JPH0345690B2 - - Google Patents
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- JPH0345690B2 JPH0345690B2 JP60151790A JP15179085A JPH0345690B2 JP H0345690 B2 JPH0345690 B2 JP H0345690B2 JP 60151790 A JP60151790 A JP 60151790A JP 15179085 A JP15179085 A JP 15179085A JP H0345690 B2 JPH0345690 B2 JP H0345690B2
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1603—Multi-way nozzles specially adapted therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
- B29K2101/12—Thermoplastic materials
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の分野）
本発明は射出成形機に関し、特に中空対の成形
品を複数の樹脂材料で作る射出成形、例えば二色
射出成形やサンドイツチ射出成形機に関する。
品を複数の樹脂材料で作る射出成形、例えば二色
射出成形やサンドイツチ射出成形機に関する。
（従来技術）
バケツ・箱体・ビン等の中空体の成形品を複数
の樹脂材料で作る射出成形は二色成形として知ら
れている。
の樹脂材料で作る射出成形は二色成形として知ら
れている。
中空成形品の機械的強度増強のため外皮層（ス
キン層）用樹脂の中に中核層（コア層）用樹脂を
射出する、所謂、サンドイツチ射出成形機は種々
知られている。
キン層）用樹脂の中に中核層（コア層）用樹脂を
射出する、所謂、サンドイツチ射出成形機は種々
知られている。
光学機器例えばカメラ用交換レンズ鏡筒の鏡筒
部材（固定筒・カム筒・ヘリコイド筒・化粧筒
等）にサンドイツチ射出成形を適用する場合の必
要な条件として、 () 射出工程が短く短時間に射出成形できるこ
と。
部材（固定筒・カム筒・ヘリコイド筒・化粧筒
等）にサンドイツチ射出成形を適用する場合の必
要な条件として、 () 射出工程が短く短時間に射出成形できるこ
と。
() 複数の樹脂材料が混ざらないこと。
() スキン層の中に射出されるコア層が成形品
の各断面において均一に注入されること。
の各断面において均一に注入されること。
が要求される。
従来二色成形機においては、第１、第２の射出
シリンダーに接続する固定プレートと、成形用空
隙を設けた型板と、該固定プレートと型板との間
に位置したランナープレートを有し、固定プレー
トに樹脂を注入する為のスプルーを設け、固定プ
レート、ランナープレート、型板から成る金型装
置を第１の樹脂を射出後、金型装置を各射出シリ
ンダーに対して回転移動又は摺動移動させ型板内
に設けた空隙を拡大し、第２の樹脂を射出し、固
定プレートのスプルーに流す樹脂の種類を切り換
えていた。
シリンダーに接続する固定プレートと、成形用空
隙を設けた型板と、該固定プレートと型板との間
に位置したランナープレートを有し、固定プレー
トに樹脂を注入する為のスプルーを設け、固定プ
レート、ランナープレート、型板から成る金型装
置を第１の樹脂を射出後、金型装置を各射出シリ
ンダーに対して回転移動又は摺動移動させ型板内
に設けた空隙を拡大し、第２の樹脂を射出し、固
定プレートのスプルーに流す樹脂の種類を切り換
えていた。
しかしながら、この手の手段によると、回転又
は摺動移動に時間がかかる為、第２の樹脂を射出
する時には、すでに第１の樹脂は冷却され固化し
ており、その為、第１の樹脂の回りもしくは１部
に第２の樹脂をつける形になり、第１、第２の樹
脂との接着強度が弱い為、通常フランジなどの機
械的接合と併用し、接着強度を向上している。さ
らに、第１の樹脂が冷却した後、第２の樹脂を射
出する為、第１の冷却された樹脂は第２の樹脂の
射出圧力により外力を受けその為高精度の成形品
を得るのが困難とされている。
は摺動移動に時間がかかる為、第２の樹脂を射出
する時には、すでに第１の樹脂は冷却され固化し
ており、その為、第１の樹脂の回りもしくは１部
に第２の樹脂をつける形になり、第１、第２の樹
脂との接着強度が弱い為、通常フランジなどの機
械的接合と併用し、接着強度を向上している。さ
らに、第１の樹脂が冷却した後、第２の樹脂を射
出する為、第１の冷却された樹脂は第２の樹脂の
射出圧力により外力を受けその為高精度の成形品
を得るのが困難とされている。
光学機器例えばカメラ用交換レンズ鏡筒の鏡筒
部材では特に高精度を要求される為、前記理由に
より従来不可能とされていた。
部材では特に高精度を要求される為、前記理由に
より従来不可能とされていた。
さらに第１の樹脂を射出後、第１の樹脂が未だ
溶融状態にあるうちに第２の樹脂を射出し、第２
の樹脂を第１の樹脂でとり囲むサンドイツチ成形
機が考案された（特公昭50−28464号）。しかし、
第１、第２の樹脂の切り換えはいずれも回転ある
いは摺動運動を行なう弁によつて行なわれる為、
切換時間を要し、それにより第１の樹脂の冷却が
進行し、第２の樹脂を注入する際圧力損失が非常
に大きくなつてしまい、出来上つた成形品の精度
維持が困難であつた。さらに弁又は弁の前後に第
１又は第２の樹脂が滞留する為、各樹脂の流動特
性が安定せず、その為、第１及び第２の樹脂の割
合が変動し、精度維持が困難であつた。
溶融状態にあるうちに第２の樹脂を射出し、第２
