JPS60217508A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS60217508A JPS60217508A JP7478984A JP7478984A JPS60217508A JP S60217508 A JPS60217508 A JP S60217508A JP 7478984 A JP7478984 A JP 7478984A JP 7478984 A JP7478984 A JP 7478984A JP S60217508 A JPS60217508 A JP S60217508A
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- JP
- Japan
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- magnetic
- laminated
- magnetic head
- blocks
- cutting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
く技術分野〉
本発明は磁気ヘッドの製造方法に関するものであり、特
に複数の磁性層を積層して磁気回路を形成する、所謂積
層型磁気ヘッドの製造方法に関するものである。
に複数の磁性層を積層して磁気回路を形成する、所謂積
層型磁気ヘッドの製造方法に関するものである。
〈従来技術の説明〉
従来、磁性合金等の比抵抗の低い磁性材を磁気ヘッドの
磁気回路部分に用いる場合には、複数の磁性層を積層す
ることによって磁気ヘッドの感度を向上させていた。と
ころでこの様な所謂積層型磁気ヘッドを製造する場合、
比較的トラック幅の広い磁気ヘッドの製造についてはバ
ルクによる複数の磁性層を積層することにより実現する
ことができた。
磁気回路部分に用いる場合には、複数の磁性層を積層す
ることによって磁気ヘッドの感度を向上させていた。と
ころでこの様な所謂積層型磁気ヘッドを製造する場合、
比較的トラック幅の広い磁気ヘッドの製造についてはバ
ルクによる複数の磁性層を積層することにより実現する
ことができた。
第２図は、この様な従来の所謂バルク磁性層を積層する
タイプの積層型磁気ヘッドを示す図であり、第２図に於
いてｔ 、 ｉ’は各々磁気回路を形成するバルク磁性
層、２，２′は各々非磁性材よりなる補強部材である。
タイプの積層型磁気ヘッドを示す図であり、第２図に於
いてｔ 、 ｉ’は各々磁気回路を形成するバルク磁性
層、２，２′は各々非磁性材よりなる補強部材である。
ところが近年高密度磁気記録が望まれる様になるに従い
、磁気ヘッドの狭トラツク化が進んできた。その為従来
の様なバルク磁性層により積層型磁気ヘッドを製造する
ことは困難になって来た。即ち、トラクク幅を精度良く
出すこと、コア単体で扱うこと、補強板の貼り合わ゛せ
が困難になること等により製法そのものが難しくなって
来た。
、磁気ヘッドの狭トラツク化が進んできた。その為従来
の様なバルク磁性層により積層型磁気ヘッドを製造する
ことは困難になって来た。即ち、トラクク幅を精度良く
出すこと、コア単体で扱うこと、補強板の貼り合わ゛せ
が困難になること等により製法そのものが難しくなって
来た。
〈発明の目的〉
本発明は上述の如き問題点に鑑みてなされたものであっ
て、トラック幅の狭い積層型磁気ヘッドを容易に大量生
産することを可能とした磁気ヘッドの製造方法を提供す
ることを目的とする。
て、トラック幅の狭い積層型磁気ヘッドを容易に大量生
産することを可能とした磁気ヘッドの製造方法を提供す
ることを目的とする。
〈実施例による説明〉
以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明する。
る、以下これらの図面を参照してその製造工程の説明を
する。第１図（Ａ）は非磁性材（例えばガラス、セラミ
ック等）よりなる非磁性基板１１の表裏両側に、所望の
トラック幅の略半分の厚さの軟質磁性材料よりなる膜１
２ 、 ｌ ２’を蒸着、スパッタリング、電気メッキ
等の膜形成法を利用して被着させた様子を示す図である
。
