JPH05320739A - 真空精錬方法 - Google Patents
真空精錬方法Info
- Publication number
- JPH05320739A JPH05320739A JP4123546A JP12354692A JPH05320739A JP H05320739 A JPH05320739 A JP H05320739A JP 4123546 A JP4123546 A JP 4123546A JP 12354692 A JP12354692 A JP 12354692A JP H05320739 A JPH05320739 A JP H05320739A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- immersion tube
- dephosphorization
- ladle
- outside
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 脱燐後の溶鋼の復燐がない取鍋内脱燐方法の
提供。 【構成】 取鍋内の溶鋼に、取鍋内径の３０〜８０％の
内径を有する直胴型の浸漬管を浸漬し、同浸漬管内を減
圧して同浸漬管の下端開口の偏倚した位置から不活性ガ
スを導入すると共に同浸漬管内の溶鋼に脱燐剤と酸素を
導入して脱燐したのち、酸素吹製を停止し、不活性ガス
の導入量を増大して同浸漬管の溶鋼を浸漬管外に回流せ
しめ、脱燐生成物を浸漬管外の溶鋼表面に浮上せしめ
る。溶鋼の脱燐を溶鋼を循環させながら比較的狭い浸漬
管中で行なうので反応効率を高めることができ、脱燐生
成物は浸漬管の外側で溶鋼との直接接触を絶った状態で
浮上しているので、処理後の復燐も生じない。
提供。 【構成】 取鍋内の溶鋼に、取鍋内径の３０〜８０％の
内径を有する直胴型の浸漬管を浸漬し、同浸漬管内を減
圧して同浸漬管の下端開口の偏倚した位置から不活性ガ
スを導入すると共に同浸漬管内の溶鋼に脱燐剤と酸素を
導入して脱燐したのち、酸素吹製を停止し、不活性ガス
の導入量を増大して同浸漬管の溶鋼を浸漬管外に回流せ
しめ、脱燐生成物を浸漬管外の溶鋼表面に浮上せしめ
る。溶鋼の脱燐を溶鋼を循環させながら比較的狭い浸漬
管中で行なうので反応効率を高めることができ、脱燐生
成物は浸漬管の外側で溶鋼との直接接触を絶った状態で
浮上しているので、処理後の復燐も生じない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉・電気炉等の精練
炉で溶製された溶鋼を取鍋内で簡便に脱燐する方法に関
する。
炉で溶製された溶鋼を取鍋内で簡便に脱燐する方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、溶鋼の脱燐に際しては、転炉での
多量石灰の利用や転炉装入前の溶銑段階で石灰あるいは
Ｎａ2 ＣＯ3 を用いた予備処理が行われていたが、多量
の石灰の使用による過脱燐が行なわれ、そのためコスト
面を押し上げている。
多量石灰の利用や転炉装入前の溶銑段階で石灰あるいは
Ｎａ2 ＣＯ3 を用いた予備処理が行われていたが、多量
の石灰の使用による過脱燐が行なわれ、そのためコスト
面を押し上げている。
【０００３】そのため、製鋼過程での溶鋼の脱燐が試み
られている。例えば、特開昭５８−１１７２０号公報に
は、ＣａＯを主成分とするスラグおよびフラックスにア
ルカリ珪酸塩を添加し、脱燐用スラグまたはフラックス
を生成し、これを溶鋼に添加し撹拌混合することが、ま
た、特開平３−１６２５３１号公報には、Ｎａ2 Ｏ、Ｎ
ａ2 ＣＯ3 、Ｎａ2 ＳｉＯ2 などのフラックスを出鋼直
前の溶鋼に添加して滓化させることが開示されている。
られている。例えば、特開昭５８−１１７２０号公報に
は、ＣａＯを主成分とするスラグおよびフラックスにア
ルカリ珪酸塩を添加し、脱燐用スラグまたはフラックス
を生成し、これを溶鋼に添加し撹拌混合することが、ま
た、特開平３−１６２５３１号公報には、Ｎａ2 Ｏ、Ｎ
ａ2 ＣＯ3 、Ｎａ2 ＳｉＯ2 などのフラックスを出鋼直
前の溶鋼に添加して滓化させることが開示されている。
【０００４】しかしながら、製鋼段階での脱燐は、脱燐
処理後、溶鋼と脱燐スラグとの接触による復燐が発生し
て高レベルに清浄化した鋼は得られない。そのため、脱
燐処理後に、除滓機を用いての積極的排滓を行なうこと
も試みられているが、そのための操業が煩雑になるばか
