JPH03226502A - 粉末冶金用原料粉の処理方法 - Google Patents
粉末冶金用原料粉の処理方法Info
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- JPH03226502A JPH03226502A JP2022588A JP2258890A JPH03226502A JP H03226502 A JPH03226502 A JP H03226502A JP 2022588 A JP2022588 A JP 2022588A JP 2258890 A JP2258890 A JP 2258890A JP H03226502 A JPH03226502 A JP H03226502A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、粉末冶金用原料粉の処理方法、詳しくは、混
合粉の偏析を減少させさらに流動性を向上させることに
よって複雑で高精度な製品でも生産することのできる混
合粉の処理方法に関するものである。
合粉の偏析を減少させさらに流動性を向上させることに
よって複雑で高精度な製品でも生産することのできる混
合粉の処理方法に関するものである。
「従来の技術」
粉末冶金における混合方法としては、従来ダブルコーン
型混合機や■型混合機などを用いた常温での混合が−１
であるか、粉末冶金において一般的に多く使用されてい
る鉄あるいは鉄系合金にＣを添加した焼結合金の製品を
製造する場合、従来の混合方法だとＦｅとＣでは比重が
大きく異なるために偏析を起こし、特にＣ量の多い原料
においては均一な混合粉を得ることはほとんど不可能に
近かった。
型混合機や■型混合機などを用いた常温での混合が−１
であるか、粉末冶金において一般的に多く使用されてい
る鉄あるいは鉄系合金にＣを添加した焼結合金の製品を
製造する場合、従来の混合方法だとＦｅとＣでは比重が
大きく異なるために偏析を起こし、特にＣ量の多い原料
においては均一な混合粉を得ることはほとんど不可能に
近かった。
「発明か解決しようとする課題」
その為、個々の製品によりＣ量が異なり焼結寸法のばら
つきが大きくなるだけでなく、１つの製品においても寸
法精度が劣化してしまうために高い精度を必要とする製
品を製造するためには加工を行わざるを得なかった。
つきが大きくなるだけでなく、１つの製品においても寸
法精度が劣化してしまうために高い精度を必要とする製
品を製造するためには加工を行わざるを得なかった。
また原料粉の加熱混合方法として従来においては特公昭
６３−１６４４１号、特公昭６３−２０６４０１号など
か提案されているが、これらは粉末潤滑剤の融点以上熱
分解点以下の温度範囲に加熱することを特徴としている
。しかし潤滑剤の融点以上の温度で加熱混合した場合、
加熱に要するコストが上昇するとともに加熱、冷却にお
ける時間も長くなり経済的に不利であった。さらに潤滑
剤を融点以上に加熱した状態で混合することによって潤
滑剤か液状となるため融けた潤滑剤が周りのＣをとり込
み混合機内部の側壁に付着した後剥離して混合粉の中に
混入し巣を発生させる原因となっていた。
６３−１６４４１号、特公昭６３−２０６４０１号など
か提案されているが、これらは粉末潤滑剤の融点以上熱
分解点以下の温度範囲に加熱することを特徴としている
。しかし潤滑剤の融点以上の温度で加熱混合した場合、
加熱に要するコストが上昇するとともに加熱、冷却にお
ける時間も長くなり経済的に不利であった。さらに潤滑
剤を融点以上に加熱した状態で混合することによって潤
滑剤か液状となるため融けた潤滑剤が周りのＣをとり込
み混合機内部の側壁に付着した後剥離して混合粉の中に
混入し巣を発生させる原因となっていた。
上記に鑑み、本発明は、従来の混合粉に対して偏析をお
・さえ、かつ流動性を改善した混合粉を経済的に量産す
るとともに巣の原因となる混合機への付着を防出するこ
とを目的とするものである。
・さえ、かつ流動性を改善した混合粉を経済的に量産す
るとともに巣の原因となる混合機への付着を防出するこ
とを目的とするものである。
「課題を解決するための手段」
即ち本発明は、主原料である金属粉末に少なくとも１種
類以上の副原料と潤滑剤を混合し、その後１本（加した
潤滑剤の融点未満の温度で加熱混合処理した後冷却する
ことを特徴とする粉末冶金川原１粉の製造方法である。
類以上の副原料と潤滑剤を混合し、その後１本（加した
潤滑剤の融点未満の温度で加熱混合処理した後冷却する
ことを特徴とする粉末冶金川原１粉の製造方法である。
なお上記副！畠料は例えば０１合金元素粉末等である。
以下に本発明の詳細な説明する。
「作用」
本発明においては、金属粉末と少なくとも１種類の副原
料と潤滑剤をあらかじめ常温で数分間混合撹拌した後加
熱を開始し潤滑剤の種類に応じて融点未満の温度まで加
熱した後その温度で数分間保持した後６０℃以下（望ま