する。第１図（Ａ）は非磁性材（例えばガラス、セラミ
ック等）よりなる非磁性基板１１の表裏両側に、所望の
トラック幅の略半分の厚さの軟質磁性材料よりなる膜１
２ 、 ｌ ２’を蒸着、スパッタリング、電気メッキ
等の膜形成法を利用して被着させた様子を示す図である
。
第１図（Ｂ）は第１図（Ａ）に示す磁性材の被着された
基板を複数積層接合した状態を示す図で、これらの接合
にはガラス、水ガラス等の無機接着材もしくはエポキシ
等の有機接着剤を使用する。またこの時一対の磁性材膜
１２ 、 ｌ ２’が積層されるのであるがこれらの間
に絶縁が必要な場合には、前述の接合の前に磁性材膜１
２．１２’の少なくとも一方の面に５ｉ０２等をスパッ
タしたり、それらの表面を酸化させたりすることによっ
て絶縁を行う。第１図（Ｃ）は磁性材膜１２゜１２’を
積層した部分の拡大図である。第１図（Ｃ）に於いて１
１は非磁性基板部、１２ 、 ｌ ２’は磁性材膜、３
は絶縁材層、１３は磁性材膜１２．１２′及び絶縁材層
３よりなる磁気回路層である。
基板を複数積層接合した状態を示す図で、これらの接合
にはガラス、水ガラス等の無機接着材もしくはエポキシ
等の有機接着剤を使用する。またこの時一対の磁性材膜
１２ 、 ｌ ２’が積層されるのであるがこれらの間
に絶縁が必要な場合には、前述の接合の前に磁性材膜１
２．１２’の少なくとも一方の面に５ｉ０２等をスパッ
タしたり、それらの表面を酸化させたりすることによっ
て絶縁を行う。第１図（Ｃ）は磁性材膜１２゜１２’を
積層した部分の拡大図である。第１図（Ｃ）に於いて１
１は非磁性基板部、１２ 、 ｌ ２’は磁性材膜、３
は絶縁材層、１３は磁性材膜１２．１２′及び絶縁材層
３よりなる磁気回路層である。
次に第１図（Ｂ）に示す如き積層された基板を図中の点
線４に示す如くその積層方向に切断する。そしてこの切
断された積層ブロックに第１図（Ｄ）に示す如く切削加
工し、溝部１４．１４’。
線４に示す如くその積層方向に切断する。そしてこの切
断された積層ブロックに第１図（Ｄ）に示す如く切削加
工し、溝部１４．１４’。
面取り部１５ 、１５’を設ける。これらは夫々巻線窓
及び接着材充填部となる。そｉてこの切削加工した積層
ブロック同志もしくは第１図（Ｅ）に示した様に切削加
工した積層ブロックと切削加工していない積層ブロック
とを突合せる。その際前述した前述の磁気回路層１３同
志が対向する如くし、それら対向する磁気回路層１３の
対向面の少な・くとも一部には５ｉ０２等のギャップ材
５を介する。ギャップ材５を配置するための方法として
は例えば第１図（Ｄ）に示す如く積層ブロックの突合せ
面の一部にギャップ材（Ｓｉ０２等）をスパッタリング
もしくは蒸着した後、上述の如く一対の積層ブロックを
無機または有機接着剤６で突合せ接着すればよい。
及び接着材充填部となる。そｉてこの切削加工した積層
ブロック同志もしくは第１図（Ｅ）に示した様に切削加
工した積層ブロックと切削加工していない積層ブロック
とを突合せる。その際前述した前述の磁気回路層１３同
志が対向する如くし、それら対向する磁気回路層１３の
対向面の少な・くとも一部には５ｉ０２等のギャップ材
５を介する。ギャップ材５を配置するための方法として
は例えば第１図（Ｄ）に示す如く積層ブロックの突合せ
面の一部にギャップ材（Ｓｉ０２等）をスパッタリング
もしくは蒸着した後、上述の如く一対の積層ブロックを
無機または有機接着剤６で突合せ接着すればよい。
その後第１図（Ｅ）の点線７に示す如く切断を行い、第
１図（Ｆ）に示す如きブロックを得る。
１図（Ｆ）に示す如きブロックを得る。
第１図（Ｇ）は第１図（Ｆ）を情報より見た場合の拡大
図、即ち磁気記録媒体摺動面の拡大図である。そしてこ
のブロックを各基板ｌｌの略中央で第１図（Ｇ）の点線
８に沿って切断する。第１図（Ｇ）に於いてＴｗはこの
製法によって得られる磁気ヘッドのトラック幅、Ｈｗは
ヘッド全体の厚さ、Ｃｗは切断の際に用いる砥石の幅を
示す、第１図（Ｇ）に示す如き切断により、第１図（Ｈ
）に示す如き磁気へラドコア担体を得る。
図、即ち磁気記録媒体摺動面の拡大図である。そしてこ
のブロックを各基板ｌｌの略中央で第１図（Ｇ）の点線
