JPH11241117A - 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents
高清浄極低炭素鋼の溶製方法Info
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- JPH11241117A JPH11241117A JP4573698A JP4573698A JPH11241117A JP H11241117 A JPH11241117 A JP H11241117A JP 4573698 A JP4573698 A JP 4573698A JP 4573698 A JP4573698 A JP 4573698A JP H11241117 A JPH11241117 A JP H11241117A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 真空脱ガス装置処理後の介在物個数の増加を
防止し、製品の表面キズの少ない高清浄極低炭素鋼の溶
製方法を提供する。 【解決手段】 溶鋼を真空脱ガス装置を用いて脱炭処
理、脱酸処理後に、真空脱ガス装置を取り外した取鍋内
の溶鋼に不活性ガスを吹き込むに際して、ランス深さｄ
および吹き込みガス流量ｇをそれぞれ下記(1) および
(2) の範囲内で行う。 (1) ０．８≧ｄ≧０．０７ (2)７≧ｇ≧０．５ ただ
し、ｇ＝Ｆ／Ｖ、ｄ：、ランス浸漬深さ（mm）／取鍋中
の溶鋼深さ（mm）、Ｆ：ガス流量（Nl/min）、Ｖ：取鍋
中の溶鋼量（ton ）
防止し、製品の表面キズの少ない高清浄極低炭素鋼の溶
製方法を提供する。 【解決手段】 溶鋼を真空脱ガス装置を用いて脱炭処
理、脱酸処理後に、真空脱ガス装置を取り外した取鍋内
の溶鋼に不活性ガスを吹き込むに際して、ランス深さｄ
および吹き込みガス流量ｇをそれぞれ下記(1) および
(2) の範囲内で行う。 (1) ０．８≧ｄ≧０．０７ (2)７≧ｇ≧０．５ ただ
し、ｇ＝Ｆ／Ｖ、ｄ：、ランス浸漬深さ（mm）／取鍋中
の溶鋼深さ（mm）、Ｆ：ガス流量（Nl/min）、Ｖ：取鍋
中の溶鋼量（ton ）
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高清浄極低炭素鋼
の溶製方法に関する。
の溶製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用外装材等に用いられる極低炭素
鋼は、その用途から表面キズの徹底した低減が要求され
る。表面キズは、製鋼段階で生成したアルミナ介在物が
原因であるが、溶鋼から除去されないまま製品中にまで
残留するため、発生する。したがって、表面キズの低減
には製鋼段階で、溶鋼からのアルミナ介在物の除去、あ
るいはアルミナ介在物の生成抑止を図ることが効果的で
ある。
鋼は、その用途から表面キズの徹底した低減が要求され
る。表面キズは、製鋼段階で生成したアルミナ介在物が
原因であるが、溶鋼から除去されないまま製品中にまで
残留するため、発生する。したがって、表面キズの低減
には製鋼段階で、溶鋼からのアルミナ介在物の除去、あ
るいはアルミナ介在物の生成抑止を図ることが効果的で
ある。
【０００３】極低炭素鋼は一般に以下の方法で溶製され
ている。転炉で炭素を０．０３％程度まで脱炭し、取鍋
内に出鋼した後、ＲＨ式真空脱ガス装置などを用いて真
空脱炭を行う。この真空脱炭は溶鋼中の酸素と溶鋼中の
炭素を反応させ、ＣＯガスとして溶鋼から除去すること
により行われる。
ている。転炉で炭素を０．０３％程度まで脱炭し、取鍋
内に出鋼した後、ＲＨ式真空脱ガス装置などを用いて真
空脱炭を行う。この真空脱炭は溶鋼中の酸素と溶鋼中の
炭素を反応させ、ＣＯガスとして溶鋼から除去すること
により行われる。
【０００４】溶鋼中には脱炭反応を進行させるに十分な
酸素が必要であり、転炉出鋼時、溶鋼中の酸素濃度は４
００〜６００ppm 程度とする。
酸素が必要であり、転炉出鋼時、溶鋼中の酸素濃度は４
００〜６００ppm 程度とする。
【０００５】真空脱ガス装置での脱炭処理により、溶鋼
中の炭素濃度は製品深絞り性を確保するために３０ppm
以下まで低減されるが、溶鋼中の酸素濃度は通常２５０
〜４００ppm となる。脱炭後、過剰に酸素が残留するの
は脱炭反応を高速で進行させるためである。
中の炭素濃度は製品深絞り性を確保するために３０ppm
以下まで低減されるが、溶鋼中の酸素濃度は通常２５０
〜４００ppm となる。脱炭後、過剰に酸素が残留するの
