JPH0718322A - 高清浄度アルミキルド鋼の精錬方法 - Google Patents
高清浄度アルミキルド鋼の精錬方法Info
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- JPH0718322A JPH0718322A JP16817193A JP16817193A JPH0718322A JP H0718322 A JPH0718322 A JP H0718322A JP 16817193 A JP16817193 A JP 16817193A JP 16817193 A JP16817193 A JP 16817193A JP H0718322 A JPH0718322 A JP H0718322A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＲＨ等の真空脱ガス装置を用いて脱炭精錬す
るに際し、処理時間を延ばさずに脱酸生成物である微小
なアルミナ系介在物を凝縮・浮上させ鋼中全酸素量
（〔Ｔ．Ｏ〕）を１０ppm 以下にする。 【構成】 主として金属Ａｌからなる脱酸剤を脱ガス装
置を介さず、直接取鍋内の溶鋼中に添加する。
るに際し、処理時間を延ばさずに脱酸生成物である微小
なアルミナ系介在物を凝縮・浮上させ鋼中全酸素量
（〔Ｔ．Ｏ〕）を１０ppm 以下にする。 【構成】 主として金属Ａｌからなる脱酸剤を脱ガス装
置を介さず、直接取鍋内の溶鋼中に添加する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉精錬後の溶鋼を原
料とする高清浄度のアルミキルド鋼の溶製に係わり、詳
しくはＲＨあるいはＤＨ真空脱ガス装置を用いて、転炉
などで溶製した未脱酸もしくは弱脱酸溶鋼に、主として
金属Ａｌからなる脱酸剤を添加して脱酸処理を行う精錬
技術に関するものである。
料とする高清浄度のアルミキルド鋼の溶製に係わり、詳
しくはＲＨあるいはＤＨ真空脱ガス装置を用いて、転炉
などで溶製した未脱酸もしくは弱脱酸溶鋼に、主として
金属Ａｌからなる脱酸剤を添加して脱酸処理を行う精錬
技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、薄板用鋼に代表されるように、高
品質化のニーズが高まり、それに対応する精錬技術の開
発も求められている。その様な鋼材品質の向上と安定化
を目的として、多種、多様の炉外精錬技術が開発されて
きたが、その代表的な精錬法として吸上式真空精錬法が
あり、その代表例として、ＤＨ法は真空槽を昇降させて
１本の吸上管から溶鋼を入出させることを特徴とし、Ｒ
Ｈ法は２本の浸漬管を持ち、その一方からＡｒガスを吹
込み、ガスリフトポンプの原理で溶鋼を環流させること
を特徴としている。
品質化のニーズが高まり、それに対応する精錬技術の開
発も求められている。その様な鋼材品質の向上と安定化
を目的として、多種、多様の炉外精錬技術が開発されて
きたが、その代表的な精錬法として吸上式真空精錬法が
あり、その代表例として、ＤＨ法は真空槽を昇降させて
１本の吸上管から溶鋼を入出させることを特徴とし、Ｒ
Ｈ法は２本の浸漬管を持ち、その一方からＡｒガスを吹
込み、ガスリフトポンプの原理で溶鋼を環流させること
を特徴としている。
【０００３】その際の真空精錬効果としては(1) 水素、
酸素、窒素などの溶解ガスの脱ガス、(2) ＣＯ分圧低下
と攪拌機能による溶鋼の脱炭、(3) 攪拌効果による成
分、温度の均一化、非金属介在物の浮上、が挙げられる
が、そのうちの脱酸反応に伴う脱酸効果に関しては、通
常、溶鋼中の全酸素濃度（〔Ｔ．Ｏ〕）で３０〜６０ｐ
ｐｍまでの脱酸が限度である。
酸素、窒素などの溶解ガスの脱ガス、(2) ＣＯ分圧低下
と攪拌機能による溶鋼の脱炭、(3) 攪拌効果による成