の樹脂を第１の樹脂でとり囲むサンドイツチ成形
機が考案された（特公昭50−28464号）。しかし、
第１、第２の樹脂の切り換えはいずれも回転ある
いは摺動運動を行なう弁によつて行なわれる為、
切換時間を要し、それにより第１の樹脂の冷却が
進行し、第２の樹脂を注入する際圧力損失が非常
に大きくなつてしまい、出来上つた成形品の精度
維持が困難であつた。さらに弁又は弁の前後に第
１又は第２の樹脂が滞留する為、各樹脂の流動特
性が安定せず、その為、第１及び第２の樹脂の割
合が変動し、精度維持が困難であつた。
我々は前記問題点を解決すべく特に
(1) 射出工程が短く短時間に射出成形出来る事
(2) 複数の樹脂材料が混ざらない事
(3) スキン層、コア層の比が成形品の各断面で均
一に注入されている事 (4) 次工程では前工程で射出した樹脂が残つてい
ない事 (5) 射出シリンダー以外で樹脂の滞留がない事 (6) 射出の際樹脂流路での圧力損失が少ない事 (7) 樹脂の流路内に切換手段を持たない事 (8) 高精度で安定した成形品が連続して得られる
事 (9) 複数のランナー又はゲートを持つ場合、樹脂
は各ランナー又はゲートに等分に注入される事 等に着目し、研究を重ねた結果、本発明に至つた
ものである。
一に注入されている事 (4) 次工程では前工程で射出した樹脂が残つてい
ない事 (5) 射出シリンダー以外で樹脂の滞留がない事 (6) 射出の際樹脂流路での圧力損失が少ない事 (7) 樹脂の流路内に切換手段を持たない事 (8) 高精度で安定した成形品が連続して得られる
事 (9) 複数のランナー又はゲートを持つ場合、樹脂
は各ランナー又はゲートに等分に注入される事 等に着目し、研究を重ねた結果、本発明に至つた
ものである。
（発明の目的）
本発明は前述したような鏡筒部材等の中空体を
成形するにあたつて中空体のサンドイツチ成形が
均一的に行なわれる装置を提供することを目的と
する。
成形するにあたつて中空体のサンドイツチ成形が
均一的に行なわれる装置を提供することを目的と
する。
更に本発明は、前述した装置の移動機構による
装置構造の複雑化と、金型移動時間による成形工
程所要時間の増加等の問題を解決し得る射出成形
機を提案する。
装置構造の複雑化と、金型移動時間による成形工
程所要時間の増加等の問題を解決し得る射出成形
機を提案する。
（発明の実施例の説明）
第１図乃至第８図は本発明の第１の実施例を示
す。
す。
第１図は本実施例装置の要部断面図を示し、符
号１，２はそれぞれ第１・第２の射出シリンダー
ユニツトを示し、第１射出シリンダーユニツトの
射出口１ａからはスキン層を形成する樹脂材料Ａ
が射出され、第２射出シリンダーユニツトの射出
口２ａからはコア層を形成する樹脂材料が射出さ
れる。
号１，２はそれぞれ第１・第２の射出シリンダー
ユニツトを示し、第１射出シリンダーユニツトの
射出口１ａからはスキン層を形成する樹脂材料Ａ
が射出され、第２射出シリンダーユニツトの射出
口２ａからはコア層を形成する樹脂材料が射出さ
れる。
４は交換レンズ鏡筒の筒部材等の中空円筒体の
成形品のための空隙４ａを設けた型部材である。
成形品のための空隙４ａを設けた型部材である。
６は固定プレートを示し、該固定プレート６に
は前記第１・第２の射出シリンダーユニツトの射
出口１ａ，２ａと継がるスプルー６ａ，６ｂが設
けられる。
は前記第１・第２の射出シリンダーユニツトの射
出口１ａ，２ａと継がるスプルー６ａ，６ｂが設
けられる。
８は型部材４と固定プレート６との間に位置し
たランナープレートである。X1−X′1の線は型部
材とランナープレート６との接合面を示し、該接
合面X1−X′1は型部材４の中空円筒成形体の円筒
軸線方向と垂直の方向に設ける。
たランナープレートである。X1−X′1の線は型部
材とランナープレート６との接合面を示し、該接
合面X1−X′1は型部材４の中空円筒成形体の円筒
軸線方向と垂直の方向に設ける。
Y1−Y′1はランナープレートと固定プレートの
接合面を示す。
接合面を示す。
ランナープレート８には型部材４の空隙４ａと
平行方向のランナー８a1・８a2……と、前記接合
面X1−X′1と平行で前記ランナー８a1，８a2……
と継がつているスプルー８b1，８b2……が設けら
れている。
平行方向のランナー８a1・８a2……と、前記接合
面X1−X′1と平行で前記ランナー８a1，８a2……
と継がつているスプルー８b1，８b2……が設けら
れている。
固定プレート６の前記スプルー６ａ，６ｂには
前記接合面X1−X′1と平行でスプルー６ａ，６ｂ
と継がつているランナー６ｃ，６ｄを設け、ラン
ナー６ｃ，６ｄの出口側には前記接合面X1−X′1
に対して垂直方向のランナー６ｅが設けられてい
る。
前記接合面X1−X′1と平行でスプルー６ａ，６ｂ
と継がつているランナー６ｃ，６ｄを設け、ラン
ナー６ｃ，６ｄの出口側には前記接合面X1−X′1
に対して垂直方向のランナー６ｅが設けられてい
る。
この垂直方向ランナー６ｅは前記ランナープレ
ート８の平行方向のランナー８b1，８b2……と継
つている。８ｃはランナーロツクを示す。
ート８の平行方向のランナー８b1，８b2……と継
つている。８ｃはランナーロツクを示す。
第２図ａ，ｂは前記第１図に示した成形機のラ
ンナープレートと固定プレート内のランナー８
a1，８a2……、８b1，８b2……、ランナーロツク
８ｃ、及びスプルー６ａ，６ｂ、ランナー６ｃ，
６ｄ，６ｅ内を流通する樹脂のスプルー及びラン
ナーの平面図と斜視図を示す。
ンナープレートと固定プレート内のランナー８
a1，８a2……、８b1，８b2……、ランナーロツク
８ｃ、及びスプルー６ａ，６ｂ、ランナー６ｃ，
