JPH04218612A - 溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法 - Google Patents
溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法Info
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- JPH04218612A JPH04218612A JP40300090A JP40300090A JPH04218612A JP H04218612 A JPH04218612 A JP H04218612A JP 40300090 A JP40300090 A JP 40300090A JP 40300090 A JP40300090 A JP 40300090A JP H04218612 A JPH04218612 A JP H04218612A
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Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、取鍋溶鋼の減圧脱炭法
、特に真空槽内に溶鋼を吸い上げて、少なくとも上吹き
ランスから酸素ガスを吹きつける溶鋼の減圧脱炭法に関
するものである。
、特に真空槽内に溶鋼を吸い上げて、少なくとも上吹き
ランスから酸素ガスを吹きつける溶鋼の減圧脱炭法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス鋼の脱炭、あるいは普通鋼の
極低炭域までの脱炭では、減圧下での脱炭が広く利用さ
れているが、また減圧下で酸素吹精を行うことも一般的
である。しかしながら、これら減圧下の仕上脱炭法の問
題は、酸素供給律速で脱炭反応が進行する高炭素域での
脱炭速度を上げるため上吹き酸素の供給速度を増加する
と、真空槽内でのスプラッシュの発生が激しく、また通
常真空槽内の溶鋼はスラグで覆われていない裸の状態で
あるため、上吹き酸素によるＣＯガスの２次燃焼熱の溶
鋼への効率よい着熱を得ることが困難であるという問題
があった。
極低炭域までの脱炭では、減圧下での脱炭が広く利用さ
れているが、また減圧下で酸素吹精を行うことも一般的
である。しかしながら、これら減圧下の仕上脱炭法の問
題は、酸素供給律速で脱炭反応が進行する高炭素域での
脱炭速度を上げるため上吹き酸素の供給速度を増加する
と、真空槽内でのスプラッシュの発生が激しく、また通
常真空槽内の溶鋼はスラグで覆われていない裸の状態で
あるため、上吹き酸素によるＣＯガスの２次燃焼熱の溶
鋼への効率よい着熱を得ることが困難であるという問題
があった。
【０００３】これらに対し、特開昭６１−１３６６１３
号公報にはスプラッシュ防止と脱炭促進を目的に、上吹
き酸素とともに酸化鉄あるいは酸化ニッケルを含む粉体
を吹き付ける技術が開示されている。この技術は固体酸
素と気体酸素の和として必要酸素量を得ることによって
、気体酸素供給量を抑制あるいは減少させ、気体酸素ジ
ェットによるスプラッシュの発生を増加させることなく
脱炭速度を向上しようというものである。しかしながら
、本技術はスプラッシュ防止という点で優れてはいるが
、脱炭速度に関しては溶鋼中へ侵入した酸化物と溶鋼中
の炭素との反応のみを期待しているため脱炭速度の向上
効果は未だ不十分であり、また上吹き酸素による鋼浴の
熱補償を考えた場合、溶鋼面上にスラグが存在せずスラ
グより熱吸収率の小さい鋼浴面に槽内雰囲気ガスが接触
しているため著しく不利である。
号公報にはスプラッシュ防止と脱炭促進を目的に、上吹
き酸素とともに酸化鉄あるいは酸化ニッケルを含む粉体
を吹き付ける技術が開示されている。この技術は固体酸
素と気体酸素の和として必要酸素量を得ることによって
、気体酸素供給量を抑制あるいは減少させ、気体酸素ジ
ェットによるスプラッシュの発生を増加させることなく
脱炭速度を向上しようというものである。しかしながら
、本技術はスプラッシュ防止という点で優れてはいるが