分、温度の均一化、非金属介在物の浮上、が挙げられる
が、そのうちの脱酸反応に伴う脱酸効果に関しては、通
常、溶鋼中の全酸素濃度（〔Ｔ．Ｏ〕）で３０〜６０ｐ
ｐｍまでの脱酸が限度である。
【０００４】そのため、それ以下の低酸素鋼を必要とし
溶製する場合は、酸素との親和力が鉄より大きい合金
（例えばＡｌ金属など）を真空脱炭進行後真空槽内で添
加し、脱酸処理している。たとえば、特開昭６２−２１
４１２０号公報では脱ガス設備でＡｌを添加してＡｌキ
ルド鋼を溶製している。
溶製する場合は、酸素との親和力が鉄より大きい合金
（例えばＡｌ金属など）を真空脱炭進行後真空槽内で添
加し、脱酸処理している。たとえば、特開昭６２−２１
４１２０号公報では脱ガス設備でＡｌを添加してＡｌキ
ルド鋼を溶製している。
【０００５】しかしその際、特開平３−１００１５号公
報にも開示されている通り、溶鋼中のアルミナ残存量と
到達〔Ｔ．Ｏ〕は相互に密接な相関関係があり、到達
〔Ｔ．Ｏ〕のレベルに応じて、溶鋼中の脱酸生成物であ
るアルミナ量も増え、鋳片品質に影響を及ぼす。その一
例として、特開平３−１００１６号公報には、Ａｌ脱酸
生成物（アルミナ）等の非金属介在物が鋳造鋳片に多く
存在した場合、製品鋳片に表面疵が生じ、品質および製
品歩留りの低下を招くことが開示されている。
報にも開示されている通り、溶鋼中のアルミナ残存量と
到達〔Ｔ．Ｏ〕は相互に密接な相関関係があり、到達
〔Ｔ．Ｏ〕のレベルに応じて、溶鋼中の脱酸生成物であ
るアルミナ量も増え、鋳片品質に影響を及ぼす。その一
例として、特開平３−１００１６号公報には、Ａｌ脱酸
生成物（アルミナ）等の非金属介在物が鋳造鋳片に多く
存在した場合、製品鋳片に表面疵が生じ、品質および製
品歩留りの低下を招くことが開示されている。
【０００６】そのため、取鍋内溶鋼をＲＨまたはＤＨ真
空脱ガス装置を用いて脱炭精錬すると同時に、溶鋼環流
による真空精錬開始後、主として金属Ａｌからなる脱酸
剤を真空槽内に添加して脱酸処理を行っている。そし
て、特に高清浄度のＡｌキルド鋼を溶製する場合には、
アルミナ系介在物の残留を低減するために、従来より環
流時間を延長して介在物の凝集、浮上の確率を上げる方
法がとられてきた。例えば、第３版鉄鋼便覧II、製銑・
製鋼、P.674 、図13・11には真空脱ガス処理時間と共に
鋼中[O] が低減することが示されている。
空脱ガス装置を用いて脱炭精錬すると同時に、溶鋼環流
による真空精錬開始後、主として金属Ａｌからなる脱酸
剤を真空槽内に添加して脱酸処理を行っている。そし
て、特に高清浄度のＡｌキルド鋼を溶製する場合には、
アルミナ系介在物の残留を低減するために、従来より環
流時間を延長して介在物の凝集、浮上の確率を上げる方
法がとられてきた。例えば、第３版鉄鋼便覧II、製銑・
製鋼、P.674 、図13・11には真空脱ガス処理時間と共に
鋼中[O] が低減することが示されている。
【０００７】しかし、このような方法では、同上資料、
第３版鉄鋼便覧II、製銑・製鋼、P.674 、図13・12にも
記述されているように、真空脱炭精錬時の脱炭生成物で
ある微小なアルミナ系介在物がなかなか凝縮・浮上しな
いので低減しにくいとともに、真空脱ガス処理時間の増
加は精錬工程全体の生産性を低下させ、かつ耐火物の溶
損増大、処理費用の増大を招く。従って、これらの改善
は急務であった。
第３版鉄鋼便覧II、製銑・製鋼、P.674 、図13・12にも
記述されているように、真空脱炭精錬時の脱炭生成物で
ある微小なアルミナ系介在物がなかなか凝縮・浮上しな
いので低減しにくいとともに、真空脱ガス処理時間の増
加は精錬工程全体の生産性を低下させ、かつ耐火物の溶
損増大、処理費用の増大を招く。従って、これらの改善
は急務であった。
