JPH04122557A - 生産管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野心 この発明は、各種部品をストックする倉庫を有し、この
倉庫から必要な部品を出庫し、要求された製品の製造を
行う生産ラインに用いて好適な生産管理システムに関す
る。 「従来の技術」 工場の生産ラインにおいては、稼働停止や稼働率の低下
を防止するために、生産に必要な部品を適宜効率良く供
給する必要がある。このため、はとんどの工場には、生
産計画に応した部品をストックする倉庫か設けられてい
る。工場では、部品メーカに対し、予定された製品の生
産に必要な部品の発注が行われ、部品メーカから供給さ
れる部品は倉庫に入庫される。そして、生産計画に従っ
て、製品の生産指示が与えられた場合には、それに必要
戸部品が倉庫から出庫され、生産ラインに供給されて製
品の生産が行われる。 「発明か解決しようとする課題」 ところで、交通事情等により、当初予定してし・た部品
か予定通り入庫され才、生産Ω画によ−・て指示された
製品の生産か停滞するとＬｌ−た事聾が発生することか
ある。このような生産停滞を防止するには、生産に必要
な部品か倉庫にあるか否かを平射に臥査し、ない場合に
は生産計画の変更等の対応を行う必要がある。しかし、
この調査は、非常に労力と時間か掛かり、実施か困難で
あったため、従来は必要な部品の不足が発生し、生産停
滞に陥ることが多かった。 この発明は、上述しｆ二事情に鑑みてなされたもので、
生産計画が実行可能か否かを迅速に判断することができ
、生産の停滞が発生しないように柔軟な対応をとること
を可能にした生産管理ノステムを提供することを目的と
している。 「課題を解決するための手段」 この発明は、第１図に示すように、生産すべき製品Ｘａ
、該製品の生産数５ｔｘｂおよび該製品を生産する順位
Ｘｃからなる生産計画情報ＸＸを入力する生産計画入力
手段Ｘと、 各製品Ｘａを生産するのに必要な部品の種類Ｌ’　ａお
よび所要個数Ｕｂを含んだ製品構成情報（Ｕを記憶する
製品構成情報記憶手段しと、 前記倉庫における各部品の在庫量を示す在庫量情報Ｖａ
を記憶し、部品の入庫めろい：１出庫かぁ−、た場合に
、該部品の在庫量情報Ｖａを更新オろ在庫管理手段Ｖと
、 前記在庫量情報Ｖａおよび前記生産計画情報ＸＸによっ
て指定された製品の製品構成情報Ｌｌ　ｕに基づき、該
製品を生産するための部品の在庫かあるか否かを判定し
、判定結果を表示する生産可否’ｌ’Ｊｌ定手段Ｗと を具備することを特徴としている。 「作用」 所望の生産計画が生産計画入力手段Ｘに入力される。そ
して、生産可否判定手段Ｗによって、その時点における
在庫量情報Ｖａおよび所望の生産計画に載った製品の製
品構成情報ＵｕｈＸ参明され、生産計画に予定された製
品の生産に必要な部品の在庫の宵無が判断され、生産が
可能か否かかｆＪＩ　Ｅされると共に判定結果か表示さ
れる。 「実施例」 以下、図面を参照してこの発明の実施例について説明す
る。なお、この実施例は本発明を自動車の生産ラインに
用いた場合の例である。 Ａ、実施例の構成 ■自動倉庫の構成 第２図は、この発明の一実施例において用いられる自動
傘［１の構成を示す斜視図である。図において自動金庫
１は、立体式自動傘ＩＩＩ　ａと水平回転式自動倉庫１
ｂとから構成されている。立体式自動倉庫１ａは、マト
リックス状に配置された多数の収納部を有しており、水
平および垂直方向に移動自在なりレーン装置によって各
収納部について部品の搬入、搬出が可能になっている。 立体式自動倉庫１８は比較的大型の部品を取り扱うよう
になっており、また、これらの大型部品はパケットＢ（
第５図参照）に所定数収納された状態で取り扱われる。 ３はパケットの搬入口であり、ここから搬入されたパケ
ットは入庫レーン５および入庫ステーションを順次通過
した後にクレーノ装置によって所定の区画に搬入される
。 水平回転式自動倉庫１ｂは、水平方向に旋回する多数の
収納部を有しており、これらの収納部により旋回コンベ
アが構成されている。また、この旋回フンへアが多段で
構成され、さらに、多段構成のコノベアが３基設けられ
ている。そして、どの段のどの収納部に対しても所定の
人出装置によって部品の搬入、搬出が可能になっている
。また、水平回転式自動倉庫１ｂは、比較的小さい部品