、脱炭速度に関しては溶鋼中へ侵入した酸化物と溶鋼中
の炭素との反応のみを期待しているため脱炭速度の向上
効果は未だ不十分であり、また上吹き酸素による鋼浴の
熱補償を考えた場合、溶鋼面上にスラグが存在せずスラ
グより熱吸収率の小さい鋼浴面に槽内雰囲気ガスが接触
しているため著しく不利である。
【０００４】また、前記のように減圧下で脱炭する場合
、鉄、マンガン等が一部酸化されて、取鍋スラグ内に鉄
酸化物、 ＭｎＯ等の酸化性成分が蓄積され減圧脱炭終
了後これ等の酸化性成分から溶鋼へ酸素が供給され溶鋼
中の溶存酸素や非金属介在物が多くなるという問題があ
った。
、鉄、マンガン等が一部酸化されて、取鍋スラグ内に鉄
酸化物、 ＭｎＯ等の酸化性成分が蓄積され減圧脱炭終
了後これ等の酸化性成分から溶鋼へ酸素が供給され溶鋼
中の溶存酸素や非金属介在物が多くなるという問題があ
った。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前記
従来技術の欠点を解消し、少なくとも上吹き酸素ガスを
利用し得る減圧脱炭法において、スプラッシュを防止し
、かつＣＯガスの２次燃焼による熱を鋼浴に有効に着熱
させることによって、脱炭と温度補償を効果的に行い、
さらに溶存酸素、非金属介在物等の鋼浴中不純物濃度を
低減し得る技術を提供することである。
従来技術の欠点を解消し、少なくとも上吹き酸素ガスを
利用し得る減圧脱炭法において、スプラッシュを防止し
、かつＣＯガスの２次燃焼による熱を鋼浴に有効に着熱
させることによって、脱炭と温度補償を効果的に行い、
さらに溶存酸素、非金属介在物等の鋼浴中不純物濃度を
低減し得る技術を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、取鍋内の溶鋼
中に環流式脱ガス装置の真空槽下部環流管の一部を浸漬
し、前記真空槽内を減圧して溶鋼を吸い上げると共に、
槽内溶鋼に上吹きランスを介して酸素ガスを吹付け減圧
脱炭した後、引き続き酸素ガスの吹付けを停止して減圧
脱炭を行い所定の溶鋼中炭素濃度を得る溶鋼の減圧脱炭
法において、真空槽内溶鋼面上に造滓剤および／または
スラグを添加して酸化性のスラグを造滓し、酸素ガスを
吹付け、次いで酸素ガス吹付け後、真空槽内溶鋼面上あ
るいは取鍋溶鋼面上に還元性フラックスを添加し、減圧
脱炭処理することを特徴とする溶鋼の酸素上吹き減圧脱
炭法であり、また取鍋内の溶鋼中に筒状真空槽の下部を
形成する耐火物浸漬管の一部を浸漬し、前記浸漬管内部
を減圧して溶鋼を吸い上げ、前記取鍋底部より不活性ガ
スを吹込むと共に、槽内溶鋼に上吹きランスを介して酸
素ガスを吹付け減圧脱炭した後、引き続き酸素ガスの吹
付けを停止して減圧脱炭を行い所定の溶鋼中炭素濃度を
得る溶鋼の減圧脱炭法において、真空槽内溶鋼面上に造
滓剤および／またはスラグを添加して酸化性のスラグを
造滓し、酸素ガスを吹付け、次いで酸素ガス吹付け後、
筒状真空槽内溶鋼面上あるいは取鍋溶鋼面上に還元性フ
ラックスを添加し、減圧脱炭処理することを特徴とする
溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法であり、さらに望ましくは
還元性フラックスの添加の際、減圧処理を中断し、溶鋼
及び造滓剤のほとんどを取鍋に排出した後、該フラック
スを取鍋に添加し、引続き減圧脱炭処理を行うことを特
徴とする溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法である。
中に環流式脱ガス装置の真空槽下部環流管の一部を浸漬
し、前記真空槽内を減圧して溶鋼を吸い上げると共に、
槽内溶鋼に上吹きランスを介して酸素ガスを吹付け減圧
脱炭した後、引き続き酸素ガスの吹付けを停止して減圧
脱炭を行い所定の溶鋼中炭素濃度を得る溶鋼の減圧脱炭
法において、真空槽内溶鋼面上に造滓剤および／または
スラグを添加して酸化性のスラグを造滓し、酸素ガスを
吹付け、次いで酸素ガス吹付け後、真空槽内溶鋼面上あ
るいは取鍋溶鋼面上に還元性フラックスを添加し、減圧
脱炭処理することを特徴とする溶鋼の酸素上吹き減圧脱
炭法であり、また取鍋内の溶鋼中に筒状真空槽の下部を