６ｄ，６ｅ内を流通する樹脂のスプルー及びラン
ナーの平面図と斜視図を示す。
第２図ｃは固定プレートのスプルー及びランナ
ー部分を断面図を示す。前記接合面X1−X′1に対
して平行なランナー６ｃの出口側は垂直方向に立
上つたランナー６ｆを有し、該ランナー６ｆは前
記垂直ランナー６ｅに継つている。
ー部分を断面図を示す。前記接合面X1−X′1に対
して平行なランナー６ｃの出口側は垂直方向に立
上つたランナー６ｆを有し、該ランナー６ｆは前
記垂直ランナー６ｅに継つている。
第２図ｃにおいて、ａはランナー６ｄの出口と
対向する壁面の高さを示し、ｂはランナー６ｄの
径口を示す。
対向する壁面の高さを示し、ｂはランナー６ｄの
径口を示す。
ランナー６ｃを流れる樹脂Ａはランナー６ｆで
流れ方向が変えられ、垂直ランナー６ｅによつて
垂直方向に変更されるが、ランナー６ｆを通つて
垂直ランナー６ｅに入る樹脂はａ≧ｂの寸法条件
のためにランナー６ｄの方向に流れにくくなる。
流れ方向が変えられ、垂直ランナー６ｅによつて
垂直方向に変更されるが、ランナー６ｆを通つて
垂直ランナー６ｅに入る樹脂はａ≧ｂの寸法条件
のためにランナー６ｄの方向に流れにくくなる。
ランナー６ｄを流れる樹脂もａ≧ｂの寸法条件
のためにランナー６ｄを通る樹脂ランナー６ｆの
方向には流れにくくなる。
のためにランナー６ｄを通る樹脂ランナー６ｆの
方向には流れにくくなる。
第３図乃至第８図は本実施例の作動を説明する
図を示す。第３図ａ，ｂは固定プレート６・ラン
ナープレート８・型部材４に樹脂を未射出の状態
を示し、かつ上記各部材は不図示の型締装置によ
つて固定され、各ランナーと各スプルー及び型部
材の空隙とは接続している。第１・第２射出シリ
ンダーユニツト１，２の射出口１ａ，２ａはニー
ドル弁１ｂ，２ｂによつて閉じられている。第３
図ａの未射出状態においては第３図ｂのランナー
には樹脂は入つていない。
図を示す。第３図ａ，ｂは固定プレート６・ラン
ナープレート８・型部材４に樹脂を未射出の状態
を示し、かつ上記各部材は不図示の型締装置によ
つて固定され、各ランナーと各スプルー及び型部
材の空隙とは接続している。第１・第２射出シリ
ンダーユニツト１，２の射出口１ａ，２ａはニー
ドル弁１ｂ，２ｂによつて閉じられている。第３
図ａの未射出状態においては第３図ｂのランナー
には樹脂は入つていない。
次にスキン層樹脂注入工程において第４図ａに
示すように第１射出シリンダーユニツト１内のニ
ードル弁１ｂを開くと第１射出シリンダーユニツ
ト内のスキン層樹脂材料Ａは固定プレートに設け
られたスプルー６ａ，６ｂ、ランナー６ｃ，６ｄ
及びランナープレートの各ランナー８a1〜８ｃを
通つて成形用空隙４ａ内に射出される。スキン層
樹脂材料Ａは射出口１ａ，２ａから出て円錐状の
スプルー６ａ，６ｂに入り、次に水平状ランナー
６ｃに入る。水平状ランナー６ｃに入つて来た樹
脂Ａは第２図ｃに示すようにランナー６ｃの出口
側で垂直ランナー６ｆによつて流通方向が曲げら
れ、更に垂直ランナー６ｅによつてランナープレ
ート８の水平方向スプルー８a1〜８a6に対して垂
直方向に曲げられる。スキン層樹脂Ａは一つのラ
ンナー６ｃから垂直方向ランナー６ｅを通つて各
ランナー８b1〜８b6，８a1〜８a6を通り空隙４ａ
に射出されるわけであるが、射出シリンダーユニ
ツト１から送られる樹脂は水平方向ランナー６ｃ
を通つてランナープレートのランナー８b1〜８b6
に送られる際、垂直方向ランナー６ｅを設けるこ
とにより全てのランナー８b1〜８b6にほぼ均一な
樹脂圧力を加えることができ、その結果第４図ｂ
に示すようにランナープレート８の円錐状垂直ラ
ンナー８a1〜８a6にはそれぞれ等量の樹脂Ａがほ
ぼ等しい圧力によつて均等に射出されることにな
る。
示すように第１射出シリンダーユニツト１内のニ
ードル弁１ｂを開くと第１射出シリンダーユニツ
ト内のスキン層樹脂材料Ａは固定プレートに設け
られたスプルー６ａ，６ｂ、ランナー６ｃ，６ｄ
及びランナープレートの各ランナー８a1〜８ｃを
通つて成形用空隙４ａ内に射出される。スキン層
樹脂材料Ａは射出口１ａ，２ａから出て円錐状の
スプルー６ａ，６ｂに入り、次に水平状ランナー
６ｃに入る。水平状ランナー６ｃに入つて来た樹
脂Ａは第２図ｃに示すようにランナー６ｃの出口
側で垂直ランナー６ｆによつて流通方向が曲げら
れ、更に垂直ランナー６ｅによつてランナープレ
ート８の水平方向スプルー８a1〜８a6に対して垂
直方向に曲げられる。スキン層樹脂Ａは一つのラ
ンナー６ｃから垂直方向ランナー６ｅを通つて各
ランナー８b1〜８b6，８a1〜８a6を通り空隙４ａ
に射出されるわけであるが、射出シリンダーユニ
ツト１から送られる樹脂は水平方向ランナー６ｃ
を通つてランナープレートのランナー８b1〜８b6
に送られる際、垂直方向ランナー６ｅを設けるこ
とにより全てのランナー８b1〜８b6にほぼ均一な
樹脂圧力を加えることができ、その結果第４図ｂ
に示すようにランナープレート８の円錐状垂直ラ
ンナー８a1〜８a6にはそれぞれ等量の樹脂Ａがほ
ぼ等しい圧力によつて均等に射出されることにな
る。
スキン層樹脂材料Ａが所定量成形用空隙内に射
出し終ると第１射出シリンダーユニツトのニード
ル弁１ｂを閉じ、第２射出シリンダーユニツト２
のニードル弁２ｂを開いてコア層樹脂Ｂを注入す
る。
出し終ると第１射出シリンダーユニツトのニード
ル弁１ｂを閉じ、第２射出シリンダーユニツト２
のニードル弁２ｂを開いてコア層樹脂Ｂを注入す
る。
このコア層樹脂Ｂの射出工程は第２射出シリン
ダーユニツト２のニードル２ｂを開きコア層樹脂
Ｂを射出口より固定プレート６のスプルー６ｂに
射出する。スプルー６ｂ、ランナー６ｄには前工