は脱炭反応を高速で進行させるためである。
【０００６】脱炭処理完了後、この余剰酸素を低減する
ために溶鋼に金属Ａｌなどの脱酸剤を投入し、酸素濃度
を１０ppm 以下まで低減した後、合金添加による成分調
整を施し連続鋳造機などを用いて鋼材とする。
ために溶鋼に金属Ａｌなどの脱酸剤を投入し、酸素濃度
を１０ppm 以下まで低減した後、合金添加による成分調
整を施し連続鋳造機などを用いて鋼材とする。
【０００７】Ａｌと溶鋼中の酸素の反応により、溶鋼中
に酸素として溶解している酸素（以下、溶存酸素）は１
０ppm 以下まで低減される一方で、この脱酸反応により
溶鋼中にＡｌ2 Ｏ3 （以下、アルミナと表記する）が生
成する。脱酸により生成したアルミナなどの酸化物は非
金属介在物あるいは単に介在物とよばれ、その大部分は
溶鋼から浮上しスラグに捕捉除去される。
に酸素として溶解している酸素（以下、溶存酸素）は１
０ppm 以下まで低減される一方で、この脱酸反応により
溶鋼中にＡｌ2 Ｏ3 （以下、アルミナと表記する）が生
成する。脱酸により生成したアルミナなどの酸化物は非
金属介在物あるいは単に介在物とよばれ、その大部分は
溶鋼から浮上しスラグに捕捉除去される。
【０００８】以上のように脱酸処理により生成したアル
ミナ介在物は真空脱ガス処理中に溶鋼から除去され表面
キズの原因とはならない。しかし、以下の現象により溶
鋼中にアルミナ介在物が新たに生成し、表面キズの新た
な原因となることが知られている。極低炭素鋼では、溶
鋼中の酸素濃度が高い状態で出鋼し、引き続いて真空脱
炭処理を施すが、この高酸素操業により溶鋼表面に存在
するスラグ中のＦｅＯやＭｎＯの濃度が上昇する。真空
脱炭処理後、脱酸を行うが、これにより溶鋼中の酸素濃
度は低下するが、スラグ中のＦｅＯやＭｎＯの濃度はほ
とんど低下しない。真空脱ガス処理後から鋳造にかけて
通常３０分から６０分を要するがこの間に、スラグ中の
ＦｅＯおよびＭｎＯが溶鋼中のＡｌと徐々に反応し、溶
鋼中にアルミナ介在物が大量に生成する。このアルミナ
介在物が表面キズの原因となる。
ミナ介在物は真空脱ガス処理中に溶鋼から除去され表面
キズの原因とはならない。しかし、以下の現象により溶
鋼中にアルミナ介在物が新たに生成し、表面キズの新た
な原因となることが知られている。極低炭素鋼では、溶
鋼中の酸素濃度が高い状態で出鋼し、引き続いて真空脱
炭処理を施すが、この高酸素操業により溶鋼表面に存在
するスラグ中のＦｅＯやＭｎＯの濃度が上昇する。真空
脱炭処理後、脱酸を行うが、これにより溶鋼中の酸素濃
度は低下するが、スラグ中のＦｅＯやＭｎＯの濃度はほ
とんど低下しない。真空脱ガス処理後から鋳造にかけて
通常３０分から６０分を要するがこの間に、スラグ中の
ＦｅＯおよびＭｎＯが溶鋼中のＡｌと徐々に反応し、溶
鋼中にアルミナ介在物が大量に生成する。このアルミナ
介在物が表面キズの原因となる。
【０００９】一般に、スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯによる
アルミナの生成反応はスラグによる再酸化と呼ばれる。
表面キズの直接原因はアルミナ介在物であるが、その介
在物を生成させる要因はスラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯであ
ると言え、表面キズを低減するには、スラグ中のＦｅ
Ｏ、ＭｎＯを低減すればよい。
アルミナの生成反応はスラグによる再酸化と呼ばれる。
表面キズの直接原因はアルミナ介在物であるが、その介
在物を生成させる要因はスラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯであ
ると言え、表面キズを低減するには、スラグ中のＦｅ
Ｏ、ＭｎＯを低減すればよい。
【００１０】この様な観点から、スラグ中のＦｅＯ、Ｍ
ｎＯを低減する技術が提案されてきている。一般に、ス
ラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯを低減する技術は総称してスラ
グ改質と呼ばれる。
ｎＯを低減する技術が提案されてきている。一般に、ス
ラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯを低減する技術は総称してスラ
グ改質と呼ばれる。
【００１１】特開昭６２−３９２０５号公報には、出鋼
時に脱酸剤とスラグ還元剤を併用添加し、出鋼時にスラ