形成する耐火物浸漬管の一部を浸漬し、前記浸漬管内部
を減圧して溶鋼を吸い上げ、前記取鍋底部より不活性ガ
スを吹込むと共に、槽内溶鋼に上吹きランスを介して酸
素ガスを吹付け減圧脱炭した後、引き続き酸素ガスの吹
付けを停止して減圧脱炭を行い所定の溶鋼中炭素濃度を
得る溶鋼の減圧脱炭法において、真空槽内溶鋼面上に造
滓剤および／またはスラグを添加して酸化性のスラグを
造滓し、酸素ガスを吹付け、次いで酸素ガス吹付け後、
筒状真空槽内溶鋼面上あるいは取鍋溶鋼面上に還元性フ
ラックスを添加し、減圧脱炭処理することを特徴とする
溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法であり、さらに望ましくは
還元性フラックスの添加の際、減圧処理を中断し、溶鋼
及び造滓剤のほとんどを取鍋に排出した後、該フラック
スを取鍋に添加し、引続き減圧脱炭処理を行うことを特
徴とする溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法である。
【０００７】
【作 用】本発明では、減圧下の溶鋼表面に造滓する
ため、上吹き酸素によるスロッピングが減少する。これ
は、酸素ジェットの勢いがカバースラグ中で減衰し、鋼
浴スプラッシュが生じにくくなるためである。因みに図
３にカバースラグの体積分率とスプラッシュ指数（カバ
ースラグ無しを １．０とした）との関係を示す。この
図から５％程度のカバースラグでスプラッシュ防止効果
が得られることが明らかである。
ため、上吹き酸素によるスロッピングが減少する。これ
は、酸素ジェットの勢いがカバースラグ中で減衰し、鋼
浴スプラッシュが生じにくくなるためである。因みに図
３にカバースラグの体積分率とスプラッシュ指数（カバ
ースラグ無しを １．０とした）との関係を示す。この
図から５％程度のカバースラグでスプラッシュ防止効果
が得られることが明らかである。
【０００８】また、カバースラグによる溶鋼＋スラグ面
の輻射熱吸収率がスラグ無しに比べ約２倍になることで
、上吹き酸素によるＣＯガスの２次燃焼熱の鋼浴への着
熱量が飛躍的に増加する。因みに図４にカバースラグ体
積分率と１０分間処理中の溶鋼の温度上昇量との関係を
示す。カバースラグ体積分率が３０％程度までは溶鋼の
温度上昇は増え、それ以上では飽和する。これは鋼浴流
動があっても３０％以上では鋼浴表面の全面がカバーさ
れたためである。
の輻射熱吸収率がスラグ無しに比べ約２倍になることで
、上吹き酸素によるＣＯガスの２次燃焼熱の鋼浴への着
熱量が飛躍的に増加する。因みに図４にカバースラグ体
積分率と１０分間処理中の溶鋼の温度上昇量との関係を
示す。カバースラグ体積分率が３０％程度までは溶鋼の
温度上昇は増え、それ以上では飽和する。これは鋼浴流
動があっても３０％以上では鋼浴表面の全面がカバーさ
れたためである。
【０００９】さらに図５にカバースラグ体積分率と脱炭
速度との関係を示す。カバースラグの量の増加により脱
炭速度は向上していることが明らかである。上述した特
性は酸化性造滓剤の効果であるが、しかしながら、減圧
処理中のスラグ及びスラグ中の鉄酸化物、 ＭｎＯの存
在は溶鋼の清浄化の点では不都合である。従って本発明
では脱炭、着熱及びスプラッシュ防止を必要としなくな
った時よりスラグ中に還元性フラックスを投入し、鋼浴
上のスラグ中のトータルＦｅを下げ無害化している。そ
の結果、最終的に清浄溶鋼が得られる。
速度との関係を示す。カバースラグの量の増加により脱
炭速度は向上していることが明らかである。上述した特
性は酸化性造滓剤の効果であるが、しかしながら、減圧
処理中のスラグ及びスラグ中の鉄酸化物、 ＭｎＯの存
在は溶鋼の清浄化の点では不都合である。従って本発明
では脱炭、着熱及びスプラッシュ防止を必要としなくな
った時よりスラグ中に還元性フラックスを投入し、鋼浴
上のスラグ中のトータルＦｅを下げ無害化している。そ
の結果、最終的に清浄溶鋼が得られる。
【００１０】また減圧容器内のスラグの存在すら好まし
くない超清浄溶鋼の場合は、一度処理を中断し減圧下の