８に沿って切断する。第１図（Ｇ）に於いてＴｗはこの
製法によって得られる磁気ヘッドのトラック幅、Ｈｗは
ヘッド全体の厚さ、Ｃｗは切断の際に用いる砥石の幅を
示す、第１図（Ｇ）に示す如き切断により、第１図（Ｈ
）に示す如き磁気へラドコア担体を得る。
上述した如き製造方法によれば極めて容易に磁性材層を
積層でき、磁気トラック幅の狭い積層型の磁気ヘッドを
容易に製造、しかも大量生産することが可能となった。
積層でき、磁気トラック幅の狭い積層型の磁気ヘッドを
容易に製造、しかも大量生産することが可能となった。
第３図（Ａ）、（Ｂ）は本発明の他の実施例としての磁
気ヘッドの製造方法を示す図であり、第１図（Ｂ）の点
線４に示す切断を第３図（Ａ）の点線４′に示す如く若
干積層方向から傾けることによって、第３図（Ｂ）に示
す如く所謂アジマス角を有するヘッドをも容易に得るこ
とができる。
気ヘッドの製造方法を示す図であり、第１図（Ｂ）の点
線４に示す切断を第３図（Ａ）の点線４′に示す如く若
干積層方向から傾けることによって、第３図（Ｂ）に示
す如く所謂アジマス角を有するヘッドをも容易に得るこ
とができる。
第４図（Ａ）、（Ｂ）は本発明の更に他の実施例として
の磁気ヘッドの製造方法を示す図である。第４図（Ａ）
に示す如く、基板１１の表裏両面の少なくとも一方に磁
性材膜を多層に積層することによって磁気回路層１３を
３層以上の磁性材層で形成することも可能である。尚第
４図（Ａ）、（Ｂ）には基板１１の表裏両面に夫々２層
ずつ磁性材膜を被着積層した場合の例を示しており、１
２．１２’、ｘ２２．ｌｔは夫々磁性材膜、９．９′は
夫々絶縁層である。
の磁気ヘッドの製造方法を示す図である。第４図（Ａ）
に示す如く、基板１１の表裏両面の少なくとも一方に磁
性材膜を多層に積層することによって磁気回路層１３を
３層以上の磁性材層で形成することも可能である。尚第
４図（Ａ）、（Ｂ）には基板１１の表裏両面に夫々２層
ずつ磁性材膜を被着積層した場合の例を示しており、１
２．１２’、ｘ２２．ｌｔは夫々磁性材膜、９．９′は
夫々絶縁層である。
第５図は本発明の更に他の実施例を示す図で第１図ＣＢ
）の点線４で示す切断によって得られた積層ブロックの
他の切削加工法を示す。即ち巻線溝部１４ａ、面取り部
１５ａを夫々１つずつ設けている。この場合突合せ接合
後すぐ第１図ＣＧ）に示す如き切断工程となるもので、
第１図（Ｅ）の点線７で示す切断工程は不要となる。
）の点線４で示す切断によって得られた積層ブロックの
他の切削加工法を示す。即ち巻線溝部１４ａ、面取り部
１５ａを夫々１つずつ設けている。この場合突合せ接合
後すぐ第１図ＣＧ）に示す如き切断工程となるもので、
第１図（Ｅ）の点線７で示す切断工程は不要となる。
第６図（Ａ）、’（Ｂ）は本発明の更に他の実施例を示
す図である。まず第１図（Ａ）に示した様な非磁性基板
１１の代りに第６図（Ａ）に示す非磁性材１０’と磁性
材（例えばフェライト材）１０とが交互にストライプ状
に配置した基板１１’を用いる。そしてこの基板１１’
の表裏両面に磁性材膜を被着し、この磁性材膜が被着さ
れた基板を複数積層、接着し、基板１１′のストライプ
と垂直方向で略積層方向に切断する。この工程は第１図
（Ｂ）に示す工程に対応する。またこうして得た積層ブ
ロックを第１図（Ｄ）、（Ｅ）と同様に加工するのであ
るが、この際非磁性材１０′が磁気ヘッドの媒体摺接面
に、磁性材１０がそれより後方に配される如くする。こ
の様にして得た磁気ヘッドを第６図（Ｂ）に示す。同図
に示す如く、上述のストライプ状基板１１’を用いれば
補強材となる部分の後部をフェライト等の磁性材で構成
することができる為、磁気回路全体の磁気抵抗を下げる
ことができる。従って更にヘッド効率のよい積層型磁気
ヘッドを得ることができる。
す図である。まず第１図（Ａ）に示した様な非磁性基板
１１の代りに第６図（Ａ）に示す非磁性材１０’と磁性
材（例えばフェライト材）１０とが交互にストライプ状
に配置した基板１１’を用いる。そしてこの基板１１’
の表裏両面に磁性材膜を被着し、この磁性材膜が被着さ
れた基板を複数積層、接着し、基板１１′のストライプ
と垂直方向で略積層方向に切断する。この工程は第１図