しくは４０〜５０℃）まで撹拌しつつ冷却することか好
ましい。
料と潤滑剤をあらかじめ常温で数分間混合撹拌した後加
熱を開始し潤滑剤の種類に応じて融点未満の温度まで加
熱した後その温度で数分間保持した後６０℃以下（望ま
しくは４０〜５０℃）まで撹拌しつつ冷却することか好
ましい。
ここで潤滑剤の種類としては粉末状の金属石鹸、高級脂
肪酸および粉末フックスなどの一般の粉末冶金用潤滑剤
が使用できる。
肪酸および粉末フックスなどの一般の粉末冶金用潤滑剤
が使用できる。
また潤滑剤の融点未満の温度まで加熱後その温度で数分
間保持するのは融点以上まで加熱すると潤滑剤が液状と
なり混合機の内壁に付着するからであり数分間保持しな
い場合混合粉の性能が安定化しないからである。さらに
６０℃以下に冷却する目的は混合粉の温度か６０℃以上
では粉末を成形した時金型の焼付きがおこる場合がある
からで−ある。
間保持するのは融点以上まで加熱すると潤滑剤が液状と
なり混合機の内壁に付着するからであり数分間保持しな
い場合混合粉の性能が安定化しないからである。さらに
６０℃以下に冷却する目的は混合粉の温度か６０℃以上
では粉末を成形した時金型の焼付きがおこる場合がある
からで−ある。
「実施例」
以下に本発明の実施例を述べる。
実施例１：
先ず鉄系焼結部品として一般的な組成であるＦｅ−Ｃｕ
−Ｃ系の組成で還元鉄粉、 Ｃｕ粉、天然亜鉛粉を重
１ｉ比てＦｅ−１，５％ Ｃｕ −０，８’Ｉｓ Ｃと
なるように混合しさらに潤滑剤として融点１４０℃のス
テアリン酸ビスアマイド系のワックスを総重量に対して
０．８％漏加した後融点未満の温度と、比較例として融
点以上の温度と常温でそれぞれ混合した粉末につし）で
の加熱温度、見掛密度、流動度、抜き荷重、圧粉で度、
寸法ばらつきについての調査結果を第１表１こ示す。
−Ｃ系の組成で還元鉄粉、 Ｃｕ粉、天然亜鉛粉を重
１ｉ比てＦｅ−１，５％ Ｃｕ −０，８’Ｉｓ Ｃと
なるように混合しさらに潤滑剤として融点１４０℃のス
テアリン酸ビスアマイド系のワックスを総重量に対して
０．８％漏加した後融点未満の温度と、比較例として融
点以上の温度と常温でそれぞれ混合した粉末につし）で
の加熱温度、見掛密度、流動度、抜き荷重、圧粉で度、
寸法ばらつきについての調査結果を第１表１こ示す。
ただし抜き荷重については、ｇｌｌ、３ｍの金型を用い
収形王力４ ｔ ／ｄで加圧した。寸法ばらつきについ
ては＄５４ｍＸ１２０ｍの金型を用いて４ ｔ／ａｌで
加圧した後１１３０℃で１５分間焼結した。
収形王力４ ｔ ／ｄで加圧した。寸法ばらつきについ
ては＄５４ｍＸ１２０ｍの金型を用いて４ ｔ／ａｌで
加圧した後１１３０℃で１５分間焼結した。
実施例２：
次に実施例１と同じ組成で、潤滑剤として融点１２０℃
のステアリン酸亜鉛を総重量に対して０．８％添加した
後融点未満の温度と比較例として融点以上の温度と常温
でそれぞれ混合した粉末についての調査結果を第２表に
示す。
のステアリン酸亜鉛を総重量に対して０．８％添加した
後融点未満の温度と比較例として融点以上の温度と常温
でそれぞれ混合した粉末についての調査結果を第２表に
示す。
第 ２ 表
実施例６：
次に実施例１と同じ組成で、潤滑剤として融点７０℃の
ステアリン酸を総重量に対して０８％添加した後融点未
満の温度と、比較例として融点以上の温度と常温でそれ
ぞれ混合上た粉末についての調査結果を第３麦に示す。
ステアリン酸を総重量に対して０８％添加した後融点未
満の温度と、比較例として融点以上の温度と常温でそれ
ぞれ混合上た粉末についての調査結果を第３麦に示す。
第
３
表
実施例４：
次にＦ ｅ −Ｎ ｉ −Ｃｕ −Ｍｏ系の部分合金粉
末にＣを添加して総重量比てＦ ｅ−３，５Ｎ ｉ −
１，５Ｃｕ−０，５Ｍｏ−０，５Ｃとなるように混島し
てさらに潤滑剤として融点１４０℃のステアリン酸ビス
アマイド系のワックスを総重量に対して０８％添加した
後融点未満の温度と、比較例として融点以上の温度さ常
温でそれぞれ混合した粉末についての調査結果を第４表
に示す。
末にＣを添加して総重量比てＦ ｅ−３，５Ｎ ｉ −
１，５Ｃｕ−０，５Ｍｏ−０，５Ｃとなるように混島し
てさらに潤滑剤として融点１４０℃のステアリン酸ビス
アマイド系のワックスを総重量に対して０８％添加した
後融点未満の温度と、比較例として融点以上の温度さ常
温でそれぞれ混合した粉末についての調査結果を第４表
に示す。
第
表
実施例５：
次にＦ ｅ−Ｍｎ−Ｃｒ−Ｍｏ系の合金粉末にＣを添加
して総重量比でＦｅ−０，７Ｍｎ−１，０Ｃｒ−０，２
５Ｍｏ−０，５Ｃとなるように混合してさらに潤滑剤と
して融点１４０℃のステアリン酸ビスアマイド系のワッ
クスを総重量に対して０．８％添加した後融点未満の温
度と、比較例として融点以上の温度と常温でそれぞれ混
合した粉末についての調査結果を第５表に示す。
して総重量比でＦｅ−０，７Ｍｎ−１，０Ｃｒ−０，２