【０００８】特に、最近の詳細なる検討によれば、該工
程において生成した１０μｍ以下といった微小なアルミ
ナ系介在物は一旦生成するとなかなか除去できず、その
ため精錬後の鋼中全酸素量（〔Ｔ．Ｏ〕）を１０ｐｐｍ
程度のレベル以下にすることはかなり困難であった。
程において生成した１０μｍ以下といった微小なアルミ
ナ系介在物は一旦生成するとなかなか除去できず、その
ため精錬後の鋼中全酸素量（〔Ｔ．Ｏ〕）を１０ｐｐｍ
程度のレベル以下にすることはかなり困難であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、未脱酸ある
いは弱脱酸溶鋼をＲＨまたはＤＨ真空脱ガス装置を用い
て脱炭精錬するに際し、処理時間を延ばさずに脱酸生成
物である微小なアルミナ系介在物を凝縮・浮上させ、精
錬後の鋼中アルミナ系介在物濃度を低減するとともに、
結果として鋼中全酸素量（〔Ｔ．Ｏ〕）を１０ｐｐｍ以
下のレベルにすることもできる高清浄度アルミキルド鋼
の精錬方法を提供することを目的とするものである。
いは弱脱酸溶鋼をＲＨまたはＤＨ真空脱ガス装置を用い
て脱炭精錬するに際し、処理時間を延ばさずに脱酸生成
物である微小なアルミナ系介在物を凝縮・浮上させ、精
錬後の鋼中アルミナ系介在物濃度を低減するとともに、
結果として鋼中全酸素量（〔Ｔ．Ｏ〕）を１０ｐｐｍ以
下のレベルにすることもできる高清浄度アルミキルド鋼
の精錬方法を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、取鍋内の未脱
酸あるいは弱脱酸溶鋼をＲＨまたはＤＨ真空脱ガス装置
を用いて精錬するにあたり、溶鋼環流開始後、主として
金属Ａｌからなる脱酸剤を、脱ガス装置を介さず直接取
鍋内の溶鋼中に添加して脱酸処理を行うことを特徴とす
る高清浄度アルミキルド鋼の精錬方法であり、望ましく
は、脱酸剤の添加位置を、取鍋内溶鋼表面からの浸漬深
さが取鍋内径の０．１５倍以下の位置とした高清浄度ア
ルミキルド鋼の精錬方法であり、さらに望ましくは、取
鍋内のスラグを予め還元処理してから、ＲＨまたはＤＨ
真空脱ガス処理を行う高清浄度アルミキルド鋼の精錬方
法である。
酸あるいは弱脱酸溶鋼をＲＨまたはＤＨ真空脱ガス装置
を用いて精錬するにあたり、溶鋼環流開始後、主として
金属Ａｌからなる脱酸剤を、脱ガス装置を介さず直接取
鍋内の溶鋼中に添加して脱酸処理を行うことを特徴とす
る高清浄度アルミキルド鋼の精錬方法であり、望ましく
は、脱酸剤の添加位置を、取鍋内溶鋼表面からの浸漬深
さが取鍋内径の０．１５倍以下の位置とした高清浄度ア
ルミキルド鋼の精錬方法であり、さらに望ましくは、取
鍋内のスラグを予め還元処理してから、ＲＨまたはＤＨ
真空脱ガス処理を行う高清浄度アルミキルド鋼の精錬方
法である。
【００１１】また、本発明では、脱酸剤として溶融Ａｌ
やＡｌ線材を有利に用いることができる。
やＡｌ線材を有利に用いることができる。
【００１２】
【作用】ＲＨまたはＤＨ真空脱ガス装置を用いて、高清
浄度のＡｌキルド鋼を溶製するにあたり、主として金属
Ａｌからなる脱酸剤を溶鋼中に添加する溶鋼の脱酸処理
方法に関し、本発明者らは、Ａｌ脱酸時の〔Ｔ．Ｏ〕の
時間変化、脱酸後に溶鋼中に残存するアルミナ系介在物
の残存量、粒径分布について鋭意研究を重ねた結果、ア
ルミナ系介在物が凝縮・浮上する過程は以下のような機
構によるものと推定した。
浄度のＡｌキルド鋼を溶製するにあたり、主として金属
Ａｌからなる脱酸剤を溶鋼中に添加する溶鋼の脱酸処理
方法に関し、本発明者らは、Ａｌ脱酸時の〔Ｔ．Ｏ〕の
時間変化、脱酸後に溶鋼中に残存するアルミナ系介在物
の残存量、粒径分布について鋭意研究を重ねた結果、ア
ルミナ系介在物が凝縮・浮上する過程は以下のような機
構によるものと推定した。
【００１３】すなわち、上記工程におけるＡｌ脱酸を素