程の樹脂Ａが充満しているが未だ溶融状態にある
ため樹脂Ｂは樹脂Ａを押圧しつつ、スプルー６
ｂ，６ｄ、ランナー８b1〜８b6，８a1〜８a6を通
つて型部材４の空隙４ａ内に入る。空隙４ａ内に
入つたコア層樹脂Ｂは前工程で注入されたスキン
層樹脂Ａを空隙４ａの周壁面に押圧しつつスキン
層樹脂Ａの中側に侵入して行く。
ダーユニツト２のニードル２ｂを開きコア層樹脂
Ｂを射出口より固定プレート６のスプルー６ｂに
射出する。スプルー６ｂ、ランナー６ｄには前工
程の樹脂Ａが充満しているが未だ溶融状態にある
ため樹脂Ｂは樹脂Ａを押圧しつつ、スプルー６
ｂ，６ｄ、ランナー８b1〜８b6，８a1〜８a6を通
つて型部材４の空隙４ａ内に入る。空隙４ａ内に
入つたコア層樹脂Ｂは前工程で注入されたスキン
層樹脂Ａを空隙４ａの周壁面に押圧しつつスキン
層樹脂Ａの中側に侵入して行く。
射出口２ａから射出されたコア層樹脂Ｂはスプ
ルー６ｂ、水平ランナー６ｄを通つてランナープ
レート８のランナー８b1〜８b6に注入されるので
あるが、ランナー６ｄを通るコア層樹脂Ｂはラン
ナー６ｄの出口側に設けた垂直方向に向いている
垂直ランナー６ｅに入る際に垂直ランナー６ｅを
形作つているランナー６ｄの出口の対向面６ｇに
当たり樹脂の流れ方向を強制的に変えられ垂直ラ
ンナー６ｅの出口方向に向けられる。
ルー６ｂ、水平ランナー６ｄを通つてランナープ
レート８のランナー８b1〜８b6に注入されるので
あるが、ランナー６ｄを通るコア層樹脂Ｂはラン
ナー６ｄの出口側に設けた垂直方向に向いている
垂直ランナー６ｅに入る際に垂直ランナー６ｅを
形作つているランナー６ｄの出口の対向面６ｇに
当たり樹脂の流れ方向を強制的に変えられ垂直ラ
ンナー６ｅの出口方向に向けられる。
このコア層樹脂Ｂが垂直方向ランナー６ｅによ
つて垂直方向に向けられることによりコア層樹脂
Ｂはランナープレート８の各ランナー８b1〜８b6
に均一に分離されつつ注入されることになる。
つて垂直方向に向けられることによりコア層樹脂
Ｂはランナープレート８の各ランナー８b1〜８b6
に均一に分離されつつ注入されることになる。
コア層樹脂Ｂを所定量注入し一定時間所定圧力
で保持し終ると第２射出シリンダーユニツト２の
ニードル弁２ｂを閉じ適当時間冷却する。（第６
図ａ，ｂ） 上記第３図ａ，ｂ乃至第６図ａ，ｂの工程が終
ると成形体を型から取り出す工程に移る。
で保持し終ると第２射出シリンダーユニツト２の
ニードル弁２ｂを閉じ適当時間冷却する。（第６
図ａ，ｂ） 上記第３図ａ，ｂ乃至第６図ａ，ｂの工程が終
ると成形体を型から取り出す工程に移る。
この成形体取出し工程は第７図に示すように第
１図示のX1−X′1の接合面から型部材４を離し、
空隙内の成形体を不図示の押出し手段によつて押
し出すことにより行なわれる。
１図示のX1−X′1の接合面から型部材４を離し、
空隙内の成形体を不図示の押出し手段によつて押
し出すことにより行なわれる。
次に前記接合面Y1−Y′1間を分離し、各ランナ
ー及び各スプルー内のコア層樹脂Ｂを除去する。
（第８図） 以上の工程によりスキン層樹脂Ａの注入から成
形体の取り出しまでの一連の工程が終了する。次
の成形のため型部材４・ランナープレート８・固
定プレート６を締め付け固定する。
ー及び各スプルー内のコア層樹脂Ｂを除去する。
（第８図） 以上の工程によりスキン層樹脂Ａの注入から成
形体の取り出しまでの一連の工程が終了する。次
の成形のため型部材４・ランナープレート８・固
定プレート６を締め付け固定する。
第９図以下に示す図面は前記第１図乃至第８図
に示した実施例装置の変形例を示す。
に示した実施例装置の変形例を示す。
第９図ａは固定プレートの水平ランナー６ｃと
６ｄの出口と垂直ランナー６ｅとの接合口６c1，
６d1を垂直方向にずらした例を示す。第９図ａに
示すように水平ランナーの垂直ランナー６ｅとの
接合口６c1，６d1を偏位させると、スキン層樹脂
材料Ａは接合口６c1の対向する壁面６e1に当つて
樹脂の流れ方向が強制的に変更させられる。又、
コア層樹脂材料Ｂは接合口６d1の対向する壁面６
e2に当つて流れ方向が変更させられる。第９図ａ
のように水平ランナー６ｃ，６ｄの出口を互いに
偏位させることにより射出される樹脂Ａ・Ｂの進
行方向を変えることができ、又樹脂はランナープ
レートの複数のスプルーの中心の入射口に垂直に
流入するため放射状に伸びた各スプルーに均一に
注入される。
６ｄの出口と垂直ランナー６ｅとの接合口６c1，
６d1を垂直方向にずらした例を示す。第９図ａに
示すように水平ランナーの垂直ランナー６ｅとの
接合口６c1，６d1を偏位させると、スキン層樹脂
材料Ａは接合口６c1の対向する壁面６e1に当つて
樹脂の流れ方向が強制的に変更させられる。又、
コア層樹脂材料Ｂは接合口６d1の対向する壁面６
e2に当つて流れ方向が変更させられる。第９図ａ
のように水平ランナー６ｃ，６ｄの出口を互いに
偏位させることにより射出される樹脂Ａ・Ｂの進
行方向を変えることができ、又樹脂はランナープ
レートの複数のスプルーの中心の入射口に垂直に
流入するため放射状に伸びた各スプルーに均一に
注入される。
第９図ｂは固定プレート６の水平方向のランナ
ーをランナープレート側に設ける様にした例を示
す。
ーをランナープレート側に設ける様にした例を示
す。
第９図ｃは固定プレートの水平方向ランナーに
傾斜を付けた例を示す。第９図ｃのように固定プ
レートのランナーに傾斜を設けることにより樹脂
射出の射出圧力損失を少なくすることができる。
傾斜を付けた例を示す。第９図ｃのように固定プ
レートのランナーに傾斜を設けることにより樹脂
射出の射出圧力損失を少なくすることができる。
第１図乃至第８図及び第９図ａ，ｂに示した例