を取り扱うようになっており、これらの小部品はパレッ
ト（図示略）に載せられて運ばれるようになっている。 また、１０はパレット搬入口であり、ここから搬入され
たパレットは、入庫レーン１１および入庫ステーション
を順次通過した後に搬入搬出装置によっていずれかの収
納部内に搬にされる。 次に、２０．２１は各々パケット用およびパレット用の
出庫準備レーンであり、立体式自動倉庫１ａから搬出さ
れたパケットおよび水平回転式自動倉庫１ｂから搬出さ
れたパレットを各々搬送する。 出庫準備レーン２０は出庫レーン２２．２３．２４に分
岐している。これら出庫レーン２２．２３．２４は、そ
れぞれ第１１第２、第３の各製造ラインに部品を供給す
る。出庫準備レーン２１は、出庫レーン２５Ｌ、２５Ｒ
，２６Ｌ、２６Ｒ，２７Ｌ。 ２７Ｒに分岐している。これら出庫レーン２５Ｌ２５Ｒ
は第１の製造ラインに部品を供給し、出庫レーン２６Ｌ
、２６Ｒは第２の製造ラインに部品を供給し、出庫レー
ン２７Ｌ、２７Ｒは第３の製造ラインに部品を供給する
。また、２８は緊急に単品部品を出庫する場合に使用さ
れる緊急出庫レーンであり、３０は一旦出庫した部品を
再度倉庫内に再度搬入する際に使用される再入庫レーン
である。 ■制御システムの構成 次に、第３図を参照し、同実施例のンステム構成を説明
する。なお、第３図において前述した第２図と対応する
部分には同一の符号を付し、説明を省略する。同図にお
いて、４０は本社に設置されているホストコンピュータ
であり、生産計画を作成する。生産計画とは、どの車種
をいつまでに何台製造するかを決定する計画である。 ４１はホストコンピュータ４０が管理する部品表ファイ
ルであり、部品表ファイル４１には各機種（この場合は
車種）に必要な部品のリストが記憶されている。この場
合、各部品に対しては、固有の部品番号およびその部品
かどの機種に使われるものであるかを示す使用対象デー
タが設定されている。したがって、使用対象データに基
づいて機種毎に部品をグループ分けすることができ、こ
のようにグループ分けされた部品番号のリストが前述の
部品表ファイル４１に記憶されている訳である。また、
ホストコンピュータ４０は、各部品メーカへ部品発注を
指示するための発注データを、生産計画に基づいて作成
する。この発注データは、発注伝票と一対一に対応する
ものて、伝票番号、部品番号、個数、納入日時および当
該部品が使用さ）１ろラインなとを示すデータからなっ
ている。 伝票番号は各伝票固有のものであり、同し番号が付され
ることはない。 ４２は工場に設置されるホストコンビコータであり、本
社のホストコノピユータ４０とデータ通信を行う。この
データ通信によ−て、当該工場に関連する生産計画、発
注データおよび部品表リストが転送される。転送された
生産計画は、生産計画ファイル４３に格納される。ホス
トコンピュータ４２は、伝票発行部４４を駆動して発注
伝票４５をプリントアウトする。この伝票発行は、ホス
トコンピュータ４０から転送されてきた発注データに従
って行われる。伝票４５には、伝票番号、部品番号、発
注先などが印字されるとともに、伝票番号を示すバーコ
ードが印刷される。４６は搬入実績ファイルであり、発
行した伝票に対応する発注データが蓄積される。この蓄
積は、後に部品メーカに対する支払い額等を算出するた
めに行われる。 一方、部品メーカは、第４図に示すハンディターミナル
４８を有しており、納品する部品についての情報を上記
ハンディターミナル４８を用いてメモリカードＭＣに記
憶させる。この記憶処理は、次のようにして行われる。 まず、納品する部品は、パケットまｌこはパレットに入
れて取り扱われる。そして、第５図に・ｊ、市ようにパ
ケットＢ（まｆ二はパレット）（こ（まバーコ−ドラベ
ルＢＬが付されている。このバーコードラベルＢＬに印
字されているバーコードは、パケットおよびパレットを
識別するためのノリアルサノバ（以下、容器番号という
）を示している。このバーフードラベルＢＬは予ぬ発行
され、各部品メーカに配られている。また、部品メーカ
では、配られらをバーコードラベルＢ　１．をパケット
あるいはパレットの所定位置に予め付しておく。そして
、納品の荷造りをする際は、伝票４５のバーコードをペ
ンスキャナ４８ａによってスキャノし、ハンディターミ