過程に分けて考えると、 (1) 脱酸剤元素の溶解、混合 (2) 脱酸反応（酸化反応、脱酸生成物核の生成、核成
長） (3) 脱酸生成物の凝集と浮上分離 になる。そして、これらの素過程が各々ＤＨやＲＨ処理
での攪拌・混合の影響を受けながら進行し、それに従っ
て総体としての脱酸反応が進行する。
過程に分けて考えると、 (1) 脱酸剤元素の溶解、混合 (2) 脱酸反応（酸化反応、脱酸生成物核の生成、核成
長） (3) 脱酸生成物の凝集と浮上分離 になる。そして、これらの素過程が各々ＤＨやＲＨ処理
での攪拌・混合の影響を受けながら進行し、それに従っ
て総体としての脱酸反応が進行する。
【００１４】この際、従来法では脱酸剤である金属Ａｌ
を溶鋼の攪拌・混合力の強い真空脱ガス槽中に添加する
ことを特徴としていた。すなわち、従来法では、脱ガス
槽内の溶鋼の攪拌・混合力が強いところに金属Ａｌを添
加するため、添加したＡｌは槽内の溶鋼中にほぼ均一
に、希薄に溶解した後、取鍋内の未脱酸溶鋼中に拡散し
てゆく混合形態になる。そのため、脱酸生成介在物とし
ては、弱脱酸された部分に微小なハーシナイト（Al2O3
・FeO ）が多量に生成した後、鋼中のＡｌによりさらに
還元されてアルミナとなる過程をとる。すなわち、この
過程においては鋼中には微小なアルミナ介在物が多く含
まれることになる。
を溶鋼の攪拌・混合力の強い真空脱ガス槽中に添加する
ことを特徴としていた。すなわち、従来法では、脱ガス
槽内の溶鋼の攪拌・混合力が強いところに金属Ａｌを添
加するため、添加したＡｌは槽内の溶鋼中にほぼ均一
に、希薄に溶解した後、取鍋内の未脱酸溶鋼中に拡散し
てゆく混合形態になる。そのため、脱酸生成介在物とし
ては、弱脱酸された部分に微小なハーシナイト（Al2O3
・FeO ）が多量に生成した後、鋼中のＡｌによりさらに
還元されてアルミナとなる過程をとる。すなわち、この
過程においては鋼中には微小なアルミナ介在物が多く含
まれることになる。
【００１５】このような微小なアルミナ介在物は、微小
であるがゆえに介在物同志の衝突確率が極端に低く、凝
集しにくい。そのためアルミナ介在物の浮上分離が困難
であった。一方、本発明法では、真空脱ガス槽内ではな
く、取鍋内の溶鋼の攪拌・混合力の弱い溶鋼中に金属Ａ
ｌを添加することを特徴としている。
であるがゆえに介在物同志の衝突確率が極端に低く、凝
集しにくい。そのためアルミナ介在物の浮上分離が困難
であった。一方、本発明法では、真空脱ガス槽内ではな
く、取鍋内の溶鋼の攪拌・混合力の弱い溶鋼中に金属Ａ
ｌを添加することを特徴としている。
【００１６】すなわち、本発明法では溶鋼環流開始後、
溶鋼の攪拌・混合力の弱い取鍋内の溶鋼中に金属Ａｌを
添加し、そのため、脱酸の形態としては、大部分はＡｌ
の濃化部分に酸素が拡散していって、直接脱酸生成物で
あるアルミナ介在物を生成することになる。この際に生
成するアルミナ介在物は、ハーシナイト（Al2O3 ・FeO
）とは異なり、溶鋼との表面張力が大きく、ぬれ性が
悪いため、ハーシナイト経由のアルミナ介在物の生成と
比較して、より大きな介在物が生成しやすく、その結果
として介在物同志の衝突確率が高くなり、凝集しやす
く、そのためアルミナ介在物の浮上分離が容易になるも
のと推察される。
溶鋼の攪拌・混合力の弱い取鍋内の溶鋼中に金属Ａｌを
添加し、そのため、脱酸の形態としては、大部分はＡｌ
の濃化部分に酸素が拡散していって、直接脱酸生成物で
あるアルミナ介在物を生成することになる。この際に生
成するアルミナ介在物は、ハーシナイト（Al2O3 ・FeO
）とは異なり、溶鋼との表面張力が大きく、ぬれ性が
悪いため、ハーシナイト経由のアルミナ介在物の生成と
比較して、より大きな介在物が生成しやすく、その結果
として介在物同志の衝突確率が高くなり、凝集しやす