のように樹脂材料が水平方向ランナー６ｃ，６ｄ
から垂直方向ランナー６ｅに直接向かう構造にす
るとスキン層樹脂材料Ａは水平方向ランナー６ｃ
を通つて垂直方向ランナー６ｅの方向以外に水平
方向ランナー６ｄに大きな圧力が作用し射出シリ
ンダーからの射出圧力が有効に垂直方向ランナー
６ｅ内に作用しなくなり圧力損失が起こる。
のように樹脂材料が水平方向ランナー６ｃ，６ｄ
から垂直方向ランナー６ｅに直接向かう構造にす
るとスキン層樹脂材料Ａは水平方向ランナー６ｃ
を通つて垂直方向ランナー６ｅの方向以外に水平
方向ランナー６ｄに大きな圧力が作用し射出シリ
ンダーからの射出圧力が有効に垂直方向ランナー
６ｅ内に作用しなくなり圧力損失が起こる。
コア層樹脂材料Ｂの射出時にも水平方向ランナ
ー６ｄを流れるコア層樹脂の圧力はスキン層樹脂
材料Ａの充満している水平方向ランナー６ｃにも
射出圧力が作用し、このため圧力損失が起こる。
ー６ｄを流れるコア層樹脂の圧力はスキン層樹脂
材料Ａの充満している水平方向ランナー６ｃにも
射出圧力が作用し、このため圧力損失が起こる。
第９図ｃのように固定プレートの水平方向ラン
ナー６ｃ，６ｄを前記接合面X1−X′1方向に対し
傾斜角を付けると、それぞれの射出シリンダーか
らの樹脂Ａ，Ｂは容易に垂直方向ランナー６ｅに
流入し、又樹脂の流入方向も垂直方向に進行方向
の変更が容易となり、射出された樹脂が他の樹脂
の射出用ランナーに入り込みにくくなつて射出圧
力の損失を防ぐことができる。
ナー６ｃ，６ｄを前記接合面X1−X′1方向に対し
傾斜角を付けると、それぞれの射出シリンダーか
らの樹脂Ａ，Ｂは容易に垂直方向ランナー６ｅに
流入し、又樹脂の流入方向も垂直方向に進行方向
の変更が容易となり、射出された樹脂が他の樹脂
の射出用ランナーに入り込みにくくなつて射出圧
力の損失を防ぐことができる。
第１０図ａ，ｂは圧力損失の影響が大きい成形
品を成形する場合の改良に関する。本発明をレン
ズ鏡筒のヘリコイド筒の成形に使う場合、スキン
層樹脂材料Ａとしてポリカーボネイト系樹脂を用
い、コア層樹脂材料Ｂとしてポリカーボネイト系
樹脂にカーボンを含有した樹脂を用いる。ヘリコ
イド筒のように筒の長手方向の寸法及び筒の径方
向の寸法に比して肉厚寸法が非常に小さく高精度
を要求される成形品の場合にはコア層樹脂材料の
射出圧力の損失が大きいと型部材の空隙の先端ま
でコア層樹脂あ到達せず各断面で均一なサンドイ
ツチ横造にならないため成形品のヘリコイド筒の
物理的強度及び精度を得ることができない問題が
生ずる恐れがある。
品を成形する場合の改良に関する。本発明をレン
ズ鏡筒のヘリコイド筒の成形に使う場合、スキン
層樹脂材料Ａとしてポリカーボネイト系樹脂を用
い、コア層樹脂材料Ｂとしてポリカーボネイト系
樹脂にカーボンを含有した樹脂を用いる。ヘリコ
イド筒のように筒の長手方向の寸法及び筒の径方
向の寸法に比して肉厚寸法が非常に小さく高精度
を要求される成形品の場合にはコア層樹脂材料の
射出圧力の損失が大きいと型部材の空隙の先端ま
でコア層樹脂あ到達せず各断面で均一なサンドイ
ツチ横造にならないため成形品のヘリコイド筒の
物理的強度及び精度を得ることができない問題が
生ずる恐れがある。
第１０図ａ，ｂは上記問題解決のための改良例
を示すものである。本実施例はコア層樹脂Ｂを流
す固定プレート６のランナーを水平方向ランナー
を設けずに直接垂直方向ランナーにつなぐことに
より水平方向ランナーに従つて生ずる圧力損失を
解消しようとする例である。
を示すものである。本実施例はコア層樹脂Ｂを流
す固定プレート６のランナーを水平方向ランナー
を設けずに直接垂直方向ランナーにつなぐことに
より水平方向ランナーに従つて生ずる圧力損失を
解消しようとする例である。
第１０図ａ，ｂにおいて、スキン層樹脂材料Ａ
は不図示の第１の射出シリンダーユニツトの射出
口を出た樹脂Ａはスプルー６ａ・水平方向ランナ
ー６ｃを通つて垂直方向ランナー６ｅに送られ
る。このスキン層樹脂Ａの流れる通路は前記実施
例と同様である。
は不図示の第１の射出シリンダーユニツトの射出
口を出た樹脂Ａはスプルー６ａ・水平方向ランナ
ー６ｃを通つて垂直方向ランナー６ｅに送られ
る。このスキン層樹脂Ａの流れる通路は前記実施
例と同様である。
スキン層樹脂Ａの射出終了後コア層樹脂材料Ｂ
が射出されるのであるが、コア層樹脂材料Ｂは不
図示の第２の射出シリンダーユニツトから固定プ
レート６のスプルー６ｂ内に注入される。スプル
ー６ｂは垂直方向ランナー６ｅに直接つながつて
いるのでコア層樹脂材料Ｂの圧力は射出圧力の圧
力方向に沿つて直接垂直方向ランナー６ｅに向け
られるのでコア層樹脂Ｂが水平方向ランナー６ｃ
に入り込むことは少なく射出圧力のほとんどが垂
直方向ランナー６ｅに加わるため圧力損失が非常
に小さくなる。
が射出されるのであるが、コア層樹脂材料Ｂは不
図示の第２の射出シリンダーユニツトから固定プ
レート６のスプルー６ｂ内に注入される。スプル
ー６ｂは垂直方向ランナー６ｅに直接つながつて
いるのでコア層樹脂材料Ｂの圧力は射出圧力の圧
力方向に沿つて直接垂直方向ランナー６ｅに向け
られるのでコア層樹脂Ｂが水平方向ランナー６ｃ
に入り込むことは少なく射出圧力のほとんどが垂
直方向ランナー６ｅに加わるため圧力損失が非常
に小さくなる。
第１１図ａ，ｂは成形品の樹脂層が３層構造の
サンドイツチ射出成形に用いる成形機を示す。
サンドイツチ射出成形に用いる成形機を示す。
産業用機器、事務機等の本体・筺体又は部品等
において成形品の肉厚寸法が比較的厚く物理的強
度の増強のためにサンドイツチ成形を行ないたい
が、肉厚が厚いため樹脂材料の注入量が多く材料
費のコストへの影響が大きい場合にコア層を形成