ナル４８に伝票番号を読み込まＵろ。 ハンディターミナル４８は、伝票番号を読み取ると、表
示部４８ｂにおいて容器番号を読み取るようメツセージ
を表示する。そこで、操作者はバーコードラベルＢＬを
ペンスキャナ４８ａてスキャンし、ハンディターミナル
４８に容器番号を読み取らｄ−ろ。次に、容器内に収納
されている部品の個数をハンディターミナル４８のテン
キーから入力し、Ｆ実行キー」を押す。この結果、伝票
番号、容器番号」〕よび個数か一つのデータの組として
記憶されろ。ここで、伝票４５における発注内容は、納
品すべき部品とその総数を指示する内容となりているが
、パケットＢ（あるいはパレット）は、一般に発注総数
の全てを収納てきない。そこで、通常は、１つの伝票番
号に対して複数のパケットが対応することになる。 また、メモリカードＭＣは、輸送トラック１台に対して
１枚が割り当てられる。したがって、部品メーカの操作
者は、トラック１台に積み込む全パケット（あるいはパ
レット）について上述の操作を行い、容器番号、伝票番
号および個数から成るデータの組を各々のパケットにつ
いてメモリカードＭＣに記憶させる。 次に、第３図に示すＳＯは倉庫現場に設置されるサブ中
ストコンピュータであり、ホストコンピュータ４２とデ
ータ通信を行う。このサブホストコンピュータ５０の管
理下に、搬入計画ファイル５１５組立上画ファイル５２
、構成部品ファイル５３、在庫マスクファイル５４よ）
よび倉庫状況ファイル５５か設けられてＬする。 搬入計画ファイル５１には、１日分の搬入予定データか
ホストコノピユータ４２から転送される。 この搬入予定データは、ホストコンピュータ４０が送出
する発注データから当該倉庫に搬入される部品について
のデータを抽出したものであり、第６図（ｅ）にそのカ
ートイメージを示す。従って、搬入計画ファイル５１の
内容をみれば、その日に当該倉庫に搬入される部品の部
品番号がサーチできるとともに、伝票番号と部品番号と
の関係を確認すことができる。 また、構成部品ファイル５３には、第６図（ａ）にその
カードイメージを示すように、ホストコンピュータ４２
からの部品表リストに基づいて、機種と当該倉庫の取り
扱い部品との関係を記憶した構成部品レコードが作成さ
れて記憶される。 組立計画ファイル５２は、第６図（ｂ）にそのカートイ
メージを示すように、当該倉庫についての組立計画レコ
ードが書き込まれる。この書き込みは、次のようにして
行われる。サブホストコンピュタ５０には、上位のポス
トコンピュータ４２によって生産計画ファイル４３内の
生産計画が読み出されて与えられ、サブホストコンピュ
ータ５０は当該倉庫に関連するレコードを選択し、組立
計画レコードとして組立計画ファイル５２に書き込む。 在庫マスクファイル５４は、前述した立体式自動倉庫１
ａおよび水平回転式自動倉庫ｔｂのどの場所にどの部品
が何個あるかを記憶するファイルである。第６図（ｄ）
に在庫マスクファイルに記憶されるレコードのカートイ
メージを示す。 倉庫状況ファイル５Ｓには、第６図（ｅ）にそのカード
イメージを示すように、倉庫内にどの部品が何個あるか
を記憶する。すなわち、在庫マスクファイル５４内のデ
ータを圧縮したデータ（格納場所のデータを除去したデ
ータ）が記憶される。 ５６はメモリカートＭＣ内のデータを読み取るカードリ
ーダであり、１売み取ったデータをサブホスト５０に転
送するよ５になっている。前述のように、メモリカート
ＭＣには部品メーカの操作者によって種々のデータか書
き込まれるが、この書込か行われた後は、各パケットＢ
はメモリカードＭＣとともに、トラックに載せられ倉庫
の搬入部に運ばれる。そして、メモリカードＭＣは、ト
ラック運転手によってカードリーダ５６にセットされ、
これによりデータの読取がなされるようになっている。 次に、６０は倉庫１の各部を制御する集中コントローラ
であり、立体式自動倉庫１ａのクレーン装置および水平
回転式自動倉庫１ｂの搬入搬出装置を制御する。また、
集中コントローラ６０は、入庫レーン５．１１の走行／
停止を制御するとともに、入庫レーン５およびｌｌ上に
各々配置されたバーコードリーダ６３および６４によっ
てバーコードラベルＢ　Ｌ、のバーフードを読み取るよ
うになっている。この読み取りは、次のように行われる
。パケットＢあるいはパレットが入庫レーン５、ＩＩ上