く、そのためアルミナ介在物の浮上分離が容易になるも
のと推察される。
【００１７】すなわち、脱酸速度が従来法よりも大きく
なり、結果として１０μｍ以下といった微小なアルミナ
介在物の生成量は従来の方法に比べて少なくなる効果を
もたらした。実際において、本発明法を用いて〔Ｔ．
Ｏ〕で６ｐｐｍ程度の脱酸レベルにまで到達可能となっ
た。
なり、結果として１０μｍ以下といった微小なアルミナ
介在物の生成量は従来の方法に比べて少なくなる効果を
もたらした。実際において、本発明法を用いて〔Ｔ．
Ｏ〕で６ｐｐｍ程度の脱酸レベルにまで到達可能となっ
た。
【００１８】また、本発明においては、脱酸剤として金
属Ａｌではなく、溶融Ａｌ用いた場合も同様の効果が得
られた。また、その場合に、溶融Ａｌの添加位置は、取
鍋溶鋼の攪拌・混合が弱く、溶融Ａｌが滞留しやすい
所、すなわち、真空槽内ではなく、取鍋内の溶鋼中で、
かつ溶鋼表面からの浸漬深さが取鍋内径の０．１５倍以
下の位置であることがより好適であった。該位置の攪拌
・混合の強さが弱いことはＤＨやＲＨ真空脱ガス装置を
用いて取鍋精錬することをシミュレートした計算機によ
る溶鋼流動計算やＡｕをトレーサーとしたトレーサー実
験によっても確認された。
属Ａｌではなく、溶融Ａｌ用いた場合も同様の効果が得
られた。また、その場合に、溶融Ａｌの添加位置は、取
鍋溶鋼の攪拌・混合が弱く、溶融Ａｌが滞留しやすい
所、すなわち、真空槽内ではなく、取鍋内の溶鋼中で、
かつ溶鋼表面からの浸漬深さが取鍋内径の０．１５倍以
下の位置であることがより好適であった。該位置の攪拌
・混合の強さが弱いことはＤＨやＲＨ真空脱ガス装置を
用いて取鍋精錬することをシミュレートした計算機によ
る溶鋼流動計算やＡｕをトレーサーとしたトレーサー実
験によっても確認された。
【００１９】また、脱酸剤としてＡｌ線材を用いても同
様の効果が得られた。
様の効果が得られた。
【００２０】
【実施例】本発明を250t規模のＲＨ真空脱ガス装置にお
いて実施し、低炭Alキルド鋼を溶製した場合の例を以下
に示す。 （実施例１）上底吹き転炉を用いて、鋼中炭素濃度を約
0.05% まで脱炭した未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼した後、金
属Al純分で約0.5kg/t-steel のスラグ還元用のAl滓を取
鍋スラグ上に添加し、スラグ中の(%FeO)を0.5%以下に低
下させた。
いて実施し、低炭Alキルド鋼を溶製した場合の例を以下
に示す。 （実施例１）上底吹き転炉を用いて、鋼中炭素濃度を約
0.05% まで脱炭した未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼した後、金
属Al純分で約0.5kg/t-steel のスラグ還元用のAl滓を取
鍋スラグ上に添加し、スラグ中の(%FeO)を0.5%以下に低
下させた。
【００２１】次にＲＨ真空脱ガス装置において浸漬管を
溶鋼中に浸漬して溶鋼を吸い上げるとともに、一方の浸
漬管からArガスを吹込み、溶鋼の環流を開始した。この
とき固体電解質酸素プローブで測定した溶鋼中酸素活量
は２００〜５００ｐｐｍの範囲であった。溶鋼の吸い上
げを開始してから約１分後の、溶鋼の環流が安定した段
階で、図１又は図２に示す位置に溶融Ａｌ添加用の浸漬
ランスを浸漬し、測定した溶鋼中酸素濃度に対応して、
溶鋼中Ａｌ濃度が0.04〜0.06% の範囲となるように所定
量のAlを添加した。吐出口の浸漬深さは取鍋直径約４ｍ
に対して、０．２〜０．６ｍ、すなわち取鍋内径の０．
０５〜０．１５倍とし、吐出方向は水平方向とした。溶
融Ａｌ添加終了の１０分後に溶鋼中酸素活量の測定をお
こない、必要に応じてＡｌ濃度の調節を行った。溶鋼の