する樹脂材料を２つに分ける。コア層の樹脂を物
理的強度の機能を持つ第１のコア層樹脂材料と、
比較的易い材料費の廉価的機能を持つ第２のコア
層樹脂材料を使用する複層サンドイツチ成形とす
ることにより前記問題を解決できる。
において成形品の肉厚寸法が比較的厚く物理的強
度の増強のためにサンドイツチ成形を行ないたい
が、肉厚が厚いため樹脂材料の注入量が多く材料
費のコストへの影響が大きい場合にコア層を形成
する樹脂材料を２つに分ける。コア層の樹脂を物
理的強度の機能を持つ第１のコア層樹脂材料と、
比較的易い材料費の廉価的機能を持つ第２のコア
層樹脂材料を使用する複層サンドイツチ成形とす
ることにより前記問題を解決できる。
第１１図ａの固定プレート１０に不図示の第
１・第２・第３の射出シリンダーユニツトを接続
し、各射出シリンダーユニツトからはそれぞれス
キン層用樹脂、第１コア層用樹脂及び第２コア層
用樹脂が各スプルー１０ａ，１０ｂ，１０ｃに注
入される。
１・第２・第３の射出シリンダーユニツトを接続
し、各射出シリンダーユニツトからはそれぞれス
キン層用樹脂、第１コア層用樹脂及び第２コア層
用樹脂が各スプルー１０ａ，１０ｂ，１０ｃに注
入される。
スプルー１０ａは水平方向ランナー１０ｄを通
つて垂直方向ランナー１０ｅに接続し、スプルー
１０ｂは水平方向ランナー１０ｆを通つて垂直方
向ランナー１０ｅに接続し、又、スプルー１０ｃ
は直接的に垂直方向ランナー１０ｅに接続する。
前記水平方向ランナー１０ｄ，１０ｆの垂直方向
ランナー１０ｅとの接続口は前記第９図ａに示し
たように互いに偏位している。
つて垂直方向ランナー１０ｅに接続し、スプルー
１０ｂは水平方向ランナー１０ｆを通つて垂直方
向ランナー１０ｅに接続し、又、スプルー１０ｃ
は直接的に垂直方向ランナー１０ｅに接続する。
前記水平方向ランナー１０ｄ，１０ｆの垂直方向
ランナー１０ｅとの接続口は前記第９図ａに示し
たように互いに偏位している。
（発明の効果）
以上のように本発明はサンドイツチ成形のため
の複数の樹脂を射出する射出シリンダユニツト
１，２……を固定プレートに接続し、シリンダー
ユニツトと固定プレートの相互関係を固定的に保
ち各射出シリンダーユニツトの射出タイミングに
よつて型部材の空隙への樹脂の注入をサンドイツ
チ成形する装置において、樹脂の空隙への注入が
短時間に、不均一でなく均一に注入することがで
きた。
の複数の樹脂を射出する射出シリンダユニツト
１，２……を固定プレートに接続し、シリンダー
ユニツトと固定プレートの相互関係を固定的に保
ち各射出シリンダーユニツトの射出タイミングに
よつて型部材の空隙への樹脂の注入をサンドイツ
チ成形する装置において、樹脂の空隙への注入が
短時間に、不均一でなく均一に注入することがで
きた。
即ち、ランナープレート８に型部材の空隙に通
じるランナーを複数設ければ設ける程短い時間で
空隙に成形樹脂を注入でき成形時間を短くするこ
とができるがランナープレートの各ランナーによ
つて注入量のバラツキを起こし、結果としてサン
ドイツチ成形の不均一、成形品の品質の低下につ
ながるのであるが本発明は固定プレートのランナ
ーからランナープレートのランナーに樹脂が注入
される場合に固定プレートのランナーに垂直方向
のランナーを設け、この垂直方向ランナーによつ
て各スプルーに進む樹脂の流れ方向を強制的に同
一にし、かつ樹脂の進行方向の圧力を等しくして
ランナーへの注入量を均一にすることができた。
じるランナーを複数設ければ設ける程短い時間で
空隙に成形樹脂を注入でき成形時間を短くするこ
とができるがランナープレートの各ランナーによ
つて注入量のバラツキを起こし、結果としてサン
ドイツチ成形の不均一、成形品の品質の低下につ
ながるのであるが本発明は固定プレートのランナ
ーからランナープレートのランナーに樹脂が注入
される場合に固定プレートのランナーに垂直方向
のランナーを設け、この垂直方向ランナーによつ
て各スプルーに進む樹脂の流れ方向を強制的に同
一にし、かつ樹脂の進行方向の圧力を等しくして
ランナーへの注入量を均一にすることができた。
更に本発明は垂直方向ランナーに接続する水平
方向のランナー６ｃ，６ｄの接続口を垂直方向に
偏位させることにより樹脂注入の際の射出圧力の
損失を無くし、樹脂の注入量、射出時間の誤差を
解消した射出成形機を得ることができた。
方向のランナー６ｃ，６ｄの接続口を垂直方向に
偏位させることにより樹脂注入の際の射出圧力の
損失を無くし、樹脂の注入量、射出時間の誤差を
解消した射出成形機を得ることができた。
第１図乃至第８図は本発明の第１の実施例を示
し、第１図は射出成形機の要部断面図、第２図ａ
は第１図Y1−Y′1方向断面図、第２図ｂはランナ
ー樹脂の斜視図、第２図ｃは第２図Z1−Z′1方向
断面図、第３図ａは型内に樹脂を未射出状態を示
す図、第３図ｂは第３図ａのY1−Y′1方向断面
図、第４図ａはスキン層樹脂射出工程を示す図、
第４図ｂは第４図ａのY1−Y′1方向断面図、第５
図ａはコア層樹脂射出工程を示す図、第５図ｂは
第５図ａのY1−Y′1方向断面図、第６図ａは射出
工程の終了状態を示す図、第６図ｂは第６図ａの
Y1−Y′1方向断面図、第７図は成形品取出工程を
示す図、第８図は残余ランナー取出工程を示す
図、第９図乃至第１１図は本発明の他の実施例を
示す図。 ４……型部材、６……固定プレート、８……ラ
ンナープレート、８a1〜８a6，８b1〜８b6……ス
プルー、６ａ，６ｂ……スプルー、６ｃ，６ｄ…
…ランナー。
し、第１図は射出成形機の要部断面図、第２図ａ
は第１図Y1−Y′1方向断面図、第２図ｂはランナ
ー樹脂の斜視図、第２図ｃは第２図Z1−Z′1方向
断面図、第３図ａは型内に樹脂を未射出状態を示