５Ｍｏ−０，５Ｃとなるように混合してさらに潤滑剤と
して融点１４０℃のステアリン酸ビスアマイド系のワッ
クスを総重量に対して０．８％添加した後融点未満の温
度と、比較例として融点以上の温度と常温でそれぞれ混
合した粉末についての調査結果を第５表に示す。
第
表
これらの結果からもわかるように３種類の融点の異なる
潤滑剤を用いたすべての場合において、従来の常温混合
に比べ見掛密度、流動度、寸法ばらつきの点て優れた甑
を示しており、さらに融点以上に加熱混合した混合粉に
比べて見掛密度、抜き荷重、寸法ばらつきの点で優れて
いる。
潤滑剤を用いたすべての場合において、従来の常温混合
に比べ見掛密度、流動度、寸法ばらつきの点て優れた甑
を示しており、さらに融点以上に加熱混合した混合粉に
比べて見掛密度、抜き荷重、寸法ばらつきの点で優れて
いる。
これらから本発明の目的である高精度な製品を作るため
の混り粉という点を満足しており、また焼結部品にとっ
て致命的である巣の発生要因を取りのぞくと共に流動度
の改善、さらに従来の融点以上に加熱混きした粉末より
も抜き荷重が小さいという点も大きな特徴の１つである
。
の混り粉という点を満足しており、また焼結部品にとっ
て致命的である巣の発生要因を取りのぞくと共に流動度
の改善、さらに従来の融点以上に加熱混きした粉末より
も抜き荷重が小さいという点も大きな特徴の１つである
。
「発明の力果」
以上のように本発明によれば従来の混合粉に比べ流動性
に優れ、偏析の可能性か少なくかつ高品質な粉末冶金用
原料粉を製造することができるようになった。
に優れ、偏析の可能性か少なくかつ高品質な粉末冶金用
原料粉を製造することができるようになった。
Claims (1)
- （１）主原料である金属粉末に少なくとも１種類以上の
副原料と潤滑剤を混合し、その後添加した潤滑剤の融点
未満の温度で加熱混合処理した後冷却することを特徴と
する粉末冶金用原料粉の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022588A JPH03226502A (ja) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | 粉末冶金用原料粉の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022588A JPH03226502A (ja) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | 粉末冶金用原料粉の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03226502A true JPH03226502A (ja) | 1991-10-07 |
Family
ID=12087013
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2022588A Pending JPH03226502A (ja) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | 粉末冶金用原料粉の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03226502A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009102745A (ja) * | 1997-10-21 | 2009-05-14 | Hoeganaes Corp | コーティングされた粒子の製造法 |
| JP2019189912A (ja) * | 2018-04-25 | 2019-10-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 粉末冶金用混合粉の製造方法 |
-
1990
- 1990-01-31 JP JP2022588A patent/JPH03226502A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009102745A (ja) * | 1997-10-21 | 2009-05-14 | Hoeganaes Corp | コーティングされた粒子の製造法 |
| JP2014043648A (ja) * | 1997-10-21 | 2014-03-13 | Hoeganaes Corp | コーティングされた粒子の製造方法 |
| JP2019189912A (ja) * | 2018-04-25 | 2019-10-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 粉末冶金用混合粉の製造方法 |
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