環流を処理開始後２０分まで継続し、脱酸処理を終了し
た。
溶鋼中に浸漬して溶鋼を吸い上げるとともに、一方の浸
漬管からArガスを吹込み、溶鋼の環流を開始した。この
とき固体電解質酸素プローブで測定した溶鋼中酸素活量
は２００〜５００ｐｐｍの範囲であった。溶鋼の吸い上
げを開始してから約１分後の、溶鋼の環流が安定した段
階で、図１又は図２に示す位置に溶融Ａｌ添加用の浸漬
ランスを浸漬し、測定した溶鋼中酸素濃度に対応して、
溶鋼中Ａｌ濃度が0.04〜0.06% の範囲となるように所定
量のAlを添加した。吐出口の浸漬深さは取鍋直径約４ｍ
に対して、０．２〜０．６ｍ、すなわち取鍋内径の０．
０５〜０．１５倍とし、吐出方向は水平方向とした。溶
融Ａｌ添加終了の１０分後に溶鋼中酸素活量の測定をお
こない、必要に応じてＡｌ濃度の調節を行った。溶鋼の
環流を処理開始後２０分まで継続し、脱酸処理を終了し
た。
【００２２】ＲＨ処理終了時の溶鋼サンプル中の全酸素
量分析値（〔Ｔ．Ｏ〕）の平均値は７．５ｐｐｍであっ
た。また取鍋内のＡｌ濃度の均一性は問題なく、連続鋳
造の鋳込内の鋳込方向のＡｌ濃度分布も見られなかっ
た。なお、図１は本発明を実施する態様を示すＲＨ真空
脱ガス装置の立断面図であり、取鍋２の溶鋼３に浸漬管
１０が浸漬され溶鋼が環流処理されているところ、浸漬
ランス６により溶融Ａｌ８が供給されているところを示
している。図２（ａ）は同じく本発明を実施する態様を
示すＲＨ真空脱ガス装置の浸漬ランス６先端レベルの平
断面図、図２（ｂ）はその部分立断面図である。
量分析値（〔Ｔ．Ｏ〕）の平均値は７．５ｐｐｍであっ
た。また取鍋内のＡｌ濃度の均一性は問題なく、連続鋳
造の鋳込内の鋳込方向のＡｌ濃度分布も見られなかっ
た。なお、図１は本発明を実施する態様を示すＲＨ真空
脱ガス装置の立断面図であり、取鍋２の溶鋼３に浸漬管
１０が浸漬され溶鋼が環流処理されているところ、浸漬
ランス６により溶融Ａｌ８が供給されているところを示
している。図２（ａ）は同じく本発明を実施する態様を
示すＲＨ真空脱ガス装置の浸漬ランス６先端レベルの平
断面図、図２（ｂ）はその部分立断面図である。
【００２３】（比較例１）実施例１で溶融Ａｌを添加す
る代わりにＡｌショットを脱ガス槽内に添加して脱酸処
理を行う以外は全て実施例１と同様に処理した。同じ２
０分のＲＨ処理時間においてＲＨ処理終了時の〔Ｔ．
Ｏ〕の平均値は１３ｐｐｍであった。 （実施例２）ＲＨ処理前のスラグの還元処理を行わずに
実施例１と同様に溶融Ａｌを添加する方法で脱酸処理を
行った。この時、ＲＨ処理前の取鍋スラグ中の（Ｆｅ
Ｏ）は８〜１２重量％であった。ただしＡｌ歩留りの低
下が著しかったため、溶融Ａｌの添加量を１０〜２０％
増しとし、さらにスラグの流動性を低下させる目的でＡ
ｌの添加終了４分後にＭｇＯの小粒を溶鋼１ｔ当たり
０．４〜０．８ｋｇ／ｔだけ脱ガス槽内を経由して取鍋
内に添加した。同じ２０分のＲＨ処理時間においてＲＨ
処理終了時の〔Ｔ．Ｏ〕の平均値は２０ｐｐｍであっ
た。
る代わりにＡｌショットを脱ガス槽内に添加して脱酸処
理を行う以外は全て実施例１と同様に処理した。同じ２
０分のＲＨ処理時間においてＲＨ処理終了時の〔Ｔ．
Ｏ〕の平均値は１３ｐｐｍであった。 （実施例２）ＲＨ処理前のスラグの還元処理を行わずに
実施例１と同様に溶融Ａｌを添加する方法で脱酸処理を
行った。この時、ＲＨ処理前の取鍋スラグ中の（Ｆｅ
Ｏ）は８〜１２重量％であった。ただしＡｌ歩留りの低
下が著しかったため、溶融Ａｌの添加量を１０〜２０％
増しとし、さらにスラグの流動性を低下させる目的でＡ
ｌの添加終了４分後にＭｇＯの小粒を溶鋼１ｔ当たり
０．４〜０．８ｋｇ／ｔだけ脱ガス槽内を経由して取鍋
内に添加した。同じ２０分のＲＨ処理時間においてＲＨ
処理終了時の〔Ｔ．Ｏ〕の平均値は２０ｐｐｍであっ