グ中ＦｅＯ、ＭｎＯを低減する方法が開示されている。
特開平６−２５６８３６号公報には、真空脱炭処理後に
取鍋内スラグ上にスラグ還元剤を投入し、取鍋内スラグ
改質を行う方法が開示されている。
時に脱酸剤とスラグ還元剤を併用添加し、出鋼時にスラ
グ中ＦｅＯ、ＭｎＯを低減する方法が開示されている。
特開平６−２５６８３６号公報には、真空脱炭処理後に
取鍋内スラグ上にスラグ還元剤を投入し、取鍋内スラグ
改質を行う方法が開示されている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の開示さ
れた技術には下記に示す問題があり、実操業において適
用することができない。
れた技術には下記に示す問題があり、実操業において適
用することができない。
【００１３】特開昭６２−３９２０５号公報に示されて
いるように、出鋼時にスラグ改質を実施しても、溶鋼中
の酸素濃度が初めから高いこと、あるいは酸素濃度を高
めるために真空脱炭処理前に酸素添加を行うなどの理由
から、真空脱炭処理、脱酸処理の間にスラグ中のＦｅ
Ｏ、ＭｎＯは再び上昇することは回避できない。以上の
メカニズムでスラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯは再び上昇し、
真空脱ガス装置処理後、スラグによる再酸化が進行し、
アルミナ介在物が溶鋼中に大量に発生・残留することに
なる。
いるように、出鋼時にスラグ改質を実施しても、溶鋼中
の酸素濃度が初めから高いこと、あるいは酸素濃度を高
めるために真空脱炭処理前に酸素添加を行うなどの理由
から、真空脱炭処理、脱酸処理の間にスラグ中のＦｅ
Ｏ、ＭｎＯは再び上昇することは回避できない。以上の
メカニズムでスラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯは再び上昇し、
真空脱ガス装置処理後、スラグによる再酸化が進行し、
アルミナ介在物が溶鋼中に大量に発生・残留することに
なる。
【００１４】また、脱酸処理後あるいは真空脱ガス処理
後にスラグ改質を行った場合、以下の問題が生じる。特
開平６−２５６８３６号公報に示されているように、還
元剤を投入して、ガス撹拌を行うと、スラグ中のＦｅ
Ｏ、ＭｎＯは十分低減できるが、ガス吹き込み条件によ
っては、スラグが溶鋼へ巻き込まれスラグ成分由来の介
在物が溶鋼中に増加する事態となり、問題である。この
スラグ巻き込みを回避するためにガス撹拌を弱めると、
スラグ改質そのものの効率が悪化する。
後にスラグ改質を行った場合、以下の問題が生じる。特
開平６−２５６８３６号公報に示されているように、還
元剤を投入して、ガス撹拌を行うと、スラグ中のＦｅ
Ｏ、ＭｎＯは十分低減できるが、ガス吹き込み条件によ
っては、スラグが溶鋼へ巻き込まれスラグ成分由来の介
在物が溶鋼中に増加する事態となり、問題である。この
スラグ巻き込みを回避するためにガス撹拌を弱めると、
スラグ改質そのものの効率が悪化する。
【００１５】スラグに還元剤を投入する場合、ガス撹拌
などを行わないと、還元剤によるＦｅＯ、ＭｎＯ低減効
果が不安定となり、安定的に表面キズを低減できない。
本発明の課題は、真空脱ガス処理後に介在物個数の増加
を防止し、製品の表面キズの少ない高清浄極低炭素鋼の
溶製方法を提供することにある。
などを行わないと、還元剤によるＦｅＯ、ＭｎＯ低減効
果が不安定となり、安定的に表面キズを低減できない。
本発明の課題は、真空脱ガス処理後に介在物個数の増加
を防止し、製品の表面キズの少ない高清浄極低炭素鋼の
溶製方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、表面キズ
を低減させる方法を鋭意検討した結果、下記の知見を得
た。
を低減させる方法を鋭意検討した結果、下記の知見を得
た。
【００１７】(A) 図１に、溶鋼中の介在物個数と表面キ
ズ発生率との関係を調査した結果を示す。図１に示すよ
うに、表面キズを防止するためには、溶鋼中の介在物個
数指数を０．２以下まで低減する必要がある。なお、キ
ズ発生率（％）とは（キズが原因で製品とならなかった
鋼量）／（生産鋼量）×１００％で定義し、溶鋼中の介
在物個数指数とはキズ発生率１５％となるときの溶鋼中
の介在物個数を１とした時の指数表示である。
ズ発生率との関係を調査した結果を示す。図１に示すよ
うに、表面キズを防止するためには、溶鋼中の介在物個
数指数を０．２以下まで低減する必要がある。なお、キ
ズ発生率（％）とは（キズが原因で製品とならなかった