りではなく、溶鋼温度の低下による高品質のものが得ら
れず、また、歩留りの悪化をもたらしている。
処理後、溶鋼と脱燐スラグとの接触による復燐が発生し
て高レベルに清浄化した鋼は得られない。そのため、脱
燐処理後に、除滓機を用いての積極的排滓を行なうこと
も試みられているが、そのための操業が煩雑になるばか
りではなく、溶鋼温度の低下による高品質のものが得ら
れず、また、歩留りの悪化をもたらしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる溶鋼
の脱燐処理における問題を解消するもので、脱燐後の溶
鋼の復燐がない取鍋内脱燐方法を提供することを目的と
する。
の脱燐処理における問題を解消するもので、脱燐後の溶
鋼の復燐がない取鍋内脱燐方法を提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、取鍋内の溶鋼
に、取鍋内径の３０〜８０％の内径を有する直胴型の浸
漬管を浸漬し、同浸漬管内を減圧して同浸漬管の下端開
口の偏倚した位置から不活性ガスを導入すると共に、同
浸漬管内の溶鋼に脱燐剤と酸素を導入して脱燐したのち
酸素吹製を停止し、不活性ガスの導入量を増大して同浸
漬管の溶鋼を浸漬管外に回流せしめ、脱燐生成物を浸漬
管外の溶鋼表面に浮上せしめることを特徴とする。
に、取鍋内径の３０〜８０％の内径を有する直胴型の浸
漬管を浸漬し、同浸漬管内を減圧して同浸漬管の下端開
口の偏倚した位置から不活性ガスを導入すると共に、同
浸漬管内の溶鋼に脱燐剤と酸素を導入して脱燐したのち
酸素吹製を停止し、不活性ガスの導入量を増大して同浸
漬管の溶鋼を浸漬管外に回流せしめ、脱燐生成物を浸漬
管外の溶鋼表面に浮上せしめることを特徴とする。
【０００７】脱燐過程の不活性ガスの吹き込み量を０．
０３〜０．３Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏｎに調整して槽内に添
加した精錬フラックスの系外流出を防止すると共に、脱
燐処理後の吹き込みガス量を０．６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏ
ｎ以上に調整して浸漬管内の脱燐スラグを浸漬管外に排
除する。
０３〜０．３Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏｎに調整して槽内に添
加した精錬フラックスの系外流出を防止すると共に、脱
燐処理後の吹き込みガス量を０．６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏ
ｎ以上に調整して浸漬管内の脱燐スラグを浸漬管外に排
除する。
【０００８】脱燐のための導入酸素は酸素ガス、酸素含
有ガス等のガス体であってもよいし、また、酸素を発生
する固形物として添加してもよい。例えば、酸化鉄等の
酸素供給材と石灰などの脱燐材を同時にインジェクショ
ンランスを介して吹き込んでもよい。
有ガス等のガス体であってもよいし、また、酸素を発生
する固形物として添加してもよい。例えば、酸化鉄等の
酸素供給材と石灰などの脱燐材を同時にインジェクショ
ンランスを介して吹き込んでもよい。
【０００９】脱燐後、添加生石灰を速やかに系外に排出
し、排出済の脱燐スラグと溶鋼との接触を防止し、脱炭
処理、脱ガス処理などの二次精錬処理を同一取鍋内で継
続して行うことができる。
し、排出済の脱燐スラグと溶鋼との接触を防止し、脱炭
処理、脱ガス処理などの二次精錬処理を同一取鍋内で継
続して行うことができる。
【００１０】
【作用】溶鋼の脱燐を溶鋼を循環させながら比較的狭い
浸漬管中で行なうので反応効率を高めることができ、脱
燐生成物は浸漬管の外側で溶鋼との直接接触を絶った状
態で浮上しているので、処理後の復燐も生じない。
浸漬管中で行なうので反応効率を高めることができ、脱
燐生成物は浸漬管の外側で溶鋼との直接接触を絶った状
態で浮上しているので、処理後の復燐も生じない。
【００１１】
【実施例】添付図は、本発明の実施例としての処理過程
を示す。
を示す。
【００１２】図１に示すように、転炉によって得たＣ＝
０．０４％，Ｓｉ＝０．０１％，Ｓ＝０．００７％組
成、１６２０℃の溶鋼Ｍ１７３トンを内径３０００ｍｍ
φ×高さ３４００ｍｍサイズの取鍋１に収容し、これ
に、１６５０ｍｍ内径の大径直胴型の浸漬管２を溶鋼中