す図、第３図ｂは第３図ａのY1−Y′1方向断面
図、第４図ａはスキン層樹脂射出工程を示す図、
第４図ｂは第４図ａのY1−Y′1方向断面図、第５
図ａはコア層樹脂射出工程を示す図、第５図ｂは
第５図ａのY1−Y′1方向断面図、第６図ａは射出
工程の終了状態を示す図、第６図ｂは第６図ａの
Y1−Y′1方向断面図、第７図は成形品取出工程を
示す図、第８図は残余ランナー取出工程を示す
図、第９図乃至第１１図は本発明の他の実施例を
示す図。 ４……型部材、６……固定プレート、８……ラ
ンナープレート、８a1〜８a6，８b1〜８b6……ス
プルー、６ａ，６ｂ……スプルー、６ｃ，６ｄ…
…ランナー。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ スキン層を形成する第１の樹脂を射出する第
１射出シリンダーと、コア層を形成する第２の樹
脂を射出する第２射出シリンダーと、前記第１、
第２射出シリンダーと接続した固定プレートと、
成形品を形成するキヤビテイを有する型部材と、
並びに、前記固定プレートと前記型部材の間に配
し前記固定プレートとの接合面と平行方向のラン
ナーを有したランナープレートを有し、 前記固定プレートには前記各第１・第２の樹脂
が通るランナーであつて固定プレートとランナー
プレートの接合面と平行なランナーと該平行ラン
ナーと前記ランナープレートの平行ランナーとを
接続し前記接合面に対し垂直方向の垂直ランナー
を設け、 前記第１の樹脂の固定プレート上の平行ランナ
ーから前記垂直ランナーに流れの向きを変えるた
めの壁面６ｅ１と、前記第２の樹脂の固定プレー
ト上の平行ランナーから前記垂直ランナーに流れ
の向きを変えるための壁面６ｅ２が偏位している
ことを特徴とする射出成形機。 ２ スキン層を形成する第１の樹脂を射出する第
１射出シリンダーと、コア層を形成する第２の樹
脂を射出する第２射出シリンダーと、前記第１・
第２射出シリンダーと接続した固定プレートと、
及び、成形品を成形するキヤビテイを有する型部
材と、並びに、前記固定プレートと前記型部材の
間に配置し、前記固定プレートとの接合面と平行
方向のランナーを有したランナープレートとから
成り、 前記固定プレートには該固定プレートと前記ラ
ンナープレートの接合面と平行な前記第１・第２
樹脂が通る第１・第２の平行ランナーと、前記第
１平行ランナーに接続し前記接合面に垂直な向き
の第１の垂直ランナー６ｆと、前記ランナープレ
ートの平行ランナーと接続した第２の垂直ランナ
ー６ｅと、及び前記第１・第２垂直ランナーを結
ぶ第３の平行ランナーを有し、該第２の垂直ラン
ナーに向かう前記第１・第２の樹脂の流れの向き
を変える壁面は前記第２の垂直ランナー上でずれ
て偏位していることを特徴とする射出成形機。 ３ スキン層を形成する第１の樹脂を射出する第
１射出シリンダーとコア層を形成する第２の樹脂
を射出する第２射出シリンダーと前記第１・第２
射出シリンダーと接続した固定プレートと、及
び、成形品を成形するキヤビテイを有する型部材
と、並びに、前記固定プレートと前記型部材の間
に配置し、 前記固定プレートとの接合面と平行方向のラン
ナーを設けたランナープレートを有し、 前記固定プレートには前記第１・第２射出シリ
ンダーからの樹脂の通る第１・第２のスプルー
と、 前記第１のスプルーと及びランナープレートの
ランナーと接続する前記ランナープレートとの接
合面と平行方向の平行ランナーを有し、 前記第１の樹脂は前記固定プレートの第１スプ
ルーと平行ランナーを経て前記ランナープレート
のランナーに進み、前記平行ランナーの突き当り
壁面で進行方向が変えられ、 前記第２の樹脂は第２のスプルーから前記ラン
ナープレートのランナーに進むようにしたことを
特徴とする射出成形機。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60151790A JPS6211621A (ja) | 1985-07-10 | 1985-07-10 | 射出成形機 |
| US06/881,973 US4752199A (en) | 1985-07-10 | 1986-07-03 | Multi-layer injection molding apparatus having runners for diverting resin flow |
| GB8616540A GB2178996B (en) | 1985-07-10 | 1986-07-07 | Injection molding apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60151790A JPS6211621A (ja) | 1985-07-10 | 1985-07-10 | 射出成形機 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6211621A JPS6211621A (ja) | 1987-01-20 |
| JPH0345690B2 true JPH0345690B2 (ja) | 1991-07-11 |
Family
ID=15526348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60151790A Granted JPS6211621A (ja) | 1985-07-10 | 1985-07-10 | 射出成形機 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4752199A (ja) |
| JP (1) | JPS6211621A (ja) |