スラグを取鍋に全量流出させ、取鍋でスラグを還元して
から、再度減圧脱炭を行う方が溶鋼品質上有利である。 還元性フラックスとしては、含Ａｌ、含Ｓｉ、含Ｔｉな
どの ＣａＣＯ３、 Ｃａ（ＯＨ）２、 ＣａＯ、 Ｍ
ｇＯの１種以上との混合物からなるフラックスが利用で
きる。
くない超清浄溶鋼の場合は、一度処理を中断し減圧下の
スラグを取鍋に全量流出させ、取鍋でスラグを還元して
から、再度減圧脱炭を行う方が溶鋼品質上有利である。 還元性フラックスとしては、含Ａｌ、含Ｓｉ、含Ｔｉな
どの ＣａＣＯ３、 Ｃａ（ＯＨ）２、 ＣａＯ、 Ｍ
ｇＯの１種以上との混合物からなるフラックスが利用で
きる。
【００１１】図１は、本発明の実施に好適な装置構成例
とそれによる本発明の実施状況を示す模式図である。１
ａは取鍋２に収容された溶鋼で、この溶鋼中にＲＨ式環
流脱ガス装置の真空槽３の下部に取り付けられた環流管
（上昇管）１０ａおよび環流管（下降管）１０ｂの一部
を浸漬し、図示しない真空ポンプによって排気管６から
真空槽３の内部を減圧すると、取鍋内溶鋼１ａの一部が
１ｂ（槽内溶鋼）に示すように真空槽内に吸い上げられ
る。
とそれによる本発明の実施状況を示す模式図である。１
ａは取鍋２に収容された溶鋼で、この溶鋼中にＲＨ式環
流脱ガス装置の真空槽３の下部に取り付けられた環流管
（上昇管）１０ａおよび環流管（下降管）１０ｂの一部
を浸漬し、図示しない真空ポンプによって排気管６から
真空槽３の内部を減圧すると、取鍋内溶鋼１ａの一部が
１ｂ（槽内溶鋼）に示すように真空槽内に吸い上げられ
る。
【００１２】前記上昇管１０ａには、溶鋼の環流用Ａｒ
ガス導入管７が取り付けられており、この導管を通して
上昇管１０ａ内の溶鋼中にＡｒガスを吹き込むと、ガス
リフトポンプの原理により取鍋内溶鋼は第１図の矢印に
示すように上昇管１０ａを通って真空槽３内に吸い上げ
られ、真空槽内溶鋼１ｂは下降管１０ｂを通って取鍋２
内に戻る。真空槽３の上方から酸素ランス８を介して酸
素ガスジェット１２を槽内溶鋼１ｂの表面に吹き付ける
とともに、造滓剤ホッパー４ａから造滓剤投入シュート
４ｂを介して前記槽内溶鋼１ｂ表面に造滓剤および／ま
たはスラグが添加されカバースラグ９を形成する。
ガス導入管７が取り付けられており、この導管を通して
上昇管１０ａ内の溶鋼中にＡｒガスを吹き込むと、ガス
リフトポンプの原理により取鍋内溶鋼は第１図の矢印に
示すように上昇管１０ａを通って真空槽３内に吸い上げ
られ、真空槽内溶鋼１ｂは下降管１０ｂを通って取鍋２
内に戻る。真空槽３の上方から酸素ランス８を介して酸
素ガスジェット１２を槽内溶鋼１ｂの表面に吹き付ける
とともに、造滓剤ホッパー４ａから造滓剤投入シュート
４ｂを介して前記槽内溶鋼１ｂ表面に造滓剤および／ま
たはスラグが添加されカバースラグ９を形成する。
【００１３】図２は本発明の実施に好適な別の装置構成
例とそれによる本発明の実施状況を示す模式図である。 ２は取鍋、１３は浸漬管であって、取鍋２内の溶鋼１ａ
に筒状真空槽３はその開口下端部が浸漬されるように配
設される。浸漬管１３はその内面を耐火物で内張りされ
、他の開口部は排気管６を介して図示せぬ真空ポンプに
連結される。１４はＡｒ底吹きポーラスプラグであって
、この実施例では取鍋２の底面中央部に配設され、Ａｒ
ガスを取鍋内溶鋼１ａ内に吹込み、その気泡１１によっ
て溶鋼を攪拌するのに用いられる。８は上吹きランスで
あって、浸漬管１３内に上昇した溶鋼１ｂの表面に指向
して酸素含有ガスを吹付けるべく機能する。浸漬管１３
には造滓剤投入シュート４ｂと造滓剤ホッパー４ａが付
設されていることは図１の場合と同様であり、これらの
装置から槽内溶鋼１ｂの表面に造滓剤５が投入されカバ
ースラグ９が形成される。
例とそれによる本発明の実施状況を示す模式図である。 ２は取鍋、１３は浸漬管であって、取鍋２内の溶鋼１ａ
に筒状真空槽３はその開口下端部が浸漬されるように配
設される。浸漬管１３はその内面を耐火物で内張りされ
、他の開口部は排気管６を介して図示せぬ真空ポンプに
連結される。１４はＡｒ底吹きポーラスプラグであって
、この実施例では取鍋２の底面中央部に配設され、Ａｒ