に取鍋内の溶鋼の深さ３０００ｍｍに対して、５００ｍ
ｍの深さＨになるように浸漬した。浸漬管２の内部を吸
気して２００トールに減圧し、浸漬管の底部開口の一方
内側の偏心距離αが５００ｍｍになるように、取鍋底部
の吹込み口３から０．３Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏｎのＡｒガ
スを導入した。そして、浸漬管２から溶鋼トン当たり
２．８ｋｇの生石灰を浸漬管内の溶鋼表面に添加すると
共に、浸漬管２の上方から挿入したランス４から、５．
８Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏｎのＯ2 ガスを１０分間、吹付け
て脱燐反応を起こした。その後、酸素吹錬を中止し、底
部からのＡｒガスの吹込み量を０．６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔ
ｏｎ以上に上げた。これによって、浸漬管２の内部に泡
立ちを生じ、浸漬管２の一側に盛り上がりＡを形成し、
ガス導入側の反対側から浸漬管２の外側に出る溶鋼の循
環流Ｂを形成した。この循環流Ｂによって、脱燐による
生成物は、未反応の生石灰と共に溶鋼内に混在し、溶鋼
と共に浸漬管２の外に出る。その外部で、脱燐生成物５
と未反応の生石灰６は溶鋼Ｍ中を上昇し、溶鋼表面に浮
上する。そして、比重の関係で、脱燐生成物５の層が未
反応の生石灰６の上に形成され、脱燐生成物５は生石灰
６層によって溶鋼Ｍと遮断され、溶鋼は復燐することは
ない。ここでさらに、浸漬管２から生石灰などの塩基性
フラックスを浸漬管内の溶鋼表面に添加し、底吹からの
Ａｒガス吹込量を０．６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏｎ以上で処
理し、未反応フラックスを浸漬管外に流出しさせ、溶鋼
Ｍ中を上昇、溶鋼表面に浮上させ、脱燐スラグと溶鋼と
を完全に分離する作業を行ってもよい。
０．０４％，Ｓｉ＝０．０１％，Ｓ＝０．００７％組
成、１６２０℃の溶鋼Ｍ１７３トンを内径３０００ｍｍ
φ×高さ３４００ｍｍサイズの取鍋１に収容し、これ
に、１６５０ｍｍ内径の大径直胴型の浸漬管２を溶鋼中
に取鍋内の溶鋼の深さ３０００ｍｍに対して、５００ｍ
ｍの深さＨになるように浸漬した。浸漬管２の内部を吸
気して２００トールに減圧し、浸漬管の底部開口の一方
内側の偏心距離αが５００ｍｍになるように、取鍋底部
の吹込み口３から０．３Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏｎのＡｒガ
スを導入した。そして、浸漬管２から溶鋼トン当たり
２．８ｋｇの生石灰を浸漬管内の溶鋼表面に添加すると
共に、浸漬管２の上方から挿入したランス４から、５．
８Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏｎのＯ2 ガスを１０分間、吹付け
て脱燐反応を起こした。その後、酸素吹錬を中止し、底
部からのＡｒガスの吹込み量を０．６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔ
ｏｎ以上に上げた。これによって、浸漬管２の内部に泡
立ちを生じ、浸漬管２の一側に盛り上がりＡを形成し、
ガス導入側の反対側から浸漬管２の外側に出る溶鋼の循
環流Ｂを形成した。この循環流Ｂによって、脱燐による
生成物は、未反応の生石灰と共に溶鋼内に混在し、溶鋼
と共に浸漬管２の外に出る。その外部で、脱燐生成物５
と未反応の生石灰６は溶鋼Ｍ中を上昇し、溶鋼表面に浮
上する。そして、比重の関係で、脱燐生成物５の層が未
反応の生石灰６の上に形成され、脱燐生成物５は生石灰
６層によって溶鋼Ｍと遮断され、溶鋼は復燐することは
ない。ここでさらに、浸漬管２から生石灰などの塩基性
フラックスを浸漬管内の溶鋼表面に添加し、底吹からの
Ａｒガス吹込量を０．６Ｎｌ／ｍｉｎ／ｔｏｎ以上で処
理し、未反応フラックスを浸漬管外に流出しさせ、溶鋼
Ｍ中を上昇、溶鋼表面に浮上させ、脱燐スラグと溶鋼と
を完全に分離する作業を行ってもよい。
【００１３】さらに、取鍋内溶鋼Ｍ上に浮上する脱燐生
成物５と生石灰６の層は、吸引除去されて、同一装置を
用いて脱炭処理、脱ガス処理などの二次精錬処理を連続
して行なった。
成物５と生石灰６の層は、吸引除去されて、同一装置を
用いて脱炭処理、脱ガス処理などの二次精錬処理を連続
して行なった。