鋼量）／（生産鋼量）×１００％で定義し、溶鋼中の介
在物個数指数とはキズ発生率１５％となるときの溶鋼中
の介在物個数を１とした時の指数表示である。
【００１８】(B) 図２に、溶鋼中の介在物個数指数とス
ラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度との関係を示す。図２
に示すように、溶鋼中の介在物個数指数を０．２以下と
するにはスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を３％以下
まで低減する必要がある。
ラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度との関係を示す。図２
に示すように、溶鋼中の介在物個数指数を０．２以下と
するにはスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を３％以下
まで低減する必要がある。
【００１９】(C) 上記から真空脱ガス装置での脱炭、脱
酸処理終了後にスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を３
％以下まで低減する必要がある。
酸処理終了後にスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を３
％以下まで低減する必要がある。
【００２０】(D) スラグ改質（還元）を行うには、溶鋼
およびスラグの撹拌を行うことが効果的であるが、取鍋
内の溶鋼にガスを吹き込むことにより溶鋼とスラグを撹
拌し、溶鋼中のＡｌとスラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯとの反
応を促進させ、スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を低
下させる方法が簡便で効率的であり、同時にスラグ巻き
込みによる溶鋼中の介在物個数指数の増大を招かないガ
ス吹き込み条件を明確にすることが重要である。
およびスラグの撹拌を行うことが効果的であるが、取鍋
内の溶鋼にガスを吹き込むことにより溶鋼とスラグを撹
拌し、溶鋼中のＡｌとスラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯとの反
応を促進させ、スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を低
下させる方法が簡便で効率的であり、同時にスラグ巻き
込みによる溶鋼中の介在物個数指数の増大を招かないガ
ス吹き込み条件を明確にすることが重要である。
【００２１】本発明は、以上の知見に基づいて試験を行
ない、ランスを使用したガス吹き込みの臨界条件を見出
したものであり、その要旨は、下記の通りである。転炉
出鋼後の取鍋内溶鋼を真空脱ガス装置を用いて脱炭処理
を施し、引き続いて真空処理下の脱酸処理終了後に、取
鍋内の溶鋼にランスを使用して不活性ガスを吹き込み、
スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を低下させる方法に
おいて、吹き込み深さｄおよび吹き込みガス流量ｇをそ
れぞれ下記(1) および(2) の範囲内で行うことを特徴と
する高清浄極低炭素鋼の溶製方法。
ない、ランスを使用したガス吹き込みの臨界条件を見出
したものであり、その要旨は、下記の通りである。転炉
出鋼後の取鍋内溶鋼を真空脱ガス装置を用いて脱炭処理
を施し、引き続いて真空処理下の脱酸処理終了後に、取
鍋内の溶鋼にランスを使用して不活性ガスを吹き込み、
スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を低下させる方法に
おいて、吹き込み深さｄおよび吹き込みガス流量ｇをそ
れぞれ下記(1) および(2) の範囲内で行うことを特徴と
する高清浄極低炭素鋼の溶製方法。
【００２２】 ０．８≧ｄ≧０．０７ (1) ７≧ｇ≧０．５ (2) ただし、ｇ＝Ｆ／Ｖ、ｄ：ランス浸漬深さ（mm）／取鍋
中の溶鋼深さ（mm）、Ｆ：ガス流量（Nl/min）、Ｖ：取
鍋中の溶鋼量（ton ） なお、本発明における濃度の表示は全て重量％である。
中の溶鋼深さ（mm）、Ｆ：ガス流量（Nl/min）、Ｖ：取
鍋中の溶鋼量（ton ） なお、本発明における濃度の表示は全て重量％である。
【００２３】
【発明の実施の形態】本発明の実施形態を、転炉出鋼後