に載置されると、集中コントローラ６０かこれら入庫レ
ーン５．１１を走行さ０てパケットＢ（あるいはパレッ
ト）を搬送する。そして、パケットＢ（あるいはパレッ
ト）が所定位置に到達すると、バーフートリーグ６３．
６４がバーコードラベルＢＬに対してスキャニングを行
い、これによってバーコードの読取が行われる。ここで
、バーコードリーグ６３．６４のスキャニング領域は固
定的であるが、バーコードラベルＢ　Ｌを取り付ける位
置、およびパケットＢ（あるいはパレット）を入庫レー
ンに投入する方向を予め定めておくことにより、支障な
く読み取りが行われる。 ７１は製品の生産を行う場合に、それに必要な部品を出
庫を指示するための出庫指示端末である。 この出庫指示端末７１には、サブホストコンピュータ５
０を介して、組立計画ファイル５２内の組立計画レコー
ドが定期的に供給される。また、出庫指示端末７１は、
サブホスト５０を介して、組立計画ファイル５２、構成
部品ファイル５２および在庫マスクファイル５４等をア
クセスすることができ、これらのファイルに記憶されｆ
−、情報に基つき、現状の在庫状態にｊＳいて、組立計
画ツーイル５２によって指定さｆ、　１１組立か可能か
否かのノミュレーノヨンを行つことかてきろよつにζ−
でいる。ま１こ、この出庫指示端末７１を操作すること
により、組立計画ファイル５２内の組立、汁両レコード
を変更することかできる。また、７２は再入庫を指示を
行う再入庫指示端末、７３は組立上側のリストを出力す
るプリンタである。 Ｂ：実施例の動作 次に、上述しｆこ構成によるこの実施例の動作について
説明する。

【生産計画の送付および部品の発注】

１週間に１回、１週間分の各日に生産ずへき生産計画、
部品表リストおよび伝票データか、本社のホストコンピ
ュータ４０から工場のホストコンピュータ４２に転送さ
れる。そして、ポストコノピユータ４２によって、伝票
発行部４４が制御され、伝票データに応した伝票４５が
発行され、部品メーカに送付される。また、ポストコノ
ビコータ４２は、伝票番号と部品番号との対応関係を所
定の記憶領域に格納し、さらに、サブホスト５０に転送
する。

【入庫】

サブホスト５０は、ホストコンピュータ４２から受は取
った生産計画の中の当該倉庫に関係のあるレコードを選
択して取り込む。そして、取り込んだ各レコードに記載
された生産機種、生産台数、優先度と、組立ラインの処
理能力とを考慮し、各レコードに対応した組立のスケジ
ューリングを行い、各レコードに対し、組立ライン、組
立予定日および組立順位を割り当てる。そして、上記各
レコードについて、組立ライン番号（エリアＡＲＢｌ）
、組立順位（エリアＡＲＰ２）、生産機種の機種コード
（エリアＡＲＢ４）、組立予定年月日（エリアＡＲＢ？
）、組立台数（エリアＡＲＢ８）等からなる組立計画レ
コードを作成し、組立計画ファイル５２に各々書き込む
。 ここで、組立順位は、各組立ライン毎に独立に、１０お
きのンリアルな番号が、各組立計画に割り当てられる。 このように、１０おきに組立順位を割り当てることによ
り、後述するように組立計画における組立ラインの変更
を行うことが容易になる。 方、部品メーカにおいては、バーコードラベルＢＬをパ
レットまたはパケットＢの所定位置に予め添付しておく
。そして、送付された伝票に従って該当する部品をバケ
ット已に入れる。次いで、ハンディターミナル４８を用
いて伝票番号、容器番号、個数の各人力処理を各パケッ
トＢについて行い、入力処理が全て終了した後にはハン
ディターミナル４８からメモリカードＭＣを抜き取る。 その後にパケットＢをトラックに積み込んで、倉庫搬入
部へ運ぶ。このとき、メモリカードＭＣを携帯する。 そして、倉庫への搬入の際は、トラック運転手はメモリ
カートＭＣをカートリーグ５６に挿入する。この結果、
メモリカードＭＣ内の伝票番号、容器番号および個数の
各データがカードリーグ５６からサブホスト５０へ転送
される。サブホスト５０は、搬入計画ファイル５１に記
憶された各レコードを読み出し、各レコードのエリアＡ
ＲＣ５に記載された搬入予定日およびエリアＡＲＣ７に
記載された伝票番号を判定し、メモリカートＭＣからの
伝票番号が、その日の搬入計画に該当してＬ）るか否か
を判断する。そして、搬入計画に該当していれば入庫許
可状軸になる。また、搬入計画ファイル５１は伝票番号