ガスを取鍋内溶鋼１ａ内に吹込み、その気泡１１によっ
て溶鋼を攪拌するのに用いられる。８は上吹きランスで
あって、浸漬管１３内に上昇した溶鋼１ｂの表面に指向
して酸素含有ガスを吹付けるべく機能する。浸漬管１３
には造滓剤投入シュート４ｂと造滓剤ホッパー４ａが付
設されていることは図１の場合と同様であり、これらの
装置から槽内溶鋼１ｂの表面に造滓剤５が投入されカバ
ースラグ９が形成される。
【００１４】そして、本発明では、酸化性スラグ利用後
、すなわち酸素上吹き脱炭がほぼ完了した時点で、例え
ば造滓剤ホッパー４ａ内の銘柄を還元フラックスに切り
換え、投入することにより、酸化性スラグの無害化を達
成する。また還元性フラックスの投入は取鍋２の浴面に
直接投入してもよいし、あるいは減圧処理を中止し槽内
若しくは浸漬管内溶鋼をほぼ全量取鍋２に排出し、添加
しても良い。
、すなわち酸素上吹き脱炭がほぼ完了した時点で、例え
ば造滓剤ホッパー４ａ内の銘柄を還元フラックスに切り
換え、投入することにより、酸化性スラグの無害化を達
成する。また還元性フラックスの投入は取鍋２の浴面に
直接投入してもよいし、あるいは減圧処理を中止し槽内
若しくは浸漬管内溶鋼をほぼ全量取鍋２に排出し、添加
しても良い。
【００１５】そして、その後減圧脱炭処理することによ
り、溶鋼の清浄化がより一層達成される。
り、溶鋼の清浄化がより一層達成される。
【００１６】
【実施例】実施例１及び従来例１
図１に示すＲＨタイプの環流式脱ガス装置の減圧処理用
の真空槽３を用いて ２３０Ｔの溶鋼を減圧処理した。 その際上吹きランス８にて酸素ガスをＣ濃度が１００ｐ
ｐｍまで下る間吹精した。酸素吹精後Ｃ濃度が ２０ｐ
ｐｍになるまで減圧脱炭処理し次工程へ供した。
の真空槽３を用いて ２３０Ｔの溶鋼を減圧処理した。 その際上吹きランス８にて酸素ガスをＣ濃度が１００ｐ
ｐｍまで下る間吹精した。酸素吹精後Ｃ濃度が ２０ｐ
ｐｍになるまで減圧脱炭処理し次工程へ供した。
【００１７】本発明法を実施するにあたり真空槽３の側
壁に造滓剤ホッパー４ａおよび造滓剤投入シュート４ｂ
を設け固体スラグなどを投入できるようにした。また、
ホッパー４ａ内の銘柄は切り換え可能となるようにした
。従来法及び本発明法とも出鋼Ｃ濃度５２０ｐｐｍ、真
空処理前Ｏ濃度３００ｐｐｍにコントロールした溶鋼を
用いて酸素上吹き減圧脱炭処理を行った。
壁に造滓剤ホッパー４ａおよび造滓剤投入シュート４ｂ
を設け固体スラグなどを投入できるようにした。また、
ホッパー４ａ内の銘柄は切り換え可能となるようにした
。従来法及び本発明法とも出鋼Ｃ濃度５２０ｐｐｍ、真
空処理前Ｏ濃度３００ｐｐｍにコントロールした溶鋼を
用いて酸素上吹き減圧脱炭処理を行った。
【００１８】実施例では、上吹き減圧処理中転炉スラグ
（Ｔ． Ｆｅ １０ ％）を真空槽内体積分率で１０％
添加した。 そして、さらに上吹吹精処理終了後、 Ｓｉ ７０％含
有フラックスを真空槽内に体積分率で ２．５％投入し
、減圧容器内及び取鍋スラグを還元処理し、スラグ中ト
ータルＦｅ（Ｔ・Ｆｅ）濃度を３％以下とした。この結
果を表１に示す。 酸素上吹きは、実施例、従来例ともＣ＝１００ｐｐｍま
で行ったが、本発明法では、１００ｐｐｍまでの到達時
間が従来法に比べて２ｍｉｎ 短縮された。すなわち、
脱炭速度は １．７倍に上昇した。しかも上吹き時間が
短いにもかかわらず、鋼浴着熱は従来法に比べ４℃上昇
し、カバースラグの着熱効率向上への寄与が明らかであ
る。
（Ｔ． Ｆｅ １０ ％）を真空槽内体積分率で１０％
添加した。 そして、さらに上吹吹精処理終了後、 Ｓｉ ７０％含
有フラックスを真空槽内に体積分率で ２．５％投入し
、減圧容器内及び取鍋スラグを還元処理し、スラグ中ト
ータルＦｅ（Ｔ・Ｆｅ）濃度を３％以下とした。この結
果を表１に示す。 酸素上吹きは、実施例、従来例ともＣ＝１００ｐｐｍま
で行ったが、本発明法では、１００ｐｐｍまでの到達時
間が従来法に比べて２ｍｉｎ 短縮された。すなわち、
脱炭速度は １．７倍に上昇した。しかも上吹き時間が
短いにもかかわらず、鋼浴着熱は従来法に比べ４℃上昇
し、カバースラグの着熱効率向上への寄与が明らかであ