（Ｂ）に示す工程に対応する。またこうして得た積層ブ
ロックを第１図（Ｄ）、（Ｅ）と同様に加工するのであ
るが、この際非磁性材１０′が磁気ヘッドの媒体摺接面
に、磁性材１０がそれより後方に配される如くする。こ
の様にして得た磁気ヘッドを第６図（Ｂ）に示す。同図
に示す如く、上述のストライプ状基板１１’を用いれば
補強材となる部分の後部をフェライト等の磁性材で構成
することができる為、磁気回路全体の磁気抵抗を下げる
ことができる。従って更にヘッド効率のよい積層型磁気
ヘッドを得ることができる。
く効果の説明〉
以上、実施例を用いて説明した様に、本発明の磁気ヘッ
ドの製造方法によればトラック幅の狭い積層型磁気ヘッ
ドを容易に大量生産することが可能となった。また工数
についても磁気回路部と補強材部の接合等の工程を省く
ことができる等、工数を減らすことも可能となった。
ドの製造方法によればトラック幅の狭い積層型磁気ヘッ
ドを容易に大量生産することが可能となった。また工数
についても磁気回路部と補強材部の接合等の工程を省く
ことができる等、工数を減らすことも可能となった。
第１図（Ａ）〜ｌｔ図（Ｈ）は本発明の一実施例として
の磁気ヘッドの製造方法を示す図、第２図は従来の積層
型磁気ヘッドを示す図。 第３図（Ａ）、（Ｂ）は本発明の他の実施例としての磁
気ヘッドの製造方法を示す図、 第４図（Ａ）、（Ｂ）
、第５図及び第６図（Ａ）。 （Ｂ）は夫々本発明の更に他の実施例としての磁気ヘッ
ドの製造方法を示す図である。 図中５はギャップ材、６は接着剤、１１は薄板膜、１３
は磁性材部としての磁気回路層である。 出願人 キャノン株式会社 キャノン電子株式会社 １１か １１ａ。 第２図
の磁気ヘッドの製造方法を示す図、第２図は従来の積層
型磁気ヘッドを示す図。 第３図（Ａ）、（Ｂ）は本発明の他の実施例としての磁
気ヘッドの製造方法を示す図、 第４図（Ａ）、（Ｂ）
、第５図及び第６図（Ａ）。 （Ｂ）は夫々本発明の更に他の実施例としての磁気ヘッ
ドの製造方法を示す図である。 図中５はギャップ材、６は接着剤、１１は薄板膜、１３
は磁性材部としての磁気回路層である。 出願人 キャノン株式会社 キャノン電子株式会社 １１か １１ａ。 第２図
Claims (1)
- 薄板状基板の表裏両面に膜形成法により磁性材を被着す
る工程と、該磁性材の被着された基板を複数積層接着し
て積層基板を得る工程と、該積層基板を略その積層方向
に切断して複数の積層ブロックを得る工程と、一対の前
記積層ブロックを少なくとも一部にギャップ材を介して
磁性材部同志が対抗する如く突合わせる工程と、該突合
わされた一対の積層ブロックを前記各基板の略中央で夫
々切断することにより複数の磁気コアを得る工程とを含
む磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7478984A JPS60217508A (ja) | 1984-04-12 | 1984-04-12 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7478984A JPS60217508A (ja) | 1984-04-12 | 1984-04-12 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60217508A true JPS60217508A (ja) | 1985-10-31 |
Family
ID=13557404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7478984A Pending JPS60217508A (ja) | 1984-04-12 | 1984-04-12 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60217508A (ja) |
-
1984
- 1984-04-12 JP JP7478984A patent/JPS60217508A/ja active Pending
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