の溶鋼をＲＨ式真空脱ガス装置を用いて脱炭処理を施す
場合を例に説明する。
の溶鋼をＲＨ式真空脱ガス装置を用いて脱炭処理を施す
場合を例に説明する。
【００２４】転炉にて溶鋼中炭素濃度を０．０３％程度
まで脱炭し、取鍋に溶鋼を出鋼する。取鍋内溶鋼をＲＨ
式真空脱ガス装置にて真空脱炭処理を行う。真空脱炭処
理後のスラグ改質をより容易にするために、転炉出鋼時
にスラグ改質剤を添加してもよいし、真空脱炭処理前
に、予備的にスラグ改質を行い、スラグ中の（ＦｅＯ＋
ＭｎＯ）濃度を１０％程度まで低減しておいてもよい。
まで脱炭し、取鍋に溶鋼を出鋼する。取鍋内溶鋼をＲＨ
式真空脱ガス装置にて真空脱炭処理を行う。真空脱炭処
理後のスラグ改質をより容易にするために、転炉出鋼時
にスラグ改質剤を添加してもよいし、真空脱炭処理前
に、予備的にスラグ改質を行い、スラグ中の（ＦｅＯ＋
ＭｎＯ）濃度を１０％程度まで低減しておいてもよい。
【００２５】真空脱炭処理により溶鋼中炭素濃度を０．
００３％以下まで低減した後、ＲＨ式真空脱ガス装置内
でＡｌを添加し溶鋼を脱酸する。脱酸剤の溶鋼中のＡｌ
濃度は、０．００７〜０．１％が良く、好ましくは０．
０２〜０．０７％である。脱酸後、Ｔｉ、Ｍｎなどの濃
度調整が必要な場合は、ＲＨ式真空脱ガス装置内にてこ
れらの成分調整を行う。
００３％以下まで低減した後、ＲＨ式真空脱ガス装置内
でＡｌを添加し溶鋼を脱酸する。脱酸剤の溶鋼中のＡｌ
濃度は、０．００７〜０．１％が良く、好ましくは０．
０２〜０．０７％である。脱酸後、Ｔｉ、Ｍｎなどの濃
度調整が必要な場合は、ＲＨ式真空脱ガス装置内にてこ
れらの成分調整を行う。
【００２６】ＲＨ式真空脱ガス装置内での処理が終了し
た後、ＲＨ式真空脱ガス装置を取鍋から取り外した取鍋
内溶鋼にガス吹き込み用のランスを浸漬させ、ガス吹き
込みを行う。吹き込みランスはいかなる形状でもよい
が、Ｎピックアップや再酸化を抑制するために、ガスは
Ａｒなどの不活性ガスが望ましい。
た後、ＲＨ式真空脱ガス装置を取鍋から取り外した取鍋
内溶鋼にガス吹き込み用のランスを浸漬させ、ガス吹き
込みを行う。吹き込みランスはいかなる形状でもよい
が、Ｎピックアップや再酸化を抑制するために、ガスは
Ａｒなどの不活性ガスが望ましい。
【００２７】吹き込みランスの浸漬場所は、溶鋼表面中
心部が望ましく、その理由は、スラグ全体に均一に攪拌
効果が及ぶからであり、取鍋耐火物の局所的な溶損を防
ぐためにも望ましからである。
心部が望ましく、その理由は、スラグ全体に均一に攪拌
効果が及ぶからであり、取鍋耐火物の局所的な溶損を防
ぐためにも望ましからである。
【００２８】本発明においては、処理の簡便性からスラ
グ量は溶鋼１ｔｏｎ当たり１０ｋｇ〜２５ｋｇ程度が望
ましい。また、スラグ組成をスラグ融点が低く流動性が
良い方が望ましく、例えば、スラグ中のＣａＯ濃度とＡ
ｌ2 Ｏ3 濃度の比が重量比で１〜１．５なるような組成
のＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系スラグが望ましい。
グ量は溶鋼１ｔｏｎ当たり１０ｋｇ〜２５ｋｇ程度が望
ましい。また、スラグ組成をスラグ融点が低く流動性が
良い方が望ましく、例えば、スラグ中のＣａＯ濃度とＡ
ｌ2 Ｏ3 濃度の比が重量比で１〜１．５なるような組成
のＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系スラグが望ましい。
【００２９】ガス吹き込みに際しては、さらにスラグ改
質速度を向上させるために、ＣａＣＯ3 やＡｌとＣａＣ
Ｏ3 との混合物などのスラグ改質剤を添加しても良い。
また、ガス吹き込み終了後、さらに清浄度を向上させる
ため、溶鋼温度に余裕があれば、ＲＨ式真空脱ガス装置
内の溶鋼循環処理（脱酸処理のＡｒガスによる循環処
理）を再度行っても良い。
質速度を向上させるために、ＣａＣＯ3 やＡｌとＣａＣ
Ｏ3 との混合物などのスラグ改質剤を添加しても良い。
また、ガス吹き込み終了後、さらに清浄度を向上させる
ため、溶鋼温度に余裕があれば、ＲＨ式真空脱ガス装置
内の溶鋼循環処理（脱酸処理のＡｒガスによる循環処
理）を再度行っても良い。
【００３０】以下に、吹き込みガス流量ｇおよび吹き込
深さｄの臨界的な範囲について述べる。図３に、溶鋼に
ランスを浸漬させ、Ａｒガスにて吹き込みを行った際
の、ガス流量とスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度と溶