る。
【００１９】減圧処理時間（ＲＨ処理時間）は２ｍｉｎ
短縮され、低炭素域での脱炭効果も向上した。またス
ロッピングは処理後槽内観察の結果では半減していた。 溶鋼歩留りはスロッピングの減少とスラグ中鉄分の回収
により １．５％向上した。ＲＨ処理中の溶鋼温度降下
は時間短縮により８℃少なくなった。処理後の溶鋼清浄
度の指標として次工程である連鋳でのイマージョンノズ
ル詰まり指数を示したがほぼ半減と観察された。
短縮され、低炭素域での脱炭効果も向上した。またス
ロッピングは処理後槽内観察の結果では半減していた。 溶鋼歩留りはスロッピングの減少とスラグ中鉄分の回収
により １．５％向上した。ＲＨ処理中の溶鋼温度降下
は時間短縮により８℃少なくなった。処理後の溶鋼清浄
度の指標として次工程である連鋳でのイマージョンノズ
ル詰まり指数を示したがほぼ半減と観察された。
【００２０】実施例２及び従来例２
図２に示した浸漬管１３を用いて ２３０Ｔの溶鋼を減
圧処理した。その際上吹きランス８にて酸素ガスをＣ濃
度１００ｐｐｍまでの間吹精した。酸素吹精後Ｃ濃度
２０ｐｐｍまで減圧脱炭処理し次工程へ供した。本発明
法を実施するにあたり浸漬管１３の側壁に造滓剤ホッパ
ー４ａおよび造滓剤投入シュート４ｂを設け、固体スラ
グを投入できるようにした。従来法及び本発明法とも出
鋼Ｃ濃度５２０ｐｐｍ、真空処理前Ｏ濃度３００ｐｐｍ
にコントロールした溶鋼を用いて酸素上吹き減圧脱炭処
理を行った。
圧処理した。その際上吹きランス８にて酸素ガスをＣ濃
度１００ｐｐｍまでの間吹精した。酸素吹精後Ｃ濃度
２０ｐｐｍまで減圧脱炭処理し次工程へ供した。本発明
法を実施するにあたり浸漬管１３の側壁に造滓剤ホッパ
ー４ａおよび造滓剤投入シュート４ｂを設け、固体スラ
グを投入できるようにした。従来法及び本発明法とも出
鋼Ｃ濃度５２０ｐｐｍ、真空処理前Ｏ濃度３００ｐｐｍ
にコントロールした溶鋼を用いて酸素上吹き減圧脱炭処
理を行った。
【００２１】実施例２では、上吹き減圧処理中転炉スラ
グ（Ｔ． Ｆｅ １０ ％）を真空槽内体積分率で１０
％添加した。そしてさらに上吹吹精処理終了後 Ａｌ
７０％含有フラックスを真空槽内に体積分率で ２．４
％投入し、減圧容器内及び取鍋スラグを還元処理し、ス
ラグ中Ｔ・Ｆｅを３％以下とした。実施例３ 実施例２と同一の方法をとったが、還元性フラックスに
Ａｌ ７０％含有フラックスを使用し、上吹吹精終了
時に一度常圧に戻し、浸漬管内溶鋼及びスラグをほぼ全
量取鍋にもどし、該フラックスを添加した。その後引き
続き減圧処理を行った。
グ（Ｔ． Ｆｅ １０ ％）を真空槽内体積分率で１０
％添加した。そしてさらに上吹吹精処理終了後 Ａｌ
７０％含有フラックスを真空槽内に体積分率で ２．４
％投入し、減圧容器内及び取鍋スラグを還元処理し、ス
ラグ中Ｔ・Ｆｅを３％以下とした。実施例３ 実施例２と同一の方法をとったが、還元性フラックスに
Ａｌ ７０％含有フラックスを使用し、上吹吹精終了
時に一度常圧に戻し、浸漬管内溶鋼及びスラグをほぼ全
量取鍋にもどし、該フラックスを添加した。その後引き
続き減圧処理を行った。
【００２２】これらの結果を表２に示す。
酸素上吹きは実施例、従来例ともＣ濃度１００ｐｐ
ｍまで行ったが、１００ｐｐｍまでの到達時間が従来法
に比べて２ｍｉｎ 短縮された。すなわち、脱炭速度は
１．６倍に上昇した。 上吹き時間が短いにもかかわらず、鋼浴着熱は従来法に
比べ４℃上昇し、カバースラグの着熱効率向上への寄与
が明らかである。
ｍまで行ったが、１００ｐｐｍまでの到達時間が従来法
に比べて２ｍｉｎ 短縮された。すなわち、脱炭速度は
１．６倍に上昇した。 上吹き時間が短いにもかかわらず、鋼浴着熱は従来法に
比べ４℃上昇し、カバースラグの着熱効率向上への寄与
が明らかである。
【００２３】減圧処理時間は実施例で２〜４ｍｉｎ 短
縮され、低炭素域での脱炭効果も向上した。スロッピン
グは処理後槽内観察の結果では半減した。溶鋼歩留りは
スロッピングの減少とスラグ中Ｔ・Ｆｅ回収により １
．０〜１．２ ％向上した。減圧処理中の溶鋼温度降下
は時間短縮により６〜１０℃少なくなった。処理後の溶