と部品番号（エリアＡＲＣ２）とを記憶しているから、
カードリーダ５６から伝票番号が転送されれば、これに
対応する部品番号を知ることができる。さらに、カード
リーダ５６からは容器番号と個数データが転送されてく
るから、サブホスト５０はどの容器にどの部品が何個入
っているかを知ることができる。 次に、自動倉庫ｌが搬入許可状態になると、トラック運
転手は積んできたパケットＢを順次入庫レーン５に投入
する。投入されたパケットＢは、入庫レーン５によって
所定位置に搬送され、そのバーコードラベルＢＬがバー
コードリーダ６３によって読み込まれる。読み込まれた
バーコードは、集中コノトローラ６０を介してサブホス
ト５０に転送される。この結果、サブポスト５０は、投
入されたパケットＢの容器番号を認知する。また、サブ
ホスト５０は在庫マスタ５４内のエリアＡＲＤ＋２をサ
ーチすることにより、立体式自動倉庫１ａにおける部品
の収納されていない棚アドレスを探し、その棚アドレス
を集中クツトローラ６０に供給する。これにより、集中
フットローラ６０は、立体式自動倉庫１ａのクレーン装
置を制御して、当該パケットＢを当該棚アドレスの収納
部に収納する。そして、サブホスト５０は、入庫したパ
ケットＢのパケット番号（エリアＡＲＤ　１　）、該パ
ケットＢ内の部品の部品番号（エリアＡＲＤ’３）、入
庫を行った年月日時分秒（エリアＡＲＤｌｌａ）、該パ
ケットＢ内の部品の個数（エリアＡＲＤｌｌｂ）パケッ
トＢを収容した棚アドレス（エリアＡＲＤ１２）、入庫
済み状態を意味する値の状況フラグ（エリアＡＲＤ＋４
）等からなる在庫レコードを在庫マスクファイルに書き
込む。また、サブホスト５０は、搬入計画ファイル５Ｉ
における伝票番号の一致するレコードを検索し、そのレ
コードのエリア八ＲＣＩ　Ｏａに搬入年月日時分秒をき
き込み、エリアＡＲＣＩＯａにわける累積数機を、今回
、搬入した個数に従って更新オろ。さらに、サブホスト
５０は、在庫マスクファイル５４から部品番号（エリア
Ａ　Ｉｔ　Ｄ　３　）と個数データ（エリアＡＲＤｌｌ
ｂ）とを抽出し、これを−組にして倉庫状況ファイル５
５に書き込む。 上述の搬入処理において、トラック運転手はパケットＢ
の投入を順不同で行うことができる。これは、どのよう
な順番でパケットＢが投入されても、バーコードラベル
ＢＬを読むことで当該パケットＢの容器番号が識別され
、これと予め記憶しであるデータとを照合することによ
って容器番号、部品番号および個数データの関係を知る
ことができるからである。そして、全てのパケットＢの
搬入を終えると、トラック運転手は所定のスイッチを押
して、入庫処理が終了した旨をサブホスト５０に伝達す
る。終了した旨を受けると、サブホスト５０は入庫され
た各部品の＠数が伝票の指示通っであるか否かを判断オ
ろ。そして、判断結果が否の場合は、パケットＢの積み
忘れ、あるいは降ろし忘れの場合であるから、所定のア
ラームを発してトラック運転手に（＋キを促Ａ゛。 【出庫事前確認、出庫および組立］ 工場における生産開始（組立ラインの稼動開始）時刻の
１〜２時間前となった時点て、オペレータが出庫指示端
末７１を操作して、出庫の指示を行う。この際、オペレ
ータは出庫指示端末７１を操作して、出庫前の事前確認
として、生産計画か実行可能か否かを判断するたぬのン
ミュレーンタンを行う。また、組立ラインのトラブル、
あるいは客先からの要請により、生産計画を変更する場
合についても、同様であり、変更しようとする新たな生
産計画が実行可能か否かを判断するたぬのシミュレーン
ジンを行う。以下、生産計画を変更する場合を例に上記
ノミュレーンヨン処理を説明する。 出庫指示端末７Ｉには、サブホスト５０を介し、定期的
に組立計画ファイル内の組立計画レコードが組立順位に
従って送られてくる。そして、各組立計画レコードは、
出庫指示端末７１が内蔵するメモリの、各組立ラインに
対応した設けられたエリアに、組立順位に従って記憶さ
れる。 まず、オペレータが所定のキーを操作して組立ラインを
指定し、さらに所定のキーを押下すると、出庫指示端末
７１により、メモリ内の指定された組立ラインのレコー
ドが組立順位に従って所定個数画面に表示される。この
ようにして、例えば第７図に示す出庫シミュレーンヨン
画面となる。この画面表示において、゛順位”の便には