鋼中の介在物個数指数との関係を示す。ただし、溶鋼中
の［Ａｌ］濃度を０．０４％、ガス吹き込み時間を５分
とし、吹き込み深さｄは（溶鋼表面からの浸漬深さ) ／
（溶鋼深さ）で定義し、ｄは０．４の一定とした。ま
た、ガス流量ｇはガス流量（Nl/min）／溶鋼量（ton)の
比で示す。
深さｄの臨界的な範囲について述べる。図３に、溶鋼に
ランスを浸漬させ、Ａｒガスにて吹き込みを行った際
の、ガス流量とスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度と溶
鋼中の介在物個数指数との関係を示す。ただし、溶鋼中
の［Ａｌ］濃度を０．０４％、ガス吹き込み時間を５分
とし、吹き込み深さｄは（溶鋼表面からの浸漬深さ) ／
（溶鋼深さ）で定義し、ｄは０．４の一定とした。ま
た、ガス流量ｇはガス流量（Nl/min）／溶鋼量（ton)の
比で示す。
【００３１】図３に示すように、ガス流量の増大ととも
に、スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度は低下するが、
ガス流量がある値を超えて増大すると、溶鋼中の介在物
個数指数を目標の０．２以下にすることができないこと
がわかる。発生した介在物を電子顕微鏡で調査したとこ
ろ、介在物組成はスラグ組成とほぼ同一であったことか
ら、ガス吹き込みによりスラグの巻き込みが発生し、溶
鋼中の介在物個数指数が増大したものと推定できる。
に、スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度は低下するが、
ガス流量がある値を超えて増大すると、溶鋼中の介在物
個数指数を目標の０．２以下にすることができないこと
がわかる。発生した介在物を電子顕微鏡で調査したとこ
ろ、介在物組成はスラグ組成とほぼ同一であったことか
ら、ガス吹き込みによりスラグの巻き込みが発生し、溶
鋼中の介在物個数指数が増大したものと推定できる。
【００３２】スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度が３％
以下であり、溶鋼中の介在物個数指数を０．２以下であ
るガス流量ｇの範囲は、０．５〜７であり、好ましくは
２〜４である。
以下であり、溶鋼中の介在物個数指数を０．２以下であ
るガス流量ｇの範囲は、０．５〜７であり、好ましくは
２〜４である。
【００３３】図４に、溶鋼にランスを浸漬させ、Ａｒガ
スにて吹き込みを行った際の吹き込み深さとスラグ中の
（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度と溶鋼中の介在物個数指数との
関係のを示す。ただし、溶鋼中Ａｌ濃度０．０４％、ガ
ス吹き込み時間５分とし、ガス流量ｇは２Nl/min・ｔと
した。
スにて吹き込みを行った際の吹き込み深さとスラグ中の
（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度と溶鋼中の介在物個数指数との
関係のを示す。ただし、溶鋼中Ａｌ濃度０．０４％、ガ
ス吹き込み時間５分とし、ガス流量ｇは２Nl/min・ｔと
した。
【００３４】図４に示すように、吹き込み深さｄを大き
くすると撹拌が強化されスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）
濃度は低下するが、ある値を越えて大きくすると溶鋼中
の介在物個数指数を目標の０．２以下にできない。この
増加した介在物は、その組成の分析からスラグが溶鋼へ
巻き込まれた物と推定でき、吹き込み深さを大きくする
と、スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度は低下するが、
吹き込み深さが大き過ぎるとスラグの巻き込みが発生す
る。
くすると撹拌が強化されスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）
濃度は低下するが、ある値を越えて大きくすると溶鋼中
の介在物個数指数を目標の０．２以下にできない。この
増加した介在物は、その組成の分析からスラグが溶鋼へ
巻き込まれた物と推定でき、吹き込み深さを大きくする
と、スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度は低下するが、
吹き込み深さが大き過ぎるとスラグの巻き込みが発生す
る。