鋼清浄度の指標として次工程である連鋳でのイマージョ
ンノズル詰まり指数を示したが実施例２で半減、実施例
３では１／５と激減した。
縮され、低炭素域での脱炭効果も向上した。スロッピン
グは処理後槽内観察の結果では半減した。溶鋼歩留りは
スロッピングの減少とスラグ中Ｔ・Ｆｅ回収により １
．０〜１．２ ％向上した。減圧処理中の溶鋼温度降下
は時間短縮により６〜１０℃少なくなった。処理後の溶
鋼清浄度の指標として次工程である連鋳でのイマージョ
ンノズル詰まり指数を示したが実施例２で半減、実施例
３では１／５と激減した。
【００２４】
【発明の効果】本発明方法によると、真空槽内溶鋼面上
を造滓することによってスロッピングを防止でき、溶鋼
着熱が増加した。また、造滓剤として転炉スラグを利用
することにより造滓コストが安価であるのに加えて、ス
ラグ中鉄酸化物の脱炭への寄与により脱炭速度が大幅に
向上した。
を造滓することによってスロッピングを防止でき、溶鋼
着熱が増加した。また、造滓剤として転炉スラグを利用
することにより造滓コストが安価であるのに加えて、ス
ラグ中鉄酸化物の脱炭への寄与により脱炭速度が大幅に
向上した。
【００２５】また、スラグ中鉄酸化物が金属鉄として溶
鋼中に回収でき歩留りが向上した。さらに溶鋼の清浄度
が向上し、連続鋳造中のイマージョンノズルの脱酸生成
物による詰まりが減少した。
鋼中に回収でき歩留りが向上した。さらに溶鋼の清浄度
が向上し、連続鋳造中のイマージョンノズルの脱酸生成
物による詰まりが減少した。
【図１】ＲＨ式環流脱ガス装置を用いた本発明の実施状
況を示す説明図である。
況を示す説明図である。
【図２】本発明の実施に好適な別の装置を用いた実施状
況を示す説明図である。
況を示す説明図である。
【図３】カバースラグ体積分率とスプラッシュ指数との
関係を示す特性図である。
関係を示す特性図である。
【図４】カバースラグ体積分率と溶鋼の温度上昇量との
関係を示す特性図である。
関係を示す特性図である。
【図５】カバースラグ体積分率をパラメータとして真空
処理時間と溶鋼中Ｃ濃度との関係を示す特性図である。
処理時間と溶鋼中Ｃ濃度との関係を示す特性図である。
１ａ 取鍋内溶鋼
１ｂ 槽内溶鋼
２ 取鍋
３ 真空槽
４ａ 造滓剤ホッパー
４ｂ 造滓剤投入シュート
５ 投入剤（造滓剤）
６ 排気管
７ 環流用Ａｒガス導入管
８ 上吹きランス
９ カバースラグ
１０ａ 環流管（上昇管）
１０ｂ 環流管（下降管）
１１ 気泡
１２ 酸素ガスジェット
１３ 浸漬管
Claims (3)
- 【請求項１】 取鍋内の溶鋼中に環流式脱ガス装置の
真空槽下部環流管の一部を浸漬し、前記真空槽内を減圧
して溶鋼を吸い上げると共に、槽内溶鋼に上吹きランス
を介して酸素ガスを吹付け減圧脱炭した後、引き続き酸
素ガスの吹付けを停止して減圧脱炭を行い所定の溶鋼中
炭素濃度を得る溶鋼の減圧脱炭法において、真空槽内溶
鋼面上に造滓剤および／またはスラグを添加して酸化性
のスラグを造滓し、酸素ガスを吹付け、次いで酸素ガス
吹付け後、真空槽内溶鋼面上あるいは取鍋溶鋼面上に還
元性フラックスを添加し、減圧脱炭処理することを特徴
とする溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法。 - 【請求項２】 取鍋内の溶鋼中に筒状真空槽の下部を
形成する耐火物浸漬管の一部を浸漬し、前記浸漬管内部
を減圧して溶鋼を吸い上げ、前記取鍋底部より不活性ガ
スを吹込むと共に、槽内溶鋼に上吹きランスを介して酸
素ガスを吹付け減圧脱炭した後、引き続き酸素ガスの吹
付けを停止して減圧脱炭を行い所定の溶鋼中炭素濃度を
得る溶鋼の減圧脱炭法において、真空槽内溶鋼面上に造
滓剤および／またはスラグを添加して酸化性のスラグを
造滓し、酸素ガスを吹付け、次いで酸素ガス吹付け後、
筒状真空槽内溶鋼面上あるいは取鍋溶鋼面上に還元性フ
ラックスを添加し、減圧脱炭処理することを特徴とする
溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法。 - 【請求項３】 還元性フラックスの添加の際、減圧処