各レコードのエリアＡＲＢ２の内容が、“機種フード”
のりには各レコードのエリアＡＲＢ４の内容が、“機種
名２の欄には各レコードのエリアＡＲＢ６の内容が、ま
た、′組立台数゛の欄には各レコードのエリアＡＲＢ　
８の内容が各々表示されている。この状態において、オ
ペレータは、カーソルキーを操作し、“コマンド”の−
における第１番目に生産しようとする機種のレコードの
位置にカーソルを位置決めする。そして、テンキーを操
作し、組立順位を指定ずろ数字、例えば　１−を人力す
る。この結果、当該レコードかメモリ内のノミュレーノ
ヨノ用レコードエリアに第１番目のノミュし一ノヨ／レ
コードとして書き込まれる９次いて同様にカソルキーお
よびテンキーを操作することにより、第２番目以降に生
産しようとする機種の指定を行う。このような操作によ
り、例えば第７図に示すように、コマンド−にオペレー
タによって指定された組立順位か表示される。また、第
７図のように表示された状態において、ノミュレーノヨ
ノ用レコードエリアには、第１番目のノミュレーンヨン
レコードとして、機種コートがＡＯ１２３０４のレコー
ドが、第２番目のンミュレーノヨンレコードとして、機
種コートがＡＯ＋２３０１のレコートカ、〜、第６番目
のンミュレーノヨンレコードとして、機種コードかＡＯ
１２３１０のレコードが各々書き込まれている。 そして、オペレータがノミュレーノヨン実行キーを押下
すると、出庫指示端末７Ｉでは、ノミュレーノシン用レ
コードエリアから、まず、第１番目のレコードが読み出
される。そして、構成部品ファイル５３から、エリアＡ
ＲＡ　３に記載された機種コードが第１番目のンミュレ
ーンヨンレコートの機種フードと一致する構成部品レコ
ードが全て読み取られ、それらのエリアＡＲＡ　Ｉ　Ｏ
ｌ〜ＡｆｌＡＩＯＮに記載された部品番号、部品名およ
び適用個数が出庫指示端末袋Ｎ７１のメモリに取り込ま
れる。そして、各部品の適用個数に第１番目の７ミスレ
ーノヨンレコードにおける生産台数が乗算され、各部品
の所要個数が演算される。 そして、上記各部品番号について、以下の処理か行われ
る。まず、在庫マスクファイル５４からエリアＡＲＤ３
の内容か当該部品番号と一致し、かつ、エリアＡＲＤ　
＋　４の状況フラグが未出庫状態を示す在庫レコードか
検索される。そして、その在庫レコードにおけるエリア
ＡＲＤ１１ｂに記載された入庫数量からエリアＡＲＤ１
１ｇに記載された引当総数を減算し、当該パケットにお
ける部品数量を求める。そして、その部品数量が「０」
でないならば、第１番目の機種（この場合、機種コート
ＡＯ＋　２３０４）における当該部品の所要ｇ敗の一部
として、その部品数量を引き当てる。 ずなわら、引当総数に対し、入庫数量を越えない′ｒｕ
囲で、第１番目の機種への引き当て数を加算し、その引
当数を第１番目の機種への当該部品の引当済み数として
累積する。この処理を行った結果、引当済み数が所要個
数以上にならない場合は、在庫マスクファイル５４から
、さらに新たなレコードを読み出され、同様の処理が繰
り返される。 以上の処理の結果、第１番目の機種の生産に用いるオペ
での部品の引当済み数が所要個数以上となった場合、第
７図にわいて、表示画面における当該機種の“結果”欄
に−ＯＫ“の表示がなされる。 以後、第２番目以降のノミュレー７ジン用レコードにつ
いて、同様の処理が繰り返され、該処理の結果、引当済
み数を所要個数以上にすることができた場合は“ＯＫ”
表示が、在庫マスクファイル５４内のレコードをすへて
読んでも引当済み数を所要個数にすることかできなかっ
た場合はＮＯ”表示がなされる。また、在庫を引き当て
ることができなかった部品については、その引当未了の
個数か各機種毎および各部品毎にメモリに記憶されろま
た、上述のように、生産計画を変更する場合に限らず、
現状の生産計画を実行することが可能か否かを判断する
ノミュレーノヨ／を行うことができる。この場合、組立
計画ファイル５２から取り込んだ各レコードが、本来の
組立順位に従って順序でシミュレーション用レコードエ
リアに格納され、上述と同様の処理が行われる。 マタ、シミュレーションが終了しＬ後、コマンド欄にお
けるノミュレーソヨン結果が“ＮＧ”のレコードの位置
にカーソルを設定し、欠品状況モニタコマンドを指定す