【００３５】スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度が３％
以下であり、溶鋼中の介在物個数指数を０．２以下であ
る吹き込み深さｄの範囲は、０．０７〜０．８であり、
好ましくは０．１〜０．５である。以上から、ガス吹き
込みによってスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度の低減
は図れるが、それには適正なガス流量と吹き込み深さが
存在することがわかる。
以下であり、溶鋼中の介在物個数指数を０．２以下であ
る吹き込み深さｄの範囲は、０．０７〜０．８であり、
好ましくは０．１〜０．５である。以上から、ガス吹き
込みによってスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度の低減
は図れるが、それには適正なガス流量と吹き込み深さが
存在することがわかる。
【００３６】
【実施例】転炉で脱炭し、［Ｃ］＝０．０５％とした溶
鋼２５０ｔを取鍋に出鋼し、ＲＨ式真空脱ガス装置を用
いて真空脱炭を行い、［Ｃ］＝２０〜２５ppm とした。
引き続いてＡｌを添加し、真空下で脱酸処理を実施し、
ＲＨ式真空脱ガス装置を取鍋から取り外した取鍋内溶鋼
にランスを浸漬させ、Ａｒガスにより吹き込みを実施し
た。ただし、スラグ中ＦｅＯ、ＭｎＯ低減のため、ガス
吹き込み開始前の溶鋼中のＡｌ濃度を０．０５５重量％
に調整した。ガス吹き込みランスは単孔ストレ−トノズ
ルを有したもので、取鍋内の溶鋼表面中心部付近から溶
鋼に浸漬させた。表１に、ガス吹き込み条件と吹き込み
後のスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度と溶鋼中の介在
物個数指数およびキズ発生率との関係を示す。
鋼２５０ｔを取鍋に出鋼し、ＲＨ式真空脱ガス装置を用
いて真空脱炭を行い、［Ｃ］＝２０〜２５ppm とした。
引き続いてＡｌを添加し、真空下で脱酸処理を実施し、
ＲＨ式真空脱ガス装置を取鍋から取り外した取鍋内溶鋼
にランスを浸漬させ、Ａｒガスにより吹き込みを実施し
た。ただし、スラグ中ＦｅＯ、ＭｎＯ低減のため、ガス
吹き込み開始前の溶鋼中のＡｌ濃度を０．０５５重量％
に調整した。ガス吹き込みランスは単孔ストレ−トノズ
ルを有したもので、取鍋内の溶鋼表面中心部付近から溶
鋼に浸漬させた。表１に、ガス吹き込み条件と吹き込み
後のスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度と溶鋼中の介在
物個数指数およびキズ発生率との関係を示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】本発明に従った場合、スラグ中の（ＦｅＯ
＋ＭｎＯ）濃度を３％以下に低下でき、溶鋼中の介在物
個数指数は０．２以下に低減でき、キズ発生率は全てゼ
ロ％であった。
＋ＭｎＯ）濃度を３％以下に低下でき、溶鋼中の介在物
個数指数は０．２以下に低減でき、キズ発生率は全てゼ
ロ％であった。
【００３９】本発明に従わなかった場合には、スラグ中
の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を３％以下であり、かつ溶鋼
中の介在物個数指数を０．２以下にすることができず、
キズ発生率は５〜７％と高かった。
の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度を３％以下であり、かつ溶鋼
中の介在物個数指数を０．２以下にすることができず、
キズ発生率は５〜７％と高かった。
【００４０】
【発明の効果】本発明によれば、真空脱ガス処理後に溶
鋼中の介在物個数の増加を防止し、製品の表面キズが少
ない高清浄極低炭素鋼を溶製することができる。
鋼中の介在物個数の増加を防止し、製品の表面キズが少
ない高清浄極低炭素鋼を溶製することができる。
【図１】溶鋼中の介在物個数指数とキズ発生率との関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図２】スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度と溶鋼中の
介在物個数指数との関係を示すグラフである。
介在物個数指数との関係を示すグラフである。
【図３】ガス流量ｇとスラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃
度および溶鋼中の介在物個数指数との関係を示すグラフ