| GB (1) | GB2178996B (ja) |
Families Citing this family (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63249613A (ja) * | 1987-04-07 | 1988-10-17 | Komatsu Ltd | 射出成形機における射出工程制御方法 |
| US5427514A (en) * | 1988-04-28 | 1995-06-27 | Yazaki Corporation | Magnetic plastic rotor disk manufacturing apparatus |
| US4959005A (en) * | 1989-02-23 | 1990-09-25 | Primtec | Self-aligning mold for injection molding of hollow plastic products |
| US5380479A (en) * | 1989-12-26 | 1995-01-10 | The Dow Chemical Company | Method and apparatus for producing multilayer plastic articles |
| US5202074A (en) * | 1989-12-26 | 1993-04-13 | The Dow Chemical Company | Method for producing injection molded multilayer articles |
| JPH03205117A (ja) * | 1990-01-05 | 1991-09-06 | Toshiba Corp | マルチプランジャー成形金型 |
| US5221507A (en) * | 1990-04-24 | 1993-06-22 | Devtech Labs, Inc. | Process for coinjection molding of preforms for multi-layer containers |
| US5069615A (en) * | 1990-09-04 | 1991-12-03 | Husky Injection Molding Systems Ltd. | Stack mold with insulated runner |
| US5167896A (en) * | 1991-01-16 | 1992-12-01 | Kyowa Electric & Chemical Co., Ltd. | Method of manufacturing a front cabinet for use with a display |
| US5650178A (en) * | 1994-11-23 | 1997-07-22 | Bemis Manufacturing Company | Co-injection manifold for injection molding |
| US5876765A (en) * | 1995-11-09 | 1999-03-02 | Micron Technology, Inc. | Injection molding equipment for encapsulating semiconductor die and the like |
| EP0998270B1 (de) * | 1997-07-09 | 2005-01-12 | Swiss Caps Rechte und Lizenzen AG | Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer mehrschichtigen, physiologisch verträglichen darreichungsform |
| AU9695398A (en) * | 1997-10-14 | 1999-05-03 | Penn State Research Foundation, The | Method and apparatus for balancing the filling of injection molds |
| US6382946B1 (en) | 1998-04-01 | 2002-05-07 | Dtl Technology Limited Partnership | Molding multi-layered articles using coinjection techniques |
| AU2001238716A1 (en) * | 2000-02-29 | 2001-09-12 | Bemis Manufacturing Company | Co-injection apparatus for injection molding |
| US6503438B2 (en) | 2000-06-28 | 2003-01-07 | Beaumont Runner Technologies, Inc. | Method and apparatus for balancing flowing conditions of laminar flowing materials |
| US6964748B2 (en) * | 2000-11-30 | 2005-11-15 | Bemis Manufacturing Company | Co-injection methods using endothermic-blowing agents and products made therefrom |
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