る文字“Ｄ”をキー人力する。 この結果、メモリが参照されて、当該機種に対応した引
当未了の部品の部品名、必要数、欠品ｖｉ（弓当未了数
）が表示されると共に、さらに在庫マスクファイル５４
における他の組立ラインに対応したレコードが調査され
、該部品の在庫の数か表示される。 以上のようにして、シミュレーションによる事前確認を
行った後、オペレータは所定のキーを操作し、組立ライ
ンの指定を行うと共に第９図に示す出庫指示画面を呼び
出す。この出庫指示画面には、各組立ライン毎に、機種
コードと台数が表示されており、“Ｍ４ＡＭＭＯ２”と
あるのが、指定された組立ラインの番号である。そして
、オペレータは出庫を指示するための出庫キーを押す。 この結果、出庫指示コマンドが出庫指示端末７Ｉからサ
ブホスト５０に送られる。この画面において、最上段に
表示された生産指示、当該組立ラインに対応したレコー
ドの中で最も組立順位（この画面では表示せず）の最も
若い組立計画レコードに従った出庫処理が以下説明する
ようにしてサブホスト５０によって行われる。 まず、構成部品ファイ′ル５３から、上記組立計画レコ
ードにおける機種フードに対応した構ＦｔｃｆＲＩ品の
レコードが読み出され、上述したシミュレーションの場
合と同様の処理により、当該生産指示を実行するのに必
要な部品の部品番号、部品名および所要個数が求められ
る。そして、これらの情報に基づき、各部品の出庫が行
われる。 この場合、同一部品で多数のパケットあるいはパレット
の出庫か必要な場合には、例えば同一部品Ａのみを長時
間連続して出庫するのではなく、１回で出庫する部品数
が適当な数量になるように各部品において出庫数量の分
割を行い、部品Ａ。 Ｂ、Ｃ，・・、’Ａ、Ｂ、Ｃ，・　というように、分割
された数量を出庫し終わる毎に部品を切り換えて出庫を
行う。このようにすることで、製品１台を生産するのに
必要な部品が早く組立ラインに出庫され、早く生産を開
始することができる。 出庫処理は、サブホスト５０の制御の下、次の通り進め
られる。まず、サブホスト５０によって在庫マスクファ
イル５４が検索され、エリアＡＲＤ３の内容が目的とす
る部品の部品番号に一致し、かっ、エリアＡＲＤ　Ｉ　
５の状況フラグに未出庫に対応した情報が書き込まれた
在庫レコードがすべて取り込まれる。そして、取り込ん
だ在庫レコードについて、エリアＡＲＤ１１ａの入庫実
績年月日時分秒をキーとして昇順ソートが行われる。そ
して、上記ノートを終えたものの中の先頭の在庫レコー
ド、すなわち、最も古い在庫の在庫レコードのエリアＡ
ＲＤ　ｌ　２に記載された棚アドレスが読み取られ、搬
入搬出装置に搬出アドレスとして送られる。そして、上
記在庫レコードにおけるエリアＡＲＤ　ｔ　４に出庫済
みを示１゛状況フラグかセットされ、さらにエリアＡＲ
Ｄ　ｌ　５に出庫を行った年月日時分秒がセットされ、
在庫マスクファイル５４に戻される。そして、自動倉庫
ｌにおける上記搬出アドレスからパケットあるいはパレ
ットが搬出され、組立ラインへと出庫される。 このようにして、パケットあるいはパレット単位で処理
が行われ、生産すべき機種の全台数に必要な部品が順次
組立ラインに送られる。そして、全て出庫された時点で
、サブホスト５０によって組立計画ファイル５２内の当
該レコードのエリアＡＲＢ　ｌ　２に出庫完了の年月日
時分秒が書き込まれると共に、出庫指示端末７Ｉに出庫
完了のメツセージが送られ、第９図の出庫指示画面にお
いて、当該機種コードの左側に“済°マークが表示され
る。 さて、現状の生産計画において予定されたある機種の生
産を２回に分割して行う場合は、次のような操作を行う
。まず、オペレータは、出庫指示端末７１の所定のキー
を操作し、画面表示を第１０図に示す組立計画針照／変
更画面とする。そして、第１１図に示すように、分割を
希望する組立計画のコマンド欄にカーソルを移動し、分
割コマノドとして文字“Ｓｏをキー人力する。この結果
、第１１図において、画面下部の表示領域ＤＩＳＰに分
割する組立計画の内容が表示される（この場合、組立順
位が４０の組立計画）。オペラータは、組立順位４０に
て処理する台数をキー人力する。 この結果、その台数、すなわち、第１１図の場合は９０
が表示される。そして、オペレータは希望する組立順位
を指定して分割した残りの台数の組立計画をキー人力す