【００１４】この二次精錬処理前の溶鋼の組成はＣ＝
０．０４％，Ｐ＝０．０２４％，Ｓ＝０．００７％であ
って、脱燐率は２１％であった。
０．０４％，Ｐ＝０．０２４％，Ｓ＝０．００７％であ
って、脱燐率は２１％であった。
【００１５】
【発明の効果】本発明によって以下を効果を奏する。
【００１６】（１）本発明によって、脱燐スラグと溶鋼
は生石灰により完全に分離され、復燐を防止しているの
で、脱炭、脱ガス、介在物除去、脱硫等の次の二次精錬
を同一の装置を利用しての処理が可能であり、高級鋼の
製造工程を短縮化できる。
は生石灰により完全に分離され、復燐を防止しているの
で、脱炭、脱ガス、介在物除去、脱硫等の次の二次精錬
を同一の装置を利用しての処理が可能であり、高級鋼の
製造工程を短縮化できる。
【００１７】（２）同一精錬炉でのスラグ除去なし操業
で温度降下が抑制され、取鍋内スラグによる保温効果が
あり保温材が減少する。
で温度降下が抑制され、取鍋内スラグによる保温効果が
あり保温材が減少する。
【００１８】（３）脱燐スラグと溶鋼との接触を抑制す
ることにより簡便に取鍋内脱燐が可能となる。
ることにより簡便に取鍋内脱燐が可能となる。
【００１９】（４）スラグ排出などの操業での溶鋼温度
の低下、処理時間の増加などの弊害を回避できる。
の低下、処理時間の増加などの弊害を回避できる。
【００２０】（５）脱燐スラグと溶鋼との接触を抑制す
ることにより簡便に取鍋内脱燐が可能となる。
ることにより簡便に取鍋内脱燐が可能となる。
【００２１】（６）脱燐スラグと溶鋼との接触を絶って
復燐を防止できる。
復燐を防止できる。
【００２２】（７）取鍋内の溶鋼脱燐が容易にできる。
【００２３】（８）脱燐過程での脱燐スラグの除去をす
ることなく、温度降下を抑制する効果がある。
ることなく、温度降下を抑制する効果がある。
【図１】 本発明の実施態様を示す。
１ 取鍋 ２ 浸漬管 ３ 不活性ガス吹込口 ４ 酸素吹製ランス ５ 生石灰 ６ 脱燐スラグ
Claims (1)
- 【請求項１】 取鍋内の溶鋼に、取鍋内径の３０〜８０
％の内径を有する直胴型の浸漬管を浸漬し、同浸漬管内
を減圧して同浸漬管の下端開口の偏倚した位置から不活
性ガスを導入すると共に同浸漬管内の溶鋼に脱燐剤と酸
素を導入して脱燐したのち、酸素吹製を停止し、不活性
ガスの導入量を増大して同浸漬管の溶鋼を浸漬管外に回
流せしめて脱燐生成物を浸漬管外の溶鋼表面に浮上せし
める真空精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12354692A JP3168437B2 (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 真空精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12354692A JP3168437B2 (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 真空精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05320739A true JPH05320739A (ja) | 1993-12-03 |
| JP3168437B2 JP3168437B2 (ja) | 2001-05-21 |
Family
ID=14863278
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12354692A Expired - Fee Related JP3168437B2 (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 真空精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3168437B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000077264A1 (fr) * | 1999-06-16 | 2000-12-21 | Nippon Steel Corporation | Procede et dispositif de raffinage d'acier fondu |
| KR101490187B1 (ko) * | 2013-07-04 | 2015-02-05 | 주식회사 포스코 | 용강의 정련 방법 |