理を中断し、溶鋼及び造滓剤のほとんどを取鍋に排出し
た後、該フラックスを取鍋に添加し、引続き減圧脱炭処
理を行うことを特徴とする請求項１又は２記載の溶鋼の
酸素上吹き減圧脱炭法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40300090A JP2728184B2 (ja) | 1990-12-18 | 1990-12-18 | 溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40300090A JP2728184B2 (ja) | 1990-12-18 | 1990-12-18 | 溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04218612A true JPH04218612A (ja) | 1992-08-10 |
| JP2728184B2 JP2728184B2 (ja) | 1998-03-18 |
Family
ID=18512754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP40300090A Expired - Lifetime JP2728184B2 (ja) | 1990-12-18 | 1990-12-18 | 溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2728184B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998022627A1 (fr) * | 1996-11-20 | 1998-05-28 | Nippon Steel Corporation | Procede de decarburation/alliage dans le vide d'acier fondu et appareil associe |
| CN103276155A (zh) * | 2013-06-07 | 2013-09-04 | 鞍钢股份有限公司 | 一种缩短vd真空处理预抽时间的方法 |
| CN109136471A (zh) * | 2018-08-13 | 2019-01-04 | 林州凤宝管业有限公司 | 一种vd真空预抽方法 |
-
1990
- 1990-12-18 JP JP40300090A patent/JP2728184B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998022627A1 (fr) * | 1996-11-20 | 1998-05-28 | Nippon Steel Corporation | Procede de decarburation/alliage dans le vide d'acier fondu et appareil associe |
| CN1070927C (zh) * | 1996-11-20 | 2001-09-12 | 新日本制铁株式会社 | 钢水的真空脱碳精炼方法及装置 |
| US6468467B1 (en) | 1996-11-20 | 2002-10-22 | Nippon Steel Corporation | Method and apparatus for vacuum decarburization refining of molten steel |
| CN103276155A (zh) * | 2013-06-07 | 2013-09-04 | 鞍钢股份有限公司 | 一种缩短vd真空处理预抽时间的方法 |
| CN109136471A (zh) * | 2018-08-13 | 2019-01-04 | 林州凤宝管业有限公司 | 一种vd真空预抽方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2728184B2 (ja) | 1998-03-18 |
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