た。
【００２４】（比較例２）実施例２で溶融Ａｌを取鍋内
で添加する代わりにＡｌショットを脱ガス槽内に添加す
る方法で、同様の脱酸処理を行った。同じ２０分のＲＨ
処理時間において、ＲＨ処理終了時の〔Ｔ．Ｏ〕の平均
値は３４ｐｐｍであった。 （実施例３）実施例１で溶融Ａｌを添加する代わりに、
図３に示すようにＡｌ線材１１を浸漬して連続的に供給
する方法で脱酸処理を行った。同じ２０分の処理時間に
おいて、ＲＨ処理終了時の溶鋼サンプル中の〔Ｔ．Ｏ〕
の平均値は８．８ｐｐｍであった。
で添加する代わりにＡｌショットを脱ガス槽内に添加す
る方法で、同様の脱酸処理を行った。同じ２０分のＲＨ
処理時間において、ＲＨ処理終了時の〔Ｔ．Ｏ〕の平均
値は３４ｐｐｍであった。 （実施例３）実施例１で溶融Ａｌを添加する代わりに、
図３に示すようにＡｌ線材１１を浸漬して連続的に供給
する方法で脱酸処理を行った。同じ２０分の処理時間に
おいて、ＲＨ処理終了時の溶鋼サンプル中の〔Ｔ．Ｏ〕
の平均値は８．８ｐｐｍであった。
【００２５】
【発明の効果】本発明により、Ａｌキルド鋼の〔Ｔ．
Ｏ〕が比較的容易な方法で大幅に低減し、〔Ｔ．Ｏ〕≦
１０ｐｐｍといった高清浄度Ａｌキルド鋼を大量に溶製
することが可能となった。また、取鍋スラグの還元改質
を行うことなく、〔Ｔ．Ｏ〕≒２０ｐｐｍ程度の清浄鋼
を低コストで溶製可能となった。
Ｏ〕が比較的容易な方法で大幅に低減し、〔Ｔ．Ｏ〕≦
１０ｐｐｍといった高清浄度Ａｌキルド鋼を大量に溶製
することが可能となった。また、取鍋スラグの還元改質
を行うことなく、〔Ｔ．Ｏ〕≒２０ｐｐｍ程度の清浄鋼
を低コストで溶製可能となった。
【００２６】本発明の実施例はＲＨ真空脱ガス装置を用
いた場合についてのみ示したが、同じ吸い上げ式のＤＨ
真空脱ガス装置についても、小型の実験装置において同
様の効果が得られた。
いた場合についてのみ示したが、同じ吸い上げ式のＤＨ
真空脱ガス装置についても、小型の実験装置において同
様の効果が得られた。
【図１】本発明を実施する態様を示すＲＨ真空脱ガス装
置の立断面図である。
置の立断面図である。
【図２】図２（ａ）は本発明を実施する態様を示すＲＨ
真空脱ガス装置のＡｌ供給浸漬ランスの先端レベルでの
平面図であり、（ｂ）はその部分立断面図である。
真空脱ガス装置のＡｌ供給浸漬ランスの先端レベルでの
平面図であり、（ｂ）はその部分立断面図である。
【図３】本発明を実施する態様を示すＲＨ真空脱ガス装
置の立断面図である。
置の立断面図である。
１ 脱ガス槽 ２ 取鍋 ３ 溶鋼 ４ スラグ ５ 合金添加装置 ６ 浸漬ランス ７ 溶融Ａｌ添加装置 ８ 溶融Ａｌ ９ Ａｌショット １０ 浸漬管 １１ Ａｌ線材 １２ Ａｌ線供給装置
Claims (5)
- 【請求項１】 取鍋内の未脱酸あるいは弱脱酸溶鋼をＲ
ＨまたはＤＨ真空脱ガス装置を用いて精錬するにあた
り、溶鋼環流開始後、主として金属Ａｌからなる脱酸剤
を、脱ガス装置を介さず直接取鍋内の溶鋼中に添加して
脱酸処理を行うことを特徴とする高清浄度アルミキルド
鋼の精錬方法。 - 【請求項２】 脱酸剤の添加位置を、取鍋内溶鋼表面か
らの浸漬深さが取鍋内径の０．１５倍以下の位置とした
ことを特徴とする請求項１記載の高清浄度アルミキルド
鋼の精錬方法。 - 【請求項３】 取鍋内のスラグを予め還元処理してか
ら、ＲＨまたはＤＨ真空脱ガス処理を行うことを特徴と
する請求項１又は２記載の高清浄度アルミキルド鋼の精
錬方法。 - 【請求項４】 脱酸剤として溶融Ａｌを用いることを特
徴とする請求項１、２又は３記載の高清浄度アルミキル
ド鋼の精錬方法。 - 【請求項５】 脱酸剤としてＡｌ線材を用いることを特
徴とする請求項１、２又は３記載の高清浄度アルミキル