る（第１１図における組立順位４２と表示された行）。 以上の処理が行われると、出庫指示端末７１からサブホ
スト５０に分割を希望の組立計画の組立順位、その組立
順位における変更後の生産台数、！ｆ′ｒににｎ成才る
紐亡３１画（分Ｒ’−−’こ残りの台数の組立計画）か
送られる。そして、サブホスト５０は、上記第１１図に
示す操作の場合には、組立１１画ファイル５２における
エリア、へＲＢ２の組立１位か４０のレコードを検索し
、そのエリアＡＲＢ８における台数を９０とし、エリア
ＡＲＢ　ｌ　４に分割を行った年月日時分秒を書き込む
。また、出庫指示端末７１から供給された分割後の残り
のい台数の組立計画（組立順位４２）のレコードを組立
計画ファイル５２に書き込む。 また、ある組立ラインで組立が予定されでいた機種を別
の組立ラインで組み立てるように変更する必要が生した
場合、オペレータは以下の操作を行う。まず、組立計画
を移動しようとする移動先の組立ラインの状況を画面に
表示させ、確巧する（第１２図参照）。次に表示すべき
組立ラインを切り換える操作を行い、画面に表示された
移動すべき組立計画を確認する。そして、第１３図に示
すように、カーソルをライン変更を希望する組立に計画
のコマンド欄に位置決めし、ライン変更コマノドを一味
する文字“Ｍ”をキー人力する。この結果、表示領域１
）　Ｉ　Ｓ　Ｐに当該組立計画の表示がなされる。オペ
レータは、キー人力により、希望する組立順位（この場
合、６９）および希望する移動先組立ラインを入力する
。 このオペレータが入力した情報は、出庫指示端末７１か
らサブポスト５０に送られ、サブホスト５０によって組
立計画ファイル５２内の組立ライン移動前の時の組立順
位（この場合、６０）の組立計画レコードが検索される
。そして、組立順位が６９に書き替えられると共に、エ
リアＡＲＢ　ｌに新たな組立ライン番号（この場合、Ｍ
４ＡＭＭＯ１）が書き込まれる。そして、出庫指示端末
７１において、表示する組立ラインの番号をＭ４ＡＭＭ
ｏｌに切り換える操作を行うと、画面には第１４図に示
すように表示がなされる。 以上にようにして組立計画の変更が行われ、新たな組立
計画に従って部品の出庫が行われる。 なお、上述の実施例は自動車部品の生産ラインの例であ
ったが、この発明においては、倉庫に搬入Ａ−る物は部
品に限らず、その他の（Ｉｔの物品の入出ＩＸ管理か６
１能である。 「発明の効果−： 以上説明したように、この発明によれば、生産３を画を
実行するのに必要か部品か倉庫にあるか否かを、迅速、
かっ、確実に判断することができ、部品不足等が発生し
得る場合においてら、生産停滞等を発生することなく、
柔軟な対応を行うことができるという効果かある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明を説明するクレーム対応図、第２図は
この発明の一実施例において用いる自動倉庫の構成を示
す斜視図、第３図は同実施例のノステム構成を示すブロ
ック図、第４図は同実施例において用し）るハンディタ
ーミナルの外観を示す斜視図、第５図は同実施例におい
て用いられるパケットおよびバーコードラベルを示す斜
視図、第６図（ａ）〜（ｅ）は同実施例で用いる各種フ
ァイルの横収を示す図、第７図〜第１４図は同実施例に
おする出庫指示端末の画面表示の状轡を示す図てある。 ５２　・ ５３　・ ５４　・ 組立計画ファイル、 構成部品ファイル、 ・在庫マスクファイル、 サブホストコンピュータ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 生産すべき製品、該製品の生産数量および該製品を生産
   する順位からなる生産計画情報を入力する生産計画入力
   手段と、 各製品を生産するのに必要な部品の種類および所要個数
   を含んだ製品構成情報を記憶する製品構成情報記憶手段
   と、 前記倉庫における各部品の在庫量を示す在庫量情報を記
   憶し、部品の入庫あるいは出庫があった場合に、該部品
   の在庫量情報を更新する在庫管理手段と、 前記在庫量情報および前記生産計画情報によって指定さ
   れた製品の製品構成情報に基づき、該製品を生産するた
   めの部品の在庫があるか否かを判定し、判定結果を表示
   する生産可否判定手段とを具備することを特徴とする生
   産管理システム。