Ｃ 母基板 ４ ギャップ Ｐ，Ｐ’，Ｐ” 溝部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】磁性部材を基板に成膜し、もう一方の基板
   と接着させることにより、作製する磁気ヘッドコアの製
   造方法において、磁性部材を成膜した成膜用基板を母基
   板に形成した溝部に係合して埋め込み接合させることを
   特徴とする磁気ヘッドコアの製造方法。
2. 【請求項２】請求項１において、母基板の溝部の側面を
   アジマス角度分だけ傾けて加工し成膜用基板を係合して
   埋め込み接合させることを特徴とする磁気ヘッドコアの
   製造方法。
3. 【請求項３】請求項１において、母基板の溝部の底面を
   所定角度傾斜させて加工し、成膜用基板を係合して埋め
   込み接合させることを特徴とする磁気ヘッドコアの製造
   方法。