ド鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16817193A JPH0718322A (ja) | 1993-07-07 | 1993-07-07 | 高清浄度アルミキルド鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16817193A JPH0718322A (ja) | 1993-07-07 | 1993-07-07 | 高清浄度アルミキルド鋼の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0718322A true JPH0718322A (ja) | 1995-01-20 |
Family
ID=15863122
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16817193A Pending JPH0718322A (ja) | 1993-07-07 | 1993-07-07 | 高清浄度アルミキルド鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0718322A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100401998B1 (ko) * | 1999-07-22 | 2003-10-17 | 주식회사 포스코 | 냉연강판용 알루미늄 탈산 고청정강의 정련방법 |
| WO2015041159A1 (ja) | 2013-09-18 | 2015-03-26 | 新日鐵住金株式会社 | ホットスタンプ成形体及びその製造方法 |
| WO2020004501A1 (ja) * | 2018-06-28 | 2020-01-02 | 日本製鉄株式会社 | 鋼の製造方法 |
| US11001696B2 (en) | 2014-06-23 | 2021-05-11 | Southwire Company, Llc | UV-resistant superhydrophobic coating compositions |
-
1993
- 1993-07-07 JP JP16817193A patent/JPH0718322A/ja active Pending
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| KR20160023855A (ko) | 2013-09-18 | 2016-03-03 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 핫 스탬프 성형체 및 그 제조 방법 |
| US10301699B2 (en) | 2013-09-18 | 2019-05-28 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Hot-stamped part and method of manufacturing the same |
| US11001696B2 (en) | 2014-06-23 | 2021-05-11 | Southwire Company, Llc | UV-resistant superhydrophobic coating compositions |
| WO2020004501A1 (ja) * | 2018-06-28 | 2020-01-02 | 日本製鉄株式会社 | 鋼の製造方法 |
| JPWO2020004501A1 (ja) * | 2018-06-28 | 2020-09-17 | 日本製鉄株式会社 | 鋼の製造方法 |
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