である。
度および溶鋼中の介在物個数指数との関係を示すグラフ
である。
【図４】ランス浸漬深さｄとスラグ中の（ＦｅＯ＋Ｍｎ
Ｏ）濃度および溶鋼中の介在物個数指数との関係を示す
グラフである。
Ｏ）濃度および溶鋼中の介在物個数指数との関係を示す
グラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 転炉出鋼後の取鍋内溶鋼を真空脱ガス装
置を用いて脱炭処理を施し、引き続いて真空処理下の脱
酸処理終了後に、取鍋内の溶鋼にランスを使用して不活
性ガスを吹き込み、スラグ中の（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度
を低下させる方法において、吹き込み深さｄおよび吹き
込みガス流量ｇをそれぞれ下記(1) および(2) の範囲内
で行うことを特徴とする高清浄極低炭素鋼の溶製方法。 ０．８≧ｄ≧０．０７ (1) ７≧ｇ≧０．５ (2) ただし、ｇ＝Ｆ／Ｖ、ｄ：ランス浸漬深さ（mm）／取鍋
中の溶鋼深さ（mm）、 Ｆ：ガス流量（Nl/min）、Ｖ：取鍋中の溶鋼量（ton ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04573698A JP3297998B2 (ja) | 1998-02-26 | 1998-02-26 | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04573698A JP3297998B2 (ja) | 1998-02-26 | 1998-02-26 | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11241117A true JPH11241117A (ja) | 1999-09-07 |
| JP3297998B2 JP3297998B2 (ja) | 2002-07-02 |
Family
ID=12727616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04573698A Expired - Fee Related JP3297998B2 (ja) | 1998-02-26 | 1998-02-26 | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3297998B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7166545B2 (en) | 2001-09-25 | 2007-01-23 | Rohm Co., Ltd. | Production method for semiconductor device |
| WO2007114100A1 (ja) * | 2006-03-30 | 2007-10-11 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 伸線性と疲労特性に優れた高炭素鋼線材用鋼の製造方法 |
-
1998
- 1998-02-26 JP JP04573698A patent/JP3297998B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7166545B2 (en) | 2001-09-25 | 2007-01-23 | Rohm Co., Ltd. | Production method for semiconductor device |
| WO2007114100A1 (ja) * | 2006-03-30 | 2007-10-11 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 伸線性と疲労特性に優れた高炭素鋼線材用鋼の製造方法 |
| KR101022068B1 (ko) | 2006-03-30 | 2011-03-17 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 신선성과 피로 특성이 우수한 고탄소강 선재용 강의 제조 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3297998B2 (ja) | 2002-07-02 |
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