-
1992
- 1992-05-15 JP JP12354692A patent/JP3168437B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000077264A1 (fr) * | 1999-06-16 | 2000-12-21 | Nippon Steel Corporation | Procede et dispositif de raffinage d'acier fondu |
| US6432164B1 (en) | 1999-06-16 | 2002-08-13 | Nippon Steel Corporation | Method for refining molten steel and apparatus therefor |
| KR101490187B1 (ko) * | 2013-07-04 | 2015-02-05 | 주식회사 포스코 | 용강의 정련 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3168437B2 (ja) | 2001-05-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH11279630A (ja) | 高清浄度鋼の溶製方法 | |
| JPH05320739A (ja) | 真空精錬方法 | |
| JP4687103B2 (ja) | 低炭素アルミキルド鋼の溶製方法 | |
| JPH05239534A (ja) | 無方向性電磁鋼板材の溶製方法 | |
| JP2008169407A (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JPH0987732A (ja) | 溶鋼の精錬方法 | |
| JP2000212641A (ja) | 溶鋼の高速真空精錬方法 | |
| JPH05287358A (ja) | 清浄度の高い極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP2728184B2 (ja) | 溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法 | |
| JPH0718322A (ja) | 高清浄度アルミキルド鋼の精錬方法 | |
| JP2009114491A (ja) | Ｒｈ真空脱ガス装置による溶鋼の精錬方法 | |
| JP2880842B2 (ja) | 清浄な鋼の製造方法 | |
| JP3127733B2 (ja) | 高清浄性極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH1150122A (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JP3736068B2 (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPH0192314A (ja) | 取鍋精錬方法 | |
| KR100926321B1 (ko) | 금속용탕의 야금처리방법 | |
| JPH1150121A (ja) | スラグフォーミングの抑止方法 | |
| JPH0480316A (ja) | 溶鋼の減圧脱炭法 | |
| JPH05271747A (ja) | 真空脱ガス処理による溶鋼の精錬方法 | |
| JPH10204521A (ja) | 溶鋼の真空精錬用容器 | |
| JPH11241117A (ja) | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPS63216916A (ja) | 溶湯精錬方法および装置 | |
| JP2009173994A (ja) | Ａｌレス極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH09170012A (ja) | Ｒｈ真空脱ガス装置を用いた溶鋼の脱硫方